Je vous propose un exemple de carte technologique réparations en cours moteurs électriques asynchrones 0,4 kV d'une puissance de 0,5 à 1,5 kW.

Mesures de sécurité.

Le moteur électrique doit être mis hors tension, l'AV éteint, la mise à la terre installée et les affiches affichées. Appliquez une mise à la terre portable aux extrémités d’entrée du câble du moteur électrique. Clôturez la zone de travail. Travaillez avec des EPI. Travaillez avec des appareils vérifiés et des outils électriques et accessoires testés.

Composition des brigades.

Électricien pour réparation d'équipements électriques avec au moins 3 gr. sur la sécurité électrique. Électricien réparant du matériel électrique avec 3 gr. sur la sécurité électrique.

Outil.

Clés 6 – 32 mm – 1 jeu.

Fichiers – 1 jeu.

Jeu de têtes – 1 jeu.

Brosse métallique – 1 pièce.

Couteau de montage – 1 pc.

Jeu de tournevis – 1 jeu.

Tournevis d'établi – 1 pc.

Matrices 4 – 16 mm – 1 jeu.

Tarauds 4 – 16 mm – 1 jeu.

Jeu de forets 3 – 16 mm – 1 jeu.

Support – 1 pièce.

Pinces – 1 pièce.

Ciseau – 1 pièce.

Foret – 1 pièce.

Noyau – 1 pièce.

Pinceau plat – 2 pièces.

Marteau – 1 pièce.

Pelle – 1 pièce.

Balayage à la brosse – 1 pc.

Appareils, instruments, mécanismes, équipements de protection.

Microohmmètre – 1 pièce.

Megger 500 V - 1 pièce.

Niveau micrométrique – 1 pc.

Outil de soudure – 1 pièce.

Jeu de sondes – 1 jeu.

Pieds à coulisse – 1 pièce.

Casques de sécurité - individuellement.

Indicateur de tension (380V).

Trousse de premiers secours – 1 pièce.

Mitaines – 2 paires.

Lunettes de sécurité – 2 pcs.

Matériels et pièces de rechange.

Soudure POS – 0,02 kg

Soudure cuivre-phosphore – 0,02 kg

Alcool – 0,05 kg

Mastic – joint résistant à l'huile – 50 ml

Ruban de verre – 0,150 kg

Vernis isolant électrique – 0,4 kg

Papier de verre – 0,5 m

Matériel d'essuyage – 0,5 kg

Ruban PVC – 0,05 kg

Colophane – 0,005 kg

Ruban de maintien – 0,5 m

Graisse CIATIM – 221 – 0,3 kg

Esprit blanc – 0,3 l

Séquence des opérations.

De plus, il est possible d'indiquer dans le tableau l'intensité du travail, les coûts de main-d'œuvre et d'autres informations nécessaires applicables à vos conditions.

Schème processus technologique la réparation des moteurs asynchrones et des générateurs synchrones est illustrée à la figure 69 et ne nécessite aucune explication particulière.
Ce manuel étant destiné aux étudiants des facultés d'électrification des universités agricoles et aux futurs ingénieurs électriciens, le manuel décrit les problèmes les plus importants, de l'avis des auteurs, liés à la réparation des machines électriques. En outre, il est nécessaire de prendre en compte que l'Ordre pansyndical de l'Institut de recherche sur la bannière rouge du travail pour la réparation et l'exploitation du parc de machines et de tracteurs (GOSNITI) a élaboré des cartes technologiques et des manuels pour rénovation majeure moteurs électriques asynchrones, équipements électriques de soudage et automobiles.

Schéma du processus technologique de réparation des moteurs électriques à cage d'écureuil.
Ces documents sont compilés sous forme de tableaux répertoriant les numéros et le contenu de toutes les opérations technologiques, spécifications techniques et des instructions pour les réparations, fournit des informations sur l'équipement, les accessoires et les outils nécessaires aux réparations. Les cartes technologiques sont complétées par des schémas, des coupes et des dessins. Dans la production de réparation, diverses documentations techniques sont compilées ; elles ne sont pas les mêmes selon les usines et les départements individuels, bien que le contenu des documents individuels soit similaire et que certains d'entre eux soient dupliqués même dans les mêmes usines. Ainsi, Glavelektroremont METP recommande à ses entreprises de remplir une note de défaut et une liste de défauts après détection des défauts des machines.
Le contenu de la note comprend les données du passeport du véhicule avant réparation et les souhaits du client concernant leur modification. Il contient toutes les dimensions des noyaux du stator et du rotor et les données d'enroulement du stator et du rotor (type d'enroulement, nombre d'encoches, qualité du fil, nombre de tours dans la bobine, nombre de conducteurs parallèles dans la spire, nombre de bobines dans la groupe, phase, pas de bobinage, nombre de branches parallèles, conjugaison de phases, consommation de fil en kilogrammes, projection frontale, classe de résistance thermique).
La liste des défauts enregistre toutes les opérations nécessaires dans toute la machine, par exemple le châssis - fissures de soudure, réparation des surfaces de verrouillage, soudure des pattes, réparation des fixations et des boulons à œil, etc.
Chaque machine réparée est accompagnée d'une carte technologique contenant des informations sur le client, spécifications techniques machine avec ses données de passeport, la valeur de résistance de phase, la section transversale des extrémités de sortie et la classe d'isolation, la taille du noyau du stator et le nombre d'emplacements, des informations sur les données d'enroulement avant réparation et selon le calcul, des informations sur la pièce mécanique - son état, des informations sur contrôle des bobinages et essais au banc.
La carte technologique est signée par un technicien en détection de défauts, un contremaître, un ingénieur calcul et les employés du service de contrôle qualité.
La personne chargée du séchage remplit les registres de séchage des machines électriques, dont le contenu comprend : le client, le numéro de commande, les données du passeport de la machine, le lieu de séchage, les informations sur le début du séchage, la température des différents éléments de la machine, la résistance d'isolement des bobinages du stator et du rotor et la fin du séchage. Les résultats finaux sont certifiés par le responsable du séchage et le chef de chantier.
Séparément, le service de contrôle qualité tient un livre de rapports de tests pour chaque machine réparée. OTK. rédige également un acte relatif au transfert des machines testées avec succès vers l'entrepôt de produits finis. Le rapport indique le numéro de réparation de la machine, le type, la puissance, la classe d'isolation, la tension, la vitesse de rotation, la forme d'exécution, la liste de prix, le coût des réparations, le client. L'acte est signé par le chef du service contrôle qualité et le responsable de l'entrepôt.
Un acte de délivrance de produits finis est établi à peu près sous la même forme, indiquant le montant total des frais de réparation. L’acte est signé par la direction de l’entreprise de réparation et le représentant du client.
Documentation technique sur la réparation des transformateurs est plus détaillée en général et dans le contenu des documents individuels. Par exemple, le contenu de la note de défaut comprend non seulement les données du passeport, les données des enroulements HT et BT et les dimensions du circuit magnétique, mais aussi la masse de l'huile, la partie amovible et la masse totale du transformateur. .
La note est signée par les personnes qui ont enroulé les enroulements et assemblé le transformateur, ainsi que par le maître.
Remplissez séparément un protocole d'analyse de l'huile de transformateur, qui indique le client, le lieu, le motif et la date du prélèvement, la durée de l'exploitation de l'huile et les résultats des analyses physiques, chimiques et électriques de l'huile. Ils donnent un avis sur la qualité de l'huile. Le protocole est signé par la personne ayant réalisé l'analyse, l'ingénieur du chantier.
Pour chaque transformateur, un formulaire de réparation (audit) est rempli, contenant les informations suivantes : sur le client, le passeport du transformateur, les travaux et mesures effectués lors du processus de réparation sur tous les composants et pièces du transformateur (cuve, radiateur, détendeur, pot d'échappement, raccords de réservoir et de détendeur, accessoires de transport, traversées HT, MT et BT, joints de couvercle de bride des raccords et traversées, noyau magnétique et sa mise à la terre, bobinages HT, MT, BT et leur état d'emmanchement, interrupteur de tension, isolation des bobinages détails, robinets et circuit, huile, données complémentaires), o séchage (méthode de séchage, son début et sa fin, température pendant le séchage, inspection et sertissage après séchage, résistance DC des enroulements en phases de tous les enroulements à la température de mesure), tests préliminaires ( détermination des rapports de transformation pour tous les enroulements et prises, résistance d'isolement, vérification de la rigidité électrique de l'isolation), sur les essais finaux (données d'expériences de ralenti et court-circuit, vérification du rapport de transformation, de la résistance de tous les enroulements en phases à la température mesurée, du groupe de connexions d'enroulements, des rapports de capacités des enroulements à différentes fréquences, etc., test d'isolation avec tension appliquée, test d'isolation des spires, résistance de l'huile). Parallèlement, les données sur les appareils utilisés lors des tests sont saisies dans le formulaire. Le formulaire est signé par la personne ayant effectué les essais, le chef du service de contrôle qualité, le chef d'atelier et l'ingénieur en chef.
Les journaux de séchage du transformateur et un protocole d’analyse et de test de l’huile de transformateur sont joints au formulaire.
Des certificats de réception sont établis pour les transformateurs réparés travaux terminés. Au cours du processus de réparation, ils établissent une carte-rapport limite sur la consommation de matériaux, sur la base de laquelle le coût de réparation des transformateurs est déterminé. Défauts des équipements électriques. Méthodes de détection des défauts
La détection des défauts est l'identification des dysfonctionnements de la machine pendant le fonctionnement ou la réparation. Il y a deux étapes : la détection des défauts de la machine assemblée et après son démontage.
Les défauts d'une machine ou d'un appareil sont l'une des opérations les plus critiques, car des défauts non détectés peuvent entraîner la destruction de la machine en fonctionnement, un accident et une augmentation de la durée et du coût des réparations répétées.
L'équipement électrique se caractérise par la présence de deux parties : électrique et mécanique. Lorsque la partie mécanique d'un équipement électrique est défectueuse, ils vérifient l'état des fixations, s'assurent qu'il n'y a pas de fissures dans l'une ou l'autre pièce, déterminent l'usure et la comparent aux normes acceptables, mesurent les entrefers et les vérifient avec les valeurs du tableau, etc. .
Tous les écarts détectés par rapport aux normes sont enregistrés et inscrits dans une liste de défauts ou une fiche de réparation, dont les formes sont différentes selon les usines, mais le contenu est presque le même.
Les défauts dans la partie électrique d’une machine ou d’un appareil sont cachés aux yeux de l’homme et sont donc plus difficiles à détecter. Nombre dysfonctionnements possibles dans la partie électrique, il est limité à trois :
coupure de circuit électrique ;
fermeture de circuits individuels entre eux ou fermeture d'un ou plusieurs circuits au boîtier ;
fermeture d'une partie des spires du bobinage les unes par rapport aux autres (ce qu'on appelle la fermeture entre spires ou tour à tour).
Ces défauts peuvent être identifiés à l'aide des quatre méthodes suivantes :
lampe de test ou méthode de résistance (ohmmètre) ;
méthode de symétrie en courant ou en tension ;
méthode millivoltmétrique;
méthode électromagnétique.
Considérons l'identification des défauts dans une machine ou un appareil assemblé.
Une rupture dans un enroulement sans circuits parallèles peut être déterminée à l'aide d'une lampe test. S'il y a deux branches parallèles ou plus dans l'enroulement, la coupure est déterminée avec un ohmmètre ou un ampèremètre et un voltmètre. La valeur obtenue de la résistance d'enroulement (par exemple, l'enroulement d'induit d'une machine à courant continu) est comparée à sa valeur calculée ou certifiée, après quoi une conclusion est tirée sur l'intégrité des branches d'enroulement individuelles. Les coupures dans les machines et appareils multiphasés qui n'ont pas de branches parallèles peuvent être déterminées par la méthode de symétrie du courant ou de la tension, mais cette méthode est plus complexe que la précédente.
Il est un peu plus difficile de déterminer une rupture des tiges des rotors à cage d'écureuil des moteurs électriques asynchrones. Dans ce cas, ils recourent à la méthode de symétrie actuelle.
L'expérience pour déterminer les ruptures de tiges est la suivante. Le rotor du moteur électrique est freiné et une tension réduite de 5 à 6 fois par rapport à la tension nominale est fournie au stator. Un ampèremètre est inclus dans chaque phase de l'enroulement du stator. Si les enroulements du stator et du rotor sont en bon état, les lectures des trois ampèremètres sont les mêmes et ne dépendent pas de la position du rotor. Lorsque les tiges du rotor se brisent, les lectures des instruments sont différentes, le plus souvent
deux ampèremètres affichent les mêmes courants et le troisième un courant plus faible. Lorsque le rotor tourne lentement à la main, les lectures de l'instrument changent, la valeur du courant réduit suivra la rotation du rotor et passera d'une phase à une autre, puis à une troisième, etc.
Ceci s'explique par le fait que lorsque le rotor tourne, les tiges endommagées se déplacent d'une zone d'une phase à la zone d'une autre. Un moteur électrique asynchrone freiné s’apparente à un transformateur en mode court-circuit. Une tige cassée équivaut à transférer la zone endommagée du mode court-circuit au mode charge, ce qui entraîne une diminution du courant dans l'enroulement du stator dans la partie qui interagit avec la tige endommagée.
Si plusieurs tiges du rotor se brisent, les lectures de tous les ampèremètres peuvent être différentes, mais elles, comme mentionné ci-dessus, changeront de manière cyclique et se succéderont (en passant par les phases de l'enroulement du stator) lorsque le rotor tourne lentement. Diverses lectures d'ampèremètre, indépendantes de la rotation du rotor, indiquent des dommages ou des défauts dans l'enroulement du stator, mais pas dans le rotor.
L'emplacement de la rupture dans les enroulements du rotor des moteurs électriques à cage d'écureuil est déterminé à l'aide d'un électro-aimant. Le rotor monté sur l'électro-aimant est recouvert d'une feuille de papier sur laquelle sont coulées de la limaille d'acier. Lorsque l'électro-aimant est allumé, la sciure est localisée le long de toutes les tiges et est absente dans la zone de cassure.
Les ruptures dans les enroulements d'induit des machines à courant continu sont déterminées à l'aide d'un ohmmètre (millivoltmètre).
Clôture individuelle circuits électriques Les boîtiers d'équipements électriques ou entre eux sont déterminés à l'aide d'une lampe test. Les mégohmmètres sont souvent utilisés dans ce cas. Ces derniers doivent être privilégiés, car ils permettent de déterminer facilement un court-circuit avec une résistance relativement élevée au point de contact des circuits entre eux ou avec le boîtier.
Le court-circuit entre les sections situées dans différentes couches des rainures d'armature des sections jusqu'au corps est déterminé à l'aide d'un ohmmètre (millivoltmètre).
Le circuit de spire dans les machines et appareils électriques multiphasés est déterminé par la méthode de symétrie de tension ou appareils spéciaux, par exemple tapez EJI-1.
Ainsi, les courts-circuits de spire dans les enroulements des moteurs électriques triphasés sont déterminés au ralenti selon la méthode de symétrie du courant (les lectures des trois ampèremètres inclus dans chaque phase de l'enroulement du stator, en l'absence de courts-circuits de spire, doivent être le même), et les courts-circuits de tour dans les enroulements du stator des générateurs synchrones sont déterminés au ralenti à l'aide de la méthode de symétrie de tension (les lectures des trois voltmètres connectés aux bornes des enroulements du stator doivent être les mêmes).
Lors de la détermination des défauts de spire dans les enroulements des transformateurs triphasés, ils recourent à la fois à la méthode de symétrie du courant et de la tension.

Riz. 7. Schéma de détermination des courts-circuits de tour dans les bobines d'équipement.
Les courts-circuits dans les enroulements des machines électriques monophasées et des transformateurs sont déterminés à l'aide d'un ohmmètre ou d'un ampèremètre. Lors de la détermination des courts-circuits de tour dans les bobines d'excitation des machines à courant continu, il est conseillé d'utiliser du courant alternatif basse tension plutôt que du courant continu pour augmenter la sensibilité du test, en choisissant les instruments appropriés (ampèremètre et voltmètre).
Il convient de noter qu'un court-circuit dans les enroulements d'un équipement électrique fonctionnant en courant alternatif s'accompagne d'une forte augmentation du courant dans l'enroulement endommagé, ce qui conduit à son tour à un échauffement très rapide de l'enroulement jusqu'à des limites inacceptables, le l'enroulement commence à fumer, à se carboniser et à brûler.
L'emplacement des courts-circuits de spires dans les enroulements du stator des machines électriques à courant alternatif est déterminé à l'aide d'un électro-aimant. L'emplacement des courts-circuits de spires dans les enroulements d'induit des machines à courant continu est déterminé à l'aide d'un ohmmètre (millivoltmètre).
Les bobines de transformateur généralement endommagées ne sont pas défectueuses, mais si nécessaire, la méthode électromagnétique peut être utilisée (Fig. 7).
Les défauts des machines et transformateurs à courant continu et alternatif lors de la réparation sont décrits en détail dans l'atelier sur l'installation, l'exploitation et la réparation des équipements électriques.

Démantèlement de machines électriques. Retrait de l'ancien bobinage

Le démontage des machines électriques en leurs composants n’est pas difficile. Il suffit de mécaniser au maximum l'exécution des opérations individuelles, à l'aide de clés électriques ou hydrauliques, d'extracteurs, de palans, etc., et également d'être prudent lors du retrait des rotors. grosses machines afin de ne pas endommager le fer des paquets statoriques ou son enroulement avec le rotor.
L'opération la plus laborieuse lors du démontage consiste à retirer l'ancien enroulement. Cela se fait par les méthodes suivantes : mécanique, thermomécanique, thermochimique, chimique et électromagnétique.
L'essence de la méthode mécanique est que le corps de la machine électrique avec les boîtiers et les enroulements en acier du stator est installé sur un tour ou fraiseuse et un cutter ou
un cutter permet de couper l'une des parties frontales du bobinage. Ensuite, à l'aide d'un entraînement électrique ou hydraulique, la partie restante du bobinage est retirée (tirée) des rainures (avec un crochet pour la partie frontale restante de celui-ci). Cependant, lors du retrait du bobinage de cette manière, des résidus d'isolation restent dans les rainures et des coûts supplémentaires sont nécessaires pour les éliminer.
2. Avec la méthode thermomécanique de retrait de l'ancien bobinage, une machine électrique dont la partie avant du bobinage est coupée est placée dans un four à une température de 300...350°C et y est maintenue pendant plusieurs heures. Après cela, la partie restante du bobinage s’enlève facilement. Souvent, la machine est placée dans le four avec l'ensemble du bobinage (aucune des parties frontales du bobinage n'est coupée), mais dans ce cas, après la cuisson, le bobinage n'est retiré des rainures qu'à la main.
Il est difficile de créer un champ thermique uniforme dans un four. Souvent, l'isolation des enroulements s'enflamme dans le four, entraînant une forte augmentation de la température dans le four, notamment dans certaines de ses zones. Lorsque la température dépasse le niveau admissible, les corps des machines peuvent se déformer, cela s'applique particulièrement aux corps en aluminium. Par conséquent, il n’est pas recommandé de incendier des voitures à carrosserie en aluminium. Certaines entreprises étudient la répartition de la température à l'intérieur du four pendant son fonctionnement et déterminent les zones dans lesquelles il est possible de placer voitures électriques avec boîtiers en aluminium.
Lors de la cuisson au four, les tôles d'acier du stator sont recuites, les pertes spécifiques dans l'acier sont sensiblement réduites et le rendement augmente ; voitures. Mais en même temps, les films de vernis entre l'emballage en acier et la carrosserie et entre les différentes tôles d'acier brûlent. Ce dernier conduit au fait qu'après 2...3 tirs, l'ajustement serré entre le sac et le corps est rompu, le sac commence à tourner dans le corps de la machine et la compression du sac est affaiblie. Par conséquent, la cuisson de l’isolation des bobinages de machines dans des sels fondus (caustiques ou alcalins) peut être considérée comme progressive.
La cuisson aux sels fondus s'effectue à une température de 300°C (573K) pour les corps en aluminium et de 480°C (753K) pour la fonte pendant plusieurs minutes. L'absence totale d'accès à l'air à l'objet de cuisson, ainsi que la possibilité de réguler la température dans les limites requises, permettent d'utiliser cette méthode de cuisson pour les machines à corps en aluminium. Le gauchissement de ce dernier est totalement éliminé.
Au thermo méthode chimique Pour retirer le bobinage, la machine électrique, préparée pour la mise à feu (une des parties frontales du bobinage est coupée), est descendue dans un récipient contenant une solution de soude caustique ou d'alcali. La machine est dans une solution à une température de 80...100°C pendant 8...10 heures, après quoi son enroulement peut être facilement retiré des rainures des paquets de stator. Avec cette méthode, aucune déformation des boîtiers ne peut se produire. Cette méthode est particulièrement justifiée avec l'isolation des enroulements au pétrole-bitume.
Avec la méthode chimique, une machine électrique avec un enroulement est placée dans un récipient contenant du liquide de lavage tel que le MZh-70. Ce liquide est volatil et toxique, donc lorsque vous travaillez avec lui, vous devez suivre les règles de sécurité. La technologie d'élimination des enroulements est la suivante : charger le conteneur avec des machines réparées, sceller le conteneur, le remplir de liquide, un processus de réaction qui prend généralement du temps non travaillé la nuit, éliminer le liquide, purger le conteneur, débarrassé du liquide, air pur, dépressurisation et ouverture du conteneur, dépose des machines électriques et dépose du bobinage des encoches du stator.

5. La méthode électromagnétique est la suivante. Un transformateur monophasé est constitué d'une armature amovible et d'une tige amovible, ou plus précisément remplaçable. Un enroulement magnétisant est enroulé sur une tige non remplaçable à la tension du secteur. Un ou plusieurs stators du moteur sont placés sur la deuxième tige amovible dont l'isolation des bobinages doit être brûlée. Le diamètre de la tige de remplacement est choisi de manière à obtenir le plus petit écart (environ 5 mm) entre l'alésage du stator et la tige. La méthode est pratique dans la mesure où elle vous permet de réguler la température de chauffage du stator en modifiant la tension fournie à l'enroulement magnétisant ou en changeant le nombre de ses tours. Avec cette méthode, vous pouvez tirer des voitures avec des carrosseries en fonte et en aluminium.

Par conception Les enroulements des machines électriques sont divisés en trois types : concentriques, aléatoires et à motifs. Ces derniers, à leur tour, sont divisés en enroulements avec isolation composée continue et isolation par manchon. Ils sont utilisés dans les grandes machines avec des tensions de 3,6 kV et plus, ils ne sont donc pas abordés dans ce livre.
En pratique, la réparation du bobinage consiste à retirer l'ancien et à créer un nouveau bobinage présentant des caractéristiques d'isolation des fentes et de fil de bobinage identiques ou améliorées.
L'enroulement concentrique est le plus obsolète, le plus exigeant en main-d'œuvre et n'est utilisé que dans machines électriques avec fentes fermées. La fabrication de ce bobinage comprend les opérations principales suivantes : à l'aide de gabarits, fabrication de manchons isolants à fente dont le matériau est choisi en fonction de la tension de la machine et de sa classe de résistance thermique ; insérer des manchons dans les rainures ; remplir les manchons avec des épingles en métal ou en bois selon la taille du fil de bobinage isolé ; sélection d'un schéma d'enroulement qui produit les tensions les plus basses entre les conducteurs adjacents dans la fente de la machine ; la préparation du fil pour le bobinage des bobines, qui consiste à retirer l'isolant aux extrémités du fil préparé pour le bobinage de la bobine et à le cirer pour faciliter le passage à travers les rainures ; enrouler la bobine de la plus petite taille à l'aide de deux enveloppes utilisant des gabarits spéciaux pour former les parties frontales de la bobine ; enrouler les bobines restantes, les connecter et les isoler.
Lors de la réalisation d'enroulements libres, des boîtes à rainures isolantes sont d'abord préparées et placées dans les rainures. Il convient de garder à l'esprit que dans les machines des séries plus anciennes, les boîtes à rainures sont constituées de deux couches de carton électrique et d'une couche de tissu verni. Ils ont été remplacés par des boîtes à fentes en carton film-électrique, et actuellement une seule est utilisée dans les petites machines de la nouvelle série. couche mince film isolant. Dans ces conditions, l'utilisation de nouveaux matériaux, notamment de fils de bobinage, lors de la réparation de machines électriques d'anciennes séries augmente considérablement leur fiabilité et, si nécessaire, peut s'accompagner d'une augmentation notable de la puissance de la machine. Au contraire, lors de la réparation de machines de nouvelles séries, il est nécessaire d'utiliser uniquement des matériaux de qualité et des fils de bobinage, sinon la réparation de la machine entraînera une diminution de sa fiabilité, une détérioration des indicateurs techniques et économiques et une forte diminution de sa puissance. En outre, il est nécessaire de prendre en compte la spécialisation et la mécanisation étroites du travail dans les usines de construction de machines électriques et le niveau de technologie inférieur dans les entreprises de réparation, ce qui affecte également la qualité du travail, le facteur de remplissage de la rainure de la machine et son fiabilité. L'opération d'enroulement suivante consiste à enrouler sur des gabarits de bobines spéciaux à taille réglable. Ceci est suivi par la pose des bobines dans les rainures, l'installation de cales, qui peuvent également être utilisées dans les machines de petite puissance de la nouvelle série, le film, la connexion et le cerclage du bobinage avec des cordons ou des bas isolants avec l'installation de joints isolants interphases sur le parties frontales du bobinage. S'il est nécessaire de connecter des bobines individuelles, elles sont isolées avec des tubes de linoxine, de polychlorure de vinyle ou de laque de verre.
Les connexions entre les bobines peuvent être réalisées soit par soudure (les extrémités à connecter sont étamées, torsadées et plongées dans un bain de soudure fondue), soit par soudage par résistance à l'aide d'une pince manuelle munie d'une électrode en graphite.
Le séchage des bobinages des machines électriques, avant et après imprégnation, est réalisé dans des étuves de séchage (méthode convective), par pertes dans l'acier du stator ou du rotor (méthode par induction), par pertes dans les bobinages (méthode par courant) et par irradiation infrarouge (méthode par rayonnement).
Généralement, les entreprises de réparation électrique disposent de fours de séchage sous vide ou atmosphérique, dont le volume est déterminé à raison de 0,02...0,04 m 3 /kW de la puissance des machines pour lesquelles le four est destiné. Le chauffage peut être électrique, notamment à lampe, à vapeur ou à gaz. La puissance du chauffage est déterminée à raison d'environ 5 kW pour 1 m 3 de volume du four. Une circulation rationnelle de l'air doit être assurée dans le four. Ainsi, plus le nombre et la puissance des machines de séchage sont importants, plus la puissance de séchage est importante. La durée de séchage varie de plusieurs heures (6 à 8) pour les petites machines et jusqu'à plusieurs dizaines d'heures (70 à 100) pour les grandes machines.
Le séchage par induction des machines nécessite un bobinage magnétisant. Cette méthode est pratique pour sécher les grandes machines, qu'il est préférable de sécher sur les sites d'installation ou de réparation plutôt que dans une étuve. Cette méthode est plus économique que la précédente tant en termes de consommation électrique que de temps de séchage.
Le séchage actuel est encore plus rentable. Le temps de séchage est réduit de 5 à 6 fois par rapport au séchage au four, et la consommation d'énergie est réduite de 4 fois ou plus. L'inconvénient de cette méthode de séchage est la nécessité de disposer d'une source d'alimentation régulée de tension non standard. Dans ce cas, les schémas de connexion des bobinages peuvent être différents. La température de séchage et son mode dépendent de la classe de résistance thermique de la machine et de la marque du vernis d'imprégnation. L'achèvement du séchage peut être jugé par la résistance établie de l'isolant séché (à une température constante donnée).
La méthode d'imprégnation la plus courante consiste à immerger un bobinage chauffé à 60...70°C dans du vernis à peu près à la même température. Le nombre d'imprégnations dépend de la destination de la machine ; dans la production agricole, il est recommandé d'effectuer jusqu'à trois imprégnations. La durée d'imprégnation est de 15...30 minutes pour la première et de 12...15 minutes pour la dernière.
Après séchage sous vide, l’imprégnation sous pression peut être utilisée pour les machines particulièrement critiques. Mais pour assurer le premier et le deuxième processus, des équipements relativement complexes sont nécessaires.

les travaux électromécaniques comprennent : la réparation des carters de machines, des flasques de roulements, des arbres, des paliers, du fer actif du stator ou du rotor, des collecteurs, des bagues collectrices, des dispositifs à balais et des mécanismes en court-circuit, des pôles, des cages d'écureuil et des boîtiers de sortie. De plus, ces travaux comprennent le cerclage des rotors et des induits ainsi que leur équilibrage.
Dans les entreprises de réparation électrique du Comité d'État pour l'équipement agricole, les fers de stator et de rotor, les pôles et les cages d'écureuil des rotors ne sont généralement pas réparés. Les véhicules présentant de tels dommages sont considérés comme irréparables, ne sont pas acceptés pour réparation et sont radiés comme ferraille.
La réparation des boîtiers et des flasques consiste généralement à éliminer les plis et les fissures et est réalisée par soudage.
Actuellement, presque toutes les machines électriques sont équipées de roulements dont l'entretien et la réparation sont beaucoup plus simples que les paliers lisses.
Les roulements sont généralement remplacés lorsqu'ils sont usés. S'il n'y a pas de roulements aux dimensions standard requises, vous pouvez utiliser des roulements d'autres tailles, mais le nouveau roulement doit avoir la même capacité de charge que celui à remplacer. Dans ce cas, on utilise des bagues auxiliaires (réparation) internes ou externes, dont l'ajustement (accouplement) s'effectue par pressage (avec interférence), et des bagues de butée auxiliaires sont également utilisées sous la bague extérieure du roulement.
Les roulements à rouleaux peuvent être remplacés par des roulements à billes dans les cas où des forces axiales importantes ne sont pas observées pendant le fonctionnement de la machine (la course de l'arbre du mécanisme ne dépasse pas la course du moteur électrique).
Les roulements à billes ont un ajustement serré sur l'arbre, donc avant d'être posés sur l'arbre, ils sont chauffés dans un bain d'huile à une température de 80...90°C.
La réparation du collecteur peut être effectuée avec ou sans démontage. La réparation sans démontage consiste à allumer (sur tour ou dans leurs propres roulements), durcissement, meulage et polissage. Chauffage supplémentaire du collecteur (à l'aide d'un cutter sur une machine, lame de scie à métaux ou un grattoir spécial) est effectué lors de chaque réparation du collecteur, même s'il n'a pas été rainuré.
Lors de la réparation ou du remplacement de l'isolation entre les plaques collectrices, vous devez essayer de ne pas démonter complètement le collecteur, mais d'utiliser une pince amovible, ce qui réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre pour le démontage et surtout pour le montage du collecteur. Pour les machines basse tension, de nouveaux manchons peuvent être moulés directement lors de l'assemblage du collecteur sans utiliser de moules spéciaux.
Le collecteur réparé et entièrement assemblé est chauffé dans un four à une température de 150...160°C, testé sur une machine à résistance mécaniqueà une fréquence de rotation 1,5 fois supérieure à la fréquence nominale et vérifier l'absence de courts-circuits entre les plateaux et entre les plateaux et la douille.
Les bagues collectrices sont réparées si leur épaisseur dans le sens radial atteint 8... 10 mm (moins de 50 % de l'original). La conception de l'unité avec bagues collectrices peut être très diverse : bague fendue, isolation en carton électrique, micanite flexible et bagues ; manchon continu, manchon en tôle d'acier fendu, isolant et anneaux électriques en carton ; bague continue avec anneaux figurés isolants, entre lesquels se trouvent les anneaux de la machine ; manchon continu, isolation et anneaux en micafolia ou micanite. Toutes les conceptions d'ensembles de bagues collectrices, à l'exception de la dernière, sont assemblées avec un ajustement serré à froid.
Les bagues collectrices sont vérifiées pour les courts-circuits entre elles et le boîtier et pour le faux-rond (le faux-rond radial ne doit pas dépasser 0,1 mm à une vitesse de rotation allant jusqu'à 1000 tr/min et 0,05 mm à une vitesse plus élevée, et le faux-rond axial ne doit pas dépasser 3 .., 5% de l'épaisseur de l'anneau).
La réparation des appareils à balais (traversée à doigts, porte-balais à ressorts et clips et balais) consiste le plus souvent à restaurer l'isolation des doigts du porte-balai, un contact fiable entre les harnais et la brosse, le réglage des ressorts du porte-balai et la pose, le réglage et courir dans les pinceaux. Les porte-balais sont isolés avec des rondelles d'extrémité getinax et du papier cuit sur le col de la goupille, épais selon l'organigramme de réparation.
Le choix des brosses dépend de la destination de la machine et des caractéristiques de son fonctionnement. Il est recommandé d'installer des balais électrographite (EG) dans les excitateurs de machines à courant alternatif, permettant une densité de courant de 9...12 A/cm 2 et vitesse linéaire rotation 40...45 m/s ; dans les moteurs de grues - carbone-graphite (T et UG) avec des paramètres de 6 A/cm 2 et 10 m/s et électrographite ; dans les générateurs basse tension (jusqu'à 20 V) - électrographite et cuivre-graphite (M et MG) avec paramètres 14...20 A/cm 2 et 15...25 m/s ; dans les machines électriques automobiles - cuivre-graphite ; dans les machines avec bagues collectrices - graphite (G), électrographite et cuivre-graphite.
La pression de brossage est recommandée entre 1500 et 2000 Pa.
La réparation du mécanisme de court-circuit consiste à restaurer les nervures latérales usées de l'anneau de court-circuit, des broches à fourche et des contacts à ressort par soudage et surfaçage ou à remplacer la pièce usée par une neuve.
Pour panser les enroulements du stator des machines de puissance relativement faible, des bas ou du ruban adhésif sont utilisés. Les parties frontales des enroulements de différentes bobines et phases sont fixées avec un bandage en une seule unité qui, après imprégnation et séchage, devient monolithique. Cela fournit la résistance mécanique nécessaire du bobinage lors des démarrages et des surcharges soudaines de la machine. Dans les grandes machines, des anneaux de bandage sont utilisés ; ils sont placés sur les parties frontales extérieures des bobines de la machine. Chaque bobine est attachée à un anneau avec du ruban adhésif.
Un rôle particulier est joué par le cerclage des enroulements des rotors et des induits des machines, qui subissent non seulement des charges électrodynamiques pendant le fonctionnement de la machine, mais également des forces centrifuges. Les rotors et les induits sont cerclés sur des tours ou des machines de cerclage spéciales équipées de dispositifs de tension du fil de cerclage en acier étamé.
Une couche d'isolant en micanite et carton électrique est posée entre le bobinage et le fil. Avec un diamètre de fil de 0,6 à 2 mm, la tension du fil doit être de 200 à 2000 N, le nombre de tours du bandage est calculé sur la base des forces centrifuges, qui ne doivent pas dépasser 400 N pour 1 mm 2 de section de fil. Les bandages sont soudés sur toute la circonférence pour les transformer en un anneau continu.

Dans la pratique de la réparation, les pièces de divers matériaux restauré par surfaçage et soudage manuels à l'arc électrique et au gaz, surfaçage automatique et soudage à l'arc submergé, surfaçage à l'arc vibratoire dans un jet de liquide de refroidissement, soudage et surfaçage dans un environnement de gaz de protection, traitement et accumulation d'étincelles électriques dans l'air et dans un liquide milieu, métallisation, refroidissement, nickelage chimique.
Lors de la réparation de moteurs électriques, un volume relativement important consiste à travailler sur l'augmentation des surfaces d'assise. À ces fins, le surfaçage par arc vibrant avec fil fourré et le surfaçage dans un milieu sont largement utilisés. dioxyde de carbone. Le premier sert à restaurer les arbres, axes et axes d'un diamètre supérieur à 30 mm. Dans ce cas, la dureté de la couche de surfaçage est 1,5 à 2 fois supérieure à la dureté de la couche obtenue par surfaçage à arc vibrant dans un liquide. Cela améliore la qualité de la couche de revêtement.
Après le surfaçage, une rainure est réalisée et la surface est polie et, si nécessaire, des rainures (rainures cannelées) sont fraisées.
Pour finir les surfaces des arbres au lieu de meuler, renforcer la couche superficielle jusqu'à une profondeur de 0,2...0,3 mm, augmenter la résistance à l'usure et à la fatigue de la pièce, une méthode de traitement électromécanique est utilisée, qui consiste dans le fait que lorsque Lors du traitement d'une pièce sur un tour, la pièce et la fraise sont alimentées par une tension de 2...6 V et un courant de 350... 1500 A circule au point de leur contact.
Les cadres en fonte et les flasques sont soudés par soudage au gaz. Avant le surfaçage, les pièces sont chauffées dans un four à une température de 300...400°C, tandis que des électrodes en fonte sont utilisées et que du borax ou d'autres mélanges sont utilisés comme flux.
Après le surfaçage, les pièces sont cuites à la même température pendant 4 à 6 heures, après quoi elles sont lentement refroidies dans un four éteint (12 à 14 heures). DANS dernièrement Dans les entreprises de réparation du système Goskomselkhoztekhnika, des installations de frottement électrique galvanique sont utilisées pour restaurer les sièges de roulements dans les boîtiers de pièces.
La restauration peut être réalisée sur des trous d'un diamètre de 50 à 150 mm. Le principe de fonctionnement des installations repose sur le processus d'électrolyse, accompagné du dépôt de métal sur l'une des électrodes. La pièce à restaurer est connectée au pôle négatif d'une source d'alimentation avec une tension de 24 à 30 V, par exemple un convertisseur PSO-300. Une électrode enveloppée dans un matériau capable d'absorber (absorber) l'électrolyte est insérée dans le trou à restaurer. L'électrolyte est amené au matériau absorbant à l'aide d'une pompe avec un débit de 20 l/min. Lors de la rotation de l'électrode à une fréquence de 20 à 40 tr/min (en utilisant n'importe quel perceuse) un bain d'électrolyte est créé dans le matériau absorbant, dans lequel se déroule le processus d'électrolyse. Le jeu d'électrodes se compose de pièces en acier, enveloppé dans un matériau absorbant, qui peut être un tissu en coton, par exemple du ruban adhésif avec une couche allant jusqu'à 2,5...3 mm. L'écart entre la couche absorbante et la surface du trou de croissance est de 1,5 à 2 mm.
Pour fabriquer des pièces en acier et en fonte, un électrolyte de composition suivante est utilisé : sulfate de zinc - 600...700 g par litre eau chaude Et acide borique- 20...40 g par litre d'eau tiède. L'acidité (concentration) de l'électrolyte est pH = 3...4, elle est vérifiée mensuellement et l'électrolyte est complètement remplacé une fois par mois.
Pour les pièces en aluminium, une solution de 150 g de sulfate d'aluminium dans un litre d'eau est utilisée comme électrolyte. Acidité de l'électrolyte pH=3...3,5.
La densité de courant pendant la gravure, qui précède la reconstitution, est de 1... 1,5 A/cm 2 (durée de gravure 8... 10 s) et pendant la reconstitution, de 2... 3 A/cm 2. Le taux de croissance est de 20 à 30 µm/min.
La préparation du flasque à la restauration consiste à le nettoyer avec du papier de verre fin, à le dégraisser avec un chiffon imbibé d'essence ou d'acétone et à le sécher. Avec la méthode d'extension décrite, il est nécessaire d'isoler la table de la perceuse afin d'utiliser le corps et la table comme pinces de polarités différentes. Pour des raisons de sécurité, le moteur électrique est isolé du corps de la machine. L'ouvrier qui entretient l'installation porte des lunettes, tablier en caoutchouc et des gants en caoutchouc. Le sol de la machine est recouvert de tapis en caoutchouc. L'installation et le retrait de pièces ne sont autorisés que lorsque la tension est coupée.
Récemment, des élastomères ont été utilisés pour restaurer les sièges de roulements, notamment GEN-150 (B). Pour dissoudre 20 parties en poids d'élastomère, il faut 100 parties en poids d'acétone. La pièce à restaurer est nettoyée de la saleté et de la corrosion, dégraissée, nettoyée à l'acétone et séchée. L'élastomère est appliqué sur la pièce à travers un tube.

En cliquant sur le bouton "Télécharger l'archive", vous téléchargerez gratuitement le fichier dont vous avez besoin.
Avant de télécharger ce fichier, pensez aux bons résumés, tests, dissertations, mémoires, articles et autres documents qui ne sont pas réclamés sur votre ordinateur. C'est votre travail, il doit participer au développement de la société et bénéficier aux gens. Retrouvez ces ouvrages et soumettez-les à la base de connaissances.
Nous et tous les étudiants, étudiants diplômés, jeunes scientifiques qui utilisent la base de connaissances dans leurs études et leur travail vous serons très reconnaissants.

Pour télécharger une archive avec un document, saisissez un numéro à cinq chiffres dans le champ ci-dessous et cliquez sur le bouton "Télécharger l'archive"

Documents similaires

Conception d'un moteur électrique asynchrone triphasé à rotor à cage d'écureuil. Sélection d'un analogue de moteur, dimensions, configuration, matériau du circuit magnétique. Détermination du coefficient d'enroulement du stator, calcul mécanique de l'arbre et des roulements.

travail de cours, ajouté le 29/06/2010


Caractéristiques du développement d'un moteur électrique asynchrone à rotor à cage d'écureuil de type 4А160S4У3 basé sur une machine généralisée. Calcul d'un modèle mathématique d'un moteur asynchrone sous forme de Cauchy 5. Adéquation du modèle de démarrage direct d'un moteur asynchrone.

travail de cours, ajouté le 08/04/2010


Le principe de fonctionnement d'un circuit de commande pour un moteur asynchrone avec un rotor à cage d'écureuil à partir d'un point de commutation. Commande réversible d'un moteur asynchrone à rotor à cage d'écureuil avec temporisation. Mise en marche d'un moteur asynchrone à rotor bobiné.

test, ajouté le 17/11/2016


Conception et réalisation des calculs nécessaires pour un moteur électrique asynchrone à rotor à cage d'écureuil d'une puissance de 200 kW, en choisissant les dimensions. Modélisation moteur, choix du circuit de commande moteur. Comparaison du moteur conçu avec un analogue.

travail de cours, ajouté le 28/09/2009


Calcul des principales dimensions d'un moteur asynchrone triphasé. Conception du bobinage du stator. Calcul de l'entrefer et des dimensions géométriques de la zone dentée du rotor. Paramètres d'un moteur asynchrone en mode nominal. Calculs thermiques et de ventilation.

travail de cours, ajouté le 26/02/2012


Conception d'un moteur asynchrone triphasé à rotor à cage d'écureuil selon les données techniques. Exigences relatives aux valeurs d'efficacité, de facteur de puissance, de glissement, de rapport du courant de démarrage, de démarrage et de couple maximal. Sélection de cylindrées.

travail de cours, ajouté le 22/02/2012


Les principaux problèmes liés à la construction d'un entraînement électrique vectoriel sans capteur. Données techniques d'un moteur asynchrone triphasé à rotor à cage d'écureuil, calcul des paramètres de son équivalent et diagrammes fonctionnels. Calcul du régime moteur.

travail de cours, ajouté le 09/04/2012