Lazer metal işleme, malzemenin işleme bölgesinde ısıtıldığı ve ardından ışın akışıyla yok edildiği bir teknolojidir. Bu süreç seri üretimin yanı sıra özel atölyelerde de kullanılmaktadır. Lazer kesimin kullanılması birçok parçanın üretiminin modernleştirilmesini mümkün kılmıştır. Hemen hemen her türlü metal ürünün işlenmesinde kullanılır ve sıradan, sanatsal ve figürlü olabilir. Bu çeşitlilik, öğelerin çok iyi yapılmasını mümkün kılar. sıradışı şekil. Farklı metal ürünler için malzemenin özellikleri dikkate alınarak uygun ekipmanlar kullanılır. Bu sayede istenilen konfigürasyonda ürünler üretilmekte ve kusurlar ortadan kaldırılmaktadır.

Teknoloji pahalı bir süreç olmasına rağmen yetenekleri nedeniyle büyük talep görüyor. Yüksek kaliteİşlemin kesilmesi ve hızı neredeyse hiç atık oluşumu olmadan gerçekleştirilir. Metal kenarlar neredeyse tamamen pürüzsüzdür ve ek mekanik işlem gerektirmez. Bu çıktıyı almanızı sağlar bitmiş ürün, amaçlanan amaç için daha fazla kullanıma tamamen uygundur. Aşağıdaki fotoğraflar gösteriyor lazer kesimçeşitli metaller.

Teknoloji

İÇİNDE özel cihazlar Metalleri lazerle kesmek için ana organ ışın ünitesidir. Yüksek enerji akısı yoğunluğunun etkisi altında metal alan tahrip olur. Metalin lazerle kesilmesi teknolojisi bu ışının özelliklerini kullanmaktır. Kararlılığını sağlayan sabit dalga boylarına ve frekanslara (tek renklilik) sahiptir. Ayrıca küçük bir ışın kolaylıkla küçük bir alana yoğunlaştırılabilir.

Bu, prensibi malzemeyi bir miktar enerjiye maruz bırakmak olan metal lazer kesim sisteminin temelidir. Aynı zamanda rezonansa neden olan özel titreşim türleri nedeniyle akış gücü onlarca kat artar. Muamele edilen alan metal ürünün erime sıcaklığına kadar ısıtılır. Kısa bir süre içerisinde erime süreci artarak nesnenin ana kalınlığına geçer. Sıcaklık önemli ölçüde artarsa ​​malzeme buharlaşmaya başlayabilir.

Üretimde metal kesme teknolojisi iki yöntem kullanılarak gerçekleştirilir: eritme ve buharlaştırma.Üstelik ikinci yönteme, her zaman haklı gösterilmeyen artan enerji maliyetleri eşlik ediyor. Malzemenin kalınlığı arttıkça kesilen yüzeyin kalitesi bozulur. Eritme en çok metal ürünlerle çalışırken kullanılır.

Kesme ekipmanı

Metalin lazerle kesilmesini aktif olarak kullanan tesisler birkaç temel unsur içerir:

• enerji kaynağı;
• özel ayna bloğu (optik boşluk);
• Radyal akışı yaratan çalışma gövdesi.

Kurulumların kendisi çalışma gövdesinin gücüne göre bölünmüştür:

• 6 kW'a kadar – metal kesmeye yönelik katı hal lazerleri;
• 6'dan büyük ve 20 kW'a kadar – cihazlar gaz prensibi iş;
• 20 ila 100 kW arası – gaz dinamik tipte cihazlar.

Katı hal kurulumlarında ek bileşen olarak yakut veya kalsiyum florit içeren özel işlenmiş cam kullanılır. Saniyeden çok daha kısa bir sürede güçlü bir enerji darbesi yaratılır ve iş hem sürekli kesme modunda hem de aralıklı modda gerçekleştirilir.

Gaz yakıtlı metal lazer kesim ekipmanı, gazı ısıtmak için elektrik akımı kullanır. Bileşim nitrojenin yanı sıra içerir karbondioksit, helyum.

Gaz dinamiği cihazları baz olarak karbondioksit kullanır. Isınır ve dar bir ağızlıktan geçerek genişler ve hemen soğur. Bu, kesebilecek kadar büyük miktarda termal enerji açığa çıkarır. donanım büyük kalınlık. Büyük güç sağlar en yüksek hassasiyet minimum radyasyon enerjisi tüketimi ile kesme.

Çeliğin yanı sıra diğer metal malzemeleri de lazerle kesen cihazlar en gelişmiş ve yüksek teknolojiye sahip ekipmanlar arasında yer almaktadır. Özel makineler kullanarak yüksek kaliteli ve çok hassas kesimler Kesinlikle ek mekanik işlem gerektirmeyen. Bu makinelerin maliyeti çok yüksektir ve çeşitli metal ürünlerin hassas işlenmesini gerçekleştiren saygın işletmelerde kullanılmaktadır. Lazer kesim kullanan ekipmanlar küçük özel atölyelerde veya ev işlerinde kullanılmak üzere tasarlanmamıştır.

Şunu belirtmek mümkündür ki zaman zaman bu teknik gravür ve minimum hata gerektiren diğer işler için kullanılır; metalin lazerle kesilmesinin doğruluğu; en yüksek seviye. Bu makineler önceden belirlenen parametrelere göre kesim yapabilme olanağı sağlar. Operatör tarafından yapılan ön kurulumdan sonra sonraki süreç otomatik moda geçer.

Herhangi bir konfigürasyondaki ürünleri kesmeye yönelik tesisler, belirtilen değerlere göre frezelemenin yanı sıra çöküntüleri de kesebilir. Ayrıca bu evrensel cihazlar, en uygun şekilde sanatsal gravür yapma kapasitesine sahiptir. çeşitli yüzeyler. Maliyetleri doğrudan işlevsellik, metal kesmek için lazer gücü ve üreticinin markası gibi göstergelere bağlıdır.

Bu tip makineler özel donanımlarla donatılmıştır. yazılım, gerektiren ön hazırlık operatör. Bu teknik üzerinde çalışma konusunda ustalaştıktan sonra sürecin kendisini yönetmek hiç de zor olmayacak. Bu tip tesisler, karmaşık ekipmanlarla çalışan özel mağazalarda satılmaktadır.

Kesme modları

Metal ürünlerin lazerle işlenmesi, üç moddan birinde çalışan özel ekipman kullanılarak gerçekleştirilir:

• buharlaşma;
• erime;
• yanma.

Buharlaşma

Metalin buharlaştırma yoluyla lazerle kesilmesi, yüksek ışın yoğunluğu gerektirir. Bu, iletimden kaynaklanan ısı kaybını en aza indirmek için gereklidir. Bu amaçla, çalışma için titreşimli mod kullanan özel katı hal kurulumları kullanılır. Şu tarihte: bu yöntem işlenen alandaki malzeme tamamen eritilir ve ardından özel bir işlem gazı (argon, nitrojen veya diğerleri) kullanılarak uzaklaştırılır. Bu metal işleme modu çok nadiren kullanılır.

Erime

Bu yöntemle malzeme yanmaz ve eriyik bir gaz jeti vasıtasıyla işlem alanından uzaklaştırılır. Bu yöntem bakırın yanı sıra alüminyum ve alaşımlarıyla çalışmak için kullanılır. Bu, oksijenle aktif etkileşime sahip refrakter tipte alaşımlar oluşturularak elde edilir. Bu metaller yalnızca yüksek güçlü ışın akışıyla kesilebilir.

Yanma

Bu mod, lazer radyasyonunu emen ve tedavi edilen alanın lokalitesini artıran yoğun oksidasyonu kullanır. Bu yöntemle atıklar eşit şekilde uzaklaştırılır. Yanma modu, yanmanın olduğu kontrollü ve otojen olarak ayrılmıştır. metal yüzey oksijene maruz kalma alanı boyunca meydana gelir. Bu mod eşit bir kesim yapmanıza izin vermez ve insanlar bundan kaçınmaya çalışır.

Metallerin bu lazerle kesilmesi modları, malzemenin parametrelerine ve gerekli işleme doğruluğuna göre seçilir. Sürecin kalitesinin doğrudan ürünün kalınlığına ve metal işleme hızına bağlı olduğu unutulmamalıdır.

İşlenmiş malzemeler

Lazer metal işleme, alüminyumun yanı sıra çok sayıda alaşımı, bronz, titanyum, paslanmaz çelik, bakır ve diğer malzemeleri işlemek için kullanılır. Aynı zamanda alüminyum ürünler, titanyum, paslanmaz çelik iyi bir yansıtma özelliğine sahiptir ve bu da işlenme hızını olumsuz yönde etkiler. 6 mm'ye kadar olan sac parçalarının nitrojen ünitesi ile işlenmesi daha iyidir.

Metal alaşımlarında kesme kalitesi doğrudan kalınlıklarına bağlıdır. Siyah çelikten yapılmış parçaların maksimum işleme kalınlığı 20 mm, paslanmaz çelik – 15 mm, bakır – 5 mm ve alüminyum – 10 mm'dir.

Pirinç işleme hem otomatik hem de gerçekleştirilir manuel yöntem. Özel bir özellik veya zorluk yoktur. Makine kendini çok hızlı bir şekilde programlar ve gerekli konfigürasyonun parçalarını elde etmenize olanak sağlar.

Lazer kesimin avantajları

Metalin özel lazerle kesilmesini kullanan cihazlar, neredeyse her kalınlıktaki nesnelerin işlenmesini mümkün kılar. Bu makineler basit makinelerle çalışır metal parçalar ve paslanmaz çeliğin yanı sıra çeşitli alüminyum alaşımları. Doğrudan mekanik temasın olmaması, ürünün şeklini korur ve hasara veya yüzey deformasyonuna neden olmaz. Otomatik sistem kesimin en yüksek hassasiyetle yapılabilmesini sağlayan kontrol programları aracılığıyla çalışır.

Kurulumlar sadece otomatik modda değil aynı zamanda lazer kesim işleminin operatörün kendisi tarafından yüksek hızda gerçekleştirildiği manuel modda da çalışır. Bu makineler yüksek işlevselliğe ve çok yönlülüğe sahiptir. Çeşitli kalıp ve kalıp kullanmalarına gerek yoktur, bu da maliyetleri önemli ölçüde azaltır. Yüksek çalışma hızı, sürecin verimliliğini önemli ölçüde artırır; sarf malzemeleri minimum atıkla kullanılır.

CNC freze makinesinin temel çalışma prensibi

İş parçalarının frezelenmesi, kesici takım malzeme ile etkileşime girdiğinde meydana gelir. Kesici dişlerin malzemeye nüfuz etme derecesi bileme açısına bağlıdır. Açı ne kadar küçük olursa kesme kuvveti de o kadar düşük olur.

Kesici çapı seçimi, frezelemenin genişliği ve derinliğine göre belirlenir. Her iki parametre de çizimlerde belirtilmiştir ve iş parçasının boyutuna karşılık gelir. Birkaç iş parçasının üretilmesi gerekiyorsa, parametreler gerekli parça sayısıyla çarpılır.

Üzerinde çalışırken freze makineleri Bir CNC kesici ile kesici, gerekli malzeme katmanlarını iş parçasından kademeli olarak kaldıran dönme hareketleri gerçekleştirir ve bu da kesiciye göre bir öteleme hareketi yapar. Makinenin tasarımına bağlı olarak, ya tabla kesiciye göre hareket eder ya da ikincideki kesici, kesiciyi tablaya göre hareket ettirir.

Üretim süreci iki öğeyi içerir: kesici ve iş parçası. Bununla birlikte, tüm manipülasyonlar bir freze bıçağıyla gerçekleştirilir. Kontrol, bir bilgisayar veya başka bir bilgi işlem cihazı kullanılarak gerçekleştirilir.

Temel modlar

Freze makinelerinin, parametreleri malzemeye bağlı olarak ayarlanan birkaç ana çalışma modu vardır. Ana çalışma modları şunları içerir: kesme, örnekleme ve gravür.

Belirlenen çalışma modu iş parçalarını kesmek ve ürünü şekillendirmek için kullanılır. Bu modda çalışma, spiral 1 kanallı veya 2 kanallı kesici kullanılarak gerçekleştirilir.

Gravür, bir gravür makinesi kullanılarak bir malzemenin yüzeyine tasarımların veya yazıların uygulanmasını içerir.

Kesici seçimi

İçin başarılı çalışma doğru kesiciyi seçmeniz gerekir. Kesici seçimi iki parametreyle belirlenir - kesme yüzeyinin frezelenmesinin derinliği ve genişliği. Tipik olarak, bu parametreler iş parçalarının çizimlerinde belirtilir ve parçaların planlanan boyutuna bağlıdır.

Kesme derinliği kesicinin tek geçişte kaldırdığı malzemenin kalınlığını belirleyen bir göstergedir. İşleme sırasında sert malzemeler kesici birkaç geçiş yapar, ardından malzemenin yüzeyi daha pürüzsüz hale gelir. Ancak sığ derinliklerde kesici yalnızca bir geçiş yapar. Freze genişliği - iş parçasının boyutuna göre ölçülür. Her iki parametre de çizimlerde belirtilmiştir.

Kesme hızı, kesicinin çalışma sırasında bir dakika boyunca kat ettiği yolu ifade eder. Yol genellikle metre cinsinden gösterilir. Optimum hız, kesicinin çevresine ve diş sayısına göre hesaplanır. Toplam uzunluk Kesicinin çevresi diş sayısı ve dakikadaki devir sayısıyla çarpılır. Metrik bir sonuç elde etmek için, ortaya çıkan değerin metre cinsinden milimetre sayısına göre 1000'e bölünmesi gerekir.

Şunun için optimum hız: farklı malzemeler referans tablolarına göre belirlenir. Makinenin çalışması sırasındaki kesme hızı, kesicinin güvenilirliğine bağlıdır, bu nedenle tablolar, kesiciye zarar vermenin imkansız olduğu izin verilen maksimum makine hızı değerlerini gösterir.

Mil hareketi

Kesici aşağıdakilere göre üç yönde hareket eder: koordinat ekseni burada X iş milinin enine hareketine, Y uzunlamasına ve Z dikey yöne karşılık gelir.

Ana kesme parametreleri ilerleme hızı ve iş mili dönüşüdür. Dakika başına ilerleme, iş milinin bir dakika içinde yaptığı hareket miktarını ifade eder. Bu değer milimetre cinsinden ölçülür. Kesici diş sayısına ve dakikada yapılan devirlere göre hesaplanır. Böylece dakika başına ilerleme, kesicinin diş başına ilerlemesinin diş sayısı ve dakikadaki devir sayısıyla çarpımına eşittir.

Çalışma modu seçimi

İşleme modunun seçimi malzemelere, makine gücüne ve işlem hızına bağlıdır. Makinenin gücü ne kadar yüksek olursa, parçanın elde edilme hızı da o kadar yüksek olur ve bu da üretim yoğunluğuna yansır. Ancak çok yüksek hız, işleme kalitesini düşürür, bu nedenle hız seçimi, malzemenin özelliklerine ve makine ve talaş kaldırma için bir soğutma sisteminin varlığına ve ayrıca kesici tipine göre belirlenir. Kesme ve frezeleme ilerleme hızları ve derinliklerine ilişkin temel veriler ekteki tablolarda yer almaktadır. Tablo, belirtilen malzeme türleri için izin verilen maksimum değerleri gösterir; çünkü belirlenen sayıyı aşan bir değer, kesiciye veya iş parçasına zarar verebilir.

Kesme modunun ana göstergeleri, kesme oksijen basıncı ve kesme hızıdır; bunlar (belirli bir kimyasal bileşim kesilen çeliğin kalınlığına, oksijenin saflığına ve kesicinin tasarımına bağlıdır.

Kesme oksijen basıncı büyük değer kesme için. Basınç yetersizse, oksijen jeti kesilen yerden cürufu dışarı üfleyemeyecek ve metal tüm kalınlığı boyunca kesilmeyecektir. Oksijen basıncı çok yüksekse tüketimi artar ve kesim yeterince temiz olmaz.

Oksijen saflığının %1 oranında azalmasının kesme hızını ortalama %20 oranında azalttığı tespit edilmiştir. Kesme yüzeyinin hızı ve kalitesinin düşmesi nedeniyle saflığı %95'in altında olan oksijenin kullanılması önerilmez. En uygun ve ekonomik açıdan haklı olan, özellikle makine oksijen kesiminde %99,5 veya daha fazla saflığa sahip oksijenin kullanılmasıdır.

Kesme hızı aynı zamanda işlemin mekanizasyon derecesinden (manuel veya makineyle kesme), kesim çizgisinin şeklinden (düz veya şekilli) ve kesim yüzeyinin kalitesinden (kesme, boşluk bırakılarak) etkilenir. işleme, kaynaklama, bitirme için boş).

Tabloya ek olarak manuel kesme hızı da formül kullanılarak belirlenebilir.

burada δ kesilen çeliğin kalınlığıdır, mm.

Kesme hızı düşükse kenarlar erir; Hızın çok yüksek olması halinde oksijen jetinin gecikmesinden dolayı kesilmemiş alanlar oluşacak ve kesimin devamlılığı bozulacaktır.

Kaynak için daha sonra mekanik işlem yapılmadan düz kenarlı parçaların makine ile son işlem kesme modları Tabloda verilmiştir. 20. Şekilli kesimlerde hız, iki kesicili kesim için tabloda belirtilen sınırlar dahilinde alınır. Boş kesim sırasında hızın tabloda belirtilenden %10 - 20 daha yüksek olduğu varsayılır.

Bu tablolarda oksijenin saflığının %99,5 olduğu dikkate alınmaktadır. Daha düşük saflıkta oksijen ve asetilen tüketimi artar ve kesme hızı düşer; bu değerler aşağıdakilere eşit bir düzeltme faktörü ile çarpılarak belirlenir:

~100 mm kalınlığındaki levhaları keserken, metal yüzeyi mümkün olduğu kadar çabuk ısıtmak için aşırı oksijenli bir ön ısıtma alevi kullanmak ekonomik açıdan mantıklıdır.

Talaşların uzaklaştırılmasıyla metal işlemenin teknolojik işlemleri, parçalara belirli şekil, boyut ve kalite kazandırmak amacıyla kesici takımlarla gerçekleştirilir. yüzey katmanları.

Belirli bir şekle sahip bir yüzey elde etmek için, iş parçaları ve aletler metal işleme makinelerine sabitlenir; bunların çalışma parçaları, kendilerine ayarlanmış bir hız ve kuvvetle istenen yörüngenin hareketlerini iletir.

Rasyonel metal kesme modunun belirlenmesi

Metal kesme gibi her türlü işlem, aşağıdaki temel unsurların birleşiminden oluşan metal kesme moduyla karakterize edilir: kesme hızı, kesme derinliği ve ilerleme.

Bir iş parçasını işlemek için belirlenen kesme modu, işlenmesi için ana teknolojik süreyi ve buna bağlı olarak emek verimliliğini belirler. Kesme işi ısıya dönüşür. Isının %80'i veya daha fazlası talaşlarla kaybolur, geri kalanı kesici, iş parçası ve iş parçası arasında dağıtılır. çevre. Isının etkisi altında kesicinin yüzey katmanlarının yapısı, sertliği ve kesme yeteneği değişir, iş parçasının yüzey katmanının özellikleri de değişir.

Her durum için kesme koşulları, işlenen malzemenin özellikleri, kesicinin dayanıklılığı için belirlenen standartlar, geometrisi ve uygulanan soğutma ve ayrıca kesmenin doğruluk parametreleri dikkate alınarak ampirik formüller kullanılarak hesaplanabilir. işlenen iş parçası, makine ekipmanının ve takımların özellikleri. Kesme modlarının atanması, izin verilen maksimum değerin belirlenmesiyle başlar. kesme derinlikleri, ardından belirleyin geçerli servis Ve kesme hızı.

Kesme derinliği - tek geçişte kaldırılan metal tabakanın kalınlığı (işlenmiş ve işlenmiş yüzeyler arasındaki mesafe, normal boyunca ölçülür).

Kesme hızı- talaşların iş parçasından ayrılması sonucunda takımın veya iş parçasının ana hareket yönündeki hızı; - besleme hareketi yönündeki hız. Başka bir deyişle, işlenmiş yüzey üzerinde bulunan bir noktanın kesicinin kesici kenarına göre dakikada kat ettiği yoldur. Örneğin, tornalama sırasında kesme hızı, iş parçasının kesicinin kesme kenarına göre hareket hızıdır (çevresel hız).

Kesme hızı belirlendikten sonra, belirlemek mümkündür. dönüş hızı iş mili (dev/dak).

Hesaplanan kesme kuvveti ve kesme hızına göre kesme için gerekli güç belirlenir.

Kesme şartlarına bağlı olarak malzemenin kesme işlemi sırasında kesici takım tarafından uzaklaştırılan talaşlar elementel, ufalanma, akma ve kırılma şeklinde olabilmektedir.

Talaş oluşumunun ve metal deformasyonunun doğası genellikle kesme koşullarına bağlı olarak belirli durumlar için dikkate alınır; işlenen metalin kimyasal bileşimi ve fiziksel ve mekanik özellikleri, kesme modu, aletin kesme kısmının geometrisi, yönü kesici kenarlar kesme hızı vektörüne, yağlayıcı-soğutma sıvısına vs. göre. Farklı talaş oluşum bölgelerindeki metal deformasyonu farklıdır ve aynı zamanda yüzey katmanı işlenmiş parça, bunun sonucunda sertleşir ve parçaların kalitesini bir bütün olarak etkileyen iç (artık) gerilimler ortaya çıkar.

Metal kesme sırasında tüketilen mekanik enerjinin ısıya dönüşmesinin bir sonucu olarak, ısı kaynakları ortaya çıkar (kesilen tabakanın deformasyon bölgelerinde ve ayrıca takım-talaş ve takım-iş parçası temaslarının sürtünme bölgelerinde), kesici takım ömrü(yeniden taşlamalar arasında belirlenen donukluk kriterine göre çalışma süresi) ve işlenmiş parçanın yüzey katmanının kalitesi. Termal olaylar, hem kesilen metal tabakanın hem de parçanın yüzey tabakasının yapısında, fiziksel ve mekanik özelliklerinde, ayrıca kesici takımın yüzey tabakalarının yapısında ve sertliğinde değişikliğe neden olur.

Isı üretim süreci aynı zamanda kesme koşullarına da bağlıdır. Kesme hızı ve metallerin kesilerek işlenebilirliği, talaşların kesicinin ön yüzeyi ile temas bölgesindeki kesme sıcaklığını önemli ölçüde etkiler. Talaşların ve iş parçasının kesici takımın yüzeyindeki sürtünmesi, metal kesme sırasındaki termal ve elektriksel olaylar aşınmaya neden olur. Aşağıdaki aşınma türleri ayırt edilir: yapışkan, aşındırıcı-mekanik, aşındırıcı-kimyasal, difüzyon, elektrodifüzyon. Aşınma deseni metal kesme aletleri kesme parçasının optimal geometrisinin seçimini belirleyen ana faktörlerden biridir. Bir takım seçerken, kesme parçasının malzemesine ve diğer kesme koşullarına bağlı olarak, bir veya daha fazla aşınma kriterine göre yönlendirilirler.

Metal kesmenin önemli bir etkisi vardır. aktif kesme sıvıları, en doğru seçim ve ayrıca ne zaman en iyi yol kesici takımın dayanıklılığını artıran, izin verilen kesme hızını artıran, yüzey katmanının kalitesini artıran ve işlenmiş yüzeylerin, özellikle de tok, ısıya dayanıklı ve refrakter kesilmesi zor çeliklerden yapılmış parçalar ve işlenmiş yüzeylerin pürüzlülüğünü azaltan beslemeler ve alaşımlar.

Metal kesmenin verimliliği, tüm etkileyici faktörleri dikkate alan rasyonel kesme koşullarının oluşturulmasıyla belirlenir. İşgücü verimliliğinin arttırılması ve metal kesme sırasında metal (talaş) kayıplarının azaltılması, şekli ve boyutları bitmiş parçalara mümkün olduğunca yakın olan iş parçalarının üretilmesine yönelik yöntemlerin kullanımının genişletilmesiyle ilişkilidir. Bu, sıyırma (kaba işleme) operasyonlarının keskin bir şekilde azaltılmasını (veya tamamen ortadan kaldırılmasını) sağlar ve toplam metal kesme hacminde ince talaş işleme ve ince talaş işleme operasyonlarının payının baskın olmasına yol açar.

Metal kesmenin geliştirilmesi için diğer talimatlar

Metal kesmenin geliştirilmesine yönelik diğer talimatlar şunları içerir:

• kesme işlemlerinin yoğunlaştırılması,
• yeni malzemelerin işlenmesinde uzmanlaşmak,
• İşlemenin doğruluğunu ve kalitesini arttırmak,
• sertleştirme işlemlerinin uygulanması.

Oksijen kesme modunun ana göstergeleri şunlardır:

Yanıcı gaz türü;
- ısıtma alevinin gücü;
- oksijen basıncını kesmek;
- oksijen tüketimini azaltmak;
- yanıcı gaz basıncı;
- kesme hızı.

Tüm bu göstergeler kesilen metalin kalınlığı, çeliğin kimyasal bileşimi, oksijenin saflığı ve kesicinin tasarımı ile ilgilidir.

Yanıcı gaz türü

Gaz kesimi sırasında metal yalnızca yanma sıcaklığına kadar ısıtılır, böylece tüm yanıcı gazlar kullanılabilir.
Bununla birlikte, daha düşük alev sıcaklığına sahip gazlar, kesmeden önce metali ısıtmak için daha fazla zamana ihtiyaç duyar. Asetilen en fazla alevi sağlar yüksek sıcaklık. Bu nedenle, kesmenin başlangıcında metalin asetilen alevi kullanılarak ısıtılması, diğer yanıcı gazların kullanılmasına göre çok daha hızlı gerçekleşir. Bununla birlikte, büyük kalınlıktaki metalleri ve uzun kesimleri keserken, göreceli zaman kaybı o kadar büyük değildir, bu nedenle yanıcı gazlar - daha düşük maliyetli ikameler, gaz kesmede de yaygın olarak kullanılır. Asetilen alevi, ince metalin gazla kesilmesi sırasında ve parçanın ısıtılmasını gerektiren çok sayıda kısa kesim durumunda en etkili şekilde kullanılır.

Ön ısıtma alev gücü

Isıtma alevinin gücü kesilen metalin kalınlığına bağlı olarak seçilir. Çelikleri keserken normal alev kullanılır. Alev gücü dış ucun sayısına göre belirlenir.

Şu tarihte: manuel kesme Genellikle 2 dış uç numarası kullanılır:

- kalınlığı 50 mm'yi geçmeyen metaller için;

50 – 200 mm kalınlığındaki metaller için

Oksijen basıncını kesmek

Kesme oksijen basıncı, kesilen metalin kalınlığına bağlı olarak seçilir. Oksijenin kesilmesinin basıncı, kesilen metalin kalınlığına bağlı olarak seçilen dış uçta gösterilir. Metalin kalınlığı ne kadar büyük olursa kesme oksijen basıncı da o kadar yüksek olmalıdır.

Kesme oksijen basıncı çok düşükse, oksijen jeti cürufu kesilen yerden dışarı üfleyemeyecek ve metal tüm kalınlığı boyunca kesilmeyecektir.

Oksijen kesme basıncı çok yüksekse tüketimi artar ve kesim yeterince temiz olmaz.

Oksijen tüketimini azaltmak

Kesme oksijeninin akışı kesme hattını oksitlemeye yeterli olmalıdır. Oksijen tüketimi, metalin kalınlığına bağlı olarak seçilen oksijen kesme basıncına ve iç ağızlıktaki deliğin çapına bağlıdır.

Yanıcı gaz basıncı

Yanıcı gaz basıncı metalin kalınlığına bağlı olarak 0,5 - 1,0 bar arasında ayarlanır. Metalin kalınlığı arttıkça yanıcı gazın basıncı da artar.

Oksijen kesme hızı

Kesme hızı metal oksidasyon hızına uygun olmalıdır.

Düşük hızlarda kesimin üst kenarı erimekte, yüksek hızlarda ise kesilmemiş alanlar oluşmakta ve kesme sürekliliği bozulabilmektedir.

Kesme hızı esas olarak kesilen metalin kalınlığına bağlıdır. Kesme hızı aşağıdakilerden de etkilenir:

• sürecin mekanizasyon derecesi (manuel veya makineyle kesme);
• kesme çizgisinin şekli (düz veya kıvırcık);
• kesim yüzeyinin kalitesi (kesme, işleme payı bırakılmış ham parça, kaynak için ham parça, son işlem)

Oksijen saflığının %1 oranında azalmasının kesme hızını ortalama %20 oranında azalttığı tespit edilmiştir. Bu nedenle kesme yüzeyinin hızı ve kalitesinin düşmesi nedeniyle saflığı %99'un altında olan oksijenin kullanılması önerilmez. Oksijen %99,5 veya daha fazla saf olmalıdır.

Pratikte gerekli kesme hızı, kesme sırasında kıvılcım ve cürufun akış yönüne göre belirlenebilir.

1. Kesme hızı düşük; 2. Optimum kesme hızı; 3. Kesme hızı yüksektir (3)