Havşaların boyutları Şekil 2'de gösterildiği gibi gösterilmiştir. 63, 64.

Parçadaki delikler simetri eksenlerinde bulunuyorsa, o zaman açısal boyutlar girilmemelidir. Diğer delikler açısal boyuta göre koordine edilmelidir. Ayrıca dairenin etrafında bulunan delikler için eşit mesafeler, merkez dairenin çapı ayarlanır ve delik sayısıyla ilgili bir yazı ayarlanır (Şek. 65, 66).

İşleme gerektiren döküm parçaların çizimlerinde boyutlar, işlenmemiş yüzey - döküm tabanı ve işlenmiş yüzey - ana boyutsal taban arasına yalnızca bir boyut yerleştirilecek şekilde belirtilir (Şekil 67). Şek. Karşılaştırma için, 67 ve 68, bir döküm parçasının ve talaşlı imalatla üretilen benzer bir parçanın çizimindeki boyutlandırma örneklerini sağlar.

Çizimlerdeki deliklerin boyutları aşağıdaki durumlarda basitleştirilmiş bir şekilde (GOST 2.318-81'e göre) (Tablo 2.4) uygulanabilir:

▪ görüntüdeki deliklerin çapı 2 mm veya daha azdır;

▪ eksen boyunca kesitteki (bölümdeki) deliklerin görüntüsü yoktur;

▪ göre delik açmak genel kurallarçizimin okunmasını zorlaştırır.

Tablo 7

Basitleştirilmiş boyutlandırma çeşitli türler delikler.

Delik tipi

d1 x l1 –l4 x

d1 x l1

d1 x l1 –l4 x

d1 /d2xl3

Tablonun devamı. 7

Delik tipi

Basitleştirilmiş delik boyutlandırma örneği

d1 /d2 x φ

Z x p x l2 – l1

Z x p x l2 – l1 – l4 x

Deliklerin boyutları, deliğin ekseninden çizilen kılavuz çizginin rafında belirtilmelidir (Şekil 69).

2.3.2. Bazı parça elemanlarının görüntüsü, tanımı ve boyutlandırılması

En yaygın aşağıdaki unsurlar: pahlar, radyuslar, oluklar (oluklar), oluklar vb.

Pahlar - parçaların keskin kenarlarının konik veya düz dar kesimleri (körelmesi) - montaj işlemini kolaylaştırmak, elleri keskin kenarlardan kaynaklanan kesiklerden korumak için kullanılır (teknik gereksinimler)

güvenlik), ürünlere daha fazlasını vermek güzel manzara(teknik estetiğin gereklilikleri) ve diğer durumlarda.

Pahların boyutları ve bunları çizimlerde gösterme kuralları standartlaştırılmıştır. GOST 2.307-68*'e göre pahların 45°'lik açıdaki boyutları Şekil 2'de gösterildiği gibi uygulanır. 70.

Pirinç. 70 Diğer açılardaki (genellikle 15, 30 ve 60o) pahların boyutları şu şekilde belirtilmiştir:

genel kurallar: doğrusal ve açısal boyutları (Şekil 71, a) veya iki doğrusal boyutu (Şekil 71, b) belirtin.

Pah yüksekliği c'nin boyutu GOST 10948-64'e göre seçilir (Tablo 8). Tablo 8

Pahların normal boyutları (GOST 10948-64)

Not: Sabit inişler için pahlar alınmalıdır: şaftın ucunda 30°, manşon deliğinde 45°.

Fileto – dış ve yuvarlama iç köşeler makine parçalarında - döküm, damgalama, dövme yoluyla parçaların üretimini kolaylaştırmak ve bir çaptan diğerine geçiş noktalarında millerin, aksların ve diğer parçaların mukavemet özelliklerini arttırmak için yaygın olarak kullanılır. Şek. Şekil 74'te A harfi, parçada çatlak veya kırılmaya neden olabilecek gerilim yoğunlaşmasının yerini belirtir. Fileto kullanımı bu tehlikeyi ortadan kaldırır.

Pirinç. 74 Filetoların boyutları c boyutuyla aynı sayı serisinden alınmıştır.

Çizim ölçeğinde boyutları 1 mm veya daha küçük olan yuvarlatmaların yarıçapları gösterilmemiştir ve boyutları Şekil 2'de gösterildiği gibi gösterilmiştir. 74.

Çubuğun veya deliğin tüm uzunluğu boyunca tam profilli bir diş elde etmek için, dişin ucunda aletin çıkmasına izin verecek bir oluk yapılır. Oluklar iki tasarımda gelir. Detay çiziminde oluk basitleştirilmiş bir şekilde gösterilmiş ve çizim büyütülmüş ölçekte bir uzatma elemanı ile desteklenmiştir (Şekil 49, 51). Olukların şekli ve boyutları, salgı ve alt kesimin boyutları, p diş adımına bağlı olarak GOST 10549-80 tarafından belirlenir.

Şek. Şekil 75, bir oluk örneğini göstermektedir dış mekan metrik diş ve Şek. 76 – iç metrik diş için.

Pirinç. 76 Yivin boyutları GOST 10549-80 tablolarından seçilmiştir (bkz. Ek 5),

Dış metrik dişler için olukların boyutları aşağıda verilmiştir:

Kenarlar taşlama çarkı Her zaman hafif yuvarlanırlar, bu nedenle kenarlardan girinti oluşmasının istenmediği yerde taşlama çarkının çıkışı için bir oluk yapılır.

Detay çiziminde böyle bir oyuk basitleştirilmiş bir şekilde gösterilmiş ve çizim bir uzatma elemanı ile desteklenmiştir (Şekil 77, 78).

Yüzeyin çapına bağlı olarak olukların boyutları GOST 8820-69 (Ek 4) tarafından belirlenmiştir.

Taşlama çarkının çıkışındaki olukların boyutları şu şekilde hesaplanabilir:

2.3.3. Parça yüzeylerinin pürüzlülüğü

Parçanın üretim yöntemine bağlı olarak (Şekil 79), yüzeyleri farklı pürüzlülüğe sahip olabilir (Tablo 9, 10).

Pirinç. 79 Yüzey pürüzlülüğü mikro düzensizliklerin bir koleksiyonudur

standart uzunlukta (L) bir kesit üzerinde incelenen işlenmiş yüzey. Bu uzunluğa taban uzunluğu denir, ölçülen yüzeyin niteliğine bağlı olarak seçilir. Mikro düzensizliklerin yüksekliği arttıkça taban uzunluğu da artar.

Yüzey pürüzlülüğünü belirlemek için GOST 2789-73 altı parametre sağlar.

Yükseklik: Ra – profilin aritmetik ortalama sapması; Rz – on noktada profil düzensizliklerinin yüksekliği; Rmax – en yüksek profil yüksekliği.

Adımlama: S – yerel profil çıkıntılarının ortalama adımı; Sm – düzensizliklerin ortalama aralığı; Ttp göreceli referans uzunluğudur; burada p, profil bölümü seviyesinin değeridir.

En yaygın olanı teknik dokümantasyon Ra (profilin aritmetik ortalama sapması) ve Rz (on noktadaki profil düzensizliklerinin yüksekliği) parametreleridir.

Profilograf tarafından taban uzunluğu L'de belirlenen yüzey profilinin şeklini bilerek, bir pürüzlülük diyagramı oluşturmak mümkündür (Şekil 80),

Yukarıda tartıştık genel sorularşeklin ve konumun boyutlarıyla ilgili olarak (bkz. Şekil 7.3, 7.4, 7.6, 7.7). Burada, esas olarak bazı bağlantıların ve benzer elemanların bağlantı elemanları için delik görüntüsünün özelliklerini ele alacağız.

Parçanın çiziminde silindirik ve dişli delikler kesit şeklinde gösterilebilir (Şekil 7.11, A), montaj ünitesinin çiziminde delik biraz büyütülmüş olarak gösterilmiştir (Şek. 7.11, B). Belirleyici faktör çaptır B). Delik eksenlerinin konumu ürünün tasarımına göre belirlenir.

Ürünün çevresi etrafında eşit aralıklarla yerleştirilmiş elemanların (örneğin delikler) boyutlarını uygularken, elemanların göreceli konumunu belirleyen açısal boyutlar yerine yalnızca sayıları belirtilir (Şekil 7.12, a, b).

Ürünün birkaç özdeş elemanının boyutları, kural olarak, bir kez uygulanır ve raftaki bu elemanların sayısını bir lider çizgisiyle gösterir (Şekil 7.13).

Ürünün yüzeyde eşit olmayan şekilde yerleştirilmiş çok sayıda benzer elemanı varsa, bunların boyutlarını bir özet tablosunda belirtebilirsiniz (Şekil 7.14). Aynı türdeki elemanlar Arap rakamları veya büyük harflerle gösterilir.

0,5x45° 3 pah

• 03,2
• 2 departman

Çizimde benzer boyutlarda birkaç delik grubu gösteriliyorsa, aynı deliklerin sembollerden biriyle işaretlenmesi önerilir (Şekil 7.15). Deliklerin sayısı ve boyutları tabloda belirtilebilir. Delikler şunu gösterir: geleneksel işaret konumlarının boyutlarını gösteren resimde.

Bulunan özdeş unsurlar farklı parçalarÜrünler (örneğin delikler), aralarında boşluk yoksa tek bir eleman olarak kabul edilir (Şekil 7.16, A) veya bu elemanlar ince düz çizgilerle bağlanmışsa (Şekil 7.16, B). Bu koşulların yokluğunda toplam eleman sayısını belirtin (Şekil 7.16, V).

Aynı ürün elemanları (örneğin delikler) farklı yüzeyler ve farklı görüntülerde gösterildiği gibi, bu elemanların sayısı her yüzey için ayrı ayrı kaydedilir (Şekil 7.17).

4 başka. 0 BM 12

• 2 başka. M806b

• 2 6,0'dan itibaren BM 12
• 2 başka bir şey

Deliklerin belirlenmesi. Çizimdeki deliklerin görüntüsü 2 mm veya daha küçük olduğunda, bunların lider çizginin rafında belirtilmesi önerilir. Eksen boyunca kesitte deliğin görüntüsü yoksa aynı işlem yapılmalıdır. İlgili örnekler Şekil 2'de verilmiştir. 7.18 ve 7.19.

Şek. 7.18 şunu gösterir: a, b, c, d - 3 çapında, 6 mm derinliğinde ve 5 çapında ve 7 mm derinliğinde kör delikler; d, f, g, h - 1 x 45° havşa ile 10 mm çapında 2 delik ve 12 çapında ve 5 mm derinliğinde silindirik havşa ile 6 mm çapında 3 delik.

Şek. 7.19 dişli delikleri gösterir: a, b - açık delik M10 dişli; c, d - 1 mm diş adımlı M8 dişli, 10 mm tam dişli profilli delik uzunluğu ve 16 mm delik derinliğine sahip kör dişli lokma; d, f - MB dişli ve 10 mm tam diş profiline sahip diş uzunluğunda, 90° havşalı, 1 mm derinliğinde kör dişli lokma; g, h - M12 dişli açık delik ve 90° açıyla 18 mm çapında havşa.

Kabul edilen gösterim sistemi, yapılarında yer alan deliklerin ve elemanların boyutlarını satır satır notasyonla vermenize olanak tanır. Çeşitli şekiller başları, vida uçları, vida başları için havşalar ve ayar vidası uçları için delikler standartlaştırılmıştır.

• 0 YN 7- E 5° 06/012x5

• D) Ve)
• 01ON7-7x45 sn
• 2 başka bir şey

• 06/012x5
• 3 başka bir şey

М10-6Н М8x1x10-16 Мbх 10/1x90° М12-6Н/018x90°

a) b) d) g)

М10-6Н

М8х1х10-16

М6x10/1x90°

М12-6Н/018x90‘

Doğrusal veya açısal harekete sahip gövde ve plaka gibi parçalarda boydan boya kare ve dikdörtgen delikler açılır. Deliklere bir çubuk yerleştirilir raptiye(cıvata, vida, saplama).

Delikler iki çıkıntı halinde gösterilmiştir: uzunlamasına tam veya yerel kesitte ve üstten görünümde (Şekil 7.20). Üstten görünüm genellikle şeklin boyutlarını (uzunluk, genişlik ve radyus yarıçapı) ve konumun boyutunu gösterir; uzunlamasına kesitte - parçanın kalınlığı.

Dairesel montaj hareketine sahip parçalarda ark delikleri yapılır (Şekil 7.21).

T şeklinde işlenmiş düz oluklar, doğrusal kurulum hareketine sahip cihazların, iş parçalarının vb. Takılması için masalar, plakalar gibi parçalarda yapılır. Özel cıvataların başları oluklara yerleştirilir.

Olukları tasvir etmek için, formun tüm boyutlarının ve simetri ekseninden konumun boyutunun belirtildiği bir çıkıntı yeterlidir (Şekil 7.22). İşlenmiş T-yuvalarının boyutları standartlaştırılmıştır.

T şeklinde işlenmiş halka şeklindeki oluklar aşağıdaki gibi parçalar halinde yapılır: döner tablalar dairesel montaj hareketine sahip cihazları bunlara takmak için plakalar vb.

Halka şeklindeki oluklar iki çıkıntıda gösterilmiştir: enine kesitte ve üstten görünümde (Şekil 7.23). Kesitte oluk profiline ilişkin formun boyutları uygulanır; üst görünümde - oluğun simetri ekseninin yarıçapı (aynı zamanda kural olarak konumun boyutudur).

Kayar kılavuz profilleri. Kayar kılavuzlar yaygın olarak kullanılmaktadır metal kesme makineleri. Aşağıdaki türler oluşturulmuştur:

• tip 1 - dikdörtgen simetrik (Şekil 7.24);
• tip 2 - üçgen asimetrik (Şekil 7.25);

• tip 3 - dikdörtgen (Şekil 7.26);
• tip 4 - dar açılı (“ kırlangıç ​​kuyruğu" - pirinç. 7.27).

Şekil 7.24 ve 7.25 şunları göstermektedir: standart boyutlar ve B* boyutu referans amaçlıdır. Geriye kalan boyutlar standartlaştırılmıştır.

Kama yuvaları her zaman iki parça halinde yapılır: erkek ve dişi (mil ve burç). Oluklara, torku milden burcuna veya tersi yönde ileten bir anahtar takılıdır.

Paralel anahtarın oluğu iki bölüm halinde gösterilmiştir. Şaftın veya deliğin eksenine dik bir düzleme sahip bir bölümde (Şekil 7.28, V, e), oluğun enine şeklini gösterir ve genişlik ve derinlik boyutlarını gösterir. Boyuna yerel veya tam kesitte (Şekil 7.28, a, d),üstten görünümde şaft için daha az sıklıkla (Şekil 7.28, B) Yivin uzunluğunu ve parçanın diğer yüzeylerine göre konumunu gösterin ve kalan boyutları çizin.

Oluğun yan duvarlarının şaftın veya manşonun yüzeyi ile kesişme çizgisi, görüntüde şaftın veya deliğin yüzeyinin en dıştaki generatrisinin izdüşümü ile değiştirilir.

Şaft ve burç üzerindeki prizmatik ve segmental (Şekil 7.29) kamaların kama yuvalarının boyutları standartlaştırılmıştır. Belirleyici boyut, şaftın ve burcun çapıdır.

Konik bir şaft veya burç üzerinde kama yuvalarının yapılması gerekiyorsa, bunların görüntüleri silindirik bir şaft ve burç için olukların görüntüleri ile örtüşür. Şaftın konik kısmının daha küçük tabanından sadece oluğun şaft üzerindeki konumunun boyutu uygulanır (Şekil 7.30, A) ve delikteki oluğun derinliğinin boyutu, deliğin konik kısmının daha küçük tabanının düzlemine uygulanır (Şekil 7.30, V). Bu boyutlar standartlaştırılmıştır.

Çok çeneli kilit rondelaları için oluklar. Çoklu tırnaklı rondelanın iç tırnağı şaft oluğuna oturur. Rondelanın dış ayaklarından biri, somunun kendi kendine açılmasını önlemek için oluklardan birinin içine doğru bükülmüştür.

Şaft çiziminde oluğun boyutları genellikle kesit üzerine yerleştirilir (Şekil 7.31, A).Şaftın ana görünümünde, oluk boyunca, oluğu kesen disk kesicinin çıkışının gösterildiği ve boyutu /? kesiciler (Şekil 7.31, B).Şaft dişinin çapı, oluk boyutlarının belirlendiği belirleyici boyut görevi görür.

Bu burada çok tartışıldı. Geçiş çizgilerini koşullu olarak göstermenin neden gerekli olduğunu genel anlamda tekrarlayacağım: 1. Çizimin okunabilir olması için.



Bu doğru :) bu saçmalık :) TF'de bunu her iki şekilde de yapabilirsiniz =) hızda gözle görülür bir fark olmayacaktır, o zaman bile herhangi bir kopyayı alıp yeniden boyayabilir, delikleri değiştirebilir, delikleri kaldırabilirsiniz, ne olursa olsun. .. ve dizi hala bir dizi olarak kalacak - kopya sayısını, yönü vb. değiştirmek, videoyu kesmek mümkün olacak mı yoksa buna inanacak mısınız? :) Doğru ama görev nedir? SW spline'larını noktalara göre kutuplara veya başka bir şeye göre spline'lara nasıl çeviririz, eğer düşünürseniz, bu aynı zamanda orijinal geometride de bir değişikliktir - bununla ilgili herhangi bir yorum var mı? :) Anladığım kadarıyla TF sadece 1'i çeviriyor. Şekil 1'de, geri kalanı DWG'ye aktarmadan önce TF şablonunda zaten yapılandırılabilir - spoiler altındaki şekle bakın veya prensipte AutoCAD ile çalışmanın temel yöntemleriyle çelişmeyen AC biçiminde ölçeklendirilmiştir ve görünümde olduğundan AC'nin yaygınlığı hakkında erken aşamalar CAD uygulamasının popülerliğinin zirvesine ulaştığında, eski nesil buna daha da alışkındır: Ayrıca farklı CAD sistemlerini içe/dışa aktarma olanaklarını da araştırırsak: 1) 2D SW çiziminden yalnızca seçilen çizgilerin DWG'ye nasıl aktarılacağı ? (3D belgelerden SW aşağı yukarı uygundur, ancak yine de küçük pencereön izleme yapın, fazlalığı manuel olarak temizleyin). Gerekmeyen her şeyi önceden silin ve ardından dışa aktarın -> bir şekilde modern değil, genç değil :) 2) Ve tam tersi, AutoCAD'de seçilen satırların SW'ye hızlı bir şekilde nasıl aktarılacağı (örneğin, bir çizim için veya sadece bir çizim olarak) çizim için çizgi kümesi)? (TF için: AC -ctrl+c ile gerekli çizgi dizisini seçin ve ardından TF'de sadece ctrl+v yapın - hepsi bu)

Hangi detaydan bahsediyoruz, yoksa belki bu detay yansıtılmamalı, sadece farklı şekilde bağlanmalı ve olması gerektiği gibi olacaktır.

Ayna parçası, yalnızca bir makine tarafından oluşturulan konfigürasyonun aynısıdır; parçanın konfigürasyonunu kendiniz yapabilirsiniz ve bazı durumlarda bu daha şık ve daha sonra düzenlenmesi daha kolay olabilir.

Çalışma resimleri üzerinde ölçüler, parçaların imalat sürecinde ve imalat sonrası kontrollerinde rahatlıkla kullanılabilecek şekilde işaretlenmiştir.

Paragraf 1.7 "Boyutların uygulanmasına ilişkin temel bilgiler" bölümünde belirtilenlere ek olarak, çizimlerde boyutların uygulanmasına ilişkin bazı kurallar aşağıda verilmiştir.

Bir parçanın boyutları birbirine yakın birkaç delik grubu varsa, her delik grubunun görüntüleri özel işaretlerle işaretlenmelidir. Karartılmış daire sektörleri, her delik grubu için farklı sayı ve konumları kullanılarak bu tür işaretler olarak kullanılır (Şekil 6.27).

Pirinç. 6.27.

Aynı konfigürasyon ve boyutta simetrik olarak yerleştirilmiş elemanlara sahip parçalar için, boyutları çizimde miktarları belirtilmeden bir kez gösterilir, kural olarak tüm boyutları tek bir yerde gruplandırır. Bunun istisnası, sayısı her zaman belirtilen ve boyutları yalnızca bir kez uygulanan aynı deliklerdir (Şekil 6.28).

Pirinç. 6.28.

Şekil 2'de gösterilen kısım. 6.27, aralarında aynı mesafe olan bir dizi deliğe sahiptir. Bu gibi durumlarda aynı boyutun birkaç kez tekrarlandığı boyutlu bir zincir yerine bir kez uygulanır (bkz. boyut 23). Daha sonra zincirin dış deliklerinin merkezleri arasına uzatma çizgileri çizilir ve bir ürün şeklinde boyut uygulanır; burada birinci faktör, bitişik deliklerin merkezleri arasındaki boşluk sayısı, ikincisi ise boyutudur. bu boşluk (bkz. Şekil 6.27'deki 7 × 23 = 161 boyutu). Bu boyut uygulama yöntemi, aynı elemanlar arasında aynı mesafeye sahip parçaların çizimleri için önerilir: delikler, kesikler, çıkıntılar vb.

Çevre çevresinde eşit olmayan bir şekilde yerleştirilmiş deliklerin merkezlerinin veya diğer özdeş elemanların konumu, açısal boyutlarla belirlenir (Şekil 6.28, A). Şu tarihte: düzgün dağılımçevre etrafındaki aynı elemanların açısal boyutları uygulanmaz, ancak bu elemanların sayısını belirtmekle sınırlıdır (Şekil 6.28, B).

Biriyle ilgili boyutlar yapısal eleman ayrıntılar (delik, çıkıntı, oluk vb.) tek bir yerde uygulanmalı ve bunları bu öğenin en açık şekilde tasvir edildiği görüntüde gruplandırılmalıdır (Şekil 6.29).

Pirinç. 6.29.

Eğimli yüzeyin konumu çizimde açının boyutu ve iki ile belirtilebilir (Şekil 6.30, A) veya üç doğrusal boyutlar(Şekil 6.30, B). Eğimli yüzey, ilk iki durumda olduğu gibi bir başkasıyla kesişmiyorsa, ancak kavisli bir yüzeyle eşleşiyorsa (bkz. Şekil 6.17), konturun düz bölümleri kesişene kadar ince bir çizgiyle uzatılır ve uzatma çizgileri Boyutları uygulamak için kesişme noktalarından çizilir.

Pirinç. 6.30.

A - ilk durum; B - ikinci durum

GOST 2.307–68 ayrıca bölümlerin (bölümlerin) yokluğunda görünümlerdeki deliklerin boyutlarını tasvir etmek ve çizmek için kurallar oluşturmuştur (Şekil 6.31). Bu kurallar, bu deliklerin şeklini ortaya çıkaran kesim sayısını azaltmayı mümkün kılar. Bunun nedeni, deliklerin daireler halinde gösterildiği görünümlerde, deliğin çapını belirttikten sonra aşağıdakilerin uygulanmasıdır: deliğin derinliğinin boyutu (Şekil 6.31, B), pah yüksekliği ve açısının boyutu (Şek. 6.31, c), pah çapı ve açısının boyutu (Şek. 6.31, d), havşanın çapının ve derinliğinin boyutu (Şek. 6.31E) . Deliğin çapını belirttikten sonra ek talimat yoksa, delik tamamen kabul edilir (Şekil 6.31, a).

Pirinç. 6.31.

Boyutları ayarlarken parçaları ve özellikleri ölçme yöntemlerini dikkate alın teknolojik süreç onların imalatı.

Örneğin dış taraftaki açık kama yuvasının derinliği silindirik yüzey Uçtan ölçmek uygundur, bu nedenle Şekilde verilen boyut çizimde belirtilmelidir. 6.32, A.

Pirinç. 6.32.

A - açık; B– kapalı

Aynı boyuttaki kapalı bir oluğun kontrol edilmesi, Şekil 2'de belirtilen boyutun uygulanması durumunda daha kolaydır. 6.32, B.Şekil 2'de gösterilen boyuta göre iç silindirik yüzey üzerindeki kama yuvasının derinliğinin kontrol edilmesi uygundur. 6.33.

Pirinç. 6.33.

Boyutlar, parçanın üretimi sırasında hesaplamalarla hiçbir şey çözmenize gerek kalmayacak şekilde ayarlanmalıdır. Bu nedenle dairenin genişliği boyunca kesitte işaretlenen boyutun (Şekil 6.34) başarısız olduğu değerlendirilmelidir. Daireyi tanımlayan boyut, şeklin sağ tarafında doğru bir şekilde gösterilmiştir. 6.34.

Pirinç. 6.34.

Şek. Şekil 6.35'te zincir, koordinat ve birleşik yöntemler kullanılarak boyutlandırma örnekleri gösterilmektedir. Zincir yönteminde boyutlar, Şekil 2'de gösterildiği gibi bir boyut çizgileri zinciri üzerinde konumlandırılır. 6.35, A. Genel (genel) boyutu belirtirken devre kapalı kabul edilir. Boyutlarından biri örneğin genel olarak bir referans ise kapalı boyutlu bir zincire izin verilir (Şekil 6.35, A) veya devreye dahil edilmiştir (Şekil 6.35, B).

Referans boyutları, belirli bir çizime göre yapılamayan boyutlardır ve çizimin kullanımında daha fazla kolaylık sağlamak için belirtilmiştir. Çizimdeki referans boyutları, boyut numarasının sağına uygulanan bir yıldız işaretiyle işaretlenmiştir. Teknik gereksinimlerde bu işareti tekrarlayın ve şunu yazın: Referans için boyut(Şekil 6.35, a, b).

Kapalı devrede yer alan referans boyutu için maksimum sapma yoktur. Açık devreler en yaygın olanlardır. Bu gibi durumlarda, en küçük doğruluğa izin verilen bir boyut, boyut zincirinin dışında bırakılır veya genel boyut belirtilmez.

Koordinat yöntemini kullanan boyutlar önceden seçilmiş bir tabandan yapılır. Örneğin, Şekil 2'de. 6.35, V Silindirin sağ ucu bu taban görevi görür.

En sık kullanılanı, zincir ve koordinat yöntemlerinin birleşimi olan birleşik boyutlandırma yöntemidir (Şekil 6.35, G).

Pirinç. 6.35.

a, b – zincir; V– koordinat; G– kombine

Keskin kenarların veya kenarların yuvarlatılması gereken işlenmiş parçaların çalışma çizimlerinde yuvarlama yarıçapının değeri belirtilir (genellikle teknik gereksinimlerde), örneğin: Yuvarlama yarıçapı 4 mm veya Belirtilmemiş yarıçap 8 mm.

Kama yuvalarının konumunu belirleyen boyutlar da teknolojik süreç dikkate alınarak belirlenir. Segment anahtarı oluğunun görüntüsünde (Şek. 6.36, A) kama yuvasının frezeleneceği disk kesicinin merkezine kadar olan boyut alınır ve paralel kama için oluğun konumu, kenarına kadar olan boyuta ayarlanır (Şekil 6.36, B), çünkü bu oyuk bir parmak kesici ile kesilmektedir.

Pirinç. 6.36.

A - bölüm anahtarı için; 6 – prizmatik için

Bazı parça elemanları kesici takımın şekline bağlıdır. Örneğin, kör silindirik bir deliğin tabanı konik hale gelir çünkü matkabın kesici ucu konik bir şekle sahiptir. Nadir istisnalar dışında bu tür deliklerin derinliği silindirik kısım boyunca işaretlenmiştir (Şekil 6.37).

Pirinç. 6.37.

Boşluklu parçaların çizimlerinde parçanın uzunluğuna (veya yüksekliğine) ilişkin iç boyutlar dış boyutlardan ayrı olarak uygulanır. Örneğin, bir konut çiziminde, dış yüzeyleri tanımlayan bir boyut grubu görüntünün üzerine yerleştirilir ve iç yüzeyler ayrıntılar, görüntünün altında bulunan başka bir boyut grubu tarafından belirlenir (Şekil 6.38).

Pirinç. 6.38.

Bir parçanın yüzeylerinin yalnızca bir kısmı maruz kaldığında işleme ve geri kalanı “siyah” olmalıdır, yani. döküm, dövme, damgalama vb. sırasında ortaya çıktıkları gibi boyutlar da GOST 2.307-2011 tarafından belirlenen özel bir kurala göre belirlenir. İşlenmiş yüzeylerle ilgili boyut grubu (yani, bir malzeme katmanının çıkarılmasıyla oluşturulan), "siyah" yüzeylerin boyut grubuyla (yani, bir malzeme katmanı kaldırılmadan oluşturulan) birden fazla olmamalıdır. Her koordinat yönündeki boyut.

Muhafazanın işlenmesi gereken yalnızca iki yüzeyi vardır. Harici ve gruplarını birbirine bağlayan boyut iç boyutlar, mahfaza çiziminde A harfiyle işaretlenmiştir.

Gövde boşluğunun boyutları parçanın sol ucunun düzleminden ayarlanmışsa, işlenirken korunması gerekli olacaktır. maksimum sapmalar aynı anda birden fazla boyuta ulaşmak neredeyse imkansızdır.

Çubuklardaki dişler, dış çap boyunca katı ana çizgilerle, iç çap boyunca ise düz ince çizgilerle gösterilmiştir.

Beşinci sınıfta metrik dişlerin temel elemanlarını (dış ve iç çaplar, diş adımı, iplik uzunluğu ve açısı) çalıştınız. Bu elemanların bir kısmı şekilde gösterilmiştir ancak çizimler üzerinde bu tür yazılar yapılmamıştır.

Deliklerdeki dişler, düz ana çizgilerle gösterilmiştir. iç çap iplikler ve dış kısmı katı ince.

İplik sembolü şekilde gösterilmiştir. Şu şekilde okunmalıdır: 20 mm dış çapa sahip metrik diş (M), üçüncü sınıf doğruluk, sağ yönlü, geniş adımlı - “M20 sınıfı diş. 3".

Şekilde diş tanımı “M25X1.5 sınıfı”dır. 3 kaldı" şu şekilde okunmalıdır: metrik diş, Aşırı doz diş 25 mm, adım 1,5 mm, ince, üçüncü sınıf doğruluk, sol.

Sorular

1. Çubuktaki iplikleri hangi çizgiler temsil ediyor?
2. Hangi çizgiler bir deliğin içindeki iplikleri gösterir?
3. Çizimlerde iplikler nasıl gösterilir?
4. “M10X1 sınıfı” girişlerini okuyun. 3" ve "M14X1.5 cl. 3 tane kaldı."

Teknik resim

Her ürün (bir makine veya mekanizma) ayrı, birbirine bağlı parçalardan oluşur.

Parçalar genellikle döküm, dövme ve damgalama yoluyla yapılır. Çoğu durumda, bu tür parçalar metal kesme makinelerinde (torna tezgahları, delme, frezeleme ve diğerleri) işlenir.

Tüm imalat ve kontrol talimatlarıyla donatılmış parçaların çizimlerine çalışma çizimleri denir.

Çalışma çizimleri, yapılması gereken malzeme olan parçanın şeklini ve boyutlarını gösterir. Çizimler, yüzey işleminin temizliğini ve üretim doğruluğu - tolerans gereksinimlerini gösterir. Üretim yöntemleri ve teknik gereksinimler bitmiş kısım çizimdeki bir yazıyla belirtilir.

Yüzey işleminin temizliği. İşlenmiş yüzeylerde her zaman işleme ve düzgünsüzlük izleri vardır. Bu düzensizlikler veya dedikleri gibi yüzey pürüzlülüğü, işlemek için kullanılan alete bağlıdır.

Örneğin, garnitürle işlenen bir yüzey, kişisel bir dosyayla işlenene göre daha pürüzlü (düzensiz) olacaktır. Pürüzlülüğün doğası aynı zamanda ürünün malzemesinin özelliklerine, metal kesme makinelerinde işlem yapılırken kesme hızına ve ilerleme hızına da bağlıdır.

İşleme kalitesini değerlendirmek için 14 sınıf yüzey temizliği oluşturulmuştur. Sınıflar, çizimlerde yanında sınıf numarasının belirtildiği (örneğin, ∆ 5) bir eşkenar üçgen (∆) ile belirtilmiştir.

Farklı temizlikte yüzeyler elde etme yöntemleri ve bunların çizimlerde belirtilmesi. Bir parçanın işlenmesinin temizliği her yerde aynı değildir; bu nedenle çizim nerede ve ne tür bir işlemin gerekli olduğunu gösterir.

Çizimin üst kısmındaki işaret, pürüzlü yüzeyler için işlemin temizliğine ilişkin herhangi bir gerekliliğin olmadığını gösterir. Parçanın yüzey işlemine de aynı gereklilikler uygulanıyorsa, çizimin sağ üst köşesinde parantez içinde alınan ∆ 3 işareti yerleştirilir. Bu, piç eğeleri, kaba kesiciler ve aşındırıcı disk ile işleme izlerinin bulunduğu bir yüzeydir.

İşaretler ∆ 4 - ∆ 6 - yarı temiz yüzey, son işlem kesici, kişisel dosya, taşlama çarkı, ince zımpara kağıdı ile zar zor farkedilen işleme izleri.

İşaretler ∆ 7 - ∆ 9 - görünür işlem izleri olmadan temiz yüzey. Bu işlem taşlama, kadife eğe ile törpüleme veya kazıma yoluyla gerçekleştirilir.

İşaret ∆ 10 - ince taşlama, bileme taşları üzerinde bitirme, yağ ve tebeşir ile kadife bir dosya ile törpüleme ile elde edilen çok temiz bir yüzey.

İşaretler ∆ 11 - ∆ 14 - özel işlemlerle elde edilen yüzey temizliği sınıfları.

Bitmiş parçanın imalat yöntemleri ve teknik gereklilikleri çizimlerde yazı ile belirtilmiştir (örneğin, keskin kenarları küntleştirmek, sertleştirmek, cilalamak, başka bir parçayla birlikte bir delik açmak ve ürün için diğer gereksinimler).

Sorular

1. Hangi semboller yüzey işleminin temizliğini gösterir?
2. Hangi işlemden sonra ∆ 6 yüzey kalitesi elde edilebilir?

Egzersiz yapmak

Şekildeki çizimi okuyun ve verilen formu kullanarak soruları yazılı olarak cevaplayın.

“Sıhhi Tesisat”, I.G Spiridonov,
GP Bufetov, V.G.

Parça, bir makinenin tek parça malzemeden (örneğin cıvata, somun, dişli, kurşun vida) yapılmış bir parçasıdır. torna). Bir düğüm iki veya daha fazla parçanın bağlantısıdır. Ürün montaj çizimlerine göre monte edilir. Birkaç birim içeren böyle bir ürünün çizimine montaj çizimi denir; her parçanın veya birimin çizimlerinden oluşur ve tasvir edilir. montaj ünitesi(tek bir çizim...