마킹 품질은 마킹 도구의 서비스 가능성과 올바른 선명도에 따라 크게 달라집니다.

시작하기 전에 이 장의 시작 부분에 설명된 샤프닝 기계 작업에 대한 안전 요구 사항을 연구해야 합니다.

센터 펀치(그림 13)은 다음 순서로 날카롭게 됩니다.

1. 보안경을 착용하고 연마기의 전기 모터를 켜십시오.

쌀. 13. 펀치 날카롭게 하기: a - 손의 위치; b - 연마 휠 평면에 원추형 부분 배치

쌀. 14. 템플릿에 따른 센터 펀치의 샤프닝 확인

2. 센터 펀치는 왼손으로 잡고, 오른손-날카롭게하는 반대쪽 끝.
3. 연삭 휠에 대한 경사각을 유지하면서 원뿔이 있는 중앙 펀치를 회전 원에 가벼운 압력으로 적용하고 오른손 손가락으로 축을 중심으로 중앙 펀치를 균일하게 회전시킵니다. 원을 기준으로 한 펀치 축의 위치는 다음과 같아야 합니다.
날카로운 꼭지점이 있는 규칙적인 원뿔이 형성될 때까지 변화합니다. 펀치의 끝 부분은 작동 부분이 풀리는 것을 방지하기 위해 주기적으로 물에서 냉각됩니다.

쌀. 15. 스크라이버 연마: a - 손의 위치; b - 연마 휠 표면의 스크라이버 팁 위치; o - 스크라이버 샤프닝 샘플

4. 샤프닝의 정확성 확인은 템플릿을 사용하여 수행됩니다 (그림 14).

쌀. 16. 나침반 다리 갈기: a - 작업 절차; b - 나침반 다리를 선명하게 하는 샘플

엉터리 문인(그림 15)은 중앙 펀치와 동일한 순서로 날카롭게 됩니다.

순서를 고려하세요 나침반 다리 날카롭게하기(그림 16).

1. 나침반은 왼손으로 가운데, 잠금 나사가 있는 호 아래, 오른손으로 두 다리의 힌지 조인트로 잡습니다(다리는 밀착되어야 함).
2. 가벼운 압력으로 나침반을 연삭 휠로 가져와 나침반의 다리가 원에 대해 특정 각도를 이루고 첫 번째 다리의 끝이 날카로워집니다. 그런 다음 다리의 위치가 변경되고 두 번째 다리의 끝이 날카로워집니다.

연삭 휠로 날카롭게 한 후 나침반 다리의 날카로운 끝을 블록으로 연마하는 동시에 다리 내부 평면과 원추형 부분 측면의 버를 제거합니다.

올바르게 날카롭게 했을 때 양쪽 끝은 길이가 동일해야 하며 인접한 다리 접촉면의 모서리 정점과 점점 가늘어져야 합니다(그림 16, b).

찍기 다양한 표면금속 절단: 홈 및 홈(직선 및 곡선) 절단.

찍기절단 및 충격 도구를 사용하여 금속을 가공하는 작업으로, 그 결과 과도한 금속 층이 제거(절단)되거나 추가 가공 및 사용을 위해 금속이 조각으로 절단됩니다. 절단을 통해 다음 작업이 수행됩니다. 공작물 표면에서 과도한 금속 층을 제거합니다(주조물 절단, 용접 절단, 용접을 위한 끝간 가장자리 절단 등). 딱딱한 껍질 제거; 단조 및 주조 작업물의 모서리와 버를 절단합니다. 조각으로 자르다 시트 재료; 시트 재료의 절단 구멍, 절단 홈 등

도마 도구끌은 프리즘형 또는 타원형 단면의 막대 형태의 공구강으로 만들어진 절삭 공구입니다. 끌의 한쪽에는 절단 부분이 있으며, 그 가장자리는 예리한 각도 β로 예리해집니다.

샤프닝 각도는 처리되는 재료에 따라 다릅니다. 주철과 청동을 절단하는 경우 끌은 β = 70° 각도로, 강철의 경우 β = 60° 각도로 날카롭게 됩니다. 반대쪽에 끌에는 끝이 둥근 잘린 원뿔 모양의 타격 부분(머리)이 있습니다. 타격 부분의 이러한 형태로 인해 해머 타격은 항상 둥근 끝의 중앙에 떨어지게 됩니다. 끌의 절단 및 타격 부분은 20mm 길이에 걸쳐 경화됩니다. 절단 모서리를 따라 끌을 갈는 작업은 샤프너를 사용하여 수행됩니다. 샤프닝 각도의 값은 템플릿이나 각도기를 사용하여 확인합니다.

Kreuzmeisel은 절삭날 길이가 짧은(2~15mm) 일종의 좁은 끌입니다. 크로스마이젤은 직사각형 홈, 홈을 절단하는 데 사용되며 끌 역할도 합니다. 접근하기 어려운 곳. 크로스마이젤의 절삭날 길이는 그에 따르는 작업 부품의 두께보다 약간 더 깁니다. 이는 깊은 홈을 절단할 때 가로대가 걸리는 것을 방지합니다.

자를 때 망치는 둥근 머리나 사각형 머리와 함께 사용할 수 있습니다. 둥근 면 해머는 사각형 면 해머보다 더 큰 충격력과 정확도를 제공합니다. 절단시 해머의 무게는 절단 날의 길이에 따라 선택됩니다. 끌의 절삭날 1밀리미터는 해머 무게 40g을 차지해야 하며, 절단기에 사용되는 해머의 평균 무게는 600g입니다.

그림 17. 자르기 도구: a) 끌, b) 크로스마이젤.

금속 절단 기술

금속 절단은 바이스, 접시 또는 모루에서 수행됩니다. 부피가 큰 부품은 해당 위치에서 가공됩니다. 끌을 수동으로 작업하려면 기본 절단 규칙과 적절한 교육을 따라야 합니다.

금속 절단. 금속을 절단할 때 끌을 수직으로 놓고 어깨 타격으로 절단합니다. 최대 2mm 두께의 판금을 한 번의 타격으로 절단하므로 그 아래에 연강 라이닝이 배치됩니다. 두께가 2mm를 초과하는 판금 또는 띠재를 양면의 두께의 약 2분의 1로 절단한 후 부수거나 한 방향과 다른 방향으로 번갈아 구부리거나 두들겨 패는 것을 말한다.

그림 18. 모루에서 스트립 절단.

그림 19. 절단 시 끌 설치의 시작(a)과 끝(b) 판금윤곽선을 따라 노칭합니다.

판금에서 블랭크 절단. 제조할 부품의 윤곽을 표시한 후 공작물을 플레이트 위에 놓고 다음 순서로 절단이 수행됩니다(마킹 라인을 따르지 않고 마킹 라인에서 2...3 mm 떨어져 - 파일링 여유분).

• 블레이드가 마킹 라인을 향하도록 치즐을 비스듬히 설치하십시오.
• 끌을 줘 수직 위치망치로 가벼운 타격을 가하여 윤곽을 따라 자릅니다.
• 그들은 윤곽을 따라 자르고 끌에 강한 타격을가합니다. 끌을 움직일 때 칼날의 일부가 절단 홈에 남아 있고 끌이 다시 경사 위치에서 수직 위치로 이동하고 다음 타격이 가해집니다. 이는 마킹 라인이 끝날 때까지 계속해서 수행됩니다.
• 시트를 뒤집어 반대편에 명확하게 표시된 윤곽을 따라 금속을 자릅니다.
• 시트를 다시 뒤집어서 절단을 완료하세요.
• 시트가 상대적으로 얇고 충분히 절단된 경우 공작물을 망치로 두드립니다.

그림 20. 판금에서 공작물 절단: a - 윤곽선을 따라 공작물 절단, b - 망치로 공작물 두드리기.

둥근 칼날 끌로 자르면 매끄러운 홈이 생기고, 직선 칼날 끌로 자르면 계단식 홈이 생깁니다.

커팅 시트 및 스트립 금속 악덕으로 수행되었습니다. 시트 재료는 일반적으로 바이스 조 높이에서 절단됩니다. 마킹 라인이 조의 높이와 일치하도록 공작물 (제품)을 바이스에 단단히 고정합니다. 끌은 절단 가장자리가 두 조의 표면에 놓이고 중앙이 공작물의 가장자리에 설치됩니다. 절단 가장자리의 길이의 2/3에서 절단할 재료와 접촉합니다. 처리할 표면에 대한 치즐의 경사각은 30~35°여야 하며 바이스 조 축을 기준으로 45°여야 합니다. 이 경우 끌 날은 바이스의 조에 대해 비스듬히 이동하고 칩은 약간 말립니다. 첫 번째 금속 층을 제거한 후 공작물은 바이스 조 위로 1.5...2mm 이동하고 다음 층은 절단됩니다.

그림 21.1. 바이스로 판금 자르기 : a, b - 처리되는 표면과 턱 축에 대한 끌의 기울기.

표시에 따른 벌목가장 어려운 작업이다. 점수는 먼저 서로 1.5...2 mm 떨어진 거리에서 공작물에 적용되고 끝 부분에 45° 각도로 베벨(모따기)이 만들어져 끌 설치가 용이하고 가장자리의 치핑을 방지합니다. 깨지기 쉬운 재료를 절단할 때. 공작물은 마킹 표시가 보이도록 바이스에 고정됩니다. 마킹 표시에 따라 엄격하게 절단됩니다. 첫 번째 타격이 전달되는 경우 수직적 지위끌을 사용하는 경우 끌이 25~30° 기울어지면 추가 절단이 수행됩니다. 마지막 마감층의 두께는 0.5~0.7mm를 넘지 않아야 합니다.

그림 21.2. 마킹 표시에 따라 벌목.

넓은 표면 자르기대패 또는 밀링 기계에서 금속 층을 제거하는 것이 불가능할 때 사용되는 노동 집약적이고 생산성이 낮은 작업입니다. 작업은 3단계로 수행됩니다. 먼저 작업물의 반대쪽 두 끝에서 약간의 금속을 잘라내어 30~45° 각도로 모따기(베벨)를 만들고 반대쪽 두 측면 끝에 표시를 적용하여 각 작업 스트로크의 깊이를 표시합니다. 그럼 넓은 표면공작물은 평행 표시로 만들어지며 그 사이의 거리는 가로대의 절단 가장자리 너비와 같고 공작물은 바이스에 고정됩니다. 그 후 먼저 크로스 마이 젤로 좁은 홈을 절단합니다 (그림 15). , 홈 사이에 남아 있는 돌출부를 끌로 잘라냅니다. 돌출부를 잘라낸 후, 최종 처리. 이 방법(넓은 부품의 사전 절단 홈)은 절단을 크게 촉진하고 속도를 높입니다. 주철, 청동 및 기타 부서지기 쉬운 금속으로 만든 공작물에서는 가장자리가 부서지는 것을 방지하기 위해 마킹 라인에서 0.5mm 떨어진 곳에 모따기가 만들어집니다.

~에 비철합금 절단끌의 절단 부분을 비눗물로 살짝 적시거나 기름칠한 헝겊으로 닦고, 알루미늄을 절단할 때는 테레빈유를 사용하는 것이 좋습니다. 이는 다음 재연삭까지 끌 절단 부분의 내구성을 높이는 데 도움이 됩니다.

바이스로 자르기.바이스에서는 판금 및 스트립 금속에서 작은 공작물을 절단합니다. 작업하는 동안 작업자는 왼쪽 다리를 앞으로, 오른쪽 다리를 약간 뒤로 두고 바이스 ​​쪽으로 반 바퀴 서 있어야 합니다. 피트는 서로에 대해 약 40~45도 각도로 위치하며 마킹 표시가 바이스 조 스트립 표면과 일치하도록 공작물을 바이스로 강화합니다. 자를 때 끌은 왼손에, 망치는 오른쪽에 잡습니다. 끌은 머리에서 20...25mm 거리에 있는 중간 부분을 왼손 손가락으로 덮고 수직면에서 30...35도 각도로 처리되는 표면을 기준으로 설정됩니다. 그리고 45도 수평면. 끌과 가공 중인 금속의 접촉은 절삭날 중앙에 있어야 합니다. 끌 절단 모서리의 비작업 영역은 바이스 조의 강철 막대 표면을 따라 움직여야 하며 절단되는 칩의 크기에 따라 해머의 힘이 달라져야 합니다. 작은 금속 층을 제거할 때 작은 충격력이 필요할 때 "손목" 타격이 사용됩니다. 손만 작업에 참여합니다. 팔뚝에 손을 움직여 수행되는 "팔꿈치" 타격은 칩을 제거할 때 더 강한 타격으로 사용됩니다. 평균 크기. 가장 강력한 타격은 손, 팔뚝 및 어깨가 포함되는 "어깨"타격으로 간주됩니다.

쌀. 22. 바이스를 자를 때의 신체 위치.

자를 때는 끌의 헤드 부분이 아닌 끌의 절단 부분과 작업물의 마킹 표시를 보아야 합니다. 이를 통해 절단 중 도구의 위치를 ​​제어하고 제거되는 금속층의 크기를 모니터링할 수 있습니다. 경고는 균등하게 적용되어야 합니다.

쌀. 23. 바이스로 절단할 때 공작물, 망치 및 끌의 위치는 넓은 표면을 두 단계로 절단합니다. 먼저, 끌날 길이의 3/4 거리에 있는 표면에 크로스 컷 도구를 사용하여 직선형 홈을 절단한 후 나머지 돌출부를 끌로 잘라냅니다.

쌀. 24. 크로스바를 사용하여 슬래브에 홈을 절단하는 예.

스토브에서 자르기. 판금을 바이스로 고정하고 가공할 수 없는 경우 플레이트, 앤빌 또는 레일의 공작물 절단 및 절단이 수행됩니다. 절단이 시작되기 전에 먼저 가공물에 금속이 부품으로 분할되는 위치를 결정하는 마킹 표시가 표시됩니다. 공작물이 플레이트 위에 놓입니다. 치즐은 이동 반대 방향으로 약간 기울어 져 수직으로 설치됩니다. 끌에 망치로 가볍게 타격을 가하면 조심스럽게 움직입니다. 마킹 라인. 이 기술을 사용하여 공작물을 절단합니다. 그런 다음 끌은 수직 위치 이상으로 엄격하게 설정됩니다. 강한 타격으로, 절단 홈을 따라 이동하면 공작물이 절단됩니다. 공작물은 일반적으로 완전히 절단되지 않습니다. 그런 다음 수동으로 구부리거나 망치로 바이스를 사용하여 부러집니다.

원형블랭크(로드재질) 절단시 마킹선을 따라 원형으로 절단한 후 절단합니다.

시트 재료에서 공작물을 잘라내려면 먼저 부품의 윤곽을 표시하십시오. 시트를 플레이트 위에 놓은 후 마킹 라인에서 1...2 mm 거리에서 윤곽을 따라 공작물을 잘라냅니다. 이 경우 해머를 가볍게 치면 윤곽이 절단되고 끌에 강한 타격을 가하면 공작물이 여러 번 절단됩니다. 마지막 패스 전에 시트를 뒤집어 최종 절단을 수행합니다. 끌과 가로대 샤프닝은 샤프닝(샤프닝) 기계에서 수행됩니다(그림 25, a). 공구강(탄소, 합금 및 고속)으로 만들어진 공구를 연마하는 데 사용됩니다. 그라인딩 휠세라믹 본드(PP 15A, 50N SM2 5 K5 A)에서 입자 크기 40, 50 또는 63의 전기코런덤으로 구성됩니다.

PP – 편평한 직사각형 원형 모양

15A - 일렉트로커런덤

50N – 휠 그릿은 정상입니다.

CM2 – 경도

5 – 원형 구조

K5 – 원형 묶음, 세라믹

A – 서클 클래스.

샤프닝 각도는 70, 60, 45 및 35o의 모서리 컷이 있는 템플릿을 사용하여 확인합니다(그림 25, b, c). 날카롭게 한 후 미세한 연마석(칼날에 나사산이 있음)을 사용하여 버를 제거합니다.

센터 펀치(공구)

케르너, 핵심(독일 사람) 쾨르너) - 드릴의 초기 설치 및 기타 시각적 표시를 위해 중앙 구멍(코어)을 표시하도록 설계된 휴대용 금속 가공 도구입니다. 막대를 나타냅니다. 둥근 단면, 한쪽 끝(작업 부분)은 정점 각도가 100°-120°인 원뿔 모양으로 날카롭게 깎여 있습니다. 펀치는 펀치의 반대쪽 부분인 개머리판을 해머로 쳐서 수행됩니다. 펀치를 사용하면 드릴이 재료에서 미끄러지는 것을 방지하고 구멍 위치의 정밀도를 높이는 데 도움이 됩니다.

커너는 원통형, 처음에는 스트라이커가 있고 끝에는 뾰족한 원뿔이 있으며 도구의 중간 부분에는 일반적으로 더 나은 그립감을 위해 줄무늬, 노치 또는 널링이 있습니다. 향후 드릴링 장소에서 표시를 얻으려면 날카로운 측면이 있는 중앙 펀치를 필요한 지점에 놓고 망치로 도구의 반대쪽 끝을 쳐야 합니다.

드릴링 구멍은 일반적으로 금속, 타일, 광택 처리 또는 기타 매끄러운 표면에 만들어지기 때문에 센터 펀치는 금속 가공 도구로 분류될 수 있습니다. 이 도구는 충격 절단 도구입니다. 펀치는 단단한 공구강으로 만들어집니다.

이 도구를 "라고 부르세요. 표시"는 잘못된 것으로 간주됩니다.

센터 펀치의 종류

수동 펀치 외에도 코킹 트리거 및 스프링 메커니즘을 갖춘 "석궁"인 자동 펀치도 있습니다. 이 도구에는 해머를 구동하는 스프링 메커니즘이 내부에 포함되어 있습니다. 이 수정의 장점은 첫째, 충격 도구를 사용하지 않고 한 손으로 마킹할 수 있다는 점, 둘째, 중앙 펀치의 충격력을 조정할 수 있다는 점입니다. 이는 부드럽거나 부서지기 쉬운 재료를 작업할 때 중요할 수 있습니다. 또는 처리 정확도를 높여야 하는 중요한 부품; 자동 센터 펀치를 사용하여 얻은 부품의 표시는 동일한 깊이를 갖습니다. 셋째, 자동 센터 펀치를 사용하면 마킹 속도를 높일 수 있습니다.

전기 펀치에는 스트라이커에 충격력이 생성되는 코어를 수축시켜 솔레노이드가 포함되어 있습니다.

때로는 특수 맨드릴이 있는 펀치를 사용하여 부품 가장자리에서 지정된 거리에 표시를 빠르게 형성하거나 특정 기능이 있는 위치를 찾을 수 있습니다(예: 원통형 공작물의 끝에 표시를 적용하기 위한 중앙 펀치 또는 공의 상단에 - 이 목적을 위해 펀치에는 원뿔 또는 삼각대 형태의 가이드가 장착되어 있습니다.

또한보십시오

문학

• // Brockhaus와 Efron의 백과사전: 86권(82권 및 추가 4권). - 세인트 피터스 버그. , 1890-1907.

위키미디어 재단. 2010.

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I Kerner Kerner von Marilaun Anton (1831년 11월 12일, Mautern, 1898년 6월 22일, 비엔나), 오스트리아 식물학자, 비엔나 과학 아카데미 회원(1872). 인스부르크(1860년 이후)와 비엔나(1878년 이후) 대학에서 교수로 재직했습니다. 분류학에 관한 주요 연구 ... ... 위대한 소련 백과사전

ㅏ; m. [독일어] 코너] Tech. 부품 표시에 사용되는 경화된 원추형 팁이 있는 짧은 강철 막대 형태의 도구입니다. * * * Kerner(독일어: KÖrner)는 원뿔형 팁이 있는 강철 막대 형태의 금속 가공 도구입니다... ... 백과사전

M. 부품 마킹용으로 설계된 원추형 팁이 있는 강철 막대 형태의 도구입니다. 에브라임의 설명사전. T. F. Efremova. 2000... 현대의 사전러시아어 Efremova

도구 선명

모든 절단 도구는 사용 중에 무뎌지기 때문에 때때로 날을 갈아줘야 합니다. 이 작업은 다음에서 수행하는 것이 가장 좋고 가장 쉽습니다. 샤프닝 머신또는 기타 기계식 숫돌.

샤프닝 머신으로 끌을 샤프닝

끌과 가로대를 갈고 닦습니다. 끌을 손에 쥐고 회전하는 원에 조심스럽게 대고 가벼운 압력으로 좌우로 움직입니다. 양쪽 면이 번갈아가며 선명해집니다. 이들 사이의 각도(날카롭게 하는 각도)는 다를 수 있으며 다음 한도 내에서 처리되는 재료의 경도에 따라 달라집니다. 알루미늄 및 아연의 경우 - 35°, 구리 및 황동 - 45°, 강철 - 60°, 주철 청동 - 75°. 템플릿을 사용하여 샤프닝 각도를 확인하는 것이 가장 편리합니다.

가로대를 날카롭게하는 규칙은 끌과 동일합니다.

드릴을 연마합니다. 아래 그림은 트위스트 드릴의 전면을 보여줍니다.

트위스트 드릴 전면

드릴 축을 따라 있는 나선형 홈은 칩을 제거하는 데 사용됩니다. 홈 평면과 측면 표면 사이의 리브는 다음과 같습니다. 최첨단. 가장자리 사이의 각도는 일반적으로 116~118°이지만 가공되는 재료의 경도에 따라 90~140°까지 다양할 수 있습니다. 날을 갈 때 왼손(아마도 앞쪽에 더 가깝게)으로 드릴을 잡고 오른손으로 생크를 잡고 드릴을 부드럽게 흔듭니다.

드릴 샤프닝

이 경우 다음 조건을 준수해야 합니다. a) 절단 모서리는 대칭이어야 하고 경사각과 길이가 동일해야 합니다. b) 가로 모서리는 절단 모서리와 55° 각도를 이루어야 합니다. 템플릿을 사용하여 올바른 선명도를 확인합니다.

펀치의 샤프닝은 비슷합니다 샤프닝 드릴. 공구를 왼손으로 잡고 연마 휠에 대고 누르고 오른손으로 고르게 회전하여 균일한 원뿔을 얻습니다. 샤프닝 각도는 60°이고 중앙 표시의 경우 120°입니다.

날카롭게 하는 동안 도구를 세게 누르면 안 된다는 점을 기억하십시오. 그렇지 않으면 작업 끝 부분이 너무 뜨거워져 느슨해지고 경화가 사라질 수 있습니다. 작동 중에 공구와 연마 휠에서 뜨거운 입자가 방출되어 눈에 들어갈 수 있습니다. 갈 때 보안경이나 보호막을 사용하세요!

입자가 눈에 들어간 경우 즉시 의사의 진료를 받으십시오.

샤프닝 절단 도구

모든 절단 도구는 사용 중에 조만간 무뎌집니다. "일회용"인 경우 매립지로 향하는 한 가지 방법이 있습니다. 정말 악기를 복원할 수 있다면 이번 기회를 활용해 보는 것은 어떨까요? 이를 바탕으로 우리는 절단 도구가 어떻게 생명을 얻게 되는지에 대한 기사를 준비하기로 결정했습니다.

용어를 명확히합시다. 공구의 절삭날은 두 개의 수렴 평면(또는 드릴과 같은 곡선)으로 구성됩니다. 샤프닝 각도는 이들 평면이 수렴하는 정점의 각도입니다. 가장자리의 선명도는 상단의 "플랫폼" 너비 또는 플랫폼에 새겨진 원의 직경의 역수로 나타낼 수 있습니다. 실제로 수렴 표면이 매끄러울수록 RO는 더욱 선명해집니다. 샤프닝 각도 다양한 악기강철의 품질과 절단되는 재료에 따라 달라지며 끌의 경우 – 17–25도, 평면 철의 경우 – 25–40, 끌의 경우 – 30–40, 금속 끌의 경우 – 최대 60도입니다. , 가위의 경우 – 45–60, 칼의 경우 – 20–30도.

샤프닝 기술의 관점에서 볼 때 모든 절단 도구는 "칼"(즉, 무엇입니까?)로 나눌 수 있습니다. 너비보다 길다숫돌) 및 "절단기"(석재보다 좁은 것: 톱, 절단기, 절단기 및 드릴). 후자를 선명하게 만드는 기술은 다른 모든 기술과 다릅니다.

"칼" 범주에는 칼 자체 외에도 가위, 전동 조인트, 대패 칼 및 기타 긴 품목이 포함됩니다. 중요 사항: 가위 및 목공 장비용 칼은 한쪽 면만 날카롭게 합니다. 날을 갈기 전에 도구에서 흙, 톱밥, 수지 등을 제거해야 합니다. 이러한 물질이 날카롭게 하는 돌을 쉽게 그리고 비가역적으로 막히게 하기 때문입니다.

칼날 갈기

먼저 최첨단을 고려하고 어떤 연마재로 시작할지 결정해야 합니다. 칼이 새것이거나 매우 무뎌지면 거친 돌부터 시작하는 것이 좋습니다. 절단 도구를 잘 연마하는 것은 돌을 따라 움직일 때 동일한 각도를 유지하는 능력입니다. 중요 사항: 고속 샤프닝 휠로 칼을 갈지 마십시오. 칼날이 즉시 풀리고 화상을 입게 됩니다.

그러니 숫돌을 물에 적시고 오래된 신문 위에 올려 놓거나 돌 모양에 따라 판자에 움푹 패인 곳에 놓고 칼을 돌을 따라 움직여 예리한 각도를 관찰합시다. 칼은 가능한 한 직선에 가까운 각도로 돌에 접근해야 합니다. 그러나 돌이 좁기 때문에 칼을 대각선으로, 즉 돌과 칼을 따라 동시에 움직여 일종의 비스듬한 움직임을 만들어야합니다.

큰 실수는 절단면을 단면적으로 날카롭게 하는 것입니다. 절대적으로 정확한 전환은 작동하지 않습니다. 계단이 형성되고 칼이 잘 자르지 않습니다. 가장자리에 버가 나타날 때까지 날카롭게해야합니다. 버는 칼을 가로 질러 엉덩이에서 가장자리까지 약간의 움직임으로 드러납니다 (가장자리를 따라 이것을해서는 안됩니다.자를 수 있습니다) 당신 자신). 버가 전체 길이에 걸쳐 나타나면 칼을 뒤집어 반대쪽을 날카롭게 해야 합니다.

버가 없는 부분만 날카롭게 하려고 하지 마십시오. 연속적인 버(burr)는 나이프 절삭날의 한 모따기가 전체 길이를 따라 평평해졌음을 나타냅니다. 두 번째 면을 날카롭게 할 때 이미 날카롭게 만든 면에 버가 나타나면 칼을 다시 뒤집어 더 미세한 연마제로 바꿔야 합니다.

연마 입자가 작을수록 모따기가 더 부드러워지고 가장자리가 더 날카로워집니다. 고운 돌을 만든 후에는 유리나 강철 조각 또는 작업대의 평평한 부분과 같이 매끄러운 표면에 연마면을 위로하여 사포로 옮겨야합니다.

일반적으로 값싼 양면 숫돌을 먼저 사용하고 이어서 모래 입자가 120, 400, 600(또는 800), 때로는 1200인 사포를 사용합니다. 이 과정에서 가장 어렵고 간단한 것은 동일하게 유지하는 것입니다. 칼의 모든 움직임 중 각도. 끊임없는 연습이 어떤 독창적 인 장치보다 낫다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 게다가 돌보다 훨씬 더 많은 비용이 들며 그 안에도 존재합니다. 비결은 손목을 움직이지 않은 채 갈고 있는 도구를 움직이면서 도구의 윗면을 주의 깊게 살펴보는 것입니다. 그러면 각도가 매우 정확하게 유지됩니다.

가위는 모따기 부분에서만 날카롭게되며 다른 쪽 턱에 인접한 평면은 고운 사포를 사용하여 수평을 유지합니다.

조인트 나이프는 모따기에서만 날카롭게됩니다. 그들의 특징은 절단 가장자리의 직선성을 확인하고 둥글게 되는 것을 방지하기 위해 가장자리를 자나 유리에 자주 접촉해야 한다는 것입니다.

끌과 대패질 갈기

끌과 대패 다리미는 공통점이 많습니다. 절단면이 심하게 무디거나 옹이 또는 못으로 인해 홈이 있는 경우 먼저 윤곽을 그려야 합니다. 그건 그렇고, 단단한 블랭크로 나무 절단기를 만들 때도 마찬가지입니다.

대패철을 가는 가장 효과적인 방법은 전기숫돌을 사용하는 것입니다.

여기에는 고속 전기 샤프너가 필요합니다. 종종 다리미를 물에 담가서 식히는 경우 25도보다 약간 더 날카로운 각도로 모따기를 만들어야 합니다. 어떤 경우에도 절삭 날이 나타날 때까지 철 조각의 가장자리를 얇게해서는 안됩니다. 금속에 대한 연마재의 엄청난 마찰이 후자를 가열하고 고속 석재를 날카롭게하려고하면 절삭 날이 즉시 손을 떼면 공구가 손상됩니다.

가장자리의 두께가 약 0.5mm가 되면 정사각형을 사용하여 평면 철의 축 또는 측면에 대한 절단 가장자리의 직각도를 확인해야 합니다.

철 조각을 최종적으로 연마하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 젖은 돌(쟁반에 물을 붓고 다리미를 돌에 고르게 눌러주는 것)에 저속 전기숫돌을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 후자의 너비가 충분하지 않으면 철 조각을 좌우로 움직여야합니다.

두 개의 너트가 있는 볼트는 비행기용 철 조각을 갈 때 필요한 각도를 유지하는 데 도움이 됩니다.

그런 숫돌이 없으면 물에 적신 연마석을 수동으로 작업해야합니다. 보드의 움푹 들어간 곳에 두는 것이 더 낫습니다. 잡는 것이 더 편리합니다. 철은 선택한 각도로 돌 위에 놓이거나, 더 간단하게는 돌 위에 모따기를 두고 전체 모따기에 안착될 때까지 앞뒤로 흔들립니다. 돌의 균일한 마모를 달성하고 평탄도를 유지하기 위해 돌과 뒷면을 따라 움직이면서 날카롭게 하거나 더 나은 방법으로는 미래의 최첨단을 사용하여 8자 모양으로 묘사하는 것입니다. 버가 나타나면 철을 돌 위에 평평하게 놓고 몇 번의 움직임으로 제거한 다음 예를 들어 양면 돌을 뒤집는 등의 방법으로 더 미세한 연마재로 이동합니다.

최종 샤프닝은 다양한 결의 사포를 유리 위에 올려서 수행됩니다.

약간의 트릭. 너트와 두 개의 대형 와셔가 있는 볼트를 간단한 고정 장치로 사용할 수 있습니다. 정확한 각도평면 철의 기울기(그림 참조).

목재 톱 갈기

일반적으로 목재 톱은 항상 충분히 날카롭게 판매되는 것은 아닙니다 (그리고 큰 톱니는 대부분 단순히 둔합니다). 다시 선명하게 해야 할 필요성이 발생하며 이는 작업 유형마다 다릅니다.

톱이 충분히 분리되지 않은 경우 먼저 분리해야 합니다. 특별한 배선이 없다면 펜치로 할 수 있습니다. 톱은 톱니가 위로 향한 상태로 바이스에 고정되고, 칼날을 따라 보기 위해 앉아서 톱니를 하나를 통해 서로 다른 방향으로 구부리며, 움직일 때마다 펜치가 같은 각도로 기울어집니다. 일반적으로 처음에는 항상 작은 라우팅이 있으며 원목이나 큰 톱을 다루는 경우 라우팅을 늘리면 됩니다. 톱이 작고 정밀한 작업을 위해 공장 배선을 그대로 두는 것이 가능합니다.

치아를 연마하는 데는 삼각형 줄이 사용됩니다. 톱니의 안쪽(설정에 비해)을 날카롭게 하는 데 사용됩니다. 칼날 각도가 60~45도가 되도록 파일을 고정합니다. 실제로 치아의 한쪽을 먼저 날카롭게 한 다음, 톱을 뒤집어 반대쪽의 이를 날카롭게 하는 것이 더 쉽고 빠릅니다. 이 경우 움직임은 더 동일한 유형에 가깝습니다. 톱이 더 날카로워집니다.

톱을 갈 때 부주의하게 움직이면 도구가 손상되거나 치유하기 어려운 상처가 생기기 때문에 라디오와 TV 형태의 간섭을 끄고 혼자 조용히 작업하는 것이 좋습니다. 조언: 절단 시 톱이 옆으로 움직이는 경향이 있다면 톱니의 간격이 고르지 않다는 의미입니다. 톱이 움직이는 쪽의 편차를 늘려야 합니다.

톱날 연마

원형 톱은 가공할 재료를 마주보며 작업할 때 뒷면부터 날카롭게 합니다. 톱질할 때 재료에 부딪히는 앞쪽은 그대로 유지됩니다.

디스크를 날카롭게 만들거나 기계에서 직접 사용할 수 있습니다. 우리 얘기 중이야기계 장비에 대해) 또는 기계에서 제거하거나 원형톱. 첫 번째 경우에는 실수로 기계가 시동되는 것을 방지하기 위해 먼저 소켓에서 플러그를 뽑아야 합니다. 디스크의 양쪽에 얇은 나무 조각을 놓고 이를 치아에 대고 눌러 디스크를 고정해야 합니다. 작업에 실수가 발생하지 않도록 연마가 시작되는 치아의 측면에 펠트 펜으로 표시해야합니다. 첫 번째 치아를 갈 때 줄이나 다이아몬드 바늘 줄을 사용한 이동 횟수를 기억하십시오. 다른 모든 치아는 동일한 힘과 동일한 이동 횟수로 연마되어야 합니다. 연마 도구, 첫 번째로.

블레이드가 기계에서 제거된 경우 이를 바이스에 고정하고 위에서 설명한 것과 동일한 절차를 따르십시오.

다음으로 디스크를 기계에 반환하고 불필요한 나무를 잘라야 합니다. 소음이 심하거나 이송이 고르지 않을 경우 톱니 높이가 동일한지 확인하세요. 이렇게 하려면 펠트 펜을 칼날에 대고 손으로 디스크를 회전 방향과 반대 방향으로 천천히 한 바퀴 돌립니다. 치아마다 자국이 생깁니다. 디스크를 살펴보면 다른 치아보다 높거나 낮은 치아를 발견할 수 있습니다. 차이가 큰 경우에는 너무 긴 치아의 높이를 조심스럽게 줄여야 합니다.

샤프닝 커터

커터는 뒷면 또는 앞면을 따라 날카롭게 만들어집니다.

연마하기 전에 먼저 가이드 베어링을 커터에서 분리해야 합니다. 그렇지 않으면 공구가 손상될 수 있습니다.

모양의 엔드밀얇은 다이아몬드 스톤을 사용하거나 (칩 플루트가 좁은 경우) 견목 스트립이나 강철 스트립을 사포로 감싸서 전면을 따라 연마하는 것이 더 쉽습니다. 전면이 연삭됨에 따라 모서리가 더 날카로워지고 커터의 직경이 (약간) 감소합니다.

가이드 베어링이 있는 커터의 경우 먼저 베어링을 제거한 다음 날카롭게 해야 합니다. 1분을 절약하려는 시도는 베어링이 망가지고 커터가 손상되는 결과를 낳게 됩니다.

터닝 도구 연마

터닝 커터는 앞면과 뒷면을 날카롭게 만듭니다. 뉘앙스는 하나뿐입니다. 커터가 아래쪽으로 가늘어 지므로 측면이 어떤 경우에도 공작물과 접촉하지 않도록 접촉은 절단 가장자리를 따라서만 이루어져야 합니다.

퀵커터로 제작된 커터와 카바이드 팁연삭 휠에 날카롭게. 기계에 물 공급 장치가 없으면 절단기를 물통에 자주 담그십시오.

드릴 샤프닝

드릴을 날카롭게 갈 때 원하는 절단 모서리 수렴 각도를 얻을 수 있도록 드릴을 잡아야 합니다. 이 경우 절단면은 대칭이어야 합니다.

가장 쉬운 방법은 펠트 펜으로 공구 도구에 선을 그리고 드릴을 평행하게 잡는 것입니다. 그러나 단순히 드릴을 선을 따라 배치하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 원하는 각도축을 기준으로 한 다음 첫 번째 위치를 기준으로 180도 회전합니다.

드릴 가장자리와 테이블 평면 사이에 각도가 필요합니다. 즉, 외부 가장자리가 중심 아래에 있어야 합니다. 그렇지 않으면 드릴이 재료를 절단하지 않지만 뒷면을 따라 이동합니다. 이 각도를 제어하려면 다양한 장치, 그러나 조명의 눈부심이 절단 가장자리의 바깥 부분에 있도록 테이블에 서거나 앉은 다음 몸의 위치를 ​​바꾸지 않고 손가락으로 드릴을 돌려 눈부심을 다시 잡는 것이 더 쉽습니다. 가장자리는 같은 각도로 날카로워집니다.

뒷면을 따라 드릴을 날카롭게 하는 것을 단일 날카롭게 하는 것을 중앙에 자르지 않고 금속을 긁는 다소 큰 브리지를 남깁니다. 날카롭게 하면 드릴링 속도가 빨라집니다. 점퍼를 날카롭게 하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 공장에서는 미세한 연마재로 날카롭게 하거나 다이아몬드 휠아니면 넓은 돌 모퉁이에. 하지만 사진과 같이 점퍼를 날카롭게 할 수 있습니다. 샤프닝 시에는 보안경이 엄격히 요구됩니다.

전기연마기

도구를 갈 때 작업을 더 쉽게 하기 위해 다양한 전동 샤프너와 샤프닝 기계가 있습니다.

전기숫돌을 선택하는 것은 매우 간단합니다. 이 기계는 다음으로 구성됩니다. 비동기 모터(이러한 모터는 업계에서 완벽하게 마스터됩니다) 그라인딩 휠(교체 가능하며 다음을 사용하여 변경할 수 있습니다. 렌치) 및 케이싱. 샤프너를 산업용으로 사용하지 않는 경우 브랜드에는 그러한 제품이 없습니다. 매우 중요한. 이러한 장비는 짧은 시간 동안 켜지고 리소스는 매우 느리게 소모됩니다. 심지어 저렴한 기계라도 수년 동안 지속됩니다.

휠의 직경은 샤프너 가격에 직접적인 영향을 미치므로 아마추어 장인이나 소규모 기업은 더 큰 직경을 추구해서는 안됩니다.

전동연삭기 구매 전 점검 시 축을 움직여 보세요. 회전할 뿐만 아니라 걷기도 한다면 결혼한 것입니다. 손으로 돌을 돌리고 샤프트의 자유로운 끝을 보면 진동합니까? 물론 샤프너를 켜는 것이 가장 좋지만 모든 매장에서 이를 허용하는 것은 아닙니다.

샤프닝 머신

샤프닝 머신은 세 그룹으로 나뉩니다.

첫 번째는 실제로 교체 가능한 홀더가 장착된 고속 전기 샤프너(약 3000rpm)입니다. 다른 유형도구.

두 번째는 드릴 연마와 같은 고도로 전문화된 기계입니다. 종종 다른 절단 도구로는 날카롭게 할 수 없습니다.

세 번째는 저속 수냉식(“습식”) 휠이 장착된 기계입니다. 회전 속도 – 80–150rpm. 고속 강철 드릴부터 탄소강 칼까지 모든 절삭 공구를 날카롭게 하고 곧게 펴는 데 사용할 수 있습니다. 저속 및 수냉 – 필요한 조건가장 얇고 날카로운 절삭날을 생산합니다. 종종 이러한 기계에는 절삭날을 연마하기 위한 연마 휠도 있습니다.

전기 샤프너 및 샤프닝 머신으로 작업하기

"젖은"바퀴로 기계 작업을 한 후에는 팬에서 물을 붓는 것을 잊지 말고 돌을 물 한쪽에 오랫동안 두지 마십시오. 돌이 물로 포화되어 힘을 잃습니다. 괴짜로 변해 기계를 깨뜨립니다.

연마 휠은 항상 연마 중인 도구의 절단 모서리 위로 "실행"해야 하며 연마 휠(가죽, 펠트, 가황)은 "실행"해야 합니다. 즉, "작업자로부터 멀어지게" 회전해야 합니다. 휠을 자신 쪽으로 회전시켜 연마하려고 하지 마십시오. 처리 중인 물체가 휠에 충돌하여 휠에 붙잡혀 작업자 쪽으로 던져집니다. 서클 손상 외에도 심각한 부상을 입을 수 있습니다.

고속 전동 샤프너에 연마 휠을 설치하는 경우 가드를 180도 회전시킵니다. 연마 패드 작업을 하려면 기계를 돌리거나 반대편에서 접근하십시오.

모든 절단 도구는 사용 중에 무뎌지기 때문에 때때로 날을 갈아줘야 합니다. 이 작업은 샤프닝 머신이나 기타 기계식 샤프너를 사용하여 수행하는 것이 가장 좋고 쉽습니다.

끌과 가로대를 갈고 닦습니다. 끌을 손에 쥐고 회전하는 원에 조심스럽게 대고 가벼운 압력으로 좌우로 움직입니다. 양쪽 면이 번갈아가며 선명해집니다. 이들 사이의 각도(날카롭게 하는 각도)는 다를 수 있으며 다음 한도 내에서 처리되는 재료의 경도에 따라 달라집니다. 알루미늄 및 아연의 경우 - 35°, 구리 및 황동 - 45°, 강철 - 60°, 주철 청동 - 75°. 템플릿을 사용하여 샤프닝 각도를 확인하는 것이 가장 편리합니다.

가로대를 날카롭게하는 규칙은 끌과 동일합니다.

드릴을 연마합니다. 아래 그림은 트위스트 드릴의 전면을 보여줍니다.

드릴 축을 따라 있는 나선형 홈은 칩을 제거하는 데 사용됩니다. 홈 평면과 측면 표면 사이의 가장자리가 절삭날입니다. 가장자리 사이의 각도는 일반적으로 116~118°이지만 가공되는 재료의 경도에 따라 90~140°까지 다양할 수 있습니다. 날을 갈 때 왼손(아마도 앞쪽에 더 가깝게)으로 드릴을 잡고 오른손으로 생크를 잡고 드릴을 부드럽게 흔듭니다.

이 경우 다음 조건을 준수해야 합니다. a) 절단 모서리는 대칭이어야 하고 경사각과 길이가 동일해야 합니다. b) 가로 모서리는 절단 모서리와 55° 각도를 이루어야 합니다. 템플릿을 사용하여 올바른 선명도를 확인합니다.

센터 펀치를 연마하는 것은 드릴을 연마하는 것과 유사합니다. 공구를 왼손으로 잡고 연마 휠에 대고 누르고 오른손으로 고르게 회전하여 균일한 원뿔을 얻습니다. 샤프닝 각도는 60°이고 중앙 표시의 경우 120°입니다.

날카롭게 하는 동안 도구를 세게 누르면 안 된다는 점을 기억하십시오. 그렇지 않으면 작업 끝 부분이 너무 뜨거워져 느슨해지고 경화가 사라질 수 있습니다. 작동 중에 공구와 연마 휠에서 뜨거운 입자가 방출되어 눈에 들어갈 수 있습니다. 샤프닝 시 보안경이나 보호막을 사용하세요!