에게범주:

마크업

마킹에 사용되는 도구 및 비품 배관

마크업은 다음을 사용하여 수행됩니다. 다양한 도구스크라이버, 나침반, 두께 게이지, 높이 게이지, 눈금 고도계, 사각형, 센터 파인더 사각형, 펀치, 벨, 해머, 마킹 플레이트,

스크라이버는 표시할 표면에 자, 사각형 또는 템플릿을 사용하여 선(마크)을 그리는 데 사용됩니다. 흔들리지 않도록 이동 방향으로 기울입니다. 위험은 한 번만 수행하면 깨끗하고 올바른 것으로 판명되며 스크 라이버 사용 방법은 그림에 나와 있습니다. 1.

쌀. 1. 스크라이버 및 그 적용: a - 스크라이버, b - 위험을 그릴 때 스크라이버의 두 위치: 올바른(왼쪽) 및 잘못된(오른쪽), c - 스크라이버의 구부러진 끝으로 위험 적용

스크라이버는 탄소 공구강 U10-U12로 제작됩니다. 그 끝은 약 20mm 길이에 걸쳐 경화됩니다. 스크라이버는 연삭기, 가운데는 왼손으로, 날카롭지 않은 끝은 오른손으로 잡습니다. 스크 라이버의 끝을 회전하는 돌에 부착하고 양손의 손가락으로 세로축을 중심으로 고르게 회전시킵니다.

나침반은 전송하는 데 사용됩니다. 선형 치수눈금 막대에서 공작물까지, 각도를 구성하기 위해 선을 등분으로 나누고, 원과 곡선을 표시하고, 두 지점 사이의 거리를 측정한 다음 눈금 막대를 사용하여 크기를 결정합니다.

간단한 마킹 나침반(그림 2, a)과 스프링 나침반(그림 2, b)이 있습니다. 단순한 나침반은 단단하거나 바늘이 삽입된 경첩이 달린 두 개의 다리로 구성됩니다. 열린 다리를 필요한 위치에 고정하기 위해 그 중 하나에 호가 부착됩니다.

쌀. 2. 나침반: a - 단순, b - 스프링

스프링 나침반에서 다리는 스프링 링으로 연결됩니다. 다리의 번식 및 수렴은 고정 나사를 따라 분할 너트의 한 방향 또는 다른 방향으로 회전하여 수행됩니다.

나침반의 다리는 강철 등급 45 및 50으로 만들어집니다. 다리의 작동 부분 끝은 약 20mm 길이에 걸쳐 경화됩니다.

두께 게이지는 평행선, 수직선 및 수평선을 그리고 플레이트에 부품이 장착되었는지 확인하는 데 사용됩니다. 두께 게이지는 주철 베이스, 스탠드 및 스크라이버로 구성됩니다. 스크라이버는 랙의 아무 곳에나 고정할 수 있으며 축을 중심으로 회전하고 어떤 각도로든 기울일 수 있습니다. 무화과. 3b는 다양한 유형의 두께 게이지와 사용 방법을 보여줍니다.

쌀. 3. 두께 게이지 및 그 적용: a - 두께 게이지의 일반 보기: 1 - 베이스, 2 - 스탠드, 3 - 스크라이버 바늘, 4 - 바늘을 정확한 크기 설정으로 설정하기 위한 고정 나사, 5 - 스러스트 핀; b - 두께 게이지를 사용하는 몇 가지 방법: 1 - 평행 위험 그리기(두께 게이지의 추력 핀이 스프링으로 낮아지고 두께 게이지가 표시된 타일의 가장자리에 놓임), 2 및 3 - 다른 위치에서 위험 그리기 두께 게이지 바늘의 4 및 5 - 디스크에 원형 위험을 그립니다. c - 판재 마킹용 두께 게이지: 1 - 크기를 정확하게 설정하는 슬라이딩 두께 게이지, 2 - 시트로부터 일정 거리만큼 시트 가장자리에서 마크를 그리기 위한 플레이트, 3 - 크기를 설정하는 슬라이딩 슬라이딩 두께 게이지 눈금 막대에 따라

스케일 고도계. 선형 치수를 결정하고 표시된 공작물의 표면에 직선을 그리는 데 사용되는 앞에서 설명한 스케일 눈금자 외에도 스케일 고도계는 거리를 측정하고 수직 치수를 제거하는 데 사용됩니다.

마킹 캘리퍼스는 큰 직경의 원을 그리기 위한 것입니다. 그것은 밀리미터 분할이 있는 막대와 2개의 다리로 구성되어 있으며, 노니우스로 고정되고 움직일 수 있습니다. 잠금 나사로 필요한 위치에 고정된 다리에는 위 또는 아래에 배치할 수 있는 삽입 가능한 바늘이 있어 다양한 수준에서 원을 묘사할 때 매우 편리합니다.

쌀. 4. 스케일 고도계(가까운 표면 게이지)

쌀. 5. 바늘이 삽입된 마킹 캘리퍼스: 1 - 고정 다리, 2 - 막대, 3 - 프레임 고정용 잠금 나사, 4 - 버니어가 있는 프레임, 5 - 백. 삽입 바늘 고정용 스토퍼 나사, 6 - 이동식 다리, 7 - 삽입 바늘

무화과. 도 6은 직선과 중심의 보다 정확한 마킹을 위한 또 다른 유형의 마킹 캘리퍼스를 보여주고 그 사용 예를 보여줍니다.

하이트 게이지는 높이를 확인하고 처리된 표면의 센터 및 기타 마킹 라인을 보다 정확하게 그리기 위해 사용됩니다.

사각형은 마킹할 표면에 수직선과 수평선을 그리는 데 사용되며, 플레이트에 부품이 올바르게 설치되었는지 확인하고 시트 및 스트립 재료를 표시하는 데 사용되며, 센터 파인더 사각형은 중앙을 통과하는 마크를 적용하는 데 사용됩니다. 둥근 제품의 끝까지. 중앙 파인더 사각형(그림 30)은 비스듬히 연결된 두 개의 막대로 구성됩니다. 눈금자의 작업 가장자리가 모서리 중앙을 통과합니다. 연결 막대는 악기의 강성을 위해 사용됩니다. 센터를 마킹할 때 마킹할 부분이 끝에 위치합니다. 비스듬히 연결된 판자가 부품에 닿도록 상단에 사각형이 적용됩니다. 스크 라이버와 라인에 위험이 그려집니다. 그런 다음 부품 또는 사각형이 약 90° 회전하고 두 번째 위험이 그려집니다. 노치의 교차점은 부품 끝면의 중심을 정의합니다.

쌀. 6. 직선과 중심의 정확한 마킹을 위한 캘리퍼(a)와 그 응용(b)

쌀. 7. 중량 게이지: 1 - 로드, 2 - 프레임 클램프, 3 - 프레임, 4 - 베이스, 5 - 트로트 측정용 다리, 6 - 버니어, 7 - 마이크로메트릭 프레임 피드, 8 - 마킹용 다리

쌀. 8. 마킹 스퀘어와 그 적용. a - 선반이 있는 정사각형, b - 수직선을 그릴 때(또는 확인할 때) 정사각형 설치, c - 수평면에 선을 그릴 때 정사각형의 위치

중앙 펀치는 위험에 작은 자국을 만드는 데 사용됩니다. 이 도구는 중간 부분에 널링이있는 둥근 막대이며 한쪽 끝에는 끝 부분에 45-60 ° 각도의 원추형 점이 있습니다. 중앙 펀치의 다른 쪽 끝은 원추형으로 그려집니다. 이를 위해 펀칭 할 때 망치로칩니다.

쌀. 9. 정사각형 중앙 파인더

쌀. 10. 펀치

센터 펀치는 U7A 탄소 공구강으로 만들어집니다. 작동 부분(점)은 약 20mm 길이로 경화되고 충격 부분은 약 15mm 길이로 경화됩니다.

중앙 펀치의 끝은 연삭기에서 날카롭게 연마되어 중앙 펀치를 척에 고정합니다. 어떤 경우에도 날카롭게 할 때 중앙 펀치를 손에 들고 있으면 안됩니다.

펀치를 칠 때 중앙 펀치는 그림과 같이 왼손의 세 손가락(엄지, 검지, 중지)으로 잡습니다. 32. 센터펀치의 끝부분은 정확히 리스크의 중간 또는 리스크의 교차점에 설정한다. 임팩트 전에 센터 펀치는 더 정확하게 배치하기 위해 약간 기울어지고 임팩트 순간에는 위험에서 센터 펀치를 움직이지 않고 수직으로 배치합니다. 해머 스트라이크는 쉽습니다.

중앙 펀치를 치기 위한 해머는 무게가 50-100g 정도로 가벼워야 합니다.

벨은 원형 부품의 끝 부분에 센터 및 펀치 센터 홀을 쉽고 편리하게 표시할 수 있도록 하는 특수 장치입니다. 이 경우 벨의 중앙 펀치는 부품의 끝면 중앙에 자동으로 설정됩니다. 센터 펀치에 가벼운 해머 타격으로 센터가 표시됩니다.

쌀. 11. 피어싱: a - 위험에 처한 중앙 펀치 설치, b - 망치로 칠 때 중앙 펀치의 위치, c - 가공 전(위) 및 가공 후(아래) 표시 및 천공된 부분

쌀. 12. 펀칭 센터용 벨

쌀. 13. 스프링 펀치

스프링 펀치에는 세 부분으로 나사로 고정된 본체가 있습니다. 본체에는 2개의 스프링, 센터 펀치가 있는 로드, 변속 크래커가 있는 스트라이커, 플랫 스프링이 배치되어 있습니다. 펀치 할 때, 즉 센터 펀치의 끝으로 제품을 누르면 막대의 내부 끝이 크래커에 닿아 드러머가 위로 이동하여 스프링을 압축합니다. 어깨 갈비뼈에 기대어 크래커

옆으로 이동하고 가장자리가 막대에서 떨어집니다. 이 순간 드러머는 압축 스프링의 힘에 따라 중앙 펀치로 막대 끝에 강한 타격을가합니다. 그 직후 센터 펀치의 초기 위치는 스프링에 의해 복원됩니다.

전기 펀치는 본체, 스프링, 스트라이커, 광택 와이어 권선이 있는 코일, 펀치로 구성됩니다. 위험에 처한 센터 펀치의 포인트를 누르면 전기 회로가 닫히고 코일을 통과하는 전류가 자기장을 생성하고 드러머는 즉시 코일로 끌어당겨 센터 펀치 로드를 강타합니다. 센터 펀치를 다른 지점으로 옮기는 동안 스프링이 회로를 열고 스프링이 드러머를 원래 위치로 되돌립니다.

쌀. 14. 전기 펀치

쌀. 15. 테이블의 마킹 플레이트

마킹 플레이트 - 마킹의 주요 장치. 정밀하게 가공된 상단 표면과 측면이 있는 주철 플라이그입니다. 플레이트의 평면에 마킹할 제품을 설치하고 마킹을 합니다. 마킹 플레이트의 표면은 손상 및 충격으로부터 보호되어야 합니다. 표시가 끝나면 판을 건조하고 깨끗한 천으로 닦거나 등유로 씻고 기름을 바른 다음 보호용 나무 방패로 덮습니다.

마킹시 라이닝, 프리즘, 큐브 형태로 다양한 장치가 사용됩니다.

마크업의 주요 단계

마킹하기 전에 공작물을 신중하게 검사하여 쉘, 기포, 균열, 포로, 왜곡, 치수가 올바른지 여부, 여유가 충분한 지 여부와 같은 결함이 있는지 확인합니다. 그 후 마킹을위한 표면을 스케일로 청소하고 성형 흙 잔류 물과 불규칙성 (니블, 버)을 제거한 다음 페인팅을 시작합니다.

공작물의 채색은 가공 중에 마킹 라인이 명확하게 보이도록 수행됩니다. 검은색, 즉 처리되지 않은 표면과 거칠게 가공된 표면은 초크, 속건성 페인트 또는 바니시로 칠해집니다. 분필 (분말)을 물에 우유 밀도로 희석하고 약간의 아마 인유와 건조제를 결과물에 첨가합니다. 분필이 빨리 부서지고 표시선이 사라지기 때문에 분필로 표시할 표면을 문지르는 것은 권장하지 않습니다.

황산구리는 깨끗하게 처리된 표면을 용액 또는 조각으로 도장하는 데 사용됩니다. 황산구리 용액 (물 1 컵당 2 ~ 3 티스푼)을 브러시 또는 천으로 표면에 바릅니다. 덩어리 vitriol은 물에 적신 표면을 문지릅니다. 두 경우 모두 표면은 얇고 내구성 있는 구리 층으로 덮여 있으며 마킹 라인이 명확하게 보입니다.

도장된 표면에 마킹 표시를 적용하기 전에 위험이 적용될 기반이 결정됩니다. 평면 마킹에서 평면 부품, 스트립 및 시트 재료의 외부 가장자리와 표면에 적용된 다양한 선(예: 중앙, 중간, 수평, 수직 또는 경사)이 베이스 역할을 할 수 있습니다. 베이스가 외부 가장자리(하단, 상단 ^ 또는 측면)인 경우 먼저 정렬해야 합니다.

위험은 일반적으로 다음 순서로 적용됩니다. 먼저 모든 수평 위험을 그린 다음 수직 위험, 그 다음 기울어진 위험, 마지막으로 원, 호 및 라운딩을 그립니다.

작동 중 위험은 손으로 쉽게 닦을 수 있고 잘 보이지 않게되므로 위험 선을 따라 중앙 펀치로 작은 움푹 들어간 부분을 채 웁니다. 이러한 리세스 - 코어는 얕고 위험으로 반으로 나누어야 합니다.

중앙 펀치 사이의 거리는 눈으로 결정됩니다. 단순한 외곽선의 긴 선에서 이러한 거리는 20 ~ 100mm입니다. 짧은 선, 모서리, 굽힘 또는 라운딩 - 5 ~ 10mm.

정밀 제품의 기계 가공된 표면에서 마킹 라인은 커닝되지 않습니다.

마킹은 공작물 표면에 선(마크)을 적용하여 도면에 따라 부품의 윤곽 또는 처리할 위치를 정의하는 작업입니다. 표시선은 등고선, 제어선 또는 보조선일 수 있습니다.

컨투어 위험은 미래 부품의 컨투어를 정의하고 처리의 경계를 보여줍니다.

제어 위험은 부품의 "본체로" 등고선과 평행하게 수행됩니다. 처리의 정확성을 확인하는 역할을 합니다.

보조 위험은 대칭 축, 곡률 반경 중심 등을 표시합니다.

마킹 블랭크는 블랭크에서 지정된 한계까지 금속 공차를 제거하고 특정 모양의 일부, 필요한 치수를 얻고 재료를 최대한 절약하기 위한 조건을 만듭니다.

마킹은 주로 개별 및 소규모 생산에 사용됩니다. 대규모 및 대량 생산에서는 지그, 스톱, 스톱, 템플릿 등과 같은 특수 장치를 사용하기 때문에 일반적으로 마킹이 필요하지 않습니다.

마크업은 선형(1차원), 평면(2차원) 및 공간 또는 체적(3차원)으로 나뉩니다.

선형 마킹은 형강을 절단할 때 사용되며, 와이어, 로드, 스트립 스틸 등으로 만들어진 제품의 블랭크를 준비합니다. 절단 또는 굽힘과 같은 경계가 한 가지 크기(길이)만 나타내는 경우.

평면 마킹은 일반적으로 판금으로 만든 부품을 가공하는 데 사용됩니다. 이 경우 위험은 한 평면에만 적용됩니다. 평면 마킹에는 마킹된 평면의 상대 위치를 고려하지 않는 경우 복잡한 형상 부품의 개별 평면 마킹도 포함됩니다.

공간 마크업은 모든 마크업 유형 중에서 가장 복잡합니다. 그 특이성은 공작물의 개별 표면이 표시되고 서로 다른 평면에 있고 서로 다른 각도에 있다는 사실에 있습니다. 그러나 이러한 표면의 위치는 서로 상호 조정됩니다.

이러한 유형을 표시할 때 다양한 제어, 측정 및 표시 도구가 사용됩니다.

특수 마킹 도구에는 스크라이버, 센터 펀치, 마킹 나침반, 두께 게이지가 포함됩니다. 이러한 도구 외에도 라이닝, 잭 등의 마킹에는 해머, 마킹 플레이트 및 다양한 보조 장치가 사용됩니다.

스크라이버(7)는 작업물의 마킹된 표면에 선(마크)을 그리는 데 사용됩니다. 실제로 세 가지 유형의 스크라이버가 널리 사용됩니다. 원형(7, a), 구부러진 끝(7, b) 및 삽입 바늘(7, c)이 있습니다. 스크라이버는 일반적으로 U10 또는 U12 공구강으로 제작됩니다.

센터 펀치(8)는 미리 표시된 선에 오목한 부분(코어)을 그리는 데 사용됩니다. 이것은 부품 처리 중에 선이 명확하게 보이고 지워지지 않도록 수행됩니다.

펀치는 공구 탄소강으로 만들어집니다. 작동(포인트) 및 충격 부품은 열처리됩니다. 센터 펀치는 일반, 특수, 기계식 (스프링) 및 전기식으로 나뉩니다.

일반 센터 펀치 ()는 길이 100-160mm, 직경 8-12mm의 강철 막대입니다. 충격부(스트라이커)는 구형 표면을 가지고 있습니다. 중앙 펀치의 끝은 연삭 휠에서 60° 각도로 연마됩니다. 보다 정확한 마킹을 통해 펀치 각도는 30-45°가 될 수 있으며 향후 구멍의 중심을 -75°로 마킹할 수 있습니다.

특수 센터 펀치에는 펀치 나침반(그림 8, b)과 펀치 벨(센터 파인더)(8, c)이 포함됩니다. 센터 펀치 나침반은 직경이 작은 원호를 펀칭하는 데 편리하고 센터 펀치 벨은 공작물에 센터링 구멍을 표시하여 예를 들어 선삭, 가공할 수 있습니다.

기계식(스프링) 펀치(8, g)는 얇고 중요한 부품의 정확한 마킹에 사용됩니다. 작동 원리는 스프링의 압축 및 순간적인 해제를 기반으로 합니다.

전기 펀치(8,e)는 본체(6), 스프링(2,5), 스트라이커, 코일(4) 및 펀치 자체(/)로 구성된다. 중앙 펀치 팁이 위험에 처한 상태에서 공작물을 누르면 전기 회로가 닫히고 코일을 통과하는 전류가 자기장을 생성합니다. 스트라이커가 코일 안으로 당겨져 펀치 로드를 때립니다. 센터 펀치를 다른 지점으로 옮기는 동안 스프링 2는 회로를 열고 스프링 5는 드러머를 원래 위치로 되돌립니다.

특수한 기계 및 전기 펀치는 작업을 크게 촉진하고 생산성을 높입니다.

마킹(자물쇠 제조공의) 나침반(9)은 공작물을 마킹할 때 원과 호를 표시하고, 원과 세그먼트를 부품으로 나누고, 기타 기하학적 구조를 만드는 데 사용됩니다. 또한 측정 눈금자에서 공작물로 치수를 전송하는 데 사용됩니다. 장치에 따르면 드로잉 컴퍼스 측정 장치와 유사합니다.

마킹 컴퍼스는 주로 단순(9,a)과 스프링(9,b)의 두 가지 유형이 있습니다. 스프링 나침반의 다리는 스프링의 작용으로 압축되고 나사와 너트로 풀립니다. 나침반의 다리는 단단하거나 삽입된 바늘이 있을 수 있습니다(9, c).

공간 마킹을 수행하기 위한 주요 도구 중 하나는 두께 게이지입니다. 수직 수평 평행 표시를 하고 마킹 플레이트에 부품이 장착되었는지 확인하는 역할을 합니다.

두께 게이지(10)는 클램프 3과 나사 4로 스탠드 2에 고정된 스크라이버 5입니다. 클램프는 스탠드에서 움직이며 어느 위치에나 고정됩니다. 스크라이버는 나사 구멍을 통과하며 어떤 경사로도 설치할 수 있습니다. 나사는 날개 너트로 고정됩니다. 두께 게이지 스탠드는 거대한 스탠드 1에 고정됩니다.

공작물의 평면 및 특히 공간 마킹은 마킹 플레이트에서 수행됩니다.

마킹 플레이트는 주철 주물이며 수평 작업 표면과 측면 가장자리가 매우 정확하게 가공됩니다. 큰 판의 작업 표면에는 깊이 2-3mm, 너비 1-2mm의 세로 및 가로 홈이 만들어지며 측면이 200 또는 250mm 인 사각형을 형성합니다. 이를 통해 스토브에 다양한 장치를 쉽게 설치할 수 있습니다.

도면에 따라 고려된 마크업 외에도 템플릿에 따른 마크업이 사용됩니다.

템플릿은 가공 후 부품을 만들거나 확인하는 장치입니다. 템플릿 마킹은 동일한 부품의 대량 생산에 사용됩니다. 시간과 시간이 많이 소요되는 도면에 따른 마크업은 템플릿 제작 시 단 한 번만 하기 때문에 편리합니다. 공백을 표시하기 위한 모든 후속 작업은 템플릿의 윤곽을 복사하는 것으로 구성됩니다. 또한 제조된 템플릿을 사용하여 공작물을 가공한 후 부품을 검사할 수 있습니다.

템플릿은 1.5-3mm 두께의 시트 재료로 만들어집니다. 마킹할 때 템플릿이 공작물의 마킹된 표면에 적용되고 스크라이버로 윤곽선을 따라 마크가 그려집니다. 그런 다음 위험에 따라 코어가 적용됩니다. 템플릿을 사용하여 향후 구멍의 중심도 표시할 수 있습니다. 템플릿을 사용하면 블랭크 마킹 속도가 크게 빨라지고 단순화됩니다.

마크업처리 할 재료 또는 도면에 따라 부품의 축과 윤곽을 나타내는 점과 선의 공작물 및 처리 할 장소에 대한 응용 프로그램이라고합니다.

마킹의 주요 목적은 공작물을 처리해야 하는 경계를 표시하는 것입니다. 가공 전과 후의 공작물 치수 차이를 가공 여유라고 합니다. 그러나 시간을 절약하기 위해 간단한 공작물은 종종 예비 마킹 없이 처리됩니다(예: 도면에 표시된 치수로 절단됨).

때로는 두 가지 위험이 적용됩니다. 하나는 처리 경계를 나타내는 것이고 다른 하나는 그로부터 어느 정도 떨어진 곳에 제어하는 ​​것입니다.

평면 표시와 공간 표시를 구별합니다. 평면 표시를 사용하여 평면 부품 또는 부품의 개별 평면이 다른 평면에 연결되지 않아야 하는 경우 표시됩니다. 평면 마킹 기술은 기술 도면 기술과 매우 유사하며 도면과 유사한 도구로 수행됩니다.

공간 마킹은 서로 다른 평면에 있고 서로 다른 각도에 있는 부품의 개별 표면 마킹이 서로 연결되어 있음을 의미합니다. 공간 마킹의 경우 부품을 특수 마킹 플레이트에 설치하고 설치의 정확성을 신중하게 확인합니다.

표시할 때 다음 도구가 사용됩니다(그림 4.2): 눈금자, 봉급계, 스크라이버, 센터 펀치, 스틸 스퀘어, 각도기, 마킹 나침반, 캘리퍼스, 두께 게이지 등

쌀. 4.2. 마킹에 사용되는 도구: a - 스크라이버; b - 자물쇠 제조공 광장; c - 마킹 나침반; g - 두께 게이지; d - 캘리퍼스.

도면과 템플릿에 따라 부품 마킹을 수행할 수 있습니다.

도면에 따라 마킹하려면 작업자에게 특정 기술이 필요합니다. 도면 또는 스케치에 대한 명확한 이해, 부품 치수가 플롯되는 베이스의 올바른 선택, 축척 막대의 정확한 치수 설정 및 전송 마킹할 부분에 붙여줍니다.

템플릿은 일반적으로 다수의 평면 부품을 마킹할 때 사용되며 마킹 프로세스 자체를 크게 단순화하고 가속화할 수 있습니다. 템플릿은 강판, 알루미늄 합금 또는 합판으로 만들어집니다. 이러한 방식으로 부품을 표시하기 위해 템플릿을 표시할 시트에 놓고 압착하고 스크라이버를 사용하여 가장자리를 따라 윤곽을 그립니다. 이 경우 부품의 치수가 왜곡되기 때문에 스크라이버를 템플릿(또는 눈금자) 쪽으로 기울이지 않고 시트에 대해 일정한 각도로 유지해야 합니다.

일반적으로 마크를 그릴 때 스크라이버는 이중 경사로 고정됩니다. 하나는 눈금자(또는 템플릿)에서 수직으로 15-20° 떨어져 있고 다른 하나는 스크라이버 이동 방향으로 스크라이버와 공작물 사이의 각도가 (디테일)은 45~70°입니다.

위험은 한 번만 수행해야하며 가능한 한 얇게하려면 스크 라이버의 끝을 항상 잘 날카롭게해야합니다.

마킹 중에 적용된 선이 부품 운송 및 가공 중에 지워지지 않도록 50-100mm, 라운딩에서 5-10mm까지 펀칭됩니다. 펀치는 처음에 표시된 지점에 비스듬히 놓고 타격 순간 수직 위치로 가져옵니다(그림 4.3). 펀치를 잡고 있는 손의 손가락이 마킹할 부분에 닿지 않아야 합니다. 해머 스트라이크는 쉽습니다.

쌀. 4.3. 피어싱 기술.

펀칭은 모든 마크업이 완료된 후에 이루어져야 합니다. 마킹은 부품의 올바른 제조를 보장하는 가장 중요한 작업 중 하나임을 기억해야 합니다. 따라서 작업자는 마킹할 때, 특히 도면에 따라 치수를 결정하고 공작물에 적용할 때와 마킹 플레이트에 부품을 설치할 때 주의해야 합니다. 마킹은 서비스 가능하고 정확한 도구로만 수행해야 합니다.

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"배관에 마킹"

§ 1. 마킹의 목적 및 기술적 요건

§ 2. 마킹 시 기하학적 구조

§ 3. 도구, 설비 및 마킹 기술

§ 1. 마킹의 목적 및 기술적 요건

마킹은 공작물 또는 가공할 공작물의 표면에 마킹 표시를 적용하여 부품 프로파일의 윤곽과 처리할 위치를 정의하는 작업입니다. 마킹의 주요 목적은 공작물을 처리해야 하는 경계를 표시하는 것입니다. 마킹된 부품의 블랭크 모양에 따라 마킹은 평면 및 공간(체적)으로 나뉩니다.

평면 마킹은 평평한 부품의 표면, 스트립 또는 테이블 재료의 평평한 부품 표면에 수행되며 윤곽 및 평행 수직선, 원, 호, 공작물에 대한 다양한 구멍의 윤곽 또는 영역 치수에 따라 기하학적 모양을 적용하는 것으로 구성됩니다. .

공간 마크업이 수행됩니다. 서로 다른 평면에서 서로 다른 각도로 위치한 개별 공간 세부 정보를 표시하고 이러한 개별 표면의 표시를 서로 연결합니다.

평면 마킹 장치는 마킹 플레이트, 라이닝, 회전 장치, 잭입니다. 공간 마킹 스크라이버, 파머, 컴퍼스, 마킹 로드 - 컴퍼스, 눈금자, 사각형용 도구.

마킹하기 전에 다음을 수행해야 합니다. 먼지, 부식 흔적으로부터 공작물을 청소하고 공작물을 주의 깊게 검사하여 껍질과 균열을 식별합니다. 도면을 연구하고 레이아웃 계획을 정신적으로 배치하고 페인팅을 위해 표면을 준비하기 위해 치수를 따로 설정해야 하는 공작물의 베이스(표면)를 결정합니다. 착색을 위해 물에 희석 된 다양한 분필 구성, 황산구리 (CuSO4) 용액, 알코올 바니시, 속건성 바니시 및 페인트가 사용됩니다.

시간을 절약하기 위해 간단한 공작물은 종종 사전 마킹 없이 처리됩니다. 예를 들어, 공구 제작자가 끝이 평평한 일반 못을 만들려면 특정 크기의 막대에서 정사각형 강철 조각을 잘라낸 다음 도면에 표시된 치수에 따라 줄이면 충분합니다.

빌릿은 주물(토지, 금속 등 미리 준비된 형태로 부은 금속에서 얻음), 단조(단조 또는 스탬핑으로 얻음) 또는 압연 재료(시트, 바, 등 (압연 제품에 해당하는 프로파일을 가지고 서로 다른 방향으로 회전하는 롤러 사이에 금속을 통과시켜 얻음).

가공 중에 공작물 표면에서 특정 금속 층(공차)이 제거되어 크기와 무게가 줄어듭니다. 공작물에 부품을 제조할 때 치수는 도면에 따라 정확하게 배치되고 금속층을 제거해야 하는 가공 경계를 나타내는 선(위험)으로 표시됩니다.

마킹은 주로 단일 및 소규모 생산에 사용됩니다.

대규모 공장에서. 대량 생산, 도체, 정지 등의 특수 장치 사용으로 인해 마킹의 필요성이 사라집니다. 기계 제작, 보일러 및 선박의 ​​세 가지 주요 마킹 그룹이 사용됩니다. 기계적 마킹은 가장 일반적인 금속 가공 작업입니다. 보일러 실과 선박 표시에는 몇 가지 기능이 있습니다. 마킹된 공작물 및 부품의 모양에 따라 마킹은 평면 및 공간적(체적)입니다.

평면 마킹은 주조 및 단조 부품의 표면뿐만 아니라 시트 및 스트립 메탈의 플랫 블랭크 표면에 다양한 라인을 적용하는 것입니다.

공간 마킹을 사용하면 마킹 라인이 여러 평면 또는 여러 표면에 적용됩니다.

도면, 템플릿, 샘플 및 제자리에 따라 다양한 마킹 방법이 사용됩니다. 마킹 방법의 선택은 공작물의 모양, 필요한 정확도 및 제품 수에 따라 결정됩니다. 마크업의 정확도는 처리 품질에 큰 영향을 미칩니다. 마킹 정확도의 정도는 0.25~0.5mm입니다.

마크 업 중 실수는 결혼으로 이어집니다.

기계 제작 및 도구 제작 공장에서 마킹은 마킹 자격을 갖춘 작업자가 수행하지만 종종 이 작업은 공구 제작자가 수행해야 합니다.

기술 요구 사항. 마킹의 기술적 요구 사항에는 우선 제조 부품의 정확성이 크게 좌우되는 구현 품질이 포함됩니다.

마크업은 다음과 같은 기본 요구 사항을 충족해야 합니다. 1) 도면에 표시된 치수와 정확히 일치합니다. 2) 마킹 라인(위험)은 명확하게 보여야 하며 부품 가공 중에 지워지지 않아야 합니다. 3) 부품의 외관과 품질을 손상시키지 않아야 합니다. 즉, 마크와 코어 리세스의 깊이는 부품의 기술 요구 사항을 준수해야 합니다. 공백을 표시할 때 다음을 수행해야 합니다.

1. 공작물을 주의 깊게 검사하십시오. 껍질, 기포, 균열 등이 발견되면 추가 처리 중에 정확하게 측정하고 제거해야 합니다.

2. 표시할 부품의 도면을 검토하고 부품의 특징과 치수, 목적을 찾으십시오. 마킹 계획 (플레이트에 부품 설치, 마킹 방법 및 순서 등)을 정신적으로 설명합니다. 수당에 특별한주의를 기울여야합니다. 부품의 재료 및 치수, 모양, 가공 중 설치 방법에 따른 가공 수당은 관련 참고서에서 가져옵니다.

가공 후 표면에 결함이 남지 않도록 공작물의 모든 치수를 신중하게 계산해야 합니다.

3. 마킹 프로세스 중에 치수를 배치해야 하는 공작물의 표면(베이스)을 결정합니다. 평면 마킹의 경우 먼저 적용되는 공작물 또는 중심선의 가공된 모서리가 베이스가 될 수 있습니다. 조수,보스,플라티킬 찍기 편함 /

4. 페인팅할 표면을 준비합니다.

페인팅, 즉 마킹하기 전에 표면을 코팅하는 경우 접착제를 추가하여 가장 일반적으로 사용되는 susnendil 분필 용액과 함께 다양한 구성이 사용됩니다. 수스넨딜을 준비하려면 물 8리터에 초크 1kg을 넣고 끓입니다. 그런 다음 분필 1kg 당 50g의 비율로 액체 목공 접착제를 다시 추가합니다. 접착제를 추가한 후 구성을 다시 끓입니다. 조성물의 손상을 방지하기 위해 (특히 여름에) 소량의 아마 인유와 건조제를 용액에 첨가하는 것이 좋습니다. 원시 블랭크는 이러한 페인트로 덮여 있습니다. 염색은 붓으로 하는데 이 방법은 비효율적이다. 따라서 가능한 한 작업 속도를 높이는 것 외에도 균일하고 내구성있는 색상을 제공하는 분무기 (스프레이 건)를 사용하여 페인팅을 수행해야합니다.

마른 분필. 표시된 표면을 마른 분필로 문지르면 색상의 내구성이 떨어집니다. 이런 식으로 작은 무책임한 작업물의 가공되지 않은 표면이 칠해집니다.

황산구리 용액. vitriol 3 티스푼을 물 한 컵에 녹입니다. 먼지, 먼지 및 기름으로 청소 한 표면은 브러시로 vitriol 용액으로 덮여 있습니다. 마킹 마크가 잘 적용된 공작물 표면에 얇은 구리 층이 증착됩니다. 이러한 방식으로 마킹을 위해 표면이 사전 처리된 강철 및 주철 블랭크만 도장됩니다.

알코올 바니시. Fuchsin은 알코올의 셸락 용액에 첨가됩니다. 이 페인팅 방법은 대형 부품 및 제품의 처리된 표면을 정밀하게 마킹하는 데에만 사용됩니다.

속건성 바니시 및 페인트는 대형 가공 강철 및 주철의 표면을 코팅하는 데 사용됩니다. 비철금속, 열간 압연 강판 및 프로필 강은 바니시 및 페인트로 칠하지 않습니다.

§2. 마크업 시 기하학적 구조

평면에 표시할 때 직선을 등분으로 나누고, 수직선과 평행선을 그리고, 각도와 원을 등분하여 만들고 나누는 등 다양한 작업을 수행해야 합니다.

공액 직선과 곡선으로 구성된 마킹 윤곽. 공작물과 부품의 모양을 결정하는 다양한 표면의 교차선은 대부분 두 개의 직선, 호가 있는 직선, 반지름이 두 개인 호가 있는 원 등의 부드러운 메이트로 형성됩니다. 매끄러운 메이트를 표시하는 두 가지 방법이 사용됩니다. 시도 방법(대략적)과 기하학적 구조(보다 정확함)입니다. 직선과 원호 사이의 부드러운 전환은 직선이 접선이고 활용점이 이 원의 중심에서 직선으로 떨어지는 수직선에 있는 경우 올바르게 수행됩니다.

둥근 몸체, 원 및 호의 중심을 표시합니다. 원통형 부품 끝의 중심은 나침반, 사각형, 중심 찾기 및 기타 유형의 마킹 도구 및 고정 장치를 사용하여 찾습니다. 공작물에 구멍이 있으면 나무 또는 알루미늄 판을 구멍에 단단히 두드려 중심을 표시합니다. 그 후 인서트 중앙에서 임의로 (캘리퍼로) 세 지점 A, B, C가 표시된 다음 동일한 캘리퍼스로이 지점에서 조건이 충족되지 않으면 전환이 원활하지 않으므로 표시가 잘못되었습니다. 직선과 원의 호 사이의 켤레를 표시할 때 먼저 호를 그린 후 그 켤레점에서 호와 켤레가 붙은 직선을 그립니다.

원의 두 원호 사이의 부드러운 전환은 이들 원호의 중심 O와 Ox를 연결하는 직선에 공액점이 있을 때만 달성됩니다. 외부 터치의 경우 호 중심 사이의 거리는 반지름의 합(37, r)과 같아야 하며 내부 터치의 경우 그 차이와 같아야 합니다.

임의의 각도를 형성하는 두 개의 주어진 선에 접하는 주어진 반경 R의 호 표시는 다음과 같이 수행됩니다. 주어진 선 AB 및 BC에 평행한 거리 R에서 두 개의 보조선이 그려집니다. 이 선의 교차점은 원호가 그려지는 원하는 중심 O입니다.

이 문제는 다른 방법으로 해결할 수 있습니다. 주어진 원(또는 호)에서 임의의 두 점 A와 B가 선택되며 약간 펀칭됩니다. 세리프는 임의의 반경을 가진 이러한 점에서 만들어집니다. 주어진 원(또는 호)과 셰리프의 교차점에 구멍이 뚫립니다. 그런 다음 코드 a1a2 및 blb2 길이의 2/3에 해당하는 반경을 가진 이 점에서 점 Cm C에서 교차하는 노치가 만들어집니다. 또한 교차하는 점 A 및 C, B 및 D를 통해 직선이 그려집니다. 점 O에서. 따라서 구멍을 위한 펀칭 노치(도트)를 진행하기 전에 부품의 원주를 따라 인서트 중심에서 표시된 점의 정확한 위치를 확인해야 합니다. 판에 설치된 부품의 둘레를 따라 세리프를 적용하고 조절하는 기술. 이 경우 나침반을 사용하여 표시하는 방법이 사용됩니다. 먼저 오른손 손가락으로 위에서 나침반을 잡고 조심스럽게 다리를 인서트 중앙 (점)에 놓은 다음 왼손 세 손가락으로 나침반 왼쪽 다리를 잡고 돌립니다. , 부품 평면의 점 위치를 적용하거나 확인하십시오. 원이나 정사각형 평면에 세리프를 정확하게 표시한 후 공작물에 구멍을 뚫습니다. 구멍의 중심을 펀칭할 때 먼저 약간의 오목한 부분을 펀칭한 다음 나침반으로 중심 사이의 거리가 같은지 확인합니다. 마크업이 올바른지 확인한 후 최종적으로 센터를 펀칭합니다.

드릴링 또는 보링을 위한 구멍은 한 중심에서 두 개의 원으로 표시됩니다. 첫 번째 원은 구멍 지름과 같은 반지름으로 그려지고 두 번째 원은 구멍 지름보다 1.5-2mm 더 큰 반지름으로 그려집니다. 이것은 드릴링할 때 센터의 오프셋을 확인하고 드릴링의 정확성을 확인할 수 있도록 하기 위해 필요합니다. 첫 번째 원이 펀칭됩니다. 작은 구멍에는 4개의 코어가, 큰 구멍에는 6개, 8개 이상의 코어가 만들어집니다.

가장 단순한 신체의 개발. 공구 제작자는 원통, 원뿔, 입방체 등의 모양을 가진 시트 및 프로파일 재료로 부품을 제조해야 하는 경우가 많습니다. , 절단 및 굽힘 후 필요한 도면 치수 및 모양을 취합니다. 공작물의 실제 치수를 찾으려면 평면에서 표면을 펼쳐야 합니다.

큐브 풀기. 확장된 입방체에는 6개의 동일한 평면이 있습니다. 각 평면을 면이라고 합니다. 정육면체의 면은 서로 수직이며 서로에 대해 직각으로 위치합니다. 두 면이 교차하는 선을 입방체의 가장자리라고 합니다. 정육면체에는 12개의 모서리가 있고 정육면체의 세 모서리가 만나는 점을 정점이라고 합니다. 면(제품)을 연결하기 위해 스캔 크기에 시접이 추가됩니다.

실린더 리밍. 펼쳐진 원기둥은 높이가 원기둥의 높이 H와 같고 길이가 원기둥 밑면의 둘레와 같은 직사각형입니다. 실린더의 둘레는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 D는 실린더의 직경입니다.

완전한 개발(판재에서)을 얻기 위해 굽힘(접힘)과의 연결에 대한 여유와 롤링 와이어에 대한 접힘 또는 플랜징에 대한 연결이 개발의 치수에 추가됩니다.

원뿔과 잘린 원뿔의 개발. 원뿔의 펼쳐진 표면은 부채꼴 형태입니다. 그래픽으로 볼 때 원뿔 스위프는 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다.

첫 번째 방법. 점 O가 표시됩니다-원뿔의 모선의 길이 L과 동일한 반지름으로 원의 일부가 설명되는 중심입니다. 꼭지점의 각도는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 a는 섹터의 내부 각도입니다.

R -- 기본 원 반지름

원뿔; L은 원뿔 모선의 길이입니다.

점 O에서 두 개의 반지름 O A 및 OB가 계산 중에 얻은 각도 a로 그려집니다. 이음새 연결에 대한 여유가 원뿔 스윕의 얻은 치수에 추가됩니다.

두 번째 방법. 원뿔의 윤곽을 그리고 원의 길이 L과 같은 반지름을 가진 상단 O에서 원의 일부인 호 A A를 그립니다. 그런 다음 원뿔 밑면의 직경을 7 등분으로 나눕니다. 직경의 1/7은 필요한 횟수만큼 지점에서 호 AA를 따라 배치됩니다(주어진 예의 경우 22회). 점을 중심 O에 연결하면 원뿔이 발달합니다. 플랜지 끝에서 와이어를 연결하거나 감싸는 경우 와이어 직경에 따라 여유가 필요합니다.

예. 콘 베이스 직경은 120mm입니다. 모선의 길이는 200mm이며 스윕 상단의 각도를 결정해야합니다.

먼저 원을 3등분하여 A, B, C 지점을 찾은 다음 최대 정확도로 나침반을 계산된 길이에 맞춘 후 원 A, B, BC, C A의 각 부분을 개별적으로 나눕니다. 5개 부분으로 나누기 이 방법을 사용하면 오차가 3배로 줄어듭니다. 나침반 대신 마킹 캘리퍼를 사용하면 원을 나눌 때 훨씬 더 작은 오차를 얻을 수 있습니다.

§삼. 도구, 설비 및 마킹 기술

마커 또는 공구 제작자의 작업장에는 다양한 마킹, 제어 및 마킹 도구 및 장치가 있어야 합니다. 이러한 장치 중 하나는 부품이 설치되고 모든 고정 장치와 도구가 준비된 정확한 제어 및 마킹 플레이트입니다.

마킹 플레이트는 회색 세립 주철로 주조되며 플레이트 하단에는 플레이트가 휘어지는 것을 방지하는 보강 리브가 있습니다. 슬래브의 상단, 작업 표면 및 측면은 플레이너에서 정밀하게 처리되고 긁힙니다. 큰 판의 작업 표면에서 세로 및 가로 홈은 때때로 동일한 거리(200-250mm)에서 깊이 2-3mm, 너비 1-2mm로 만들어져 동일한 사각형을 형성합니다. 홈은 플레이트에 다양한 장치를 쉽게 설치할 수 있도록 합니다. ^ 플레이트의 치수는 너비와 길이가 표시된 공작물의 치수보다 500mm 더 크도록 선택됩니다. 플레이트는 세 가지 유형으로 생산됩니다. 대형 슬래브의 크기는 150 x 300입니다. 3000x5000; 4000x6000 및 6000xx10,000mm 중간 -- 500x800; 750.x xl000 및 1000x1500mm 및 작음 -- 100x200; 200x200; 200x300; 300x300; 300x400; 400x400; 450x600mm. 예를 들어 6000 x와 같이 매우 큰 치수의 슬래브.< 10 000 мм, изготовляют составными из двух или четырех плит, которые скрепляют болтами и шпонками.

작은 슬래브는 작업대 또는 주철 받침대에 설치하고 무거운 슬래브는 벽돌 기초 또는 기초에 놓인 잭에 놓습니다 작은 슬래브의 작업 표면에서 바닥까지의 거리는 큰 슬래브의 경우 800-900mm이어야합니다- 700~800mm로 판재는 작업실의 가장 밝은 부분이나 채광창 아래, 작업장비의 진동이 없는 곳에 위치하며, 특히 대형, 노동집약적인 마킹 부품의 경우 여러 개의 마킹을 설치하는 것이 좋습니다. 같은 수준에서 나란히 접시.

플레이트 정확도 확인. 마킹 플레이트의 평탄도는 정확한 눈금자와 간극 게이지를 사용하여 확인합니다. 눈금자는 마킹 플레이트의 작업 표면에 가장자리가 적용됩니다. 이러한 표면 사이의 간격은 프로브에 의해 제어됩니다. 200-300mm 거리에서 눈금자와 마킹 플레이트 사이의 틈으로 들어가는 프로브의 두께는 0.01-0.03mm를 초과해서는 안됩니다. 정확한 마킹을 위한 긁힌 판의 작업 표면은 자로 페인트가 있는지 확인합니다. 25 x 25mm 정사각형의 스팟 수는 최소 20개여야 합니다.

4개의 조절 잭에 장착된 제어 및 마킹 플레이트. 하단, 중앙, 코너 아이언. 플레이트 바닥에 부착된 플레이트, 마킹 및 측정 도구를 보관하기 위해 개폐식 나무 상자가 매달려 있습니다. 스토브 작업의 편의를 위해 스탠드가있는 눈금자, 두께 게이지, 제어 사각형, 제어 큐브, 프리즘 및 평행 막대 세트와 같은 도구와 필수 요소가 항상 있어야합니다.

잭을 사용하여 플레이트의 표면은 엄격하게 수평으로 설치해야 합니다. 호브 표면은 항상 건조하고 깨끗해야 합니다. 작업 후 플레이트는 브러시로 닦고 헝겊으로 철저히 닦고 부식을 방지하기 위해 기계 오일로 윤활해야합니다. 적어도 일주일에 한 번 스토브는 테레빈 유 또는 등유로 세척해야합니다. 긁힘을 방지하기 위해 표시가 있는 공작물을 플레이트 주위로 이동해서는 안 됩니다.

공작물은 특수 병렬 패드 또는 제어 스트립에 설치해야 합니다. 노동 집약적이고 무거운 공작물은 마킹할 때 쉽게 이동할 수 있도록 잭에 설치해야 합니다. 마킹에 사용되는 도구와 고정구를 슬래브에 조심스럽게 놓고 슬래브 위로 부드럽게 이동하는 것이 좋습니다. 작업을 시작하기 전에 표시된 도구와 고정 장치가 작업자의 손으로 쉽고 원활하게 움직일 수 있도록 판의 작업 표면을 흑연 가루로 문지르는 것이 좋습니다. 마킹 작업을 위한 필수 도구에는 플레이트, 캘리퍼스, 스케일 눈금자, 스크라이버, 코어, 해머, 클램프 및 기타 측정 도구 및 고정 장치가 포함됩니다.

공작물, 스탬프 부품 및 금형에 마킹하는 과정에서 각도를 찾을 때 현을 결정하도록 설계된 고니오메트릭 스케일이 있는 버니어 캘리퍼스. 스펀지 평면에서 거리 L 떨어진 막대의 전면에서 눈금은 기존 캘리퍼스와 동일합니다. 스펀지 평면에서 거리 L 떨어진 막대 X의 뒷면에 각도 측정 눈금이 적용됩니다. 프레임의 뒷면에는 버니어의 제로 위험과 일치하는 위험이 있습니다. 마크 업은 다음과 같이 수행됩니다. 부품 (41, b)의 평면에 60 °의 각도를 표시해야 한다고 가정해 보겠습니다. 표에 따라 버니어 캘리퍼스(버니어에)에 설치합니다. 4 크기 100mm. 우리는 캘리퍼스를 돌려 프레임의 위험이 막대에 인쇄된 60° 눈금의 위험과 정확히 일치하는지 확인합니다. 그런 다음 표시 할 평면에 캘리퍼스의 날카로운 턱을 설치하고 반경이 100mm 인 원호의 윤곽을 그린 다음 같은 크기의 호에 두 점을 표시하고 각도 60 °를 얻습니다. .

그리기 및 펀칭 마크를 위한 도구입니다. 스크라이버, 두께 게이지, 캘리퍼 및 센터 펀치는 마킹 시 적용 및 펀치 마크에 사용됩니다.

클램핑 장치가 있는 센터 펀치는 가이드 슬리브, 헤드, 센터 펀치, 너트 및 코일 스프링으로 구성됩니다. 육각 펀치. 일반적인 센터 펀치는 중앙에 널링이 있는 원통형으로 만들어집니다. 이 유형의 센터 펀치는 길이가 90, 100, 125 및 150 mm이고 직경이 8, 10, 12 및 13 mm인 강철 막대이며, 스트라이커는 충격 부분이 경화된 구형 표면(길이 15 -20mm)

해머 충격력이 다른 센터 펀치는 다양한 깊이와 폭의 코어에 힘을 줍니다. 또한 임팩트 순간에 위험에서 벗어날 수 있으며 고정이 부정확해집니다. 스프링 펀치에는 이러한 단점이 없습니다.

센터 펀치는 직경이 최대 140mm인 원통형 부품에서 센터를 찾는 데 사용됩니다. 구멍이 있는 플랜지가 삽입되는 깔대기(벨)에 일반 펀치가 있습니다.

부품에서 중심을 찾으려면 하단을 플레이트에 설치하고 깔때기를 부품의 상단에 대고 중앙 펀치 헤드를 망치로 두드립니다. 나선형 스프링의 작용으로 펀치가 위쪽 위치로 돌아갑니다. 코어는 부품의 중앙에 있습니다. 각인의 깊이와 너비는 타격의 강도와 타격 횟수에 따라 다릅니다.

확장 가능한 삼각대가 있는 자동 센터 펀치는 원통형 공작물에 마킹 없이 센터 펀칭을 위해 설계되었습니다. 중앙 펀치의 본체는 헤드, 중공 실린더 및 핸들로 구성됩니다. 스프링이있는 경우 팁이있는 막대 6, 드러머 8 - 변속 크래커 및 스프링이 있습니다. 팁의 끝이 공작물에 눌려지면 막대 6의 상단이 크래커에 닿고 드러머 8이 올라가 스프링을 압축합니다. 막대가 더 움직이면 실린더 구멍의 원추형 부분을 따라 미끄러지는 크래커는 구멍의 축이 막대의 축과 일치할 때까지 반경 방향으로 이동합니다. 이 순간 막대를 따라 미끄러지는 크래커와 드러머는 스프링의 작용에 따라 빠르게 떨어집니다. 충격이 발생하고 팁이 공작물의 재료에 도입되어 센터를 펀칭합니다. 스프링은 막대를 원래 위치로 되돌립니다. 120마다 원주 주위의 펀치 헤드에 세 개의 돌출부가 있습니다. 각 돌출부의 중앙에는 4mm 너비의 슬롯이 있습니다. 핀으로 고정된 세 개의 금속 쐐기 모양 판이 각 슬롯에 삽입됩니다. 원통형 빌릿의 끝에 중심을 정확하게 위치시키도록 설계된 이 플레이트의 확장은 스프링에 의해 수행됩니다.

자동 센터 펀치로 원통형 부품의 센터를 펀칭합니다. 이렇게 하려면 센터 펀치 헤드를 오른손으로 고정하고 부품에 설치하십시오. 그런 다음 중앙 펀치와 세 개의 판을 눌러 확장하고 부품의 중심을 결정하고 나선형 스프링의 작용에 따라 중앙 펀치가 부품에 부딪혀 각인 (코어)을 남깁니다.

링과 스위치 오프 장치가 있는 마킹 나침반은 원, 호를 표시하고 선을 동일한 부분으로 나누고 선형 치수를 눈금자에서 가공된 부품 표면으로 전송하도록 설계되었습니다. 스위치 끄기 장치가 있는 나침반은 스프링 링, 두 개의 힌지 다리, 팁 및 원추형 부싱으로 구성됩니다. 두 개의 분할 콜릿, 너트, 마이크로미터 나사 및 두 개의 랙.

나침반의 다리는 마이크로 미터 나사를 따라 분할 너트 6을 사용하여 한 방향 또는 다른 방향으로 회전하여 펼쳐지고 모입니다. 너트의 도움으로 콜릿이 풀리고 스프링 링의 작용으로 다리가 열립니다. 나침반은 분할 너트와 마이크로미터 나사를 사용하여 정확한 크기로 설정됩니다. 나침반의 다리는 강철 45 또는 50으로 만들어집니다. 길이 20-30mm의 다리 끝(뾰족한 부분)은 HRC 38--45의 경도로 경화되고 날카롭게 됩니다. 눈금 막대에서 가공할 표면으로 선형 치수를 전송하고, 선을 등분으로 나누고, 각도를 구성하고, 원과 곡선을 표시하고, 두 점(세리프) 사이의 거리를 측정하는 데 사용되는 설정 바늘이 있는 마킹 나침반 스케일 바에 의한 크기의 후속 결정.

원호가 있는 나침반은 피벗으로 연결된 두 개의 다리로 구성됩니다. 왼쪽 다리는 오른쪽 다리보다 길고 90° 각도로 안쪽으로 구부러져 구형 표면의 돌출부를 형성하여 부품 측면에 표시를 쉽게 할 수 있도록 설계되었습니다. 다리 끝에는 나사로 고정된 바늘이 삽입되는 구멍이 있습니다. 열린 다리를 필요한 위치에 고정하기 위해 슬롯이 있는 호가 다리에 부착되고 다리에 잠금 나사가 있습니다. 번식하거나 다리에 접근하면 아크가 나사로 고정됩니다. 나침반의 다리는 강철 45와 50으로 만들어지고 그 끝은 HRC 38--45의 경도로 경화되고 날카롭게 됩니다.

마킹 나침반을 사용하여 중심이 공작물 둘레에 있을 때 측면 스크래치 표시 및 노치 적용은 다음 순서로 수행할 수 있습니다. 바늘을 다리에서 제거하고 돌출부가 있는 다리를 상단에 설치합니다. 공작물의 가공 평면의 가장자리를 만들고 바늘로 다리를 공작물의 측면으로 약간 누르고 공작물을 손으로 왼쪽으로 돌리고 전체 외부 윤곽을 따라 위험의 측면 선을 표시하십시오. 마킹 컴퍼스를 사용하여 가공된 공작물 둘레에서 중심을 찾기 위한 세리프의 적용은 다음과 같은 방식으로 수행될 수 있습니다. 캐스트 공작물의 측면이 마킹 베이스로 사용됩니다. 공작물의 측면에 돌출부가 있는 다리를 설치하고, 공작물의 가공면의 원 중앙에 바늘이 달린 다리로 노치를 적용합니다. 그런 다음 그들은 또한 세 개의 노치를 더 만들고 공작물에 대략적인 마킹 센터를 얻습니다. 작은 원의 정확한 펀칭 및 마킹을 위해 설계된 광학 장치 및 스크라이버가 있는 센터 펀치. 펀치는 다리, 마이크로 나사, 교체 가능한 코어, 플랫 스프링 스크라이버, 나사, 광학 장치, 브래킷 및 나사로 구성됩니다.

광학 장치가 있는 마킹 나침반은 정확한 원을 표시하고 축척 막대에서 가공된 표면으로 선형 치수를 전송하고 기타 기하학적 구성을 위해 설계되었습니다. 나침반은 두 개의 피벗 연결된 다리와 포크로 구성됩니다.) 경화 바늘은 다리 끝에 나사로 고정됩니다. 광학 안경(10배 확대)이 있는 프레임은 나사로 다리에 부착됩니다. 열린 다리를 필요한 위치에 고정하기 위해 나사가 달린 스탠드가 다리에 고정되고 나사산 플로팅 너트가있는 클램프가 다리에 설치됩니다. 광학 유리가 있는 프레임은 핸들을 사용하여 바늘 축을 중심으로 회전합니다.

마킹 라인은 특정 순서로 펀칭됩니다. 센터 펀치는 왼손의 세 손가락으로 찍고 마킹 라인에 날카로운 끝을 놓은 다음 해머 헤드에 장착된 광학 확대경을 사용하여 센터 포인트의 설치를 확인하고 센터 포인트가 약간 기울어집니다. 자체에서 원하는 지점으로 눌렀습니다. 그런 다음 신속하게 수직 위치에 놓고 100-200g 무게의 망치 3으로 가벼운 타격을가하십시오.

코어의 중심은 처리 후 코어 절반의 각인이 부품 표면에 남도록 마킹 라인에 정확히 위치해야 합니다. 코어는 스크래치와 라운딩의 교차점에 배치해야 합니다. 긴 직선에서 코어는 20-100mm의 거리에서, 짧은 선, 구부러진 부분, 라운딩 및 모서리에서 5-10mm의 거리에서 적용됩니다.서클 라인을 4곳에 코어하는 데 충분합니다. - 상호 직교하는 축과 원의 교차점. 고르지 않게 적용되는 코어는 위험 자체가 아닌 제어 기능을 제공하지 않습니다. 부품의 가공된 표면에서 코어는 라인의 끝에만 적용됩니다. 때때로 깨끗하게 가공된 경우 표면에서 위험은 펀치되지 않지만 측면으로 계속해서 펀치합니다.

평면 스크라이버와 게이지 블록 타일 블록을 사용하여 부품(파이프)의 측면에 수평선을 그려 정확한 마킹을 수행합니다. 각 경우에 필요한 크기는 스크라이버 아래에 타일 세트를 배치하여 설정합니다.

표시 막대를 사용하여 자의 평면에 평행 표시를 하는 방법(저자 개발). 마킹을 진행하기 전에 나사로 스크라이버를 고정한 다음 스크라이버 팁과 스케일 및 버니어의 프레임 평면 사이의 크기를 설정해야 합니다. 그 후 오른쪽 "손으로 프레임의 평면을 자의 측면 평면에 대고 왼손의 손가락으로 프레임의 평면을 왜곡하지 않고 끝에서자를 잡고 조심스럽게 움직입니다. 부품 표면에 표시를 그리는 이 방법은 정확하고 생산적입니다.

부품의 중심을 찾기 위한 도구입니다. 둥근 부분을 표시하고 나침반을 사용하여 몇 개의 노치로 중심 위치를 결정하는 데는 상당한 시간이 필요합니다. 이 작업은 센터 파인더를 사용하여 쉽게 수행할 수 있습니다.

작업 과정에서 측각 판을 공작물에 대고 손으로 누르고 눈금자를 따라 움직이는 버니어가있는 눈금자는 공작물에 대해 필요한 위치에 설정되고 너트로 고정됩니다. 중심을 찾으려면 다음과 같이 진행하십시오. 플레이트 D의 버니어와 눈금을 따라 눈금자를 0 위치로 설정하고 공작물에 축선을 그립니다. 그런 다음 이것은 프로브의 다른 위치에서 반복됩니다. 중심선의 교차점은 공작물의 중심 위치를 나타냅니다. 공작물 끝에 선을 표시하거나 제어해야 하는 경우 눈금자를 사용하십시오. 이 경우 모서리 타일에 각도 a로 설치하고 너트로 고정한 다음 지정된 선형 및 각도 치수를 확인하고 공작물 평면의 짝짓기 선을 따라 스크 라이버를 그립니다.

각진 홈에 원통형 샤프트가 설치되고 칼라 나사로 고정된 프리즘. 마킹 과정에서 클램프는 부품의 직경에 따라 프리즘의 홈에 설치될 수 있으며 나사로 고정됩니다.

원통형 부품의 마킹은 특수 높이 게이지, 프리즘 및 엔드 블록 타일 블록을 사용하여 수행됩니다. 끝이 정밀하게 가공된 롤러 또는 원형 연삭 공작물은 공작물의 길이에 따라 하나 또는 두 개의 프리즘에 배치됩니다. 그런 다음 제어판에 설치하고 클램프와 나사로 고정합니다.

그런 다음 마킹 플레이트 표면에 대한 원통형 표면 모선의 수평 위치를 확인하십시오. 이 경우 프리즘의 모서리 홈에 장착되고 롤러 표면의 덴트를 방지하기 위해 나사로 고정된 알루미늄 스페이서로 클램프로 고정된 롤러를 표시하는 방법이 표시됩니다. 롤러의 키 홈 표시는 다음 순서로 수행됩니다. 먼저 롤러의 끝을 에머리 천으로 청소하고 vitriol로 칠합니다. 그런 다음 스크라이버. Stangenreismus는 롤러 끝에 두 개의 중앙 십자형 선을 놓습니다. 키의 너비와 높이의 크기를 계산한 후 게이지 게이지 바닥면에 끝 측정 타일 블록을 설치하고 스폰지로 타일을 누르고 나사로 고정합니다. 그런 다음 클램프를 나사로 조이고 마이크로미터 나사를 사용하여 키의 깊이를 눈금과 버니어에 설정하고 스크라이버로 롤러 끝에 적용합니다. 그런 다음 롤러가 장착된 프리즘을 90° 회전시키고 스크라이버로 롤러 측면에 첫 번째 라인을 그린 후 프리즘을 180° 회전시켜 롤러 측면에 두 번째 라인을 적용하고, 키 홈의 너비에 해당합니다.

수직 및 경사 마크를 적용 및 제어하고 프리즘 및 제어판에 장착된 마킹할 실린더의 수직 위치를 확인할 때 특수 패치 템플릿이 사용됩니다. 부품 끝에 표시를 그리기 전에 두 개의 핀이 부품의 상단 평면에 놓이고 왼손의 손가락이 부품의 끝 평면에 대고 누르도록 템플릿이 설정됩니다. 그런 다음 오른손의 엄지와 집게 손가락으로 양쪽에서 스크 라이버를 잡고 팁을 템플릿 평면에 대고 선을 그립니다 (화살표 방향으로 아래로). 그 후 디테일과 템플릿으로 프리즘의 위치를 ​​변경하지 않고 스크 라이버의 팁을 템플릿의 경사면에 놓고 45 ° 각도로 선을 그립니다.

블랭크 또는 부품의 원통형 표면에 수평 및 수직선을 그리려면 스크 라이버를 올리고 내리는 조정 가능한 장치와 함께 특수 마킹 장치가 사용됩니다. 먼저 나사를 사용하여 스크라이버를 하우징 바닥, 고정 장치 및 제어판의 수평면에 평행하게 설치합니다. 그 후 장치를 플레이트를 따라 이동하고 스크라이버의 끝을 프리즘에 놓인 원통의 끝면으로 가져오고 중앙 위험을 그립니다. 그런 다음 나사를 사용하여 스크라이버의 끝을 스케일 바로 가져오고 두 번째 위험의 크기를 설정합니다. 장치를 실린더로 가져오고 스크라이버 팁으로 두 번째 위험을 그립니다. 프리즘의 위치를 ​​변경하지 않고 공작물(실린더)을 180° 회전시키고 스크라이버의 끝을 이전에 표시된 위험에 설정하고 세 번째 위험에 대한 크기를 눈금 막대 등에 설정합니다.

이 장치는 나사와 커플 링이있는 삼각대가 피벗 방식으로 연결된 홈에있는 받침대로 구성됩니다. 스크 라이버는 나사로 고정되며 삼각대를 올리고 내리는 강성은 홈의 하단면과 삼각대 사이에 설치된 나선형 스프링에 의해 제공됩니다.

부품 및 제품의 평면을 제어할 뿐만 아니라 공작물의 선형 및 각도 표시를 제어 및 표시하도록 설계된 설치가 있는 부비동 눈금자. 마킹 과정에서 공작물은 회전식 상악동 테이블에 놓고 클램프로 고정합니다. 동 눈금자는 테이블이 축에 의해 피봇식으로 연결된 하부 플레이트로 구성됩니다. 테이블의 양면에는 스톱바가 있어 점검 또는 마킹할 부품을 장착할 수 있도록 설계되었습니다. 설치에는 0.005-0.01mm의 공차로 지정된 치수로 높이가 정밀하게 조정된 계단식 플랫폼이 있습니다. 바닥 판의 홈을 따라 주어진 높이까지 이동할 때 너트로 설치가 고정됩니다.

슬래브 바닥에서 설치 계단 높이의 치수 체계; 롤러 중심 사이의 일정한 크기 355 ± 0.01 mm를 고려하여 5°마다. 수평선에 대한 각도 k=18°에서 반지름이 150mm인 원이 있습니다. 레그 OB는 다음 관계에서 찾을 수 있습니다.

OV OA

cos a = 따라서 OB = O A cos a = 150 cos 18° = = 142.65 mm.

AB \u003d OA sin "\u003d 150 sin 18 ° \u003d 150 x x 0.30902 \u003d 46.35 mm 비율에서 블록 AB의 높이를 찾습니다.

표의 데이터에 따르면. 5와 57에서 우리는 142.65mm에 해당하는 다리 AB를 가지고 있습니다. 따라서 게이지 블록 타일 AB 블록의 높이는 46.35mm가 됩니다.

하이트게이지로 특수 눈금 프리즘에 장착된 롤러의 측면에 경사선을 그리는 기술. 롤러를 마킹하는 과정에서 프리즘의 하판은 제어판에 설치됩니다. 그런 다음 상판의 프리즘 홈에 롤러를 놓고 나사로 칼라에 고정합니다. 그 후 롤러가있는 상판을 올리고 눈금 디스크를 따라 롤러의 필요한 경사각을 설정하고 램으로 고정합니다. 프리즘에 롤러를 올바르게 설치하면베이스에 고정 된 장르주의 바지가 가져오고 막대의 눈금과 프레임의 버니어에 예비 크기가 설정됩니다. 그런 다음 슬라이더와 클램프를 마이크로미터 나사로 고정하고 스케일과 버니어에 최종 크기를 설정하고 프레임을 고정하고 스크라이버의 가장자리를 위험한 롤러의 측면에 적용합니다.

참조

1. "배관"출판사 "고등학교", 모스크바, 1975.

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금속 제품 생산에서 주물, 시트 및 프로파일 압연 제품과 같은 원재료는 크기와 모양이 설계자의 도면과 일치하지 않습니다. 여분의 금속을 잘라내거나, 드릴, 스탬핑, 용접 또는 공작물을 가공하기 위해 도면의 핵심 포인트가 적용됩니다. 이러한 점과 선에 적용하여 처리합니다.

기본 개념 및 마크업 유형

일반적으로 소형 및 초소형 시리즈로 생산된 고유한 부품 및 제품을 표시합니다. 대규모 및 대량 생산을 위해 공백을 표시하지 않고 대신 특수 장비 및 제어 프로그램을 사용합니다.

마크업이란?

제품의 치수와 형상을 공작물에 적용하는 작업을 마크업이라고 합니다. 작업의 목적은 부품을 처리해야 하는 위치와 이러한 작업의 경계를 지정하는 것입니다: 드릴링 지점, 벤드 라인, 웰드 라인, 마킹 지정 등.

마킹은 코어라고 하는 포인트와 리스크라고 하는 라인으로 이루어집니다.

위험은 날카로운 도구로 금속 표면에 긁히거나 마커로 적용됩니다. 코어는 특수 도구인 센터 펀치로 채워져 있습니다.

실행 방법에 따라 다음과 같은 유형의 마크업이 있습니다.

• 수동. 그것은 자물쇠 제조공에 의해 만들어집니다.
• 기계화. 기계화 및 자동화 수단을 사용하여 수행됩니다.

응용 프로그램 표면에 따라 구별됩니다.

• 표면. 한 평면의 공작물 표면에 적용되며 다른 평면에 적용된 선 및 마킹 포인트와 연결되지 않습니다.
• 공간. 단일 3차원 좌표계에서 수행됩니다.

표면 사이의 선택은 우선 부품의 공간 구성의 복잡성에 의해 결정됩니다.

마크업 요구 사항

자물쇠 제조공 표시는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

• 도면의 주요 치수를 정확하게 전달합니다.
• 명확하게 볼 수 있어야 합니다.
• 기계 및 열처리 작업 중에 마모되거나 번지지 마십시오.
• 완제품의 외관을 손상시키지 않습니다.

주기적으로 검증되는 고품질 재고 도구 및 장치를 사용하여 부품 마킹을 수행해야 합니다.

드로잉 마크

이 표준은 마킹 라인을 그리는 절차를 규정합니다.

1. 수평의;
2. 수직의;
3. 비스듬한;
4. 곡선.

직선 요소 다음에 곡선 요소를 그리면 정확성을 확인할 수 있는 또 다른 기회가 됩니다. 호는 직선을 닫아야 하고 결합이 부드러워야 합니다.

직접적인 위험은 한 번에 분리하지 않고 잘 연마된 스크라이버로 수행됩니다. 동시에 스크라이버는 왜곡을 일으키지 않도록 눈금자 또는 사각형에서 멀리 기울어집니다.

평행선은 사각형을 사용하여 그려지고 참조 눈금자를 따라 필요한 거리까지 이동합니다.

공작물에 이미 구멍이 있는 경우 마킹 라인을 구멍에 바인딩하는 데 특수 도구인 센터 파인더가 사용됩니다.

기울어진 선을 표시하기 위해 영점에 고정된 경첩 눈금자가 있는 표시 각도기가 사용됩니다.

배관에서 특히 정확한 마킹을 위해 캘리퍼가 사용됩니다. 이를 통해 100분의 1밀리미터의 정확도로 거리와 긁힌 자국을 측정할 수 있습니다.

위험을 보다 정확하게 수행하기 위해 시작과 끝에 코어를 배치합니다. 이렇게 하면 그리는 동안 눈금자의 위치를 ​​시각적으로 제어할 수 있습니다.

긴 위험에 보조 코어도 5-15cm마다 배치됩니다.

원선은 직각 직경의 끝인 네 지점에서 펀칭됩니다.

이미 처리된 표면에 표시가 있는 경우 펀칭은 표시의 시작과 끝에서만 사용됩니다.

마무리 후 위험이 측면으로 확장되고 코어가 이미 배치되었습니다.

마크업 기술

배관에는 다음 기술이 사용됩니다.

• 템플릿으로. 소량생산시 사용합니다. 템플릿은 압연 금속으로 만들어지며 전체 배치는 이 시트에 한 번 표시된 슬롯과 구멍을 통해 표시(또는 가공)됩니다. 복잡한 모양의 부품의 경우 서로 다른 평면에 대해 여러 템플릿을 만들 수 있습니다.
• 샘플에 따르면. 치수는 부품인 샘플에서 전송됩니다. 파손된 부품을 교체하기 위해 새 부품을 제조하는 데 사용됩니다.
• 현지의. 복잡한 다성분 제품 및 구조물의 생산에 사용됩니다. 공작물은 최종 제품에 들어가는 순서대로 평면 또는 공간에 배치되고 함께 표시됩니다.
• 연필(또는 마커). 스크라이버가 부동태화된 보호층을 파괴하지 않도록 알루미늄 합금으로 만든 블랭크에 사용됩니다.
• 정확한. 동일한 방법으로 수행되지만 측정 및 특수 정확도가 사용됩니다.

기술 선택은 설계 및 기술 지침에 따라 수행됩니다.

먼저 표시할 때 이전 제조 단계에서 이루어진 결혼이 나타납니다. 조달 사이트 또는 작업장의 제품과 다른 기업에서 구매한 자재는 다음을 나타냅니다.

• 크기 위반
• 모양 왜곡
• 뒤틀림.

이러한 주물 또는 압연 제품은 추가 마킹 작업의 대상이 아니지만 결합을 수정하도록 허용한 단위 또는 조직으로 반환됩니다.

표시 단계에서 결혼은 다음 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.

• 도면 부정확성. 자물쇠 제조공은 주저하지 않고 부품에 잘못된 치수를 표시하고 추가 처리 과정에서 결함이 있는 제품이 나옵니다.
• 부정확하거나 결함이 있는 도구. 모든 마킹 도구는 기업의 도량형 서비스 또는 공인 도량형 센터에서 의무적으로 주기적으로 확인해야 합니다.
• 도구 또는 마킹 액세서리의 잘못된 사용. 치수 보정 패드 대신 일반 패드를 사용하여 레벨을 설정하는 경우가 있습니다. 이 경우 각도와 기울기를 잘못 그릴 수도 있습니다.
• 마킹 테이블 또는 광장에 공작물의 부정확한 설치. 치수를 연기할 때 왜곡, 평행 및 정렬 위반이 발생합니다.
• 참조 평면을 잘못 선택했습니다. 일부 치수는 기본 평면에서, 일부는 가공물의 거친 표면에서 적용되었을 수도 있습니다.

이와는 별도로 결혼 사유 중에는 마커의 오류가 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

• 그림을 잘못 읽었습니다. 직경 대신 반경을 적용하거나 그 반대로 적용할 수 있으며, 중심 표시를 기준으로 홀 중심을 부정확하게 그리는 등의 작업이 가능합니다. 어려운 경우 자물쇠 제조공은 감독 또는 감독에게 설명을 구할 의무가 있습니다.
• 펀칭 및 라인 그리기 때 부주의와 부주의.

불행히도 인적 요소는 결혼을 표시하는 가장 일반적인 원인입니다.

도구를 적시에 확인하지 않았거나 부적합한 마킹 장치를 발행한 자물쇠 제조공과 관리자 모두 과실을 허용할 수 있습니다.

일반적으로 마킹 작업은 도면에서 공작물로 치수를 기계적으로 전송하지 않지만 문제를 신중하게 처리하고 가능한 결혼의 원인을 알아차리고 제거한다는 사실에 의존하여 가장 경험이 풍부하고 책임감 있는 작업자에게 맡겨집니다. 스스로 또는 지도자에게 연락하여 시간을 보냅니다.