Ламинатът е един от най-популярните видове подови настилки. Това се дължи не само на естетическия му вид, но и на надеждността, лесната инсталация и други също толкова важни характеристики.

Полезна информация! В момента производството на ламинат стана толкова популярно и търсено, че заменя много от позициите на други някога известни подови настилки, включително естествени подови настилки и паркет.

И всичко това, защото ламинираният паркет има много предимства, включително издръжливост, лесен монтаж и лесна поддръжка.

Освен това, за разлика от естествените подови настилки, ламинираният е много по-евтин и има привлекателен външен вид, така че повечето потребители го предпочитат.

Ламинат с високо качество и производителност се произвежда само с помощта на съвременно оборудване и при определени условия.

Област на използване.

• Ламинатното покритие може да се използва в почти всяка област на строителството, тъй като освен допълнителни положителни качества, то има две от най-важните, а именно здравина и практичност:
• Ако човек реши да направи ремонт и да получи ново подово покритие, той може да го избере във всеки цвят или нюанс, независимо от дизайна и стила на стаята. Това се дължи на факта, че ламинатът се произвежда в голямо разнообразие от цветове, изборът на подходящия цвят за стаята не е труден, което не може да се каже за паркетната дъска;
• Ламинатното покритие е идеално не само за жилищни помещения, но и за обществени, включително офиси, търговски зали, магазини. Повечето производители правят тази настилка, която е предназначена за условия на висок трафик. Повечето компании дават гаранция за своите продукти за 7 години или повече;
• Ламинираният паркет се поставя дори в промишлени сгради и спортни съоръжения, тъй като има повишена здравина, не забравяйте да използвате субстрат под ламината. Състои се от компоненти, които осигуряват надеждност и здравина, ви позволяват да издържате на тежки натоварвания, включително работни машини, оборудване за обучение.
• Благодарение на такива положителни качества става очевидно, че ламинатът е по-изгоден и практичен материал, за разлика от паркета, който освен атрактивния си външен вид не може да осигури висока якост на подовото покритие, поради което не е подходящ за висока употреба. условия.

История на подовите настилки.

Ламинатът стана популярен в Европа през миналия век, а именно в средата на осемдесетте години. По това време много производители се опитаха да изпреварят един друг по отношение на качеството и здравината на произведения материал.

Европейските производители, дори и в наше време, успяха да запазят лидерството си сред много производители на ламинат в други страни по света. Те произвеждат не само висококачествен ламиниран паркет, но и използват нови технологии и модерно оборудване за неговото производство.

Полезна информация! Въпреки че е невъзможно да се изхвърлят настрана други производители, които произвеждат ламинат с не най-лошото качество. Просто марката им не е толкова популярна и популяризирана, колкото марката на европейски производител. Днес в Китай, Русия, Украйна производството на ламинирани панели е установено на доста високо ниво.

Компаниите, занимаващи се с производството на този материал, използват нови технологии, които непрекъснато се усъвършенстват, неговите качества и характеристики се подобряват. На пазара на строителни материали все повече можете да намерите нови артикули, различни цветове, които перфектно имитират мрамор, дърво, гранит или други сложни шарки.

Мнозина ще се интересуват да знаят, че днес се предлага ламинирано покритие с различни текстури, с интересни шарки. Можете да закупите ламинат с фотопечат. За много стаи можете да изберете подово покритие, което ще се съчетае идеално с дизайна на стаята.

Много строителни супермаркети могат да предложат ламиниран паркет в широка гама и различни цветове.

Тъй като търсенето на ламинат само нараства, той става все по-популярен сред потребителите, се наложи да се привлече вниманието към него на Асоциацията на европейските производители, която контролира качеството на производството на тези продукти. Освен това Асоциацията е основният и единствен разработчик на стандартите за ламинат.

Каква е структурата на ламината.

Ламинираната плоскост има четири слоя, които се състоят от:

Най-горният слой е покрит с маламинови или акрилни смоли, които от своя страна надеждно предпазват панела от абразия, драскотини, удари, пробиване и други механични натоварвания.

След защитния слой следва декоративен. Той имитира различни рисунки:

• Дървесина от всякакъв вид;
• керамични плочки;
• камък.

След това идва основният слой, който се състои главно от плочи от дървесни влакна с висока плътност. Именно този слой играе важна роля в ламината, тъй като е отговорен за:

• Необходима твърдост;
• Топлоизолация;
• Поглъщане на шума.

Снимката показва как ламинираните панели се движат по транспортира, придобивайки завършен вид.

В слоя, който играе основна роля, има ключалка, с която панелите са свързани един с друг.

Нивото на устойчивост на деформация на ламинираните елементи под въздействието на влага зависи от влагоустойчивостта и плътността на плочите.

Долният слой се нарича стабилизиращ слой. Той е отговорен за защитата на панелите от деформация, осигурява достатъчна твърдост.

Издръжливостта на подовата настилка зависи от нейното качество и като правило трябва да платите за нея. Следователно не е необходимо да се смята евтиният ламинат за привлекателен, най-вероятно той няма качествата, които ще осигурят дълъг експлоатационен живот.

Някои производители на ламинирани панели подобряват продукта си, като залепват пети слой към долния му слой, тоест шумоизолиращ субстрат, което значително подобрява качеството на звукоизолация на подовата настилка.

класове по ламинат.

Класът на износоустойчивост на ламинираните панели се определя от дебелината и здравината на слоя, покрит с меламинова смола.

Има два вида ламинат, в зависимост от областта на употреба. Така те разграничават:

• търговска група;
• домакинска група.

От своя страна домакинската група е разделена на класове:

• Има 21 класа, които са проектирани да издържат на малък товар. Такъв ламинат се използва само в помещения от жилищен тип, тоест в офиси, библиотеки, тихи спални;
• Разграничаване на клас 22, който е проектиран да издържа на натоварване от средна степен. Монтира се в приемни, класни стаи, малки магазини, големи офис помещения и др.;
• Ламинираните панели от клас 23 се полагат в помещения, където се изисква подова настилка, която трябва да издържа на висока степен на напрежение. Това може да бъде кухни, коридори.

Търговската група също не е единична и се разделя на следните класове;

• клас 31 се монтира в обществени помещения с лек товар. Например в малки стаи, конферентни зали;
• Клас 32 е по-подходящ за обществени зони, където подовата настилка трябва да издържа на умерени натоварвания, т.е. приемни, малки магазини, големи офиси и др.;
• Ламинат от клас 33 се полага в обществени места, ресторанти, кина, големи супермаркети, фитнес зали с голямо натоварване.
• Срокът на експлоатация на ламинат от всеки клас зависи от това колко правилно се експлоатира. Ако такова подово покритие е положено правилно, след това следвайте инструкциите за грижа според инструкциите на производителя, тогава ламинатът ще продължи много дълго време.

Технология на подово покритие.

В момента ламинатът се произвежда по различни технологии, включително DPL, HPL, CPL, DPR. Основата за тази настилка са ПДЧ, MDF, HDF.

Преди всичко запомнетече терминът ламиниране означава свързването на всички слоеве. Той осигурява на изработения материал висока якост.

По-долу е дадено описание на всички налични и съвременни производствени технологии, които много производители използват днес за производството на ламинирана плоскост.

Някой може погрешно да си помисли, че снимката по-горе е изображение на кожата, но това не е така. Всъщност това е ламинат от съвременно производство.

Технология DIRECTRARESSURELAMIATE

Днес DPL се счита за най-известната технология в производството на ламинат, по прост начин, по този начин се произвежда ламинирано покритие с директно налягане. Този метод се използва от приблизително 90% от производствените предприятия.

Технологията включва налагане на повърхностен защитен слой върху слой хартия с декоративен модел. След това идва основният слой. След това под плочата, която образува основата, се поставя хартиен лист от стабилизиращия слой.

Полезна информация! Плочата от дървесни влакна, която има висока HDF плътност, се взема от плочата. Плочата, която ще формира основата, е предварително шлайфана, за да се създадат необходимите условия за висококачествено залепване на всички слоеве.

Резултатът е слоеста ламинирана торта, която след това се изпраща в пресата. В това оборудване протича процесът на синтероване на всички слоеве под високо налягане и температура. Синтероването продължава не повече от половин минута или минута.

• Когато хартията се импрегнира с меламинова смола и се нагрява, слоевете прилепват много силно не само един към друг, но и към основата. За да може ламинираният лист да има допълнителни якостни характеристики, освен меламинова смола, в повърхностния слой се вкарва алуминиев оксид или както го наричат ​​още корунд.
• Корундът осигурява на повърхностния слой на плочата висока устойчивост на абразия. Именно това качество е от голямо значение, когато е необходимо да се определи към кой клас на износоустойчивост и натоварване принадлежи плочата.
• След приключване на процеса на пресоване, ламинираната плоскост изглежда като солиден монолит, който е трудно да се разруши, без да се повредят продуктите. Повърхностната структура на елементите се дава чрез щамповане, тоест пресоване, което се извършва с помощта на матрица.
• Структурата на повърхността на ламинираните елементи се дава от матрицата, която се намира в пресата. Една матрица е отговорна за определена структура на повърхността, следователно, за да се получат елементи от различни структури, матриците в пресата могат да бъдат заменени.

Технология HIGHPARESSURELAMIATE.

Технологията HIGHPARESSURELAMIATE или HPL включва производството на подови настилки под високо налягане. В резултат на неговото приложение се получават особено издръжливи и надеждни ламинирани елементи.

Технологията се осъществява чрез пресоване, което се извършва на два етапа. Първо се оформя горният слой, който включва:

• декоративен слой;
• Повърхностен защитен слой;
• Един допълнителен слой или няколко слоя крафт хартия.

Резултатът е с висока якост и дебел слой. Може дори да си помислите защо други допълнителни слоеве, ако дебелината на горния слой е достатъчна за подовата настилка.

Подготвен повърхностен слой се залепва към основата на плочата отгоре. След това, следвайки технологията DPL, отдолу върху основната плоча се нанася стабилизиращ слой.

Тази технология е идеална за производството на плотове с висока якост, облицовъчни материали. Използва се в корабостроенето, автомобилостроенето и др.

След като сте решили да закупите ламинирани панели, направени по технологията DPL, трябва да запомните, че такъв материал за подови настилки ще струва стотинка, тъй като такова производство е много скъпо и скъпо. Много е трудно да се изобрази някакъв релеф върху елементите.

Технология CONTINUOUSPARESSURELAMIATE.

Технологията на производство на CPL ламинат е донякъде подобна на производството на панели по DPL технология. Те се различават само по това, че това производство включва добавяне на няколко слоя крафт хартия под декориращия слой хартия.

Резултатът е ламинирани покрития с повишена устойчивост на удар и механични повреди.

Технология DIRECTPRINT.

За разлика от предишните технологии, производството на DPR има своя особеност. Състои се във факта, че производството на ламинирани покрития се извършва без декориращ слой. По време на производството на панели декорът се нанася върху плочата, която преди нанасяне на шаблона се нагрява и импрегнира със специални импрегнации.

Готовите елементи се опаковат и отделят директно на конвейера.

Тази технология е популярна, защото:

• Идеален за печат върху панели с чертежи с всякаква сложност;
• Можете да спестите от производството на панели;
• Възможно е производство на ламиниран паркет по индивидуална поръчка и на малки партиди.

Важно е да запомните, че ламинираните панели трябва да се поддържат в подходящи условия, за да запазят оригиналните си качества.

Нека обобщим.

Производството на ламинат не е толкова просто, колкото изглежда на пръв поглед. Това е технология, която се състои от много етапи, които изискват голямо внимание и търпение. Всеки производител на ламиниран паркет самостоятелно решава коя от горните технологии му подхожда най-добре, като същевременно избира най-оптималния, практичен и икономичен вариант.

Модните и сравнително "млади" подови настилки се появяват през 80-те години на миналия век и бързо набират популярност сред потребителите. Въпреки голямото разнообразие от текстури и нюанси на пазара, все повече хора предпочитат висококачествен и сравнително евтин ламиниран материал, който е отлична алтернатива на традиционния линолеум, килим и паркет.

Сред основните предимства на ламинирания паркет са издръжливостта, лекотата на поддръжка и широк спектър от приложения. Това подово покритие се използва успешно в апартаменти, къщи и офиси. Представлява тънък многослоен панел, всеки слой от който е изработен от различни материали, което позволява да се постигнат отлични експлоатационни характеристики на материала.

Кога беше представен ламинатът?

Историята на производството на ламинат датира от 1977 г., когато първата ламинирана плоскост е създадена от шведската компания Pergo. Разбира се, продуктът се различаваше значително от покритието, с което сме свикнали – то се състоеше от два слоя, свързани с термореактивно лепило чрез горещо пресоване. Новият материал беше наречен "ламинирана пластмаса" (laminated plastic), а технологията му на производство (HPL - High Pressure Laminate), която се оказа много скъпа, продължи да се подобрява.

Близо 10 години бяха необходими на друга компания, Hornitex, да въведе нова технология за производство на ламинат – методът на директно пресоване (DPL – Direct Pressure Laminate). В новия продукт броят на слоевете се увеличи до четири и техният състав започна да включва фолио, импрегнирано с фенолни и меламинови смоли.

Малко по-късно немската компания HDM предложи принципно нова технология, чиято същност беше да се създаде ламинат, покрит с акрилатен слой. Декоративният филм се втвърдява под въздействието на електронен лъч, а технологията се нарича EOF.

У нас ламинираният паркет се появи не толкова отдавна - преди около 15-20 години. Първите ламинирани плочи се отличаваха с високата си цена и бяха недостъпни за масовия потребител.В днешно време, благодарение на постоянното усъвършенстване на технологиите за производство на ламинат, на пазара навлизат нови играчи, предлагащи висококачествено покритие на достъпна цена.

Ако по-рано цялото производство на ламинат беше съсредоточено в Европа, сега можете да закупите продукти от азиатски и руски производители, които се отличават с по-ниска цена. Традиционно най-добрият материал е ламинатът, произведен в Германия, както и френски, белгийски и шведски. Между другото, някои европейски фабрики за ламинат отвориха свои представителства в Русия, което даде възможност да се намалят разходите за процеса на производство на покритие и съответно да се предложи продукт от средна и ниска ценова категория. Първите руски производствени компании бяха Kronostar и Kronospan, дъщерни дружества на известни европейски марки, по-късно те бяха заменени от марки, създадени от местни предприемачи.

Основните технологии за производство на ламинирани плоскости

Технологиите за производство на ламинат в различните фабрики могат да се различават, но принципът на производство на ламинирани плочи е до голяма степен сходен. Първият етап включва производството на плочи от дървесни влакна с висока плътност, чието качество определя механичната якост и устойчивост на влага на бъдещото покритие. Основната суровина за производството на такава плоча от дървесни влакна е пара, натрошена до желаната фракция и изсушени дървесни стърготини. Получава се с помощта на специални машини, които нарязват обеленото от кората дърво на малки парченца.

Към материала, получен в рафинера, се добавят смоли, свързващи вещества, антисептици и парафин. Процесът на импрегниране на плочи, използвани за направата на горните слоеве на ламинирана плоскост, се нарича импрегниране. От това зависи бъдещият клас на готовия продукт, т.к. в резултат на импрегнирането устойчивостта на износване и здравината на бъдещото покритие се увеличават. За импрегниране на материала се използват вани, пълни с разтвор на смола с различни добавки. Масата, импрегнирана с него, се изпраща в сушилните камери, а след това в агрегата за първично пресоване.

Там килимът от дървени стърготини става по-тънък почти 5-7 пъти (от него се изстисква въздух) и придобива формата на плоча. Първичното образуване на повърхността на плочата става при температура 200-300°C и налягане от около 300 MPa. В резултат на многократно пресоване плочата се загрява до 190°C под налягане от 40-120 MPa. Окончателното изравняване на повърхността на плочата се извършва под налягане от 60-150 MPa.

Транспортна лента, която е част от линията за производство на ламинат, придвижва пресованото влакно към машината, на която килимът се нарязва на парчета, в съответствие с посочените размери (най-често 2800 x 4140 mm). За да придобият стабилна структура плочите се поставят в специален охладител за 20-30 минути, след което се подреждат няколко дни.

След това пресованите плочи се изпращат към форматизатора - оборудване за производство на ламинат, което разрязва детайла наполовина и го смила, което прави повърхността идеално гладка, а дебелината - еднакво равномерна. За да се получи влагоустойчив ламинат, някои производители импрегнират получената плоча със специални влагоотблъскващи агенти.

На следващия етап заготовките се изпращат в зоната за пресоване, където се облицоват с филми от хартия и смола и наслагване (от английското overlay - горният слой). Както вече споменахме, днес производителите използват няколко технологии за производство на ламинат, или по-скоро технологии за свързване на отделни слоеве един към друг.

Най-разпространеният е методът DPL, според който всички слоеве на ламината се притискат едновременно под въздействието на високи температури. Използването на лепило не се очаква, тъй като слоевете, импрегнирани с разтвор на смола, по време на процеса на горещо пресоване, се превръщат в единна монолитна повърхност на плочата. Ако се използват допълнителни слоеве крафт хартия, тогава тази технология се нарича CML или RML.

Технологията на PDL-пресоване ви позволява да нанесете декоративен шаблон директно върху дъската, което елиминира необходимостта от горен декоративен слой хартия. В противен случай PDL технологията повтаря стъпките, описани по-рано.

Ако производителите използват технологията ELESGO, основната разлика от предишните методи на пресоване е процесът на втвърдяване на наслагването. Покрит с акрилатна смола, той е изложен на електронен лъч. Крайният продукт се счита за по-екологичен, а по-прозрачната акрилатна смола осигурява по-добра видимост на горния слой.

Специалните машини за производство на ламинат позволяват производството на плочи както с гладка, така и с текстурирана повърхност, която повтаря релефа на естественото дърво. С помощта на режещи устройства пресованите панели се нарязват на елементи, след което се изрязват шипове и жлебове (ключалки за ламинат), които позволяват закрепването на отделните плочи за подови настилки и смазването им с восъчно покритие, което предотвратява навлизането на влага вътре. На последния етап от производствения процес плочите се опаковат в пакети и се изпращат в склада.

Въпреки наличието на привидно усъвършенствани технологии за производство на ламинирани покрития, специалистите не се уморяват да ги подобряват, предлагайки още по-добър, издръжлив и влагоустойчив материал с подобрени звукопоглъщащи свойства. Освен това работата по създаването на нови форми, оригинални шарки и текстурирана повърхност на ламинатната плоскост не спира, което намалява съществуващите разлики между естествен паркет, плочки и ламинат до минимум.

На пазара на довършителни материали ламинатът е много популярен и в специално търсене, което го прави достоен конкурент на различни видове подови настилки, включително паркет и масивни подови плочи. Намира широко приложение в жилищни и офис помещения и се отличава с лекота на монтаж, експлоатация и поддръжка, луксозен външен вид, устойчивост на механични натоварвания и деформации, идеално допълнение към всеки интериорен стил и разнообразие от цветове.

Производството на ламинат започва в края на 70-те години на миналия век в Швеция. Съвременната география на неговото производство обхваща много страни по света, включително Китай, Русия, Украйна.

Съвременните производители предлагат довършителни материали с разнообразни текстури, шарки, фотопечат с оригинални изображения. Текстурата на ламината се отличава с идеална картина на автентичност, имитираща повърхностите на естествени материали.

Но дланта все още е собственост на европейски компании, които се отличават с разработването на нови продукти, подобряването на оборудването за производство на ламинат и развитието на иновативни технологии. Качеството на подовите настилки се контролира от Асоциацията на европейските производители на ламиниран паркет.

Съставът на ламинираното покритие

Първите производители на ламиниран паркет предлагаха двуслойна дъска.

Днес тя се състои от четири слоя:

• Първият слой прозрачен устойчив филм от смола осигурява надеждна защита срещу замърсяване, излагане на слънце, леки драскотини, химикали. Освен това върху повърхността може да се нанесе слой лак за придаване на блясък. Класът на ламината се определя от качеството на първия слой.
• Вторият слой изпълнява декоративна функция и представлява хартия, импрегнирана със смоли. Перфектната имитация на текстурата на дърво, камък, кожа, гранит, мрамор затруднява разграничаването между ламинат и повърхност от естествени материали.
• Третият слой е основен и за създаването му се използва фибран, чиято плътност и качество определят свойствата и характеристиките на подовото покритие. Производството му се основава на метода на пресоване на дървен материал с лепило. Този слой при производството на ламинат е носещата част на покритието.
• Четвъртият слой е предназначен да предпазва подовия довършителен материал от деформация, излагане на влага, пари, мухъл, гъбички и осигурява повишена твърдост и стабилност. Това е картон, импрегниран със смоли, парафин или меламинов филм с висока плътност.

Основните етапи на производство на подови настилки

Производството на ламинирано покритие включва изпълнението на няколко етапа.

Основните включват:

• производство на плочи с висока плътност;
• обработка на подови настилки със специални смеси;
• облицовка, ламиниране;
• рязане, фрезоване и опаковане на готови продукти.

Производство на плочи от дървесни влакна

Плочите от дървесни влакна служат като носещи части на подовото покритие. Тяхното производство се основава на извършване на много операции.

Те включват:

• смилане на дървесина без кора за получаване на малки стърготини, които служат като суровина за производството на ламинат;
• измиване на чипове за отстраняване на мръсотия, пясък, примеси;
• двустепенно пропаряване на чипове с пара при температура 100°C и 175°C за получаване на материал със същото съдържание на влага и пластичност;
• смилане в рафинер до желаната фракция от суровини;
• добавяне на смоли, парафин, свързващи вещества, увеличаване на плътността на плочата и намаляване на абсорбцията на влага;
• сушене на дървесни стърготини в съответствие с технологията за производство на ламинат;
• първично пресоване на чипове за образуване на повърхността на плочата под налягане 300 MPa и температура 300°C;
• нагряване пресоване на материала при температура 190°C под налягане от 40 MPa до 120 MPa;
• изравняване на плочата, докато се получи идеално равна повърхност.

Производството на плочи е най-важният етап в технологичния процес при производството на ламинат.

Импрегниране или импрегниране на плоскости със специални съединения

Плочите, подготвени за по-нататъшна обработка, в съответствие с технологията на производство на ламинат, се импрегнират въз основа на импрегниране на материала със специални съединения.

За горния слой се използват смоли с добавки, които осигуряват издръжлив слой след втвърдяване и определят степента на износоустойчивост, както и живота на подовото покритие. Понякога към състава се добавят частици от корунд, предназначени да подобрят качествените характеристики на довършителния материал.

Облицовъчен етап

Облицовката, осигурена от технологията на производство на ламинирани панели, се извършва по два начина. Първият от тях се нарича кеширане. Основава се на нанасяне на лепило с втвърдител върху горните слоеве на ламината и последващото им пресоване.Процесът се извършва при високи температури и може да включва повърхностите на покритието, които са преминали и не са преминали етапа на импрегниране .

Вторият метод на облицовка включва пресоване на всички слоеве ламинат без използване на лепило. Предназначен е за дъски, импрегнирани със специални съединения.

Крайният етап

На последния етап от производството на ламинат се извършва рязане, фрезоване на подовата настилка и изрязване на крепежните елементи от страната на ръба на дъската. Понякога технологията за производство на ламиниран паркет предвижда нанасяне на восък или парафин върху краищата на дъската.

След преминаване през всички етапи на производство, материалът се опакова в полиетиленово фолио ръчно или механично.

* Изчисленията използват средни данни за Русия

Всяка година ламинираният паркет става все по-популярен вид подови настилки, изпреварвайки популярността на някога по-популярния линолеум. Но производството на ламиниран паркет не е за начинаещи.

В Русия научиха за ламинат не толкова отдавна: той се появи на пазара едва в началото на 90-те години. Първият ламинат е произведен в Европа, а цените му са много ниски. По-късно пазарът се напълни с китайски стоки, появиха се и руски производители. Конкуренцията се засили значително, а самият ламинат се превърна в по-масов продукт. Появиха се много видове ламинат, тенденциите в неговото производство непрекъснато се подобряват.

Днес ламинираният паркет е вторият най-популярен вид подови настилки, произведени в Русия след керамичните плочки. Според BusinesStat между 2014 и 2018 г. ламинатът измести линолеума от второ място, като делът му се оценява на 28,7%.

Според прогнозите на анализаторите тенденцията на нарастваща популярност на ламината ще продължи и до 2023 г. делът му ще нарасне до 29,3%. В много отношения успехът на този материал сред другите подови настилки се дължи на неговия среден ценови сегмент. Ламинатът едновременно замества както по-скъпите подови настилки (като паркет), така и по-евтините, като линолеум, в сравнение с които има много по-големи предимства. Производството на ламинат обаче е технологично доста сложен процес, което до голяма степен се дължи на самия материал и неговата структура.

Структура и класове ламинат

Ламинатът е един от най-популярните видове подови настилки наред с паркет, линолеум, мокет и керамични плочки. „Ламиниран“ от латински означава „наслоен“, което като цяло отразява цялата същност на ламината. Ламинатът има многослойна структура, изработена на принципа на сандвич или сандвич и се състои от най-малко 4 слоя.

HDF плоча- основният носещ слой от фибран с висока плътност, който е отговорен за износоустойчивостта и устойчивостта на удар, което осигурява стабилна геометрия и твърдост.

Долен стабилизиращ слой, балансна хартия.Това е синтетичен слой, който е необходим за компенсиране на остатъчните напрежения при охлаждане на плочата след ламиниране и допълнителна защита на плочата от проникваща отдолу влага. Крафт хартия, импрегнирана със смола. Същността на този слой е, че той не позволява на ламината да провисне.

декоративен слой.Слой хартия с декоративен отпечатан шаблон, който седи над HDF дъска. Благодарение на този слой ламинатът придобива вида на дърво, плочки, мрамор, порцеланови каменни изделия и всякакви други материали.

Защитен горен слой.Най-тънкият слой хартия, импрегниран със смоли и съдържащ вещества за създаване на здравина. Например, съставът на такава хартия може да включва корунд - вторият най-издръжлив минерал, на второ място след диаманта. При натискане тази хартия става прозрачна. Този слой предотвратява образуването на леки повреди и драскотини.

В допълнение към слоевете ламинат, една от важните му характеристики е така наречената ключалка, която ви позволява да свържете дъските без използване на лепило. Известни производители използват брави с ключалки CLICK или LOCK, които се различават по начина на съединяване на панелите.

Спечелете до
200 000 рубли. на месец, забавлявайте се!

тенденция за 2020 г. Интелигентен развлекателен бизнес. Минимална инвестиция. Без допълнителни удръжки или плащания. Обучение до ключ.

За да улесни клиентите при избора на ламинат, в Европа се появи най-разпространената днес класификация (EN 13329), която носи информация за износоустойчивостта и издръжливостта на продукта. Първоначално класовете ламинат бяха разделени на две групи: за домашна употреба (класове 21-23) и за търговска употреба (класове 31-34). Но тогава първият излезе от производство, така че няма да ги разглеждаме.

Съществуващи класове ламинат:

31 клас- работи в помещения с ниско натоварване: килери, библиотеки, спални. В търговски помещения ще продължи не повече от 2-3 години, у дома - не повече от 12 години.

32 клас- най-разпространеният вид ламинат, на обществени места със средна проходимост ще служи 3-5 години. У дома (столове, кухни, коридори) може да лежи до 15 години.

33 клас- експлоатация на под с интензивно натоварване. В търговски помещения експлоатационният живот на такова покритие ще бъде около 5-6 години, а у дома може да продължи до 20 години. Атрактивният външен вид продължава възможно най-дълго.

34 клас- използва се в обществени зони с голямо натоварване, като автокъщи, гари, летища, танцови клубове, където такъв ламинат може да издържи от 7 до 15 години. У дома може да лежи около 30 години.

Присвояването на класове по европейски стандарт се извършва на базата на 18 теста, включително тестове за устойчивост на влага, устойчивост на надраскване, избледняване, удароустойчивост и други.

Невъзможно е да не споменем, че има много критики към класовата система, тъй като различните държави имат различни стандарти за качество и нейните показатели. Както и системата за оценка на звездите в хотелите, класовете за ламинат са доста произволно понятие, което успешно се използва от безскрупулни производители и търговци.

Предимства на ламинат

Както всеки друг вид подови настилки, ламинатът има набор от плюсове и минуси, които го отличават от другите подови материали.

Предимства на ламинат:

Достъпна цена.Като алтернатива на паркета най-често се избира ламинат, чиято цена е много по-висока. Ламинатът е по-евтин, тъй като произходът му е изкуствен, а технологията на производство с използване на синтетични материали, ако вече е пусната в оборот, е сравнително проста. По време на кризисни периоди търсенето на ламинат се увеличава, докато по-евтините видове покрития губят търсенето.

Външен вид на ламинат.За цената си ламинираният паркет има стилен и естетичен вид, а купувачът може да избере всеки декоративен модел на повърхността, който да се комбинира със стени, тапети, мебели и други предмети в къщата.

Лесна инсталация.В сравнение с други подови настилки, ламинираният паркет е много лесен за поставяне. Тъй като всяка плоча има специална ключалка, покритието лесно се сглобява по целия периметър на пода като дизайнер, а средно голяма стая може да бъде покрита за 2-3 часа.

Сила.Ламинатът е в състояние да издържи на тежки мебели, тънки токчета, играчки без повреди и е по-издръжлив от линолеума.

Лесна поддръжка.Ламинираният паркет е лесен за грижа и може да се използва както в дома, така и в търговската среда.

Недостатъци на ламината:

Екологичност.Ламинатът е съставен от синтетични материали, в които има фенолни и формалдехидни смоли, които са вредни за човешкото здраве. Следователно по отношение на вредността ламинираният паркет е по-нисък от паркета. В същото време е по-безопасно от линолеума и други подови настилки. В същото време ламинатът от висок клас има минимално включване на вредни вещества и се приравнява в този критерий с дървено покритие.

Шумоизолация.Максимално поглъщане на звука е гарантирано само ако ламинатът е положен идеално равномерно. Следователно подът преди завършване трябва да има промени в нивото не повече от 1 мм на квадратен метър. Ако има дори леки кухини под изкуствената трева, тогава тя ще се превърне в източник на шум.

Устойчивост на влага.Ламинатът е 70% от дървесни влакна, така че има ниска устойчивост на влага. Поради това рядко се използва за бани.

Краткотраен материал.С течение на времето защитният слой се изтрива, а средният експлоатационен живот на практика е 7-8 години. Ето защо, в стаи с висок трафик, ламинираният паркет не е най-добрият вариант.

Технология на производство на ламинат

Производството на ламинат е доста сложен процес, така че тази идея не може да се разглежда като домашен или гаражен бизнес. Това е по-скоро идеята за пълноценна фабрика или поне мини-фабрика.

Технологията на пълен цикъл на производство включва 4 основни етапа:

• Производство на високоякостни HDF плочи;
• Импрегниране на горните слоеве;
• Облицовка на плочи;
• Рязане и фрезоване на панели.

1. Производство на HDF плоскости

HDF (плоча от влакна с висока плътност) е плоча от влакна с висока плътност. Както казахме по-горе, HDF плочата е основата на ламината, което до голяма степен определя качеството на ламината и неговата устойчивост на механично натоварване. Колкото по-голяма е плътността на произведената плоча (минималната плътност е 850 кг/куб.м), толкова по-висока е влагоустойчивостта и здравината на материала. Дебелината на такава плоча варира от 5,8 до 12,1 мм.

HDF се създава от масивна дървесина, която е предварително почистена, след това изсушена и след това нарязана на чипс с помощта на специални машини. Разбира се, самото дърво може да бъде различно. Може да бъде например както евтина топола, така и по-скъпа бреза.

Готови идеи за вашия бизнес

Не е необходимо производствена компания да има собствено производство на HDF плоскости: някои производители купуват готови плочи и имат производство на ламинат на непълно работно време. Тази опция обаче, като правило, води до значително увеличение на цената на крайния продукт.

2. Импрегниране

Импрегнирането е процесът на импрегниране на горните слоеве на плоскостите със специални вещества. Смолата се използва като импрегнация, която се допълва с различни добавки. По време на втвърдяването тези вещества създават траен слой върху плочата. Силата и устойчивостта на износване на горния слой на ламината, а оттам и неговият клас, зависят от състава на импрегниращите състави. За да се подобри здравината на пода, понякога се добавят частици корунд. Производителите също могат да изберат да не импрегнират горните слоеве, а да ги купят готови.

3. HDF облицовка

За да се ламинира плочата от дървесни влакна, тя трябва да бъде покрита с наслагване и филми от хартия-смола. Този процес може да се осъществи с помощта на различни технологии. Точно:

HPL - ламинат с високо налягане;

CPL - конвейерно производство на ламинат;

PDL - отпечатване на шаблони;

DPL - Директен ламинат;

CML - Непрекъснат многослоен прес ламинат;

ELESGO е метод за втвърдяване с електронен лъч.

4. Фрезоване и рязане на панели

След пресата ламинатът трябва да бъде нарязан до необходимите размери с помощта на оборудване за рязане. Размерите се определят от производителя. Освен това върху изрязаните плочи, по ръба на листовете, с помощта на фрезова машина се изрязват канали и шипове, които се наричат ​​ламинирани брави. За закрепване на дъските без използване на лепило се използват ключалки от ламинат. Тъй като качеството, здравината и плътността на връзката зависят от качеството на тези ключалки, самите видове ключалки се изработват по различни технологии (CLICK, LOCK, UNICLICK и др.). Производителите могат също да използват метал или гума, за да направят ключалките по-трайни, или да напишат краищата с восък за по-голяма устойчивост на влага.

След приключване на всички производствени процеси, готовият ламинат се опакова в термосвиваемо полиетиленово фолио (PE) и картонена опаковка. В опаковките се поставят вложки с информация за ламината, класа, броя на дъските и т.н.

Инвестиции и оборудване

Отварянето на производство на ламинат е скъп бизнес. Цената на най-простите производствени линии е посочена от специалисти в размер на 20-25 милиона рубли. И това е без да се вземе предвид наемането на работилница с площ от най-малко 2-2,5 хиляди квадратни метра. м, складове (задължително сухи и отопляеми, тъй като ламинатът не понася промени във влагата), закупуване на мотокари, заплати за работници (най-малко 20-25 души), офис персонал и счетоводител. По този начин началните разходи за откриване на мини-фабрика за производство на ламинат ще бъдат от 30-35 милиона рубли.

Списък на оборудването на линията за производство на мини ламинат:

За да продава готови продукти, компанията ще трябва да развие собствена дилърска мрежа. Но тъй като конкуренцията на пазара на подови настилки е висока, ще отнеме доста време, за да се намерят канали за разпространение, така че е по-добре да направите това още преди или по време на отварянето на вашето производство. В същото време не трябва да забравяме за развитието на марката: тъй като марката трябва да се откроява сред огромен брой други имена (например по цена, качество на материала или необичайна идея за дизайн), ще трябва да помислите за концепцията и конкурентните предимства, а това като правило е напълно различен подход към бизнеса и напълно различна инвестиция.

Изисквания и документи за производство на ламинат

Производството на ламинат включва значителен набор от хартия. Като правило списъкът с основните документи се състои от следните документи:

Сертификат за съответствие. Важи за всички произведени стоки. Днес той се издава от някои компании с нестопанска цел. Трябва да се сменя на всеки три години.

Лиценз за хигиена. Издава се от Роспотребнадзор. Валидност - 5 години.

Сертификати за всички производствени суровини, които трябва да бъдат предоставени от съвестни доставчици. Процесът на сертифициране отнема около три месеца. Фирмите с нестопанска цел са по-активни и по-бързи при извършването на тези процедури.

Разрешение за производство от пожарната.

Документи за отдаване под наем на помещение. Те се издават от градската администрация и отдела за разпределение на земята.

Договори за предоставяне на комуникации: ток, газ, комуникации и др.

Ламинатът заема водеща позиция сред много видове облицовъчни материали. Това се дължи на неговите неоспорими предимства: безупречен външен вид, издръжливост, надеждна работа, лесна инсталация. Устойчивостта на износване на този материал се осигурява от производствената технология, появила се през миналия век. След като е оцелял до днес, той е претърпял значителни промени, но днес се използва само положителният опит на производителите. Какво представлява ламинатът и какъв е процесът на неговото производство?

Ламинираната плоскост се състои от четири слоя. Отгоре - е защитно покритие от маламин и акрилни смоли, необходимо е панелите да не оставят следи, драскотини, ожулвания и пробиване в резултат на ходене. Следващият е декоративен. От него зависи съвместимостта на подовата настилка с други атрибути на мебели и интериор. Третият слой, несъмнено, е основният в състава на ламината, той е отговорен за твърдостта, здравината и други характеристики на продукта. Основата е оборудвана със специални ключалки за свързване на панели. По-долу има стабилизиращ слой, който е необходим за защита на плочите от деформация. Има продукти с допълнителен пети слой, обикновено такива панели имат по-високо ниво на звукоизолация.

Как се произвежда материалът?

Основните компоненти на производството на ламинирани плоскости са ПДЧ, MDF и HDF плоскости. Всяка технология за производство на ламинат се основава на използването на тези материали, днес се използват DPL, CPL, DPR, HPL методи. Въпреки това, във всеки случай процесът се състои в свързване на всички слоеве под въздействието на високи температури и налягане.

DPL технологията се счита за най-разпространената, използва се от 90 процента от чуждестранните и местните предприятия. Вече знаем от какво се прави ламинат и че основният елемент в него е плочата от влакна. Полира се до създаване на нормални условия за залепване. След свързване на всички слоеве, плочката се изпраща под пресата. Продължителността на синтероването не надвишава една минута, през което време слоевете са здраво залепени към основата и един към друг. Алуминиевият оксид, който се добавя към състава, придава допълнителна здравина на продукта. Корундът, както още се нарича, значително увеличава износоустойчивостта на продукта и увеличава класа на якост в пъти.

За производството на панели се използва високотехнологично оборудване. Специален калъп гарантира висококачествено щамповане. Изходният материал е монолитен продукт, който е много труден за унищожаване. За производството на елементи от различни конструкции се използва специална матрица, която се намира в пресата, ако е необходимо, може да бъде заменена.