Bir şerit testerenin hazırlanmasında önemsiz olmayan, diş ayarıdır. Bu konuda müşterilerimizden çok fazla soru alıyoruz. Sorularınızı yanıtlıyoruz:

Bugüne kadar, pazar çeşitli modifikasyonlara sahip testere bıçaklarıyla doludur, ancak bunların% 95'i üretici (satıcı) için para kazanmak için değil, alıcı için değil ve ayrıca alıcıyı şerit testereler almaya zorlamak için yaratılmıştır. mümkün olduğunca sık.

Neden? Niye?

Cevap basit, bu şirketlerin sunduğu makinelerde testere sabitleme üniteleri zayıf, boşluklar ve ana ünitelerin zayıf kaynaklanması var.

Örnek:

Testereyi ayarlanabilir makineye koyarsınız, kolu ileri doğru itin ki makinenin iğnesi testere dişini uygun değere büksün (kit ile birlikte gelen göstergeye bakar) ve makine dişi öne eğmek yerine uygun değere getirirse, testerenin altını geriye doğru büker ve kendisi ileri olması gerektiği gibi diş açar, ancak bu nedenle testerenin deformasyonuna yol açan bir salınım etkisi meydana gelir ve böyle bir alet çalışmayacaktır. uzun zamandır iş için uygun olmayacak.

Testerenin her dişi ayrı olduğundan ve boşanmadan sonra farklı şekilde yayıldığından, bir testerenin her dişin sapma açısını mümkün olduğunca hizalaması yaklaşık 20-25 dakika sürmelidir.

Çoğu makinede, gösterge doğru diş sapmasını gösterebilir ve gerçek bundan çok uzak olacaktır.

Çünkü, makine doğruluk üretme yeteneğine sahip değildir. Bunu dişlere yaslanarak kontrol etmek kolaydır - diş sapma seviyesini en doğru şekilde gösterecek olan testere dişi boşanmasını ölçmek için manuel bir gösterge (Almanya'da üretilmiştir), sonuç iç karartıcı olacaktır.

Ayrıca piyasada aynı anda iki diş üreten makineler var. Hizmet kuruluşları ve "çılgın hıza" ihtiyaç duyan kişiler, bunu satın almaktan çok hoşlanırlar.

ANCAK........!

Yine bu makineler gerekli doğruluğu vermeyecek, her seferinde boşanma öngörülebilir olmayacaktır.

Bunun neden böyle olduğu sorusunun basit bir cevabı var:

Dişi yayan kaldıraçlar sadece tek bir kuvvete (deviation) ayarlı olduğu için dişi tam olarak gerektiği gibi sıkma kabiliyetine sahip değildir. Buna göre her diş farklı şekilde boşanacaktır.

Boşanmanın doğru olması ve testerelerin hazırlanması ve sonraki testerelerin baş ağrısına yol açmaması için böyle bir durumdan nasıl çıkılır?

Bugüne kadar, makineler piyasada testere gövdesinin bir pres şeklinde net bir şekilde sabitlenmesiyle ortaya çıktı, yani tek bir tıklamayla testereyi sabitlersiniz, sabitleme o kadar serttir ki, onu hareket ettiremezsiniz. Dilerseniz ikinci basışta dişi açın ve gerektiği gibi bastırın, pres salınım modunu ortadan kaldırır (yukarıdaki örnek) ve sonunda mükemmel ayarlanmış bir testere elde edersiniz.

Ayrıca, bir testere hazırlarken ahşabın türü de dikkate alınmalıdır:

*Yumuşak sert ağaçlar: (bileme açısı 12-16 derece, minimum diş yüksekliği 4,8mm, diş set değeri 0,54-0,66mm)

*Yumuşak iğne yapraklılar, orta reçinelik: (bileme açısı 12-15 derece, minimum diş yüksekliği 4,8 mm, diş set değeri 0,52-0,66 mm)

*Yumuşak yumuşak ağaçlar, yüksek reçine içeriği: (taşlama açısı 12-16 derece, minimum diş yüksekliği 4,8mm, diş set değeri 0,52-0,60mm)

* Sert ağaçlar: (bileme açısı 8-12 derece, minimum diş yüksekliği 4.5mm, diş set değeri 0.41-0.46mm)

* Yumuşak sert ağaçlar, donmuş: (bileme açısı 8-12 derece, minimum diş yüksekliği 4.5mm, diş set değeri 0.46-0.56mm)

*Yumuşak yumuşak ağaçlar, orta reçine, donmuş: (keskinleştirme açısı 8-12 derece, minimum diş yüksekliği 4.5mm, diş ayarı 0.41-0.46mm)

*Yumuşak yumuşak ağaçlar, yüksek reçine, donmuş: (bileme açısı 10-12 derece, minimum diş yüksekliği 4.8mm, diş set değeri 0.41-0.51mm)

* Sert ağaç, donmuş: (keskinleştirme açısı 8-12 derece, minimum diş yüksekliği 4.5mm, diş set değeri 0.41-0.46mm)

Belirli bir kaya türünü keserken, testerenin farklı bir bileme açısına ve dişlerin farklı bir sapmasına sahip olması gerekir. Ancak o zaman testere mükemmel, dalgasız ve yüksek kalitede kesim yapacaktır.

Şimdi testerenin ömrünü nasıl uzatacağımızdan bahsedelim:

Ortalama olarak, testere 25-30 m3'e hizmet eder, bundan sonra bir kopma meydana gelir ve hatta daha fazla çalışma için testerenin tamamen işe yaramazlığı meydana gelir.

Bunun iki ana nedeni vardır:

Gerekli boşanma gözlenmedi ve testere doğru şekilde bilenmemiş.

Piyasada iki tip testere bileme makinesi vardır, aşındırıcı çarklı basit makineler ve elmas çarklı tam profilli makineler.

Fark ne?

Aşındırıcı çarklı bir makine, testereyi sadece ön ve arka kenarlarından keskinleştirirken, böyle bir makine ile testereyi iyi bilemek için rutin işleri yapabilen yüksek nitelikli personele ihtiyaç vardır. Böyle bir makinenin sadece testereyi bilemeden önce değil, sık sık ve hatta bileme sırasında ayarlanması gerektiğinden, böyle bir bileme makinesine sahip bir testere size öngörülen 20 m3'e hizmet edecek ve daha sonra kullanılamaz hale gelecektir.

Tam profilli bir makine, testereyi sadece ön ve arka kenarlar boyunca değil, tüm profili boyunca keskinleştirir, bileme sırasında soğutma sıvısı da kullanılır, böylece testere yanmaz, makine, testereyi bilemenin yanı sıra, bu tür işlemleri de gerçekleştirir. taşlama gibi özellikler, aşındırıcı çarklı bir makine ile bileme sırasında, testerenin daha sonra kırılması nedeniyle mikro çatlaklar çok güçlü bir şekilde gelişir. Tam profil makine, testereyi mikro çatlakların kaybolması için taşlar, böylece testerenin kullanım ömrü 20-30 yerine ~60 m3'e ulaşabilir ve ayrıca testere üzerindeki stresi de azaltır ki bu da her diş için çok önemlidir. aynı profile sahip olacak, bu da testerenin kesimdeki stabilitesini artıracaktır.

Testere 1-1.5 saatten fazla çalışmamalı, bundan sonra çıkarılır, ters çevrilir ve 24 saat boyunca bir çivi üzerinde tartılır, gerilimi azaltmak için testereyi her vardiyadan sonra keskinleştirmek gerekmez, daha sık testereyi ne kadar hızlı öldürürsen o kadar keskinleşirsin, kesme özellikleri testereler en az 1-2 vardiya daha tutulur.

Boşanma sürekli izlenmelidir, eğer testere işlemi sırasında operatör kereste fabrikasının sıkıştığını hissederse, testereyi çıkarın ve her şeyden önce testerenin boşanmasını kontrol edin, temeli oluşturan kişidir.

eğer varsa taşlama makinesi için bant testereleri, basit hizmetler için çok paranın gerekli olduğu özel atölyelere başvurmadan böyle bir aracı kendi başınıza keskinleştirmek zor değildir.

1 Şerit testereler hakkında genel bilgiler

Dişleri olan kapalı tip bir şerit olan bu tür testerelerin altında, çeşitli şerit testere tesisatlarında kullanılan kesme aletini anlarlar. Disk kesme ataşmanlarından bir takım farklılıkları vardır.

Bunlardan en önemlisi, bant aletlerinin küçük bir kesim genişliği sağlamasıdır.

Bu işlem sırasında önemlidir değerli ırklar ahşap ve pahalı metal.

Şerit testereler yardımıyla herhangi bir parçayı kesebilirsiniz. Aynı zamanda, kullanımları minimum talaş israfını, mükemmel kesim kalitesini ve oldukça yüksek bir çalışma hızını garanti eder. Ancak, tüm bu avantajlarda, yalnızca şerit testerenin bileme işleminin düzenli ve yetkin bir şekilde yapıldığını kişisel olarak doğrulayabilirsiniz. Başka bir deyişle, teyp aracı, uzmanların tavsiyeleri doğrultusunda zamanında servis edilirse görevlerini yüksek kalitede yerine getirecektir.

Düşündüğümüz testerelerin dişlerinin geometrisi farklıdır. Kesilecek malzemenin mekanik ve diğer özelliklerine doğrudan bağlıdır. Kural olarak, metal boşlukları işlemek için 9HF ve V2F çelikten yapılmış aletler, ahşap boşlukları işlemek için en az 45 HRC'ye sahip çelikten yapılmış aletler kullanılır.

Ayrıca, ahşap testereler, kütüklerin kesilmesi için marangozluk olarak ikiye ayrılır. Bu alet alt tiplerinin her birinin kendi diş konfigürasyonları ve genel boyutları vardır. Bu tür testerelerin bileme açısı, çeşitli faktörler dikkate alınarak ayarlanır. Ana eğilim bu durum aletin ön açısı ne kadar küçük yapılırsa, ahşabın kesilmesi veya kesilmesi o kadar zor olur.

Genellikle kesim için metal parçalarşerit testereler kullanılmaktadır. İçlerinde, tungsten ve molibdenin yeterince yüksek miktarlarda bulunduğu bileşimlerden dişleri olan bir bant yapılır ve bıçak yaylı olanlardan yapılır. Bu tür cihazlar, üretim teknolojileri çok emek yoğun olduğu için standart olanlardan daha pahalıdır. Aletin tabanını sert çeliğe bağlamak için bir elektron ışını kullanımını içerir.

2 Şerit testerelerin ayarlanması ve bilenmesi - süreçlerin özü

Aletin kesici kenarı, amacına uygun her kullanımdan sonra özelliklerini kaybeder. Bu durumu düzeltmek mümkün değildir, çalışma sırasında testerenin doğal aşınması kaçınılmaz kabul edilir.. Bu bağlamda, kesme cihazının bilenmesinden ve doğrudan bilenmesinden önce gerçekleştirilen kablolama, büyük etki aracın işlevselliği hakkında.

Ayarlama, bıçak sürtünmesini azaltmak ve sıkışmasını önlemek için gerekli olan kesme aparatının dişlerini yanlara doğru bükme işlemidir. Bu işlem üç şekilde gerçekleştirilir:

• temizleme: her üç testere dişinden biri başlangıç ​​konumunda bırakılır, bu kablolama yöntemi şerit testere makinesinin çok sert alaşımları ve malzemeleri işlediği durumlarda önerilir;
• klasik: dişler dönüşümlü olarak sola ve sağa bükülür;
• dalgalı: çoğu karmaşık görünüm her bir dişin bükülme indeksinin tamamen bireysel olduğu prosedür.

Kablolama ayarlanabilir vasıtasıyla gerçekleştirilir özel cihazlar. Değeri, kural olarak 0,7 mm'yi geçmez (pratikte, dişler daha küçük bir değere boşanır - 0,3 ila 0,6 mm). Lütfen tüm dişin değil, dişin 2/3 veya 1/3'ünün bükülmüş olduğunu unutmayın.

İyi yapılmış bir kablolamadan sonra, aleti şerit testereler için bir bileme makinesine gönderebilir ve bilemeye başlayabilirsiniz. Testerenin yanlış bileme veya zamanında yapılmaması nedeniyle çalışma parametrelerini kaybettiği vakaların yüzde 80'inden fazlasının olduğu bilinmektedir. Prosedürü görsel olarak gerçekleştirme ihtiyacını belirlemek kolaydır - kesim duvarlarının artan pürüzlülüğü veya diş tipi ile.

Dişlerin sertliği, şerit testere bileme makinesine hangi tekerleklerin takılması gerektiğini doğrudan etkiler. Bimetalik armatürler için borazon veya elmas daireler, takım çeliklerinden yapılanlar için - korindon. Ancak bileme için ürünlerin şekli, testerenin özelliklerine göre belirlenir. Bu bakış açısından, daireler şunlar olabilir:

• çanak şeklinde;
• Fincan;
• profil;
• düz.

Dişleri bilerken, aşağıdaki zorunlu gereksinimlere uymalısınız:

• çapak görünmemelidir;
• diş profili boyunca talaş kaldırma tek tip olmalıdır;
• bileme ünitesini soğutmak için sıvı kullanın;
• işlem sonucunda diş profili ve yüksekliği değişmemelidir;
• tekerlek üzerinde aşırı güçlü basınç kabul edilemez, çünkü bu durumda yüksek tavlama riski vardır.

Bilemeden önce, aleti 10-12 saat ters asılı halde bırakmanız tavsiye edilir. Bu, süreci çok daha kolay hale getirecektir.

Çoğu durumda, evde bileme işlemi testere dişlerinin arka yüzeyinde yapılır, ancak üreticilerin tavsiyeleri işlemin ön yüzeyde de yapılmasına izin verir.

3 Şerit testereler için bileme makinesi ve bunları bileme yolları

Bugüne kadar, keskinleştirme için iki seçenek vardır:

1. Tam profil. Dirsek halkaları kullanılarak otomatik taşlama ünitelerinde gerçekleştirilir. Her işlem için daire, aletin şekli dikkate alınarak ayrı ayrı seçilir. Bileme ürünü, yakınlarda bulunan dişlerin yüzeylerini yakalarken, testerenin dişler arası boşluğunu tek bir hareketle deler. Bu teknoloji en yüksek kalite olarak kabul edilmektedir. Dişlerin tabanında köşeli şekiller olma ihtimalini ortadan kaldırır. Yöntemin dezavantajı satın alma ihtiyacı olarak düşünülebilir. Büyük bir sayıçeşitli testereleri işlemek için farklı parametrelere sahip tekerlekler.
2. Diş kenarları. Bu tip bileme hem elle hem de makinede yapılır. El emeği için genellikle bir oymacı kullanılır ("usta" elleri için hiç üzülmüyorsa, bir iğne dosyası da kullanılabilir). Makinedeki kenarların keskinleştirilmesinin çok daha iyi ve hızlı olduğu açıktır. Ama bu durumda, yine, ilgilenmeniz gerekecek. yeterli farklı büyüklükte daireler.

Standart bir taşlama makinesi, bir taban ve üzerine monte edilmiş bir taşlama çarkı döndürme cihazından oluşur. Tasarım ayrıca bir bant aletini beslemek ve sallamak için sürücülerin varlığını da sağlar. öğütme tekerleği, testerenin kenetlendiği düğüm. Mekanizma özel bir blok tarafından kontrol edilir.

Böyle bir işlemi yapma tecrübesi olmayan bir kişi tarafından bir aleti bilerken bazı sorunlar ortaya çıkabilir. Çoğu zaman, dişlerin sinüslerinin şeklinin bir eğriliği ve yanlış seçilmiş bir tekerlek profilinin neden olduğu yanlış bir eğim açısı, taşlama ünitesinin eğim açısının yanlış ayarlanması ve eksantrikinin yıkılması vardır.

"Deve kambur" makine tipinde, http://www.beautyiron.com site sayfasının çevirisini yavaş yavaş yayabilirim. Sitenin yazarından izin istemedim, Google Translate ve kendi teknoloji bilgimi kullanarak kendim çevirdim. İngilizce öğrenmedim, lütfen tabure atmayın. Yazar, sunum tarzını sağduyuya göre en iyi şekilde korumaya çalıştı. Konu yanlış ise lütfen moderatörleri doğru yola yönlendirin.

Camelback Matkaplar

Delme makinesi "Devekambur"

"Deve Kamburu" adı, ana şaftın, kasnakların ve üzerinde bir tür "kamburun" oluştuğu dişlilerin bağlanması nedeniyle makine çerçevesinin kendine özgü tipinden gelmektedir. En karakteristik özelliği "Deve Kamburu" dış görünüşşimdiye kadar yapılmış herhangi bir delme makinesiyle karşılaştırıldığında. Bu sondaj makinesi eski tarzda 19. yüzyılın sonlarında ve 20. yüzyılın ilk yarısına kadar 1970'lere kadar yapılmıştır. Bugün, bu eski tarz matkap presleri genellikle eski kaynak ve demirci dükkanları ve çiftlikleri çekiç altında satıldığında satışta bulunur. Bugün, bazı insanlar bu eski matkap presleri hakkında şüpheci davranıyorlar ve çoğu zaman yanlışlıkla modern matkap preslerine benzemedikleri için çalışmadıklarına inanıyorlar. Ancak onları kullanan bizler için bu eski makineler çok pratik ve neredeyse tüm delme işleri için uygundur. Camel Hump makinelerinin dönüşü çok daha yavaştır (İnternetteki videoya göre, yaklaşık 120 ila 400 rpm - yaklaşık) modern matkap preslerinden daha fazladır ve bu, delme sırasında sıcaklığını düşürerek matkabın ömrünü önemli ölçüde uzatır. Camel Hump, modern bir makineden çok daha sessiz ve pürüzsüz çalışır, böylece operatör yorgunluğunu azaltır. Bu eski makineler uzun süre dayanacak şekilde üretildi, birçoğu orijinal sahiplerinden daha uzun yaşadı ve bugün gelecek birkaç nesil metal işçisine hizmet etmeye devam ediyor!

Güçlü, sessiz, düzgün çalışan, uzun ömürlü.

Güçlü, sessiz, düzgün çalışan, uzun hizmet ömrü.

Bu özellikler, iş milinde KM2 veya daha büyük bir deliğe sahip daha büyük "Deve Kamburu" makinelerinin doğasında vardı.

Matkap, çelikte büyük delikler açmayı kolaylaştıran bir kuvvetle döndürülür. Camel's Hump, modern kolona monte delme makinelerinden önemli ölçüde daha ağırdır, daha fazla ağırlık, çalışma sırasında çok daha güvenli bir his, daha az titreşim ve gürültü sağlar. modern makine aynı beden. Ağır dökme demir parçalar uzun süre dayanır, sonuçta makineler bir asırlık kullanımdan sonra hala çalışır.

Daha sonraki deve kambur makinelerinde genellikle insan müdahalesi olmadan delik delmeye izin veren otomatik bir besleme mekanizması bulunur (ancak, operatörün işi kontrol etmesi ve işlemin sonunda otomatik beslemeyi kapatması gerekir). Makine, kiriş-tavan sisteminden düz kayış tahriki veya modern bir Elektrik motoru. İş mili dönüş karşı ağırlığı orta çerçevenin içinde gizlidir ve iş milinin sorunsuz hareket etmesini sağlamak için tasarlanmıştır. Modern matkap preslerine kıyasla iş milini dengeli tutmak için yay yerine bir karşı ağırlık kullanmak tercih edilir, çünkü kullanıcı otomatik beslemeyi kapattığında iş mili aniden matkap çerçevesine geri atlamak yerine yerinde kalacaktır.

Tipik konektör boyutları (mil deliği - yaklaşık) sondaj makineleri günümüzde de mevcuttur. Çoğu Camel Hump makinesinin KM2 ve KM3 iğlerinde delikler vardır. Bu iki konik boyut, 1/8" ila 1-1/8" (3.175 - 27.675mm - yaklaşık) ve demirhaneler, makine atölyeleri ve diğer küçük işletmeler için tipikti. Büyük makineler de KM4 - KM6 ile versiyonlardaydı ve fabrikalarda yer aldı. Büyük matkapların sayısı daha azdı, ancak elde edilmesi çok daha zor olmasına rağmen yine de bulunurlar. ucuz bir modern değiştirme olmadığından, sahibinin büyük bir deve kambur makinesiyle ayrılması zordur.

Yukarıdaki boyutlara ek olarak, KM1 işmiline sahip birçok tezgah matkabı da yaygındı. Küçük ucuz makineler, modern küçük matkaplar kadar ucuz, bu güne kadar çok az sayıda hayatta kaldı, çünkü. arıza durumunda, onları geri yüklemek için harcanan çabalar haklı çıkmadı (yeni bir tane satın almak daha kolaydı - yaklaşık)).

Başka bir yalnız zanaatkar bir hazineyi koruyor (bu adamın atölyesinden kırmızı bir CanedyOtto makinesinin fotoğrafı, Chicago Heights, ILL). "Deve Kamburu" kelimenin tam anlamıyla antik bir çöp sahasına gönderilirken, çoğu modern hizmet ve endüstriyel Girişimcilik, hala sağlar büyük seçim modern bir demirhanede metal dekor elemanlarının üretimi için çalışma türleri. Kaç kişinin bu eski makinelerin gayet iyi çalıştığını bulması çok çirkin ve garip. Peki neden çoğu "modern" işletme bu sondaj makinelerini terk etti?

En “modern” işletmelerin eski makinelere ihtiyaç duymamasının olası nedenleri:

1. "Deve Kamburu" yavaş bir dönüş hızına sahiptir. Bu büyük bir avantaj! Matkap presi önerilen hızda veya kullanılan matkap boyutuna göre daha yavaş deler. Hız ne kadar yavaşsa (mil dönüşü - yaklaşık), matkaplar o kadar az "yanacak". "Deve Kamburu" nun torku, dişli oranının verimliliği ve kasnakların boyutu (büyük mil ataleti - yaklaşık). Bu nedenle, eski makineler, büyük delikleri günümüzün yüksek hızlı matkaplarından daha hızlı deler.
2. Bariyerler ve ekranlar bu egzersizleri kolaylıkla OSHA (Occupational Safety and Health Administration) standartlarına getirebilmektedir. yaklaşık). Açıkçası, bir çit yapmak, bir matkap satın almak için bir avantaj değildir. Ancak düşük devirin önemi, Camel's Hump'ı değerli bir varlık haline getirir ve iyi yapılmış bir koruma, iyi durumda olan bir makinenin yeniden satış fiyatını önemli ölçüde artırır. Bir çitin olmaması, bu makinelerin fiyatını aşağıdaki gibi düşük tutar. modern iş daha fazlası için satamam yüksek fiyat OSHA standartlarını ihlal eden bir makine (görünüşe göre bu tür ekipmanların kullanımı ciddi para cezalarıyla cezalandırılabilir - yaklaşık). Makinenin sahibi kendisi üzerinde çalışıyorsa, çit yapmaya gerek yoktur. Ancak, delme makinesi başkaları tarafından kullanılacaksa, o zaman çit olmalıdır. Fotoğrafta (7,8) ayrıca tahrik kayışı koruması için öneriler
3. Bu delme makineleri ağırdır. Bu büyük bir avantaj! Ağır ağırlık, titreşimi ve gürültüyü emer ve Camel Hump'ın kullanımını daha rahat hale getirir. Büyük avantaj!
4. Geçmiş bir sanayileşme çağından kalma makineler, düzenli ve günlük bakım, temizlik ve yağlama gerektirir. Gerekli bakım, modern işletmeleri bu makineleri satın almaktan caydırır. Bu nedenle, açık artırmadaki fiyatlar düşürülür. Bakım onarım kolay ve hızlı. Gres bağlantı elemanlarının her birine bir damla yağ damlatın, her bir kaymalı yatağa gres enjekte edin. Bir kez bir bezle silin. Matkap presi kullanılmıyorsa bunu birkaç haftada bir yapın. 1/2" (12,7 mm) ile karşılaştırıldığında - yaklaşık), "Deve Kamburu" işi iki kat daha hızlı tamamlayacaktır. 4 delikli sıra 1-1/8" (28,5 mm - yaklaşık) Camel's Hump tatbikatında bir saat sürebilir. Ve matkabı büyük deliklerde döndürmek için yeterli güce sahip olmayan modern bir delme makinesi alırsak ne kadar zaman geçer? Modern bir matkabın çok fazla RPM'si olduğu için yanan matkapları bilemek için kaç saat harcanacak? Günde birkaç dakikayı ekipmanımızla ilgilenirken harcamak ve delme süresini modern bir matkabın alacağının yaklaşık yarısına indirmek büyük bir taviz.
5. Eski Camel's Hump makinelerinde yedek parça ve profesyonel bakım (tutumları! yaklaşık) Tek avantajı, Camel Hump makinelerinin fiyatlarının, onlara talep olmaması nedeniyle düşük kalmasıdır. Makine kırılmış veya aşınmışsa, yedek parça gerekli olacaktır ve onarım işi sadece kullanıcının yapması gereken. Makine çalışmıyorsa, teklif fiyatı düşüktür.

Tasarım

hâlâ

popüler

Metal dekorasyon atölyeleri, demirciler, küçük metal işleri, mekanikçiler, çiftçiler ve hobiler için piyasada en çok aranan makinelerden biridir. Ve makineler iyi çalışır durumda olduklarında, müzayedelerde ve özel müzayedelerde genellikle tipik modern tarzdaki matkap presinden oldukça yüksek teklifler verirler. Bunun nedeni, bu matkapların modern muadillerine göre daha zorlu koşullar için üretilmiş olması, daha rahat ve kullanımı kolay olması ve daha yavaş çalışması, pahalı matkapların kırılmasını veya hasar görmesini azaltmasıdır.

Bu matkap preslerinin günümüzde ne kadar popüler olduğu hakkında size bir fikir vereyim. Gittiğim hemen hemen her müzayedede, Camel's Hump Drill satıldı, ilk teklifler yüksek ve hızlı bir şekilde yükseliyor, genellikle yeni bir matkabın fiyatını ikiye katlayarak başlıyor. Bu makineler genellikle iyi başlangıç ​​fiyatları ile en çok teklif verenlerdir. Tamamlanmamış veya içinde olan makineler bile kötü durumda yüksek fiyat teklifleri alın.

Nasıl kullanılırlar.

Nasıl kullanılır (bir Excelsior 20" makine örneğinde).

Delme makinesinin besleyici ve milleri. Temel ve en yaygın besleme kontrolü türü, uzun saplı ve konum kilitleme kolu olan tek bir besleme koludur - dişli besleme milindeki konumu ayarlamak için

Yazar Excelsior'un delme makinesi (kelimenin tam anlamıyla "Mükemmel" veya " talaş» her ikisi de uygun, 20" - tabla ile mil arasındaki maksimum boşluk, ABD'de üretilmiştir - ana şerit.), aşağıdaki fotoğrafta, konum kilitleme kollu uzun besleme koluna sahip bir örnektir. Besleme kolundaki kilit kolu, mandalı, sapın etrafında döndüğü besleme mili çarkındaki bir girintiden dışarı çeker. Kola basıldığında, besleme kolu, besleme mili çarkının oluklarında çeşitli konumlara ayarlanabilir, kilit kolu serbest bırakıldığında, mandal çark oluklarından birinde yerini alır. Bu işlem, kullanıcının isteği üzerine besleme kolunu istenilen yüksekliğe ayarlayarak makine üzerinde çalışmasına olanak sağlar. Besleme milinin karşı ucuna (makinenin karşı sağ tarafında (operatörün solunda - ana şerit.)), kullanıcı besleme kolu konum kilitleme koluna basarken mili yukarı ve aşağı hareket ettirmek için de kullanılabilir ve besleme milinin serbestçe dönmesine izin verir. Konum kilitleme kollu bir tutamak olan bu tip besleme, modern delme makinelerinin 3 kollu kollarına kıyasla çok daha uygundur. Deve hörgüçlü makinelerde, iğ besleme kolu, modern matkap preslerindeki geleneksel 3 kollu besleme kolundan daha uzundur ve daha uzun uzunluk, kullanıcının, ek kollu makinelerde olduğu gibi sapa aynı veya daha az kuvvet uygulamasını sağlar (3- kaldıraç - ana şerit.).

Yakın çekim: 1 - besleme mekanizmasının şaftında oluklu bir tekerlek, 2 - oluktaki kilit kolunun bir mandalı.

1 - manuel besleme kolu pozisyon kilidinin kolu, alt kısımda, kolun istenen pozisyonunu seçmek için “köpek” in içine girdiği oluklara sahip bir tekerlek vardır;

2 - strok sınırlayıcı manuel besleme kolu;

3 - otomatik besleme mekanizmasının PTO için kasnaklar;

4 - dişli raflı mil muhafazası;

5 - otomatik beslemeyi aç/kapat;

6 - otomatik besleme mekanizması;

7 - masanın dikey hareketi için mekanizmanın bir parçası, tutamağın kendisi eksik.

Kolun altındaki mandalı serbest bırakan ve besleme kolunu istenen konuma yeniden düzenlemenizi sağlayan kilit koluna basıldığı anın yakından görünümü.

Yakın çekim: 1- iğ hareket kolu (diğer tarafta), 2- iğ karşı ağırlık silindiri, 3- karşı ağırlığı mile bağlayan zincir

Devam edecek...

Tarih, torna tezgahının icadını 650'ye tarihlendirir. M.Ö e. Makine, aralarına ahşap, kemik veya boynuzdan yapılmış bir iş parçasının sıkıştırıldığı, eş eksenli olarak yerleştirilmiş iki merkezden oluşuyordu. Bir köle veya çırak iş parçasını döndürdü (bir veya daha fazla dönüş bir yönde, sonra diğerinde). Usta kesiciyi elinde tuttu ve iş parçasına doğru yere bastırarak talaşları çıkardı ve iş parçasına gerekli şekli verdi.

Daha sonra, iş parçasını harekete geçirmek için zayıf gerilmiş (sarkma) bir kirişe sahip bir yay kullanıldı. Bowstring, iş parçasının etrafında bir halka oluşturacak şekilde iş parçasının silindirik kısmının etrafına sarılmıştır. Yay, bir kütük keserken testerenin hareketine benzer şekilde, bir yönde veya diğerinde hareket ettiğinde, iş parçası kendi ekseni etrafında önce bir yönde ve sonra diğer yönde birkaç tur yaptı.

XIV - XV yüzyıllarda ayakla çalışan torna tezgahları yaygındı. Ayak tahriki bir delikten oluşuyordu - makinenin üzerine dirsekli elastik bir direk. Direğin ucuna, iş parçasının etrafına bir tur sarılan ve alt ucu ile pedala bağlanan bir ip bağlanmıştır. Pedala basıldığında, ip gerildi, iş parçası bir veya iki dönüş yapmaya ve direği bükülmeye zorladı. Pedal bırakıldığında direk doğruldu, ipi yukarı çekti ve iş parçası diğer yönde aynı dönüşleri yaptı.

Yaklaşık 1430'da, deliğin yerine, bir pedal, bir biyel ve bir krank içeren bir mekanizma kullanıldı, böylece 20. yüzyılda yaygın olan ayak tahrikine benzer bir tahrik elde edildi. dikiş makinesi. O zamandan beri, torna tezgahındaki iş parçası, tüm tornalama işlemi sırasında salınım hareketi yerine tek yönde dönüş aldı.

1500'de torna tezgahında zaten çelik merkezler ve merkezler arasında herhangi bir yere sabitlenebilen bir lunet vardı.

Bu tür makinelerde, topa kadar devrim organları olan oldukça karmaşık parçalar işlendi. Ancak o zamanlar mevcut olan takım tezgahlarının tahriki, metal işleme için çok düşük güçteydi ve kesiciyi tutan elin çabaları, iş parçasından büyük talaşları çıkarmak için yetersizdi. Sonuç olarak, metal işlemenin etkisiz olduğu ortaya çıktı. işçinin elini değiştirmek gerekliydi özel mekanizma ve makineyi harekete geçiren kas kuvveti, daha güçlü bir motor.

Su çarkının ortaya çıkışı, teknolojinin gelişimi üzerinde güçlü bir devrimci etkiye sahipken, emek verimliliğinde bir artışa yol açtı. Ve XIV yüzyılın ortalarından itibaren. metal işlemede su tahrikleri yayılmaya başladı.

16. yüzyılın ortalarında, Jacques Besson (öldü 1569) silindirik ve konik vidaları kesmek için bir torna tezgahı icat etti.

AT erken XVIII Yüzyıl Büyük Petro'nun bir tamircisi olan Andrei Konstantinovich Nartov (1693-1756), mekanize bir kaliper ve bir dizi değiştirilebilir bir dizi orijinal torna, kopyalama ve vida kesme makinesi icat etti. dişli çarklar. Bu icatların dünya çapındaki önemini gerçekten anlamak için torna tezgahının evrimine geri dönelim.

17. yüzyılda iş parçasının artık torna makinesinin kas gücüyle değil, bir su çarkı yardımıyla harekete geçirildiği, ancak kesicinin daha önce olduğu gibi tornacının elinde tutulduğu torna tezgahları ortaya çıktı. XVIII yüzyılın başında. torna tezgahları ahşap değil metalleri kesmek için giderek daha fazla kullanılıyordu ve bu nedenle kesicinin sert bir şekilde sabitlenmesi ve işlenmekte olan masanın yüzeyi boyunca hareket ettirilmesi sorunu çok önemlidir. Ve ilk kez, kendinden tahrikli bir kumpas sorunu, 1712'de A.K. Nartov'un fotokopi makinesinde başarıyla çözüldü.

Mucitler, uzun süre kesicinin mekanize hareketi fikrine gittiler. İlk kez, bu sorun özellikle iplik geçirme, lüks mallara karmaşık desenler uygulama, dişli imalatı vb. gibi teknik sorunları çözerken ortaya çıktı. Örneğin, bir şaft üzerinde bir iplik elde etmek için, önce, kenarları boyunca gelecekteki ipliğin bir konturunun uygulandığı, gerekli genişlikte bir kağıt bandın şaft üzerine sarıldığı işaretler yapıldı. İşaretlemeden sonra, iplik bir dosya ile manuel olarak dosyalandı. Böyle bir işlemin zahmetinden bahsetmiyorum bile, bu şekilde tatmin edici bir iplik kalitesi elde etmek çok zordur. Ve Nartlar sadece bu operasyonu mekanikleştirme sorununu çözmekle kalmadı, 1718-1729'da da çözdüler. Düzeni kendim geliştirdim. Kopya parmağı ve kumpas, aynı kurşun vidayla çalıştırıldı, ancak kesicinin altında ve fotokopi makinesinin altında farklı kesme adımları uygulandı. Böylece kumpasın işlenen iş parçasının ekseni boyunca otomatik hareketi sağlanmıştır. Doğru, henüz enine besleme yoktu, bunun yerine “kopyalayıcı boş” sisteminin salınımı tanıtıldı. Bu nedenle, kumpas oluşturma çalışmaları devam etti. Tula mekaniği Aleksey Surnin ve Pavel Zakhava kendi kumpaslarını yarattılar. İngiliz takım tezgahı üreticisi Maudsley tarafından moderne yakın daha gelişmiş bir kaliper tasarımı oluşturuldu, ancak A.K. Nartov, bu sorunu çözmenin bir yolunu bulan ilk kişi olmaya devam ediyor.

Genel olarak, kesme vidaları uzun süre zor bir teknik görev olarak kaldı, çünkü gerekliydi. yüksek hassasiyet ve beceri. Mekanik, bu işlemin nasıl basitleştirileceğini uzun zamandır düşündü. 1701'de, C. Plume'nin çalışmasında, ilkel bir kumpas kullanarak vidaları kesmek için bir yöntem tanımlandı. Bunu yapmak için, iş parçasına bir şaft olarak bir vida parçası lehimlendi. Lehimli vidanın adımı, iş parçası üzerinde kesilecek vidanın adımına eşit olmalıdır. Daha sonra iş parçası, sökülebilir en basit ahşap mesnetle yerleştirildi; mesnet iş parçasının gövdesini destekledi ve arkaya lehimli bir vida yerleştirildi. Vida döndürüldüğünde, puntanın ahşap yuvası vida şeklinde ezildi ve somun görevi gördü, bunun sonucunda iş parçasının tamamı mesnere doğru hareket etti. Devir başına ilerleme, sabit kesicinin vidayı gerekli adımla kesmesine izin verecek şekildeydi. Benzer bir cihaz, Maudsley makinesinin hemen önce gelen 1785 tarihli vidalı torna tezgahındaydı. Burada, yapılan vida için bir model görevi gören diş açma, iş parçasını tutan ve rotasyona sokan mile doğrudan uygulandı. (İş miline, iş parçasını sıkıştırmak için bir cihaza sahip bir torna tezgahının dönen şaftı denir.) Bu, vidaları makine ile kesmeyi mümkün kıldı: işçi, iş milinin dişinden dolayı, tıpkı aşağıdaki gibi olan iş parçasını döndürdü. Plume armatürü, işçinin bir çubuğa tuttuğu sabit bir keskiye göre hareket etmeye başladı. Bu şekilde, iğin ipliğine tam olarak karşılık gelen bir iplik elde edildi. Bununla birlikte, burada işlemenin doğruluğu ve düzgünlüğü, yalnızca aleti yönlendiren işçinin elinin gücüne ve sertliğine bağlıydı. Bu büyük bir rahatsızlıktı. Ek olarak, mil üzerindeki diş sadece 8-10 mm idi, bu da sadece çok kısa vidaların kesilmesine izin verdi.

18. yüzyılın ikinci yarısı takım tezgahı endüstrisinde, metal kesme takım tezgahlarının kapsamındaki keskin bir artış ve çeşitli amaçlar için kullanılabilecek evrensel bir torna tezgahı için tatmin edici bir plan arayışı ile işaretlendi.

1751'de J. Vaucanson, Fransa'da teknik verilerine göre zaten evrensel gibi görünen bir makine yaptı. Metalden yapılmış, güçlü bir çerçeveye, iki metal merkeze, iki V şeklinde kılavuza, aletin uzunlamasına ve enine yönlerde mekanize hareketini sağlayan bir bakır desteğe sahipti. Aynı zamanda, bu makine, diğer makine tasarımlarında mevcut olmasına rağmen, aynada bir iş parçası sıkıştırma sistemine sahip değildi. İş parçasının sadece merkezlerde sabitlenmesini sağlamıştır. Merkezler arasındaki mesafe 10 cm içinde değiştirilebilir, bu nedenle Vaucanson makinesinde sadece yaklaşık aynı uzunlukta parçalar işlenebilir.

1778'de İngiliz D. Ramedon iki tip makine geliştirdi. diş açma. Bir makinede, bir referans vida döndürülerek hızı ayarlanan paralel kılavuzlar boyunca dönen bir iş parçası boyunca bir elmas kesme aleti hareket etti. Değiştirilebilir dişliler, farklı hatvelere sahip dişlerin elde edilmesini mümkün kılmıştır. İkinci makine, standart uzunluğundan daha uzun parçalarda farklı hatvelerde iplik üretmeyi mümkün kıldı. Kesici, orta anahtarın etrafına sarılmış bir ip yardımıyla iş parçası boyunca hareket etti.

1795'te Fransız tamirci Senot, vidaları kesmek için özel bir torna tezgahı yaptı. Tasarımcı, değiştirilebilir dişliler, büyük bir kurşun vida ve basit bir mekanize kumpas sağladı. Makine, ustaların daha önce ürünlerini süslemek için kullandıkları süslemelerden yoksundu.

Torna MaudsleyBirikmiş deneyim, 18. yüzyılın sonunda makine mühendisliğinin temeli haline gelen evrensel bir torna tezgahı yaratmayı mümkün kıldı. Henry Maudsley yazarı oldu. 1794'te oldukça kusurlu bir kumpas tasarımı yarattı. 1798'de, takım tezgahlarının üretimi için kendi atölyesini kurarak, kaliperi önemli ölçüde geliştirdi ve bu da evrensel bir torna tezgahı versiyonunun oluşturulmasını mümkün kıldı. 1800'de Maudsley bu makineyi geliştirdi ve ardından bugün vidalı torna tezgahlarının sahip olduğu tüm unsurları içeren üçüncü bir versiyon yarattı. Aynı zamanda, Maudsley'nin belirli parça türlerini birleştirme ihtiyacını anlamış olması ve vida ve somunlardaki dişlerin standardizasyonunu ilk başlatan kişi olması önemlidir. Diş açma için kılavuz ve kalıp setleri üretmeye başladı.

Roberts torna tezgahı R. Roberts, Maudsley'nin öğrencilerinden ve haleflerinden biriydi. Yatağın önüne kurşun vida yerleştirerek torna tezgahını iyileştirdi, bir dişli numaralandırması ekledi, kontrol düğmelerini makinenin ön paneline taşıdı, bu da makineyi çalıştırmayı daha uygun hale getirdi. Bu makine 1909 yılına kadar çalıştı.

Maudsley'in bir başka eski çalışanı olan D. Clement, büyük çaplı parçaların işlenmesi için bir ön torna tezgahı yarattı. Parçanın sabit bir dönüş hızında ve sabit bir ilerleme hızında, kesici çevreden merkeze doğru hareket ettikçe kesme hızının düşeceğini dikkate aldı ve hızı artırmak için bir sistem yarattı.

1835'te D. Whitworth, uzunlamasına bir besleme mekanizmasıyla ilişkilendirilen enine yönde otomatik beslemeyi icat etti. Bu, tornalama ekipmanının temel gelişimini tamamladı.

Bir sonraki aşama, torna tezgahlarının otomasyonudur. Burada avuç Amerikalılara aitti. Amerika Birleşik Devletleri'nde metal işleme teknolojisinin gelişimi Avrupa'dan daha sonra başladı. 19. yüzyılın ilk yarısının Amerikan makineleri. Maudsley makinelerinden önemli ölçüde daha düşüktür.

XIX yüzyılın ikinci yarısında. Amerikan takım tezgahlarının kalitesi zaten oldukça yüksekti. Takım tezgahları seri üretildi ve tek bir şirket tarafından üretilen parçaların ve blokların tam değiştirilebilirliği tanıtıldı. Bir parça bozulduğunda fabrikadan bir benzerini yazıp kırılan parçayı herhangi bir düzeltme yapmadan bir bütün ile değiştirmek yeterliydi.

XIX yüzyılın ikinci yarısında. işlemenin tam mekanizasyonunu sağlamak için elemanlar tanıtıldı - her iki koordinatta otomatik bir besleme ünitesi, kesiciyi ve parçaları sabitlemek için mükemmel bir sistem. Kesme ve besleme koşulları hızlı ve fazla çaba harcamadan değişti. Torna tezgahlarında otomasyon unsurları vardı - belirli bir boyuta ulaşıldığında makinenin otomatik olarak durdurulması, önden dönüş hızını otomatik olarak kontrol etmek için bir sistem vb.

Bununla birlikte, Amerikan takım tezgahı endüstrisinin ana başarısı, geleneksel torna tezgahının geliştirilmesi değil, modifikasyonunun - taretin yaratılmasıydı. Yeni bir ihtiyaçtan dolayı küçük kollar(tabancalar) 1845'te S. Fitch, taretin içinde sekiz kesici alet bulunan bir taret makinesi tasarladı ve inşa etti. Hızlı takım değişimi, seri ürünlerin imalatında makinenin üretkenliğini önemli ölçüde artırdı. Otomatik makinelerin yaratılmasına yönelik ciddi bir adımdı. Üniversal torna için özel teklifler! Acele etmek!

Ağaç işlemede, ilk otomatik makineler zaten ortaya çıktı: 1842'de böyle bir otomatik makine K. Vipil ve 1846'da T. Sloan tarafından yapıldı.

İlk evrensel otomatik torna tezgahı 1873'te Chr tarafından icat edildi. Spencer.

Volanlı manuel halat torna tezgahı

Ayakla çalışan torna tezgahı

Manuel Torna

Ayakla çalışan torna tezgahı

Manuel tahrikli dekupaj testeresi

dekupaj makinesi

dekupaj makinesi

dekupaj makinesi

dekupaj makinesi

dekupaj makinesi

dekupaj makinesi

Bir elektrik motoru tarafından tahrik edilen dekupaj makinesi

Ayak tahrikli daire testere

Mobil daire testere Eski makinelerin görüntüsünde neredeyse tamamen ahşaptan yapılmış bir torna tezgahı:

Ayak tahrikli torna tezgahı (genel görünüm)

Bu yazıyı, terk edilmiş ve yeniden inşa edilmiş fabrikalarda ve tesislerde, insanların genellikle ender bulunan makinelere ve büyük tarihsel değere sahip mekanizmalara rastlaması gerçeğiyle yazmam istendi. Genel olarak, bu güne kadar nasıl hayatta kaldıkları şaşırtıcı. Yumrular... ve önlerinde ne olduğunu anlamıyor. Bu burada tartışıldı: Bu nedenle, herkesin Çar Baba tarafından yapılan makineyi modern olandan ayırt edebilmesi için fabrika endüstrisinin tarihine kısa bir giriş yapmaya karar verdim. Ve ayrıca ilginç ve büyüleyici eski resimlerle gösterin.

Tahsil değeri olan eski takım tezgahlarının temel bir özelliği vardır - şanzıman tahriki için bir kasnağa sahiptirler. Nedir ve neden gereklidir?
Eski fabrikaların/fabrikaların BORU OLMASI GEREKTİĞİNİ hiç düşündünüz mü, fark ettiniz mi? Hatta sektörün bir nevi sembolü haline geldi. Görünüşe göre, bir tekstil, dokuma fabrikasına giden bir boru ne olacak? Yoksa triko mu? Yoksa kupol dökümhanesi olmayan ve fırınlarla çalışmayan tamamen mekanik bir tesis mi? Makineyi ağa bağla ve kendin için çalış. Evet evet. Şimdi. Ama yine de bazı talihsiz yıllar 130 önce elektrik yoktu. Yani, doğada öyleydi, fizik yasaları olduğu gibi değişmedi. Ve bilim adamlarının laboratuvarlarında öyleydi. Ama santral yoktu. İlk elektrik ışığı devasa galvanik hücreler tarafından desteklendi ve laboratuvar koşullarında da elde edildi. Sokaklar ve evler gaz ve gazyağı ile aydınlatıldı. Makine nereye "yapışır"? Ama sektör zaten oradaydı. Ve daha fazlasını söyleyeceğim, "endüstriyel çağın" en parlak zamanıydı! Sanayileşmiş ülkelerde, ortak nüfusun çoğunluğu fabrika üretiminde istihdam edildi. Ve enerji nereden geldi? Makineler nasıl döndürüldü? Buharlı motorları çevirdiler, bunu okuldan herkes biliyor. Buhar motoru, 8. ve 19. yüzyılların başında icat edildi. Ama bir buhar motoru, TÜM BİR TESİSİN veya fabrikanın makinelerini nasıl döndürebilir? Ve burada "neden her küçük fabrikada bir boru var?" sorusuna geliyoruz. Büyük buhar motorlarına buhar sağlayan güçlü bir kazan dairesi için boruya ihtiyaç vardı. Çok büyük bir fazlalık ile güç ürettiler. Mekanik güç, o zamanlar jeneratör yoktu.

Brockhaus ve Efron için ilkinden en modernine buhar motorları. BİR TIKLAMADA BÜYÜK ARTIŞ!

Neden fazla? Ancak buhar motorundan gelen tork, miller ve tahrik kayışları yardımıyla makinelere iletildiği için. Buhar santrali genellikle fabrikanın / tesisin topraklarında küçük bir ayrı binada bulunuyordu (mühendislerin hemen doğru hesaplamayı öğrenmediği kazanların patlaması durumunda güvenlik önlemleri). Buhar motorlu bu binadan fabrika binalarına kadar, içinde muazzam uzunlukta ve çapta çelik millerin döndüğü yeraltı galerileri vardı. Bir konik dişli sistemi yardımıyla, yatay olarak uzanan bu millerden gelen dönüş, fabrikanın bodrum katında dikey olarak monte edilen millere iletildi. Ve bunlar da sırayla, atölyelerin tavanının altına döşenen yatay şaftları kat kat harekete geçirdi. Bu millere kasnaklar sabitlendi - tahrik kayışları için tekerlekler. Bu tekerleklerden, tavandan aşağı inen kayışlar atölyenin zeminine kurulu makinelerin kasnaklarına iniyordu. Ve makineleri çevirdiler. Atölyeye giriyorsunuz - tavandan makinelere kadar titreyen, çalışan kayışlardan oluşan bütün bir "orman" ...

Belçika FN (Fabrique Nationale d'Herstal, hala var olan Belçikalı bir silah şirketi) 1900, torna atölyesi. Elektriği sadece atölyenin aydınlatmasında görüyoruz.

En gelişmiş makinelerde "karşı tahrikler" vardı.


(ileri 5 ve geri 6 kasnaklı şanzıman milinden 1 dönüş, ileri 3 ve geri 4 kasnak ile çıkış miline 2 iletildi. Tersine kayış geçilerek elde edildi. Kademeli kasnak 8'den ana transmisyon kayışı 10 kademeli kasnağa iletilen dönüş makinenin kendisi 9. Kol 7 kullanılarak, sürtünmeli kavrama M'yi açıp kapatmak mümkün oldu - makineyi çalıştırıp durdurdu.)

Tahrik kayışını kademeli, konik bir kasnağın üzerine atarak devir sayısını ayarlamak mümkün oldu. Duvarlarda "karşı tahrikli" eski atölyelerin fotoğrafları:

Yine - sadece elektrikten ampuller, mekanik şanzımanlı tüm makineler.

Ön planda ilginç bir istasyon vagonu var. Torna-freze veya torna-delme.

Ve burada ön planda elektrikli tahrikli ilk takım tezgahları var, hatta çitle çevrilmiş - TB için mücadelenin başlangıcı!

Mekanik transmisyon sistemi endüstriyel yaralanmalar açısından çok tehlikeliydi - içi boş bir giysi kazara kasnağa düştüğünde, kelimenin tam anlamıyla makinenin etrafına sarılırsınız, böylece bağırsaklar dışarı çıkar. Ve sonra Amerika'da bile tulum yoktu - işçiler kendi başlarına çalıştılar, iş için daha kötü kıyafetler seçtiler ...

Ancak böyle bir sistemin asıl sakıncası, mekanik aktarım sırasında boşuna büyük miktarda enerjinin boşa gitmesiydi (hatırlayın, santralin aşırı gücünden bahsetmiştim?). Bu nedenle elektrik motorlarının fiyatları o kadar düştüğünde onları makinelere takmak karlı hale gelir gelmez hemen takmaya başladılar. İlk olarak, atölyeye bir elektrik motoru yerleştirdiler - ve ardından olağan şaft ve kasnak sistemi (ve makineler eskiydi). Daha sonra, bireysel elektrikli tahrikli yeni makineler piyasaya sürüldükçe, kasnaklara sahip şanzıman makinelerinden kurtulmaya başladılar. Bu süreç 1930'larda tamamlandı. Böyle bir makinenin zamanımızda inanılmaz bir nadirlik olduğu açık mı? Ama hala mağazalarımızda var. Urban'dan örnekler:

(İnsanların izniyle 239)

(Resmin yazarı LiveJournal kullanıcısı k_alexander_b'dir.)

Bunun nedeni, Sovyet endüstriyel teknosferinin son derece muhafazakar olmasıdır. Sovyet işletmeleri her zaman tanıdık, kanıtlanmış teknolojilere ve ekipmanlara sonuna kadar bağlı kaldılar. Ve eski makineler demirli metale girmedi, ancak yardımcı atölyelerde kullanıldı. Neden? Niye? Ancak SSCB'de üretimin modernizasyonu, baş mühendise veya baş teknoloji uzmanına veya tesisin müdürünün kendisine baş ağrısından başka bir şey vaat etmedi. serbest pazar endüstriyel ekipmanülkede HİÇ DEĞİLDİ! Tesis, bunun gibi takım tezgahlarını ve diğer ekipmanları satın alamazdı! Ekipman, satılmayan, ancak devlet tarafından dağıtılan "maddi ve teknik fonlara" aitti. Örneğin, yönetmen üretimi yükseltmek ve yeni ekipman kurmak istedi. Bu, erzak iticilerini tüm merkezi yönetimlere ve bakanlıklara göndermesi gerektiği anlamına gelir, böylece bu özel girişimle hiçbir ilgisi olmayan yetkililerin tamamen sol görüşlü imzalarını toplasınlar. Ardından, zaten izin alındığında ekipman tedarikini "devre dışı bırakın". Daha sonra tüm bunların monte edilmesi, kurulması ve işletme çalışıyor ve tüm devreye alma çalışmaları üretimde geçici bir düşüşe ve hatta sonlandırılmasına yol açıyor. Ve yönetmenin bir "şaft planı" var. Yetkililer bunun için onun başını okşamayacaklar. Bu nedenle, Sovyet ekonomisindeki tüm modernleşmeler "baskı altında", "yukarıdan gelen emirle" gerçekleşti ve başka bir şey değil.
Bu nedenle, herhangi bir Avrupa müzayedesinde en basiti için hemen 8-10 bin avro verdikleri makinelerden kurtulduk ...
Ve şimdi ilginç eski makinelerin daha fazla fotoğrafını yayınlayacağım.

1906 Aynı anda iki büyük parçayı aynı anda döndürmek için monte edilmiş bir fikstür ile büyük parçaları tornalamak için büyük torna tezgahları:

O zamanlar böyle dev makineler bile bir tahrik kayışı tarafından tahrik edildi.

Ve işte bazı yabancı müzelerde bulunan eski takım tezgahları koleksiyonu:

BT FREZE MAKİNASI, yarı dairesel frezeleme merkezleri ile.

Bu o, ama farklı bir açıdan.

Ve bu, çeviride "Camel Back", "deve hörgücü" tasarımının bir delme makinesidir. Aynı şema ve makineler, yakın zamanda St. Petersburg'da bulundu (yukarıdaki fotoğrafa bakın). Bu makineler hakkında daha fazla bilgiyi şurada bulabilirsiniz: www.beautyiron.com/gs_drills_camelback.htm ama ne yazık ki İngilizce.

Makineye nasıl "pençe koyulur".
19. yüzyılın en değerli makinesini bulsanız bile kimseyi “süpürmeye” çağırmayacağım. Sadece bazen birkaç ton ağırlığındaki bir makineyi karalamak fiziksel olarak sorunlu olduğu için. :) Ancak, işletmeyi yok edenler, yani nominal sahipleri, çoğu durumda sizinle memnuniyetle yarı yolda buluşacak ve size hurda metal fiyatına eski bir makine verecektir. Ortalama olarak - makine başına 3-4 bin ruble, tekrar ediyorum, Avrupa müzayedelerinde ortalama 10 bin avroya mal oluyor. Bu, Rusya'da "teknik antikalar" için yerleşik bir pazar olmadığı için olur, burada gerçek fiyattan satmak imkansızdır. Bu yüzden acımasızca metale kesiliyorlar... :(
"Elektrik öncesi dönemin" ana takım tezgahlarının (tornalama, frezeleme, delme) fotoğraflarını verdim, ana teknik tarihini anlattım endüstriyel üretim bu makinelerle. Artık bu blogun okuyucularına kalmış, her türlü düzeltmeyi, eklemeyi ve açıklamayı memnuniyetle karşılarım. ilginç bilgi yorumlardan ana gönderiye dahil etmek mümkün olacak, düzenleme kapanırsa, umarım Red yardımcı olur. İlginiz için teşekkür ederiz!

not Bu yazıyı yazarken, bir daha yazmamak için kamuya açık fotoğrafları, bu kaynağın kullanıcısı tarafından sağlanan fotoğrafları ve daha önce yazdığım yorumumu kullandım.