L'imprégnation est un processus technologique pour la construction ou la restauration d'un type de revêtement routier léger et amélioré par placement séquentiel couche par couche et compactage de matériaux pierreux (pierre concassée, gravier de différentes tailles) avec division de la couche de base et leur imprégnation avec des liants organiques. En fonction de l'épaisseur de la couche structurelle, l'imprégnation est réalisée à une profondeur de 4 à 10 cm.Une imprégnation à une profondeur de 4 à 7 cm est souvent appelée semi-imprégnation.

Les revêtements selon la méthode d'imprégnation sont principalement constitués de pierres concassées de roches ignées de qualité non inférieure à 800 ou de qualités sédimentaires et métamorphiques non inférieures à 600. Pour les bases, de la pierre concassée de qualité non inférieure à 600 est utilisée. travaux de construction... Conditions techniques".

Pour l'imprégnation, on utilise de la pierre concassée, divisée en fractions, par exemple 40-70, 20-40, 10-20 (ou 15-20), 5-10 (ou 3-10) mm. Si la profondeur d'imprégnation est inférieure à 8 cm, la première fraction (40-70 mm) n'est pas utilisée. La dernière fraction la plus petite, destinée à la couche protectrice, n'est pas utilisée dans la construction des bases.

Le volume de pierre concassée de la (première) fraction principale mesurant 40-70 mm ou 20-40 mm doit être déterminé en tenant compte du coefficient de 0,9 à l'épaisseur de conception de la couche structurelle et en augmentant ce volume de 1,25 fois par compactage. Le volume de chaque fraction suivante de pierre concassée est pris égal à 0,9-1,2 m 3 pour 100 m 2 de la base ou du revêtement.

Des liants organiques visqueux avec une profondeur de pénétration dans les aiguilles de 90 à 200 × 0,1 mm ou des émulsions de bitume des classes EBK-2, EBK-3 et EBA-2 sont utilisés comme liants pour l'imprégnation.

Les liants utilisés pour l'imprégnation doivent résister aux tests de résistance à l'eau du film selon le changement n° 2 à GOST 12801-98. Si nécessaire, pour améliorer l'adhérence du bitume à la surface de la pierre concassée, des tensioactifs appropriés sont introduits dans le bitume.

La consommation de liant visqueux et d'émulsion en termes de bitume est prise égale à 1,0-1,1 l / m 2 pour chaque centimètre d'épaisseur de couche. Lors de l'utilisation d'une émulsion, la concentration de bitume dans celle-ci est de 50 à 55 % lors de l'utilisation de calcaire concassé et de 55 à 60 % lors de l'utilisation de granit concassé.

Les revêtements et les bases par la méthode d'imprégnation sont disposés principalement dans temps chaud année en l'absence de pluie et la température de l'air au printemps et en été n'est pas inférieure à 5 ° C, en automne pas inférieure à 10 ° C. La séquence de travail lors de l'installation de revêtements et de bases en pierre concassée par la méthode d'imprégnation (semi-imprégnation) est indiquée dans le tableau. 1 et 2.

Tableau 1

La séquence de travail dans la construction de revêtements et de fondations d'une épaisseur de 8 à 10 cm

Tableau 2

La séquence de travail dans la construction de revêtements et de fondations d'une épaisseur de 5 à 7 cm

La pierre concassée est distribuée avec un distributeur mécanique, le liant est coulé avec des distributeurs d'asphalte. Dans des cas exceptionnels, une niveleuse peut être utilisée pour répartir la fraction principale de pierre concassée.

La longueur de la section traitée simultanément (la longueur de la pince) est assignée de telle sorte que dans un délai d'une journée pour terminer l'ensemble du cycle de travail, ou au moins pour répartir et compacter la première fraction de calage de pierre concassée.

La fraction principale de pierre concassée est uniformément répartie sur toute la largeur de la chaussée, en respectant la planéité et le profil transversal requis. Dans certains cas, par exemple, s'il est impossible d'assurer un détour du chantier en construction, il est permis de disposer le revêtement en alternance le long des moitiés de la chaussée.

La pierre concassée distribuée est d'abord compactée avec des rouleaux légers (5-6 tonnes) en 2-3 passes le long d'une piste, en partant du bord de la chaussée. Ensuite, le compactage est poursuivi avec des rouleaux lourds (10-12 tonnes). La pierre concassée de faible résistance (grade 600), afin d'éviter l'écrasement, est compactée uniquement avec des rouleaux légers pesant jusqu'à 6 tonnes.Lors du compactage, assurez-vous qu'aucun écrasement de pierre concassée ne se produit.

Le nombre de passages du rouleau le long d'une voie est établi par un essai de compactage. Pendant le compactage, la densité de surface et la section transversale sont constamment surveillées à l'aide d'une barre transversale et de gabarits. Toutes les irrégularités doivent être corrigées au tout début du compactage. La pierre concassée, en règle générale, est compactée sans arrosage. Lorsque la température de l'air est supérieure à 20°C, il est conseillé d'arroser la pierre concassée de faible résistance à raison de 8 à 10 litres d'eau pour 1 m 2 de surface. Après compactage de la fraction principale, le liant est versé, tandis que l'émulsion peut être versée sur de la pierre concassée humide et du bitume - uniquement après séchage.

La température du liant avec une profondeur de pénétration de l'aiguille de 130 à 200 × 0,1 mm doit être comprise entre 110 et 130 ° C; un liant avec une profondeur de pénétration d'aiguille de 90 à 130 × 0,1 mm doit être chauffé à 130-150 ° C. Les émulsions, en règle générale, sont utilisées sans chauffage, cependant, à des températures de l'air inférieures à 10 ° C, elles doivent être utilisées chaudes (avec une température de 40 à 50 ° C).

Le liant peut être coulé sur toute la largeur de la chaussée ou sur la moitié de celle-ci, qui doit être coulée uniformément, sans interstice.

Avant que le liant chaud versé ne refroidisse, la fraction suivante de pierre concassée est dispersée avec un distributeur mécanique pour remplir les pores entre les pierres concassées de la fraction principale, sans former de couche indépendante. Des distributeurs mécaniques se déplacent sur la pierre concassée.

Après distribution, la pierre concassée est compactée avec des rouleaux en 5-7 passes le long d'une piste en utilisant une fraction de calage et en 3-4 passes avec deux fractions de calage. La pierre concassée des roches solides est compactée avec des rouleaux lourds, et de faible résistance, d'abord avec des légers, puis avec des lourds.

Après avoir compacté la fraction de calage, un tapis de fermeture est disposé sur le revêtement. Pour cela, le liant est coulé et, avant qu'il ne refroidisse, la pierre concassée est répartie en taille 5 (3) -10 ou 5 (3) -15 mm et compactée en 3-4 passes d'un rouleau pesant 6-8 tonnes. les pores restants. La surface de la chaussée après répartition et compactage de la dernière fraction de pierre concassée doit être dense.

Lorsque vous utilisez des émulsions de bitume comme liant, disposez une couche protectrice sur le revêtement à partir de la dernière fraction la plus fine de pierre concassée et disposez également une couche de revêtement sur la base préparée après 3 à 5 jours pour assurer l'évaporation de l'eau des couches sous-jacentes.

Lors de la distribution et du compactage des fractions de calage et de fuite, continuez à contrôler l'uniformité et la section transversale de la surface, tout en éliminant les écarts par rapport aux exigences établies. La douceur est évaluée par la taille des espaces sous le rail de trois mètres. Les espaces sous le rail ne doivent pas dépasser 10 mm.

L'épandeur d'asphalte doit se déplacer à vitesse constante pendant la distribution du liant. Lors du versement du liant alternativement sur l'une et l'autre moitié de la chaussée, il est nécessaire de s'assurer du bon appariement des deux moitiés. Pour cela, une bande de liant renversé à bord intérieur 10-15 cm de large ne sont pas recouverts de pierre concassée. Lors du coulage du liant, de la pierre concassée est dispersée dans la seconde moitié, capturant la bande non recouverte restante dans la première moitié.

Pour éviter l'apparition d'irrégularités dues à un excès de liant, les joints transversaux des zones adjacentes ne doivent pas se chevaucher lors du coulage du liant. Pour ce faire, couvrez l'extrémité de la section d'accouplement finie sur 2-3 m avec du papier goudronné. L'épandeur d'asphalte doit prendre la vitesse définie avant d'approcher l'extrémité fermée de la section finie. Lors du passage de l'épandeur d'asphalte dans un endroit fermé, les buses du tuyau de distribution sont ouvertes. La consommation de liant est réglée à l'avance.

Lors de la construction d'enduits et de fondations par la méthode d'imprégnation, la qualité des pierres concassées et des liants, leurs taux de consommation, la température des liants et la qualité du compactage sont contrôlés. Le degré de compactage des couches disposées par la méthode d'imprégnation est vérifié par un essai d'un rouleau d'une masse de 10 à 13 tonnes, alors qu'il ne devrait pas y avoir de mouvement de pierre concassée ou de formation de vagues devant le rouleau de le rouleau.

Après avoir terminé les travaux sur le dispositif de revêtements par la méthode d'imprégnation (semi-imprégnation) dans les 20-25 jours, il est nécessaire de réguler le mouvement, en assurant une formation et un compactage uniformes du revêtement sur toute la largeur; si nécessaire, compactez le revêtement avec des rouleaux pour créer une surface plane; balayer les décombres éparpillés par les voitures qui passent avec un balai ; saupoudrer de gravier fin les zones où il y a un excès de liant.

Pendant la période de formation du revêtement, un écaillage du revêtement, un décollement local, une formation retardée, des nids-de-poule peuvent se produire ; ces défauts doivent être réparés. Les petits nids-de-poule apparus lors de la formation du revêtement sont nettoyés de la poussière et de la saleté, arrosés de bitume ou d'émulsion (0,8-1,2 l / m 2), saupoudrés de gravier fin dans la quantité nécessaire pour remplir les nids-de-poule et compactés.

Donc, dans l'ordre, les informations sont confirmées par les rapports de test des principaux fabricants de béton de polystyrène, j'ai fait une conclusion pour moi-même et j'ai écrit à la fin du commentaire. RÉSISTANCE À L'EAU et HYGROSCOPITÉ C'est la propriété la plus importante de tout matériau de construction, en particulier dans les zones à forte humidité. Plus la résistance à l'humidité du matériau est élevée, plus il est durable, stable et chaud. Le béton de polystyrène n'absorbe pas plus de 6% d'humidité de l'atmosphère, il peut être sous plein air temps presque illimité. RÉSISTANCE En raison de la matrice ciment-polystyrène ultra-résistante, le béton de polystyrène a des propriétés uniques caractéristiques de résistance... Ce matériau est si résistant qu'une chute de la hauteur d'un immeuble de cinq étages ne causera pas de dommages importants au bloc. RÉSISTANCE AU FEU Le béton de polystyrène ne brûle pas, il est capable de résister à des températures énormes causées par le feu, en raison de son coefficient unique de conductivité thermique, ne permet pas à la chaleur de pénétrer profondément dans le mur. Classe d'inflammabilité NG. Classe de résistance au feu EI180. DURABILITÉ La durée de vie d'une maison en béton polystyrène est d'au moins 100 ans. Au fil des ans, la résistance du béton de polystyrène ne fait qu'augmenter. RÉSISTANCE AU GEL Des tests de résistance au gel et d'amplitude des variations de température de + 75 ° à - 30 ° ont été effectués sur 150 cycles de gel-dégel sans perte d'intégrité et de capacité d'isolation thermique. ISOLATION THERMIQUE Il est reconnu depuis longtemps que le polystyrène (mousse) est le meilleur isolant thermique au monde, il est encore plus chaud que le bois ! Une maison en béton polystyrène ne nécessite pas d'isolation : elle est fraîche en été et chaude en hiver. ISOLATION SONORE Le béton de polystyrène offre le meilleur taux d'absorption acoustique, 18-20 cm atténue le son à partir de 70 décibels. Par conséquent, dans une maison en béton polystyrène, il y a un confort particulier : les bruits de la rue et de l'intérieur des chambres et salles de bains voisines ne dérangent pas. ÉCONOMIE Coût mètre carré mur fini moins cher que d'autres matériaux. Au détriment de haut niveau conservation de la chaleur, les murs en béton de polystyrène peuvent être érigés 25 % plus minces qu'à partir de matériaux alternatifs(béton cellulaire et béton cellulaire) et 4 fois plus mince que la brique. L'économie d'épaisseur de paroi conduit à une économie globale sur la construction de la boîte (fondation, toit et murs) jusqu'à 50%. Dans ce cas, la qualité de la maison sera encore plus élevée et la maison elle-même sera plus chaude. RÉSISTANCE SISMIQUE Résistance sismique 9-12 points. Le béton de polystyrène a non seulement une résistance à la compression, mais également la plus haute résistance à la traction et à la flexion. Par conséquent, le béton de polystyrène est considéré comme le matériau le plus fiable et le plus résistant aux séismes. LÉGÈRETÉ Un bloc de grande dimension 200x300x600 mm ne dépasse pas le poids de 17 kg, ce qui facilite le travail d'un maçon et réduit le temps de pose des murs : il remplace 20 briques en volume, et est presque trois fois plus léger. ANTISEPTICITÉ L'additif utilisé dans la fabrication du béton de polystyrène ne permet pas aux insectes, aux rongeurs de pénétrer dans les murs, empêche la formation de moisissures, qui impact négatif pour la santé. AUTORISATION DE LA VAPEUR Les murs en béton de polystyrène "respirent" de la même manière que les murs en bois, et il n'y a aucun danger de condensation et d'engorgement pour eux. Cela fournit un environnement confortable dans les maisons en béton de polystyrène. PLASTICITÉ La plasticité est le seul matériau de béton cellulaire, permettant de fabriquer des linteaux de fenêtres et de portes, sa résistance à la flexion est de 50 à 60% de la résistance à la compression, pour le béton ce paramètre est de 9 à 11%. RÉSISTANCE À LA FISSURE Le béton de polystyrène, en raison de son élasticité, est incroyablement résistant à la fissuration. Et cela garantit une longue période de conservation de la décoration intérieure et la durabilité de toute la maison. TECHNOLOGIE Grande vitesse de montage des structures murales grâce à la légèreté et à la géométrie pratique des blocs. Facile à scier et à rainurer, la possibilité de donner Matériau de construction toute forme géométrique. ENVIRONNEMENTAL Le Code international du bâtiment (IRC) classe le polystyrène comme l'un des matériaux d'isolation les plus écoénergétiques et les plus respectueux de l'environnement. Ainsi, le béton de polystyrène a une masse avantages indéniables devant des matériaux tels que le béton d'argile expansée, le béton cellulaire autoclavé et non autoclavé, le béton mousse, le béton de bois, etc. Les inconvénients du béton de polystyrène ne se manifestent qu'avec le mauvais choix de sa marque et la violation de la technologie de la maçonnerie et de la préparation pour décoration d'intérieur... Nous pouvons affirmer avec une certitude absolue qu'il n'y a pas un seul avantage significatif pour des matériaux tels que le béton cellulaire et le béton cellulaire par rapport au béton de polystyrène. Dans ce cas, le béton de polystyrène principales caractéristiques les surpasse considérablement.

Emulsion bitumineuse. Traitement, imprégnation, apprêt. Prix ​​RUB 11 m2. (EBA-2). Renforcement des couches de chaussée. Matériau écologique moderne pour les travaux routiers.

EBA-2 est irremplaçable, moderne et matériau respectueux de l'environnement pour la construction de routes et le rapiéçage. L'application la plus courante de l'émulsion de bitume est l'imperméabilisation des fondations, le traitement de l'asphalte, le traitement. L'émulsion routière bitumineuse est un liquide à faible viscosité marron... Tout le monde sait que la surface de la route acquiert sa résistance finale au fur et à mesure que le mélange refroidit. Alternativement, le bitume est dilué avec des solvants pétroliers (kérosène) jusqu'à ce qu'il devienne liquide et que la résistance finale du matériau ne soit atteinte que par évaporation du solvant. V dans ce cas L'émulsion de bitume offre une approche alternative dans laquelle le bitume est liquéfié en le dispersant dans l'eau.
Les émulsions bitumineuses peuvent être utilisées avec des matériaux en pierre humides et froids, et de ce fait, le processus final de "durcissement" du matériau routier se produit, lorsque l'émulsion se désintègre - revient à la phase de bitume continue - l'eau disparaît. En d'autres termes, l'émulsion de bitume est utilisée comme liant qui offre des conditions confortables pour le traitement. revêtements routiers... Il est utilisé pour différents types enduits : asphalte, pierre concassée et béton. L'émulsion bitumineuse est divisée en deux types : anionique (EBA) et cationique (EBC). La principale différence entre les types d'émulsions ci-dessus est l'interaction avec les matériaux traités.

La pierre concassée noire désigne des mélanges de produits de concassage et de criblage de roches et de liants minéraux et organiques. Ils ont un large éventail d'applications, le domaine le plus demandé est construction de route... Avec une légère augmentation de prix par rapport aux marques conventionnelles, cette variété se caractérise par une durabilité, une résistance à l'humidité et à l'usure accrues. Le processus de fabrication est considéré comme simple, s'il est disponible équipement spécial ils peuvent être obtenus à la maison, mais les produits de qualité d'usine sont préférés pour les exigences de haute performance.

Le matériau est obtenu par traitement avec des liants de roches ignées, sédimentaires et métamorphiques, produits du traitement de déchets métallurgiques et de graviers de rivière avec taille standard... La proportion de substances d'imprégnation varie entre 1,5 et 4,5 % (plus le grain est petit, plus la consommation est élevée) et avec une pénétration de 60 à 250, elles ont le plus souvent base organique... Pour améliorer leur mobilité, des PAD et des additifs minéraux (de 1 à 3 %) sont également introduits. Fabriqué dans des mélangeurs type de tambouréquipé de radiateurs et de systèmes de basculement, le temps de cuisson dépend de la recette et des fractions.

Selon la méthode de production et les méthodes de pose, on distingue les types de pierre concassée noire suivants :

• Chaud - obtenu à une température de liant voisine de 120-160 ° C et posé à environ 100-120 (le matériau doit refroidir légèrement). Pour l'imprégnation dans ce cas, on utilise des bitumes à épaississement moyen SG, BND, BN ou goudron D-6. De toutes les variétés, c'est la plus chère, 1 m 3 coûte au moins 2500 roubles.
• Chaud - à base de bitume d'huile routière ou de goudron D-5, chauffé à 80-120°C et formant un enrobage à 60-100. Par analogie avec le précédent, il est posé immédiatement, pour éviter l'adhérence à la carrosserie pendant le transport, les parois sont traitées avec des lubrifiants.
• Froid - pierre concassée ou gravier non chauffé pendant le processus de fabrication, imprégné d'émulsions à désintégration lente et moyenne, de bitume liquide et de goudron D-3. Ces grades se caractérisent par une adhérence minimale, lors de l'organisation les bonnes conditions stockage ils se trouvent sans coller jusqu'à 4-6 mois, si nécessaire, ils peuvent être achetés à l'avance.

Un groupe distinct est représenté par la pierre concassée sombre origine naturelle- marbre concassé, dolérite (morceaux de roches d'une riche couleur grise et noir-vert) et variétés similaires, utilisées principalement à des fins décoratives. Leur prix varie de 2500 à 4500 roubles pour 1 m 3, l'utilisation de ces marques dans les travaux de construction générale est économiquement inopportune.

Les exigences pour la charge sont réglementées par GOST 8267 et 3344, la classe de résistance au gel minimale autorisée est F15, la proportion de grains avec forme irrégulière ne doit pas dépasser 35 %. La résistance dépend de l'utilisation prévue et du substrat et varie de M300 à M1200. Poids volumique une telle pierre concassée est déterminée par les mêmes facteurs et atteint 2,6 t / m 3.

La quantité d'adhérence est directement liée à la méthode de fabrication : les mélanges noirs chauds et chauds surpassent à cet égard les mélanges froids. Ce matériau a une bonne résistance à l'eau, une résistance à l'usure, le revêtement bitumineux dure au moins 4 à 6 ans.

Champ d'application et nuances d'application

Le principal domaine d'utilisation est la construction de routes. De bons résultats sont obtenus lors de l'empilement de différentes fractions: les grandes - dans la première couche, les plus petites, les cales - dans la couche supérieure. Les mélanges imprégnés de bitume ou de goudron ont de bonnes propriétés d'imperméabilisation, ce qui explique leur pertinence pour l'aménagement de fondations de bâtiments dans des zones à risques d'inondation. À conditions importantes les technologies incluent le coiffage par temps sec et chaud ; le printemps et le début de l'automne sont considérés comme des saisons idéales.

La pierre concassée décorative noire et le gravier brillant (variétés naturelles ou colorées) sont utilisés dans projets de paysage... Les qualités imprégnées de bitume conviennent à l'aménagement de chemins; dans les zones à fort trafic, des mélanges chauds et tièdes sont empilés, avec un petit plutôt froid. Couleur sombre rarement utilisé comme principal, maximum effet décoratif obtenu en combinant les nuances.

Coût matériel

Le coût minimum de m 3, soumis à l'auto-ramassage, est de 2000 roubles. Les prix approximatifs, y compris la livraison dans un rayon de 30 à 40 km, sont indiqués dans le tableau.