2. معرفی

واقعی گزارش فنیحاوی مطالبی در مورد بهینه سازی عملکرد سیستم تامین حرارت در روستای پودوزرسکی است.

هدف کار این است: مطالعه توان عملیاتی شبکه های گرمایش در ارتباط با بازسازی برنامه ریزی شده منبع گرما و محاسبه حالت های عملکرد بهینه سیستم تامین گرما، صدور توصیه هایی برای راه اندازی مشترکین شبکه گرمایش.

نتایج فعالیت های مشخص شده در گزارش به طور کامل تکمیل شده است.

باید باشد:

کاهش هزینه های مربوط به نیازهای خود دیگ خانه ها و هزینه های مرتبط با بهره برداری تعداد زیادیدیگ بخار خانه های کوچک؛

افزایش پایداری هیدرولیکی شبکه های گرمایشی؛

ایجاد فشارهای لازم در ورودی های حرارتی مصرف کنندگان.

مصرف تخمینی گرمای مصرفی مشترکان شبکه گرمایش.

تضمین شرایط راحت در محل مصرف کنندگان گرما.

2. شرح سیستم تامین حرارت

2.1 منبع حرارت

منبع گرما در شبکه گرمایش دیگ بخار روستای پودوزرسکی است. دیگ بخار در حال حاضر روی ذغال سنگ نارس کار می کند. برنامه ریزی شده است که تجهیزات در منابع گرما به منظور تغییر به نوع دیگری از سوخت - گاز - مدرن سازی شود. فشار در خروجی دیگ خانه ها بر اساس در نظر گرفتن حداقل فشار کافی در ورودی های مشترک متصل به دیگ بخار انتخاب شده است. این منبعمشروط به تنظیم - نصب واشرهای محدود کننده گاز بر روی تمام مصرف کنندگان گرما. توان عملیاتی و توان موجود منبع حرارتی نیز به دلیل عدم وجود پروژه بازسازی دیگ بخار در نظر گرفته نشد.

تنظیم تامین گرما برای گرمایش طبق برنامه 95/70 درجه سانتیگراد انجام می شود. همانطور که محاسبات نشان داده است، توان عملیاتی شبکه ها در روستای Podozersky اجازه می دهد تا برنامه دمای انتخاب شده حفظ شود.

2.2 شبکه های حرارتی

شبکه های گرمایشی روستای پودوزرسکی دو لوله ای، شعاعی و بن بست هستند. امکان لوپ کردن آنها (وصل مجدد) در صورت لزوم از طریق شبکه های داخلی کارخانه کودکان (N16-N49) وجود دارد. ، مصرف گرمایش 169 تن در ساعت است.

حجم شبکه های گرمایشی با فرمول تعیین شد

که در آن V حجم بخش اصلی گرمایش در یک طرح دو لوله، m3 است.

L - طول بخش، متر؛

د – قطر داخلی لوله ها، متر.

2.3 مصرف کنندگان

مصرف کنندگان حرارتی روستای پودوزرسکی - در مجموع 80 ورودی. هیچ مصرف کننده صنعتی بزرگی وجود ندارد.

همه مصرف کنندگان مستقیماً به شبکه گرمایش متصل هستند.

حداکثر بارهای حرارتی سیستم های گرمایشی برای ساختمان های اداری و صنعتی که در آنها تاسیسات گرمایش و تهویه، ساختمان های مسکونی و عمومی وجود ندارد، با فرمول تعیین شد:

, (2)

استانداردهای بهداشتی" href="/text/category/sanitarnie_normi/" rel="bookmark">استانداردهای بهداشتی و بهداشتی SNiP 2.04.05-91.

مصرف تخمینی آب شبکه برای سیستم گرمایش (HC) متصل به مدار وابسته با فرمول تعیین می شود:

دمای آب در خط لوله تامین شبکه گرمایش در دمای طراحی هوای بیرون برای طراحی گرمایش، درجه سانتیگراد؛

دمای آب در خط لوله برگشت سیستم گرمایش در دمای طراحی هوای بیرون برای طراحی گرمایش، درجه سانتیگراد؛

کل مصرف گرمایش با در نظر گرفتن آینده (انبار و ابزار فروشی) 169 تن در ساعت است.

3. داده های اولیه

نمودار دما برای نیازهای گرمایش 95/70 oC.

برآورد مصرف آب در شبکه گرمایش 169 تن در ساعت است.

برای توزیع بارها بین مشترکین، به پیوست های 3 تا 5 مراجعه کنید.

ژئودزی مشترکین و منبع گرما با علائم ارتفاعی منطقه تعیین می شود.

نمودار شبکه گرمایش، پیوست 2 را ببینید

4. محاسبات هیدرولیک

4.1 محاسبه هیدرولیک با فشار موجود در منبع 20 m.v. خیابان

محاسبات هیدرولیک با استفاده از تخصصی انجام شد برنامه کامپیوتری"برنولی" دارای گواهینامه ثبت رسمی برنامه کامپیوتری به شماره ثبت شده در ثبت برنامه های کامپیوتری در تاریخ 20 مهر 1386 می باشد.

این برنامه برای انجام تأیید و تنظیم محاسبات هیدرولیکی و حرارتی بر اساس تدوین یک سیستم اطلاعات جغرافیایی - نمودار یک شبکه گرمایشی بر روی نقشه منطقه و پر کردن یک پایگاه داده از ویژگی های شبکه های گرمایشی، مشترکین و منابع طراحی شده است. . وظیفه محاسبه هیدرولیکی خطوط لوله تعیین افت فشار هر بخش و میزان افت فشار برای بخش هایی از خروجی منبع گرما به هر مصرف کننده گرما و همچنین تعیین فشارهای مورد انتظار موجود در هر مشترک است.

محاسبه هیدرولیک یک شبکه گرمایش آب خارجی بر اساس ناهمواری خطوط لوله انجام می شود که 2 میلی متر در نظر گرفته می شود، زیرا مدت زمان کار اکثر شبکه ها بیش از 3 سال است.

در هنگام راه اندازی، دستگاه های محدود کننده لازم (دیافراگم دریچه گاز) برای مصرف کنندگان حرارت به دلیل سیستم بدون آسانسور برای تنظیم بار گرمایش در ورودی های مشتری محاسبه می شود.

فشارها در منبع بر اساس ملاحظات زیر انتخاب شدند. فشارهای موجود (اختلاف فشار در خطوط لوله تامین و برگشت) در ورودی برای اتصال غیر آسانسوری سیستم های مصرف کننده گرما باید از مقاومت هیدرولیکی سیستم های مصرف کننده حرارت محلی فراتر رود. فشار مستقیم باید حداقل باشد. فشار برگشتی باید 5 متر به اضافه ارتفاع سیستم گرمایش مشترک (ارتفاع ساختمان) از ارتفاع ژئودتیک تجاوز کند.

برای در نظر گرفتن تأثیر متقابل عوامل تعیین کننده حالت هیدرولیک سیستم گرمایش متمرکز (تلفات فشار هیدرولیک در طول شبکه، مشخصات زمین، ارتفاع سیستم های مصرف گرما و غیره)، نموداری از فشار آب در شبکه ساخته شد. در حالت پویا و استاتیک (گراف پیزومتریک).

با استفاده از نمودار فشار، موارد زیر مشخص شد:

فشار موجود مورد نیاز در پایانه های منبع گرما؛

فشارهای موجود در ورودی های سیستم های مصرف گرما؛

نیاز به جابجایی بخش های جداگانه شبکه.

به منظور تعیین شرایط و توان عملیاتیاز شبکه گرمایش موجود، محاسبات هیدرولیکی و حرارتی روستای پودوزرسکی برای بارهای گرمایشی موجود تحت پارامترهای زیر انجام شد.

برآورد مصرف آب در شبکه گرمایش 169 تن در ساعت است. فشار موجود در ورودی محاسبه شده است شبکه گرمایش- 20 متر علائم ژئودتیک و فشار در گره های شبکه گرمایش در نظر گرفته شده است سیستم یکپارچهشمارش معکوس برای رسیدن به این فشار بر حسب متر ستون آب محاسبه می شود. نمودار کارشبکه گرمایش با کدگذاری دوربین ها و مشترکین که مطابق با مواد ارائه شده تدوین شده است در پیوست 3 نمایش داده شده است. علائم ژئودتیک گره های شبکه گرمایش از نقشه توپوگرافیزمین در امتداد خطوط با ارتفاع مساوی. طول مسیرها بر اساس نمودار شبکه گرمایش در مقیاس واقعی محاسبه می شود. قطر داخلی خطوط لوله به مقادیر استاندارد داده می شود.

محاسبات پس از محاسبات تعدیل انجام شد. بنابراین وضعیت فعلی شبکه مورد بررسی قرار نگرفت، بلکه وضعیت شبکه در مورد نصب لیمیت واشر بررسی شد. برای مشترکین با بارهای کوچک (چاه آرتزین) به دلیل ممنوعیت نصب واشر با قطر سوراخ کمتر از 3 میلی متر به دلیل تمایل سوراخ های کوچک به سرعت گرفتگی، امکان برقراری دبی گرمایش مطابق با قراردادی وجود نداشت. برای این مشترکین برای رفع سرریزها، اتصال سریال با مشترکین همسایه توصیه می شود.

جدول دستگاه های دریچه گاز مورد نیاز (واشر) برای گزینه با فشار موجود در منبع 20 m.v. هنر در پیوست 6 آورده شده است.

در چنین شرایطی، دیگهای بخار، پمپ های شبکه و شبکه گرمایش موجود با تولید، تامین و انتقال مقدار محاسبه شده گرما مقابله می کنند.

نتایج محاسبات (پیزومتر و جدول داده ها در پیوست 3).

4.2 محاسبه هیدرولیک با فشار موجود در منبع 17 m.v. خیابان

فشار موجود محاسبه شده در ورودی شبکه گرمایش 17 متر است در بسیاری از ورودی ها به گره های مشترک، فشارهای موجود نزدیک به مقاومت داخلی مشترکین است. نتیجه گیری - فشار حداقل مورد نیاز است. برای مشترکین Stationnaya 6 و 8، به دلیل قطر ناکافی خطوط لوله، کافی نیست. این حالت پایداری شبکه گرمایش را تضمین نمی کند. نتایج محاسبات (پیزومتر و جدول داده ها در پیوست 4).

4.3 محاسبه هیدرولیک با فشار موجود در منبع 10 m.v. خیابان

فشار موجود تخمین زده شده در ورودی شبکه گرمایش 10 متر است در این حالت، مشترکینی شناسایی می شوند که به دلیل کاهش سیستماتیک فشار در خروجی منبع، در معرض خطر گرمایش هستند. نتایج محاسبات (پیزومتر و جدول داده ها در پیوست 5).

4.4 محاسبه هیدرولیک برای شناسایی مناطق مشکل دار و مشترکین.

فشار موجود محاسبه شده در ورودی شبکه گرمایش 15 متر است. قطر واشرها برای تنظیم در 20 متر باقی مانده است. هنر در این حالت، مشترکین با آدرس های ایستگاه 6 (N14) و ایستگاه 8 (N17، N18) با مشکل مواجه خواهند شد. آنها از طریق لوله هایی با قطر 50 میلی متر تغذیه می شوند که برای تامین حرارت پایدار کافی نیست. قطر باید با 69 میلی متر جایگزین شود. قطر داخلی لوله ها نشان داده شده است. نتیجه این بازسازی با پیزومترهای خلاصه در پیوست 6 نشان داده شده است. مشترکین شعبه بن بست در خیابان سووتسکایا 12، 14، 16 و ساختمان مدرسه در همان خیابان بیشترین آسیب پذیری را در برابر فشار کافی در خروجی از دیگ بخار دارند. . نصب فشار سنج به عنوان مثال در واحد گرمایش ساختمان مدرسه برای نظارت بر کفایت فشار موجود توصیه می شود.

5. نتیجه گیری اصلی

نتایج محاسبات هیدرولیک به ما این امکان را می دهد که تنظیم شبکه های گرمایش را با فشار موجود در خروجی منبع 20 m.w.s توصیه کنیم. مطابق با جدول، محاسبه دستگاه های دریچه گاز (واشر)، به پیوست 6 مراجعه کنید.

برای از بین بردن گرمای بیش از حد برای مشترکین کوچک، پیشنهاد می شود از یک طرح متوالی برای اتصال آنها از طریق یک واحد حرارتی با یک واشر باریک (دیافراگم دریچه گاز) استفاده شود. این طرح اتصال به شما امکان می دهد از مشکلات مربوط به محدودیت قطر دستگاه محدود کننده - واشر (حداقل 3 میلی متر، همراه با خطر انسداد مکرر) عبور کنید.

مشترکین در خیابان Stationnaya 6 و 8 نیاز به جابجایی مسیرهای عرضه از اتاق اتصال با قطر داخلی 69 میلی متر.

برای نظارت بر وضعیت رژیم هیدرولیک، فشار سنج ها باید بر روی خطوط تغذیه و برگشت در ساختمان مدرسه در خیابان Sovetskaya، به عنوان آسیب پذیرترین بخش شبکه های گرمایش، نصب شود. همچنین باید نظارت دوره ای بر قرائت این فشارسنج ها را سازماندهی کنید.

برای اطمینان بیشتر محاسبات به منظور دستیابی به شرایط عملیاتی بهینه، لازم است اطلاعات دقیق تری در مورد پارامترهای شبکه گرمایش، منبع و بار مصرف کننده جمع آوری شود.

لازم به ذکر است که نتایج محاسبات در صورتی معتبر است که همراه با بازسازی شبکه گرمایشی، کار نصب واشر در ورودی های کاربر انجام شود که جریان مایع خنک کننده را به مقدار توافق شده محدود می کند و همچنین شستشو انجام شود. سیستم های داخلیگرمایش مشترکان این فعالیت ها باید مطابق دستورالعمل های پیوست انجام شود (پیوست 1، 1a).

6. فهرست ادبیات استفاده شده

1. اقلیم شناسی ساختمانی SNiP 01/01/2003

کاربرد

دستورالعمل ها

برای شستشوی شبکه های گرمایشی با استفاده از روش هیدروپنوماتیک.

روش‌های مورد استفاده در حال حاضر برای شستشوی خطوط لوله حرارتی و سیستم‌های گرمایش، یا با پر کردن آنها با آب و سپس رها کردن آنها در زهکشی، یا با ایجاد سرعت بالای آب در آنها با استفاده از جریان مستقیم (تخلیه) یا مدار بسته (از طریق تله‌های گل موقت) استفاده از پمپ های شبکه یا سایر پمپ ها، تأثیر مثبتی ندارند.

که در اخیراشبکه های گرمایشی Mosenergo، Lenenergo و تعدادی از شهرهای دیگر شروع به شستشوی خطوط لوله گرمایش و محلی کردند. سیستم های گرمایشیبا استفاده از هوای فشرده

استفاده از هوای فشرده هنگام شستشوی شبکه ها به افزایش سرعت محیط آب-هوا و ایجاد تلاطم بالا در حرکت آن کمک می کند که بیشترین اطمینان را ایجاد می کند. شرایط مساعدبرای فشار از لوله های شن و ماسه و دیگر رسوبات.

لوله های حرارتی در بخش های جداگانه شسته می شوند. انتخاب طول بخش فلاش شده به قطر خطوط لوله، پیکربندی و اتصالات آنها بستگی دارد.

برای قطرهای D=100¸200 میلی‌متر، می‌توانید از جبران‌کننده‌هایی با ظرفیت 3-6 متر مکعب در دقیقه استفاده کنید (به عنوان مثال، کمپرسور خودکار AK-6 با ظرفیت 6 متر مکعب در دقیقه و AK-3 با ظرفیت 3 m3/min). برای خطوط لوله با قطر بزرگتر، استفاده از دو کمپرسور یا یک کمپرسور با ظرفیت بالاتر توصیه می شود.

هنگام شستشوی شبکه های گرمایشی شرکت های صنعتیامکان استفاده از هوای فشرده از توربو کمپرسورها یا ایستگاه های کمپرسور وجود دارد.

مدت زمان شستشو به درجه و ماهیت آلودگی و همچنین قطر لوله ها و عملکرد جبران کننده بستگی دارد.

قبل از شروع کار، خط لوله (تامین و بازگشت) به بخش هایی تقسیم می شود که مرزهای آن معمولاً چاه است. در چاه هایی که در ابتدا و انتهای محل شست و شو قرار دارند، دریچه ها برداشته یا تا حدی جدا می شوند و در جای خود دستگاه هایی تعبیه می شود که به کمک آنها هوا وارد شده و آب شستشو تخلیه می شود.

دستگاه های ورودی هوا فلنجی هستند که به شکل اتصال فلنجی اتصالات برداشته شده به آن جوش داده شده است. لوله گاز Dy=38 ¸50 میلی متر.

برای تنظیم جریان هوا و محافظت از گیرنده کمپرسور در برابر نفوذ آب، شیر مناسب تعبیه شده است. شیر چک.

دستگاه انتخاب فلاش آب شامل یک خط لوله کوتاه (رایزر) با فلنج در یک طرف مربوط به فلنج اتصالات حذف شده و یک شیر در طرف دیگر و همچنین یک شلنگ سفت و سخت است که به شیر وصل می شود و از محفظه (چاه) برداشته شده است.

اگر هیچ دریچه ای در خط لوله در حال شستشو وجود ندارد، می توانید از شیرهای روی شاخه ها استفاده کنید. اگر هر دوی این شیرها وجود نداشته باشد، باید یک اتصال هوای موقت Dy=mm و یک اتصال برای تخلیه آب شستشو جوش داد. در خطوط لوله با قطر حداکثر 200 میلی متر، لوله های تخلیه باید حداقل Dy = 50 میلی متر، با قطر Dy = میلی متر - Dy = 100 میلی متر و با قطر 500 میلی متر یا بیشتر - Dy = 200 میلی متر باشند. .

آب توسط یک پمپ آرایشی از طریق خطوط لوله اصلی تامین می شود و آب باید از سمت منبع هوای فشرده به منطقه شسته شده عبور کند.

برای فلاشینگ، آبرسانی، شبکه و آب پردازش. مناطق به ترتیب زیر شستشو می شوند:

1) محل شستشو را با استفاده از پمپ آرایش با آب پر کنید و فشار را در آن بیش از 4 آتی نگه دارید.

2) شیر تخلیه را باز کنید.

3) دریچه هوای فشرده را باز کنید.

ورودی هوای فشردهبا آب با سرعت زیاد حرکت می کند و تمام آلاینده ها را با خود به داخل زهکشی می برد.

شستشو تا زمانی انجام می شود که آب خارج شده تمیز شود.

هنگام شستشو، فشار آب شستشو در ابتدای قسمت باید نزدیک به 3.5 آتی باشد، زیرا بیشتر فشار بالابرای عملکرد کمپرسور کششی ایجاد می کند که معمولاً در فشاری نزدیک به 4 ati کار می کند.

نسبت صحیح مقادیر آب و هوای عرضه شده به خط لوله توسط حالت حرکت مخلوط بررسی می شود.

حالت عادی حرکت مخلوط حالتی است که با فشار و لغزش متناوب آب و هوا همراه باشد.

پیوست اول

دستورالعمل ها

برای شستشوی سیستم های گرمایشی با استفاده از روش هیدروپنوماتیک

(گزینه پیشنهادی)

طرح شستشو

1،2،3،4 دریچه;

نیاز به نصب:

1. valve dy=25 – تامین آب شبکه;

2. شیر چک dy=25;

3. شیر dy=32 – تامین آب و هوا به سیستم گرمایشی.

4. شیر چک dy=25;

5. valve dy=25 – تامین هوا;

6. شیر dy = 25 - تخلیه به زهکشی، خارج;

7. اتصالات برای شیر dy=25, 32, 25;

قبل از شستشو سیستم محلیگرمایش، باید موارد زیر را انجام دهید:

1. اتصالات شیرهای dy=25، 32، 25 را همانطور که در نمودار نشان داده شده است، نصب کنید.

2. یک مدار فلاشینگ را با سوپاپ ها و سوپاپ ها جمع کنید.

3. پس از شستشوی سیستم گرمایش، اتصالات (11) را وصل کنید.

مراحل شستشوی سیستم

1. دریچه های 3 و 4 را در ورودی حرارتی ببندید.

2. سیستم را از طریق شیرهای 5 و 7 با آب پر کنید (توصیه می شود که سیستم حداقل 5 روز قبل از شستشو با آب بماند). هنگام پر کردن با آب، دریچه ها باید باز شوند. پس از پر کردن سیستم، دریچه ها را ببندید.

3. جبران کننده را راه اندازی کنید، شیر تخلیه 10 را باز کنید و دریچه 9 را برای تامین هوا باز کنید.

4. فلاشینگ نباید برای کل سیستم به یکباره انجام شود، بلکه به طور جداگانه در گروه های رایزر (2 تا 3 رایزر)، بقیه رایزرها باید خاموش شوند.

5. آبکشی کنید تا آب تمیزاز دریچه تخلیه

توجه داشته باشید:

شستشو قابل انجام است:

الف) به طور مداوم با یک منبع ثابت آب، هوا و تخلیه مخلوط؛

ب) دوره ای - با تامین دوره ای آب و تخلیه مخلوط.

در رابطه با ورودی های حرارتی موجود، مجموعه تامین آب-هوا قابل تغییر است.

تنظیم و تست جامع در این مرحله راه اندازی انجام می شود و عملیات اصلی و تجهیزات کمکی. در مرحله بعد، آزمایش بار جامع مطابق با الزامات SNiP و TU در حالتی که توسط مشتری ایجاد شده یا توسط پروژه ارائه شده است انجام می شود. نقشه های حالت بر اساس خوانش تجهیزات تحت بار در طول یک آزمایش جامع توسعه داده می شوند. بر اساس نتایج آزمایش جامع، اقدامات مناسب تهیه می شود. تنظیم رژیم در این مرحله، حالت های عملیاتی تجهیزات اصلی و کمکی با توجه به شاخص های کمی/کیفی مورد مطالعه قرار می گیرد و شرایط عملیاتی بهینه برای تجهیزات مورد استفاده شناسایی می شود. پس از این، نتایج آزمون پردازش و تجزیه و تحلیل می شود و نقشه های عملکرد برای تجهیزات اصلی و کمکی تهیه می شود.

راه اندازی و غیره، نیروگاه حرارت مرکزی

• روش تهیه و متعاقباً انجام عملیات راه اندازی با لیستی از کلیه عملیات، زمان شروع و پایان آنها.
• لیست ابزارهای اندازه گیری ثابت و قابل حمل (فشار سنج، دماسنج و غیره)؛
• لیست نظارتی و دریچه های قطع کنندهتجهیزات (پمپ ها، شیرها، مبدل های حرارتی، فیلترها)؛
• لیستی از نقاط کنترل و پروتکل اندازه گیری برای هر یک از آنها.
• لیستی از پارامترهایی که نیاز به شفاف سازی و تنظیم دارند (رطوبت و دما، فشار در لوله ها، نرخ جریان مایع خنک کننده)؛
• روش اندازه گیری تلفات حرارتی از سازه های ساختمانی (گزارش ویژه ای تهیه می شود و گواهی صادر می شود).

پس از اتمام کلیه کارهای راه اندازی، آزمایش های جامع و آزمایش های عملیاتی، گزارش راه اندازی به همراه ضمائم مربوط (فهرستی از مکانیسم ها و تجهیزاتی که تنظیم و آزمایش بر روی آنها انجام شده است) تهیه می شود.

راه اندازی Itp کار می کند

این پروژه شامل اقدامات و آموزش سل (ایمنی) است تجهیزات تستو لوازم جانبی، ناوگان تجهیزات اندازه گیری نیز در حال آماده سازی است. مشتری پروژه تایید شده برای اجرای کار، مستندات عملیاتی شرکت های تولیدی و همچنین اسناد اجرایی.

علاوه بر این، مشتری برای پذیرش کارهای راه اندازی نمایندگانی را تعیین می کند و همچنین مهلت های تکمیل کار را با در نظر گرفتن برنامه کلی ساخت با پیمانکار هماهنگ می کند. آزمایش انفرادی در این مرحله، بررسی واحد به واحد برای مطابقت با طراحی کار نصب انجام شده، عملکرد صحیح وسایل و دستگاه هایی که اطمینان حاصل می کنند انجام می شود. کار ایمنتجهیزات مطابق با مقررات ایمنی با رعایت حفاظت کار.

برنامه NDP

در این مرحله، به پرسنل مشتری در مورد تعمیر و نگهداری تجهیزات گرما و برق آموزش داده می شود. آماده سازی برای راه اندازی و راه اندازی بعدی تجهیزات با اتصالات و ارتباطات انجام می شود. نظارت مداوم بر رفتار و وضعیت عناصر تجهیزات در حین کار بیکار سازماندهی می شود، نظارت بر پذیرش بار و رسیدن آن به ارزش تعیین شده توسط مشتری برای آزمایش جامع تضمین می شود.

توجه

فهرستی از نواقص و عیوب شناسایی شده در هنگام راه اندازی تجهیزات و ارتباطات تهیه می شود. پس از انجام این کار، به پرسنل مشتری توصیه هایی در مورد ویژگی های عملیاتی داده می شود.

راه اندازی و غیره

روش های دستیابی به هدف نیز نشان داده شده است (تنظیم افقی و عمودی، اندازه گیری در نقاط کنترل).

• ویژگی های جسم. تمام سیستم های موجود و ویژگی های آنها توضیح داده شده است (در دسترس بودن نقطه گرمایش، سیستم های گرمایش، تامین آب گرم و تهویه، پارامترهای مایع خنک کننده برای هر یک از آنها، پمپ ها و باتری های مخصوص).
• آمادگی برای تست سیستم ها

  
  شامل بررسی کلیه اسناد، نقشه ها و مجوزهای لازم، بازرسی چشمی آمادگی فنی سیستم ها، دستگاه های کنترل و حسابداری، شناسایی نقاط کنترل، آموزش پرسنل، تهیه فهرست فعالیت ها می باشد.

• اقدامات برای اطمینان از حمایت از نیروی کار.

تعمیر و نگهداری ایستگاه های حرارت مرکزی

• تست های تنظیم تحت شرایط عملیاتی، آزمایش های تعادل (نصب حالت های بهینه، آزمایش کنترل سوپاپ در حالت دستی و خودکار، بررسی تنظیمات اتوماسیون، شناسایی نواقص و ایجاد پیشنهادات برای رفع آنها)، نتیجه یک گزارش آزمایش فردی است.
• آزمایش جامع (72 ساعت کار مداوم برای تمام تجهیزات اصلی، 24 ساعت برای شبکه های گرمایش)، شروع آن زمانی در نظر گرفته می شود که تمام سیستم ها با حداکثر بار راه اندازی شوند.

اطلاعات

برخی از شرکت‌ها تمام فعالیت‌های مرتبط با آماده‌سازی و آزمایش دستگاه‌ها را در یک سند جداگانه - روش راه‌اندازی، که به عنوان افزودنی به برنامه ارائه می‌شود، ثبت می‌کنند. در برنامه آنها موارد کلی تری از ماهیت سازمانی را شامل می شود.

گزارش راه اندازی یک نقطه گرمایش

قوانین اتصال شی ساخت و ساز سرمایهبه شبکه های پشتیبانی فنی و مهندسی، بند 1 قوانین تعیین و ارائه مشخصات فنیاتصال پروژه ساخت و ساز سرمایه به شبکه های مهندسی و پشتیبانی فنی مصوب 83 دولت فدراسیون روسیه در 13 فوریه 2006، نمونه گزارش بازرسی از روش پذیرش). سند تأیید انطباق تأسیسات ساخت و ساز سرمایه ساخته شده، بازسازی شده، تعمیر شده با شرایط فنی، تأیید شده توسط نمایندگان سازمان های فعال در شبکه های پشتیبانی مهندسی (گواهی انطباق با شرایط فنی) (ماده.
55 قانون شهرسازی). عمل تحدید حدود مالکیت ترازنامه و مسئولیت عملیاتی طرفین (بندهای 2.1.3، 2.1.5 PTE TE).

گزارش راه اندازی ایستگاه گرمایشی

متخصصان تجهیزات را به گونه ای بررسی و تنظیم می کنند که تا حد امکان کارآمد باشد و همه موارد دیگر برابر باشند. سند نهایی که تمام نتایج کیفی چنین دستکاری‌هایی را ثبت می‌کند، عملی است که می‌تواند برای کل ساختار یکنواخت باشد یا به صورت جداگانه متمرکز شود، مانند، برای مثال، عمل تنظیم تنظیم‌کننده‌های خودکار در یک پست الکتریکی.
اسنادی که حاکی از اتمام ساخت ITP و کل نیروگاه حرارتی است، عمل آمادگی ساخت و راه اندازی است که توسط سازمان تامین حرارت تنظیم می شود. علاوه بر این، شما باید از اداره شمال غرب مجوز بگیرید خدمات فدرالدر مورد نظارت زیست محیطی، فناوری و هسته ای برای راه اندازی و عملیات مداوم.

در بالا ذکر شد که بسیار قابل اعتماد است که تعمیر و نگهداری ایستگاه های حرارت مرکزی را یک بار در سال به یک شرکت خدماتی واگذار کنید. وظیفه او این است که به طور کامل نقطه گرمایش را برای فصل پاییز و زمستان آماده کند، یعنی: بازرسی کامل تجهیزات و ابزار واقع در پست گرمایش مرکزی. بر اساس نتایج، یک گزارش نقص باید تهیه شود. انجام کلیه کارهای مشخص شده در گزارش نقص؛ انجام تعمیرات پیشگیرانه دریچه های خاموش، مهر و موم روغن، اتصالات فلنج، رگولاتورها با جایگزینی قطعات فرسوده و واشر. تأیید کنترل - ابزار اندازه گیریو همچنین کالیبراسیون ابزارهای اندازه گیری که تأیید نشده اند. شرکت در تست های قبل از راه اندازی؛ شستشوی کلیه دستگاه ها و انجام فعالیت های راه اندازی و تنظیم. تعمیر و نگهداری کامل ایستگاه های گرمایش مرکزی معمولا یک بار در سال انجام می شود، کمتر در موارد پیش بینی نشده، و همچنین پس از موقعیت های فورس ماژور.
قانون آمادگی شبکه‌های داخلی و داخلی و تجهیزات یک پروژه ساخت و ساز سرمایه برای اتصال به شبکه پشتیبانی مهندسی برای راه‌اندازی (فرم 1 قسمت 1) (بند 20.2 از دولت فدراسیون روسیه شماره 360 06/09/2007). اسناد نظارتی در مورد سازماندهی عملکرد ایمن نیروگاه های حرارتی. کارکنان با پرسنل آموزش دیده (با آزمون دانش) (بند 2.2.2، 2.3.34 PTE TE، نمونه گزارش بازرسی از روش پذیرش). گزیده ای از مجله آزمون دانش یا رونوشتی از پروتکل های تست دانش افراد مسئول وضعیت خوب و عملیات ایمننیروگاه های حرارتی و جایگزین های آنها، پرسنل نیروی حرارتی (بند 2.2.2 PTE TE). رونوشتی از موافقتنامه بهره برداری از نیروگاه های حرارتی توسط سازمان تخصصی.

1. گزارش فنی- یک سند اجباری منعکس کننده شرایط فنیتجهیزات نصب شده، دستگاه های زمین، اتوماسیون، دستگاه های حفاظتی، دستگاه های کنترل و سیگنال دهی تاسیسات در حال راه اندازی در زمان راه اندازی،

2. با روشن شدن جدید (اولیه)، مطابقت با طراحی، قابلیت سرویس و تنظیم صحیح هر عنصر باید بررسی شود، همچنین تنظیمات و حالت های مشخص شده، عملکرد دستگاه به طور کلی و قابلیت اطمینان باید انجام شود. عملکرد آن بر روی محرک ها و مکانیسم ها باید با بازتاب اجباری کار انجام شده در پروتکل های راه اندازی بررسی شود.

3. گزارش فنی باید حاوی اطلاعات باشد ماهیت صرفا فنیکه مورد توجه هستند در زمان راه اندازی تاسیسات در حال تنظیمبرای ارزیابی های شرایطتجهیزات، و همچنین مقادیر اندازه گیری استانداردمورد نیاز برای تکرار منظم و فوق العادهعملیاتی چک هاتجهیزات، مکانیزم ها و دستگاه های اتوماتیک، برای مقایسهنتایج به دست آورد.

4. بخش اصلی گزارش فنی - پروتکل های راه اندازی و آزمایش. پروتکل ها بر اساس تکمیل می شوند اندازه گیری های انجام شدهدر طول فرآیند راه اندازی افرادی که این اندازه گیری ها را انجام می دهند.

5. گزارش فنی به موقع تکمیل می شود حداکثر 10 روز پس از اتمام کار، بخش تولید و فنی بخش راه اندازی را بررسی کنید، در سه نسخه تکثیر شده است; تایید شده توسط مهندس ارشد(سرپرست بخش).

6. گزارش های فنی تایید شده حداکثر یک ماهاز لحظه اتمام کار راه اندازی در سایت باید وجود داشته باشد به مشتری منتقل می شودسازمان بالاتر وآرشیو دپارتمان، که کار راه اندازی را انجام داد.

7. صرف نظر از هدف، اندازه و وابستگی ادارات تأسیساتی که کار راه اندازی در آن انجام شده است، گزارش فنی شامل موارد زیر است:

1) صفحه عنوان؛

2) حاشیه نویسی؛

حاشیه نویسی نشان می دهد:

الف) نام تأسیسات راه اندازی، وابستگی بخش و محل آن؛

ب) توسط چه بخش (با ذکر اندازه گروه، نام مدیر، کار) و در چه دوره ای کار بر روی راه اندازی تسهیلات انجام شده است.

V) شرح مختصری ازتجهیزات درگیر در فرآیند فن آوری و شرایط فنی آن.

3) گزارش های اندازه گیری و آزمایشتجهیزات، دستگاه های اتوماتیک، عناصر مستقل جداگانه، تجهیزات کنترل، آلارم ها و غیره

در این دنباله: الف) تجهیزات تکنولوژیکی,

ب) تجهیزات الکتریکی

ج) سایر تاسیسات و دستگاهها؛

4) لیستی از ابزارهای کنترل و اندازه گیری مورد استفاده در راه اندازی کارهایو دستگاه های تست کامل؛

5) تغییرات ایجاد شده؛

در نقطه در مورد تغییرات ایجاد شدهاطلاعات داده می شود در مورد تغییرات اساسیتکنولوژیکی و نمودارهای الکتریکیپروژه تولید شده در طول فرآیند راه اندازی در این مورد به نظر می رسد پروتکل تایید تغییرات انجام شده، امضا شده توسط نمایندگان مشتری و سازمان طراحی. تصحیح خطاهای جزئی طراحی و خطاهای نصبدر این نقطه منعکس نشده است.

6. نتیجه گیری؛

7) برنامه های کاربردی

ضمائم حاوی یک آزمایش جامع مکانیسم ها و پروتکلی برای تأیید تغییرات پروژه در صورت وجود است.

8. با راه اندازی تاسیسات فردی(تجهیزات اضافی، دستگاه های فردی، پانل های اتوماسیون) گزارش فنی تهیه نشده است.

9. تمام نسخه های گزارش باید حاوی امضای واقعی اشخاص، که آن را تأیید و امضا کرد (در صفحه عنوان) و مهر بخش راه اندازی.

.. 1 2 3 5 10 ..

تهیه گزارش های فنی در مورد راه اندازی کارهای انجام شده

گزارش فنی یک سند اجباری است که وضعیت فنی تجهیزات نصب شده را منعکس می کند.

گزارش فنی باید حاوی اطلاعات کاملاً فنی باشد که در زمان راه‌اندازی تأسیسات مورد علاقه برای ارزیابی وضعیت تجهیزات و همچنین استانداردسازی مقادیر اندازه‌گیری مورد نیاز در طول تکرار منظم و منظم باشد. بررسی های عملیاتی فوق العاده تجهیزات، مکانیزم ها و دستگاه های خودکار برای مقایسه نتایج به دست آمده.

بخش اصلی گزارش فنی پروتکل های راه اندازی و آزمایش است. پروتکل ها بر اساس اندازه گیری های انجام شده در طول فرآیند راه اندازی توسط افرادی که این اندازه گیری ها را انجام می دهند و توسط آنها امضا شده است، تکمیل می شود.

مسئول راه اندازی کار در تأسیسات مسئولیت کامل کلیه کارهایی که شخصاً توسط وی و تحت رهبری وی انجام می شود و همچنین کافی بودن اندازه گیری ها طبق پروتکل ها و کیفیت گزارش فنی را بر عهده دارد.

صرف نظر از هدف، اندازه و وابستگی دپارتمان امکاناتی که کار راه اندازی در آن انجام شده است، گزارش فنی به شکل و محتوای زیر تهیه می شود:

1. صفحه عنوان.

2. چکیده.

3. پروتکل های اندازه گیری و آزمایش تجهیزات، دستگاه های خودکار، عناصر مستقل منفرد، تجهیزات کنترل، آلارم ها و غیره به ترتیب زیر:

تجهیزات تکنولوژیکی؛

تجهیزات الکتریکی؛

سایر تاسیسات و دستگاه ها.

4. فهرست ابزارهای کنترل و اندازه گیری،

در هنگام راه اندازی و دستگاه های آزمایش پیچیده استفاده می شود.

5. تغییرات ایجاد شده.

6. نتیجه گیری.

7. برنامه های کاربردی.

حاشیه نویسی اطلاعات زیر را منعکس می کند:

نام کارهای راه اندازی، وابستگی بخش و محل آن؛

شرح مختصری از تجهیزات درگیر در فرآیند فن آوری و وضعیت فنی آن.

پاراگراف «تغییرات ایجاد شده*» اطلاعاتی در مورد تغییرات اساسی در مدارهای فنی و الکتریکی پروژه در طول فرآیند راه اندازی ارائه می دهد.

در این صورت پروتکلی برای تایید تغییرات انجام شده با امضای نمایندگان مشتری و سازمان طراحی ارائه می کنند.

اصلاحات خطاهای جزئی طراحی و نصب در این پاراگراف منعکس نشده است.

در بند "نتیجه گیری"، یک نتیجه گیری کلی در مورد تجهیزات ایجاد شده، توصیه هایی برای پرسنل عملیاتی در مورد سرویس دهی به تجهیزات جدید توسعه نیافته و اقدامات ایمنی در طول عملیات آن ارائه شده است.

ضمیمه ها عبارتند از:

عمل آزمایش جامع مکانیسم ها؛

پروتکل تایید تغییرات پروژه، مشروط به در دسترس بودن دومی.

کلیه نسخه های گزارش باید دارای امضای اصلی افرادی باشد که آن را تایید و امضا کرده اند. امضاهای روی صفحه عنوان با مهر بخش راه اندازی تایید شده است.

حاشیه نویسی

گزارش فنی حاوی موادی از کار راه اندازی و تنظیم عملیاتی است که با دیگ بخار DE-6.5-14 GM در دیگ بخار گرمایش و تولید کارخانه MUP Factory (شهر، خیابان، 9) انجام شده است.

در طول راه اندازی، عملکرد تجهیزات بررسی شد، تجهیزات اتوماسیون پیکربندی شد و حالت های احتراق بهینه زمانی که دیگ بخار با سوخت پشتیبان کار می کرد - دیزل پیدا شد.

نتیجه گیری در مورد امکان بهره برداری از واحد دیگ بخار مطابق با طراحی و مستندات نظارتی و فنی انجام شد.

این گزارش شامل 66 صفحه، 14 نمودار، 9 جدول است.

معرفی

دیگ بخار در یکی از ساختمان های موجود کارخانه نصب شد. یک دیگ بخار DE-6.5-14 GM در اتاق دیگ بخار نصب شده است (طبق پروژه، دیگ بخار دیگری باید نصب شود - DE-4-14 GM). هدف از دیگ بخار تامین بخار برای نیازهای فنی کارخانه، کار در سیستم گرمایش آب بسته طبق برنامه "95-70" است.

برای کنترل دیگ در هنگام کار با سوخت دیزل، پانل اتوماسیون جدیدی طراحی و نصب شد.

طبق توافقنامه شماره منعقد شده بین شرکت واحد شهرداری "manufactura" و LLC "stroy"، کارهای زیر در این دیگ بخار انجام شد: راه اندازی و تنظیم دستگاه های کنترل دیگ بخار، راه اندازی و تنظیم عملیاتی دیگ بخار سوخت دیزل.

صلاحیت فنی Stroy LLC و مطابقت آن با قوانین ایمنی صنعتی توسط گواهی Gosgortekhnadzor روسیه (شماره ثبت) تأیید شده است.

خصوصیات فنی مختصر تجهیزات

ادامه جدول

دیگ بخار DE-6.5-14 GM (سازنده - کارخانه دیگ بخار بیسک) - بخار دو درام. دیواره های جانبی دیگ با آستر سبک وزن عایق حرارتی هستند. دیگ برای تولید طراحی شده است بخار اشباع شده. طرح تبخیر یک مرحله ای است.

یک مشعل نفت گاز GM-4.5 (Perlovsky Power Equipment Plant، Mytishchi) به جلوی دیگ وصل شده است.

نازل مشعل بخار مکانیکی است. علاوه بر نازل اصلی، مجموعه نازل همچنین شامل یک نازل قابل تعویض است که در زاویه ای نسبت به محور مشعل نصب شده است. نازل جایگزین روشن است مدت کوتاهیبرای تمیز کردن یا تعویض لازم است.

دستگاه هدایت هوا شامل یک جعبه هوا، یک چرخاننده محوری با تیغه های پروفیل و یک تثبیت کننده مخروطی است. قسمت کوچکی از هوا از یک ورق سوراخ دار (دیفیوزر) در امتداد محور مشعل عبور می کند تا نازل خنک شود.

سوخت دیزل توسط پمپ های دنده ای که در یک ساختمان پمپ خانه جداگانه (پاویون) قرار دارد به اتاق دیگ تامین می شود. سوخت مصرف نشده توسط مشعل از طریق خط لوله برگشت به مخزن بازگردانده می شود.

در مشعل، سوخت دیزل اتمیزه می شود (بدون استفاده از بخار)، توسط یک دستگاه احتراق (که با گاز طبیعی یا بطری کار می کند) مشتعل می شود، با هوای تامین شده توسط یک فن دمنده مخلوط می شود و می سوزد. محصولات احتراق پس از کاهش مقداری از گرما در محفظه آتش، از سطوح همرفتی دیگ، سپس از اکونومایزر عبور کرده و به دودکش می روند.

دستگاه های تنظیم و اتوماسیون – تابلوی کنترل دیگ بخار، پانل “KL”.

دستگاه های MINITERM 300.01 (کارخانه اتوماسیون حرارتی مسکو) واقع در پشتیبانی از پانل کنترل دیگ بخار

سطح آب در درام دیگ بخار (مبدل اولیه - "Sapphire" (06.3) کیلو پاسکال، (05) mA، محرک الکتریکی در شیر کنترل - MEO-100/25-0.25)

و یک مقدار خلاء داده شده (مبدل اولیه - "Sapphire"

(-0.220.22) کیلو پاسکال، (05) میلی آمپر، محرک الکتریکی در پره راهنمای اگزوز دود MEO-100/25-0.25 است.

پانل "KL" احتراق نیمه اتوماتیک دیگ را طبق یک الگوریتم در فواصل زمانی مشخص انجام می دهد.

تابلوی برق "KL" به دلایل زیر یک توقف اضطراری خودکار دیگ را انجام می دهد (یا احتراق را ممنوع می کند):

انحراف اضطراری سطح آب در درام بالایی دیگ بخار،

کاهش اضطراری خلاء در کوره،

کاهش اضطراری فشار هوا در جلوی مشعل،

مشعل خاموش می شود (یا هنگام احتراق ظاهر نمی شود)

کاهش اضطراری فشار سوخت دیزل پس از شیر،

خاموش کردن منبع تغذیه کنترل پنل "قدیمی" و/یا خود پنل "CL".

در صورت انحراف اضطراری پارامترها، آژیر به طور خودکار روشن می شود.

در اتاق دیگ بخار، در دو مکان در سالن، زنگ هشدار برای حداکثر غلظت مونوکسید کربن در هوا نصب شده است - SOU-1.

هنگامی که از حداکثر غلظت مجاز مونوکسید کربن در هوای دیگ بخار که "آستانه 1" نامیده می شود، تجاوز می شود، نشانگر قرمز روی بدنه هشدار SOU-1 شروع به چشمک زدن می کند. هنگامی که غلظت "آستانه 2" فراتر رفت، نشانگر قرمز به طور مداوم شروع به درخشش می کند و یک سیگنال صوتی متناوب به صدا در می آید.

یک سیستم اندازه گیری در دیگ بخار نصب شد تا میزان مصرف بخار از دیگ بخار و مصرف بخار به تولید را در نظر بگیرد. این مجموعه شامل دستگاه های محدود کننده، سنسورهای اختلاف فشار و فشار "Sapphire"، مقاومت حرارتی TSM، متر VST 25، ماشین حساب حرارتی SPT961 (NPF "Logika"، سنت پترزبورگ) است.

برای در نظر گرفتن تامین حرارت برای گرمایش، یک مجتمع اندازه گیری نصب شد که شامل مبدل های جریان الکترومغناطیسی IP-02M (کارخانه Etalon، ولادیمیر)، یک متر VST 25، سنسورهای فشار KRT-1، مقاومت های حرارتی و همچنین یک TERM-02 است. متر حرارت

شرح کار انجام شده

کار رژیم و تعدیل طبق برنامه انجام شد (پیوست الف).

یک بازرسی اولیه از تجهیزات اتاق دیگ بخار انجام شد، آمادگی آن برای تنظیم مشخص شد، در دسترس بودن دستگاه های کنترلی، ابزار اندازه گیری تأیید شده، و همچنین خطوط اتصال و ضربه های لازم در نظر گرفته شد. بر اساس نتایج بازرسی، فهرستی از ایرادات تهیه و به سازمان بهره برداری ارائه شد.

پروژه بازسازی کنترل دیگ بخار را از پانل خط کابل همراه با پانل کنترل دیگ "قدیمی" فراهم می کند. برای انجام کار راه اندازی سوخت دیزل، تصمیم گرفته شد که یک کلید الکتریکی روی پانل کنترل دیگ بخار "قدیمی" نصب شود. سوخت گازوئیلبرای تغییر کنترل از دستگاه BUK-1.

در طول فرآیند راه اندازی، تمام دستگاه های دیگ مورد آزمایش قرار گرفتند،

عملکرد ابزارهای اندازه گیری بررسی شد،

سیستم های کنترل و هشدار ایجاد شده است،

حالت های احتراق پیکربندی شده اند.

تنظیم رژیم با استفاده از سوخت دیزل تابستانی، مطابق با روش (پیوست B) انجام شد.

در فرآیند تنظیم عملیاتی، به منظور تعیین هوای اضافی بهینه، ترکیب گازهای خروجی و دمای آنها با استفاده از یک آنالایزر گاز قابل حمل DAG-500 بررسی شد. آزمایش ها در شرایط عملیاتی دیگ بخار تثبیت شده انجام شد. پارامترهای دیگ بخار در سطح طراحی حفظ شده و توسط دستورالعمل های عملیاتی سازنده مجاز است. برای هر بار، 4-5 آزمایش رژیم و 1-2 آزمایش تعادل، بدون احتساب موارد برآورد شده انجام شد. مدت زمان آزمایش یک رژیم (11.5) ساعت است. مدت زمان آزمایش تا 1 ساعت است حداقل یک ساعت

تعیین جریان هوای بهینه برای هر بار با کاهش عرضه هوا و یافتن نقطه زیرسوختگی انجام شد. سپس عرضه هوا تا حدی افزایش یافت که غلظت اکسیژن در گازهای خروجی دیگ بخار در محدوده (64) درصد باشد.

فشار بنزین جلوی انژکتور و فشار هوا به صورت دستی تنظیم می شد. اندازه گیری پارامترها با ابزارهای تایید شده انجام شد.

راندمان دیگ با استفاده از تعادل معکوس تعیین شد.

مقدار اسمی اتلاف حرارت در محیطدیگ بخار مطابق برنامه "تعیین تلفات حرارتی به محیط دیگ های بخار قابل حمل بلوک" اتخاذ شد.

محاسبه تلفات حرارتی با گازهای دودکش طبق روشی که در زیر توضیح داده شد انجام شد.

در نتیجه کار تنظیم عملیاتی انجام شده، هوای اضافی بهینه در چهار بار دیگ تعیین شد.

مقادیر پارامتر بهینه در نقشه های عملیات دیگ وارد می شود.

بر اساس نتایج آزمایش، راندمان دیگ تعیین شد.

پس از اتمام کار راه اندازی، آزمایش جامع دیگ بخار و تجهیزات کمکی ظرف 72 ساعت انجام شد (به پیوست E مراجعه کنید).

نقشه تنظیمات اتوماسیون ایمنیدیگ بخار DE-6.5-14 GM

توجه داشته باشید. کمتر از 2 ثانیه پس از رسیدن پارامتر به سطح اضطراری، نمایشگر نور مربوطه باید به طور خودکار روشن شود و زنگ برق پانل کنترل دیگ و/یا آژیر پانل CL باید به صدا درآید.

نتیجه

در نتیجه کار انجام شده، حالت های احتراق بهینه پیدا شد و دستگاه های تنظیم و کنترل خودکار راه اندازی شدند. در طی آزمایشات مشخص شد که دیگ و تجهیزات کمکی آن می توانند با استفاده از سوخت دیزل به طور پایدار و اقتصادی کار کنند.

به منظور افزایش راحتی عملیاتی در اتاق دیگ بخار، افزایش قابلیت اطمینان، کارایی و ایمنی، توصیه می شود:

در خط لوله بخار مورد استفاده برای نیازهای تکنولوژیکی کارخانه یک شیر کاهنده (کاهش کننده) نصب کنید که به طور خودکار فشار بخار مشخص شده را پس از خود حفظ می کند.

دریچه های ایمنی متناسب را به خطوط بخار ماشین های مصرف کننده بخار (قبل از دستگاه خاموش کننده در امتداد جریان بخار) وصل کنید.

رگولاتورهای فرکانس را روی درایوهای الکتریکی پمپ تغذیه و خروجی دود نصب کنید و به ترتیب سطح آب در درام دیگ و خلاء را در کوره حفظ کنید.

لوله تخلیه دودکش را با عایق حرارتی بپوشانید،

شماره نصب آنها را روی ظروف سوخت (در انتهای بالای شیرهای تخلیه) بنویسید.

کتابشناسی - فهرست کتب

دیگ بخار با دو دیگ MUP "Manufactory".

پیش نویس کاری JSC "Institute" - bbbbbbbbbb, 200b

بازسازی سیستم اتوماسیون دیگ DE-6.5-14-GM در اتاق دیگ بخار MUP "Manufactory".

پیش نویس کاری Stroy LLC – bbbbbb, 200b

Rivkin S.L., Alexandrov A.A. خواص ترموفیزیکی آب و بخار آب M.: انرژی - 1980

دستورالعمل راه اندازی، راه اندازی و آزمایش حرارتی نیروگاه های دیگ بخار با استفاده از سوخت های گازی و ذخیره. "bbbb" LLC. ثبت شده توسط بازرسی Gosgaznadzor bbbbbgosenergonadzor 28.01.0b، شماره bbb – NR

Pekker Ya.L. محاسبات حرارتیبا توجه به مشخصات سوخت داده شده. روش های تعمیم یافته M.: انرژی، 1977

یانکلویچ V.I. تنظیم دیگ‌خانه‌های صنعتی نفت گاز - M.: Energoatomizdat, 1998 - 216 pp., ill.

پروتکل

تنظیمات سنسورهای ایمنی خودکار برای دیگ بخار DE-6.5-14 GM

در اتاق دیگ بخار MUP "Manufactory"

پروتکل

بررسی عملکرد سیستم ایمنی اتوماتیک دیگ بخار DE-6.5-14 GM

در اتاق دیگ بخار MUP "Manufactory"

آلارم های نور و صدا فعال می شوند.