메인 홀 랜딩 시스템 또는 간단히 홀 시스템 - 이것은 구멍의 최대 편차가 동일하고(동일한 공칭 크기 및 품질로) 샤프트의 최대 편차를 변경하여 서로 다른 맞춤이 달성되는 맞춤 세트입니다.

메인 홀- 이것은 문자로 표시된 구멍입니다. 시간 하한 편차는 0입니다. (EI = 0). 구멍 시스템에 맞춤을 지정할 때 분자에는 항상 주 구멍 "H"가 포함되고 분모에는 항상 특정 맞춤을 형성하기 위한 주 샤프트 편차가 포함됩니다.

예를 들어:

– 보장된 간격으로 시스템에 구멍을 뚫습니다.

– 구멍 시스템에 적합, 과도기적;

– 간섭이 보장되도록 시스템에 구멍을 맞춥니다.

메인 샤프트 랜딩 시스템 또는 간단히 샤프트 시스템 - 이는 샤프트의 최대 편차가 동일하고(동일한 공칭 크기 및 동일한 품질로) 구멍의 최대 편차를 변경하여 서로 다른 맞춤이 달성되는 맞춤 세트입니다.

메인 샤프트- 이것은 문자 "로 지정된 샤프트입니다. 시간» 상한 편차는 0입니다. (es = 0).

샤프트 시스템에서 맞춤을 지정할 때 분모(샤프트 공차 필드가 항상 기록되는 곳)에는 메인 샤프트 "가 포함됩니다. 시간", 분자에는 특정 맞춤을 형성하려는 구멍의 주요 편차가 있습니다.

예를 들어:

– 간격이 보장된 샤프트 시스템에 장착됩니다.

– 샤프트 시스템에 착륙, 과도기;

– 간섭이 보장된 샤프트 시스템에 장착됩니다.

표준에서는 구멍과 샤프트에 대한 공차 필드의 모든 조합을 허용합니다. 예: ; 등등

동시에 모든 크기 범위에 대해 권장되는 맞춤이 설정되었으며 크기 1~500mm에 대해 선호되는 맞춤이 식별되었습니다(예: H7/f7; H7/n6 등 (표 1.2 및 1.3 참조)

식재를 통일하면 균일성이 보장됩니다. 디자인 요구 사항착륙 지정시 설계자의 작업을 연결하고 촉진합니다. 결합 다양한 옵션샤프트와 구멍에 대한 선호 공차 필드를 사용하면 도구, 게이지 및 기타 기술 장비 세트를 늘리지 않고도 다양한 맞춤을 생성하는 시스템 기능을 크게 확장할 수 있습니다.

입학 및 착륙 시스템일련의 공차 및 맞춤이라고 하며 경험, 이론적, 실험적 연구그리고 표준의 형태로 발행됩니다.

이 시스템은 실습에 필요한 최소한의 옵션, 기계 부품의 일반적인 연결에 대한 공차 및 맞춤 옵션을 선택하도록 설계되었으며, 절삭 공구 및 게이지를 표준화하고, 제품 및 제품의 상호 호환성에 대한 설계, 생산 및 달성을 용이하게 합니다. 부품의 품질도 향상됩니다.

현재 세계 대부분의 국가에서는 ISO 공차 및 착륙 시스템을 사용합니다. ISO 시스템은 금속 가공 산업의 국제 기술 연결을 촉진하기 위해 국가 공차 및 맞춤 시스템을 통합하기 위해 만들어졌습니다. 국제 ISO 권장 사항을 국가 표준에 포함시키면 유사한 부품, 부품 및 제품의 상호 교환성을 보장하기 위한 조건이 만들어집니다. 다른 나라. 소련 1977년에 ISO에 가입한 후 USDP(통합 공차 및 착륙 시스템)와 ISO 표준 및 권장 사항을 기반으로 하는 기본 호환성 피드로 전환했습니다.

상호 교환 가능성의 기본 표준에는 공차 및 착륙 시스템이 포함됩니다. 원통형 부품, 콘, 키, 스레드, 기어 등. 표준 기계 부품에 대한 ISO 및 ESDP 공차 및 맞춤 시스템은 다음을 기반으로 합니다. 건축의 공통 원칙, 포함:

• 착륙 형성 시스템 및 인터페이스 유형;
• 주요 편차 시스템;
• 정확도 수준;
• 공차 단위;
• 선호하는 공차 및 착륙 분야;
• 공칭 크기의 범위 및 간격;
• 평온.

착륙 형성 시스템 및 인터페이스 유형은 다음을 제공합니다. 홀 시스템(SA) 및 샤프트 시스템(SV)에 착륙합니다.

홀 시스템 착륙- 서로 다른 샤프트를 메인 구멍에 연결하여 다양한 간격과 장력을 얻는 맞춤입니다(그림 3.1, a).

샤프트 시스템의 피팅- 연결을 통해 다양한 틈새와 장력을 얻을 수 있는 핏입니다. 다양한 구멍메인 샤프트 포함 (그림 3.1, b).

ESDP는 두 개의 동일한 공차 및 맞춤 시스템, 즉 홀 시스템과 샤프트 시스템으로 구성됩니다.

이러한 공차 시스템의 식별은 맞춤 형성 방법의 차이로 인해 발생합니다.

홀 시스템– 주어진 공칭 크기에 대해 모든 구멍의 최대 구멍 크기가 맞는 공차 및 맞춤 시스템 디 결합 및 품질은 일정하게 유지되며 샤프트의 최대 치수를 변경하여 필요한 맞춤을 얻을 수 있습니다(그림 10).

샤프트 시스템– 주어진 공칭 크기에 대해 모든 맞춤에 대한 최대 샤프트 치수가 있는 공차 및 맞춤 시스템 디 n 결합 및 품질은 일정하게 유지되며 구멍의 최대 치수를 변경하여 필요한 맞춤을 얻을 수 있습니다(그림 11).

그림 10. 홀 시스템 착륙

그림 11. 샤프트 시스템의 피팅

공칭 크기와 품질이 변하지 않고 모든 맞춤에 대해 치수가 변경되지 않는 부품을 일반적으로 주요 세부 사항.

따라서 구멍 시스템의 샤프트와 샤프트 시스템의 구멍은 주요 부품이 아닙니다.

구멍 시스템에서 주요 부분은 구멍입니다., 그 낮은 편차 EI , 공차는 부품의 "본체"에 설정됩니다. 즉, 공칭 크기에서 크기가 증가하는 방향으로 플러스가 설정되므로 상위 편차가 발생합니다. ES = + TD (그림 10).

표기법에서는 메인 홀의 공차 범위지정해야 합니다 편지 H, 왜냐하면 주요 편차는 낮은 편차입니다. EI = 0 (그림 9).

샤프트 시스템에서 주요 부분은 샤프트입니다., 그 상한 편차 예 = 0이고 공차는 부품의 "본체"로 설정됩니다. 즉, 마이너스 - 공칭 크기에서 크기가 감소하는 방향이므로 편차가 더 낮습니다. 에이 = − Td (그림 11)

표기법에서는 메인 샤프트 공차 여유지정해야 합니다 편지 h, 왜냐하면 주요 편차는 상위 편차 es = 0입니다.(그림 8).

홀 시스템에는 더 많은 기능이 있습니다. 폭넓은 적용기술적, 경제적 이점으로 인해 샤프트 시스템과 비교됩니다.

구멍 가공용 다른 크기따라서 고가의 다양한 절삭 공구(드릴, 카운터싱크, 리머, 브로치 등) 세트가 필요하며 샤프트는 크기에 관계없이 동일한 커터 또는 연삭 휠로 가공됩니다.

홀 시스템보다 샤프트 시스템이 선호됩니다. 샤프트에 추가 치수 처리가 필요하지 않지만 소위 블랭크 후에 조립할 수 있는 경우 기술 프로세스. 샤프트 시스템은 홀 시스템이 주어진 위치에서 필요한 연결을 허용하지 않는 경우에도 사용됩니다. 건설적인 솔루션(동일한 샤프트는 서로 다른 유형의 맞춤이 있는 여러 구멍과 짝을 이룹니다. 예를 들어 샤프트 홈이 있는 키는 맞춤이 있어야 하므로 샤프트의 홈과 폭을 따라 키를 맞추고 구멍은 샤프트 시스템에 만들어집니다. 간섭 확률이 높고 구멍의 홈이 있으면 클리어런스 확률이 높아집니다.

랜딩 시스템을 선택할 때 볼 및 롤러 베어링과 같은 제품의 표준 부품 및 구성 요소에 대한 공차를 고려해야 하며 샤프트의 내부 링 맞춤은 구멍 시스템에서 수행됩니다. 제품 본체의 외부 링 맞춤은 샤프트 시스템에 있습니다.

공차 및 착륙

부품의 호환성 개념

~에 현대 공장공작 기계, 자동차, 트랙터 및 기타 기계는 단위 또는 수십, 수백 단위가 아니라 수천 단위로 제조됩니다. 이러한 생산 규모에서는 추가 장착 없이 조립 중에 기계의 각 부품이 제자리에 정확히 맞는 것이 매우 중요합니다. 완성된 기계 전체의 작동을 손상시키지 않고 어셈블리에 들어가는 모든 부품을 동일한 목적의 다른 부품으로 교체할 수 있는 것도 마찬가지로 중요합니다. 이러한 조건을 만족하는 부품을 부품이라고 합니다. 상호 교환 가능.

부품의 호환성- 이는 사전 선택이나 조정 없이 장치 및 제품 내에서 자리를 잡고 규정에 따라 기능을 수행하는 부품의 특성입니다. 기술 사양.

결합 부품

이동 가능하거나 고정적으로 서로 연결된 두 부분을 부품이라고 합니다. 교배. 이 부분을 연결하는 크기를 호출합니다. 짝짓기 크기. 부품이 연결되지 않은 치수를 호출합니다. 무료크기. 결합 치수의 예로는 샤프트의 직경과 풀리 구멍의 해당 직경이 있습니다. 무료 크기의 예는 다음과 같습니다. 외경고패

호환성을 얻으려면 부품의 결합 치수를 정확하게 실행해야 합니다. 그러나 이러한 처리는 복잡하고 항상 실용적인 것은 아닙니다. 따라서 기술은 대략적인 정확도로 작업하면서 교체 가능한 부품을 얻는 방법을 찾았습니다. 이 방법은 다양한 조건부품 작업을 통해 치수의 허용 가능한 편차가 설정되며, 이 편차에 따라 기계에서 부품이 완벽하게 작동할 수 있습니다. 부품의 다양한 작동 조건에 대해 계산된 이러한 편차는 다음과 같은 특정 시스템에 구축됩니다. 입학 시스템.

공차의 개념

크기 특성. 편차가 측정되는 도면에 표시된 부품의 계산된 크기를 호출합니다. 공칭 크기. 일반적으로 공칭 치수는 전체 밀리미터로 표시됩니다.

가공 중에 실제로 얻은 부품의 크기를 호출합니다. 실제 크기.

부품의 실제 크기가 변동할 수 있는 치수를 치수라고 합니다. 극심한. 그 중 더 큰 크기를 호출합니다. 최대 크기 제한, 그리고 더 작은 것 - 최소 크기 제한.

편차부품의 최대 치수와 공칭 치수의 차이입니다. 도면에서 편차는 일반적으로 공칭 크기의 수치로 표시되며, 위쪽 편차가 위에 표시되고 아래쪽 편차가 아래에 표시됩니다.

예를 들어, 크기의 공칭 크기는 30이고 편차는 +0.15 및 -0.1입니다.

최대 한도와 공칭 크기의 차이를 호출합니다. 상한 편차, 최소 한계와 공칭 크기의 차이는 다음과 같습니다. 낮은 편차. 예를 들어, 샤프트 크기는 입니다. 이 경우 최대 제한 크기는 다음과 같습니다.

30 +0.15 = 30.15mm;

상위 편차는

30.15 - 30.0 = 0.15mm;

가장 작은 크기 제한은 다음과 같습니다.

30+0.1 = 30.1mm;

더 낮은 편차는

30.1 - 30.0 = 0.1mm.

제조 승인. 가장 큰 한계 크기와 가장 작은 한계 크기의 차이를 호출합니다. 가입. 예를 들어, 샤프트 크기의 경우 공차는 최대 치수의 차이와 같습니다.

30.15 - 29.9 = 0.25mm.

간극 및 간섭

구멍이 있는 부품이 직경이 있는 샤프트, 즉 모든 조건에서 구멍의 직경보다 작은 직경을 가진 샤프트에 장착된 경우 그림과 같이 샤프트와 구멍의 연결에 틈이 필연적으로 나타납니다. 무화과. 70. 이 경우 착륙을 호출합니다. 이동하는, 샤프트가 구멍에서 자유롭게 회전할 수 있기 때문입니다. 샤프트의 크기가 항상 구멍의 크기보다 큰 경우(그림 71), 연결할 때 샤프트를 구멍에 밀어 넣어야 연결이 이루어집니다. 예압

위의 내용을 바탕으로 다음과 같은 결론을 내릴 수 있습니다.
간격은 구멍이 샤프트보다 클 때 구멍과 샤프트의 실제 치수 사이의 차이입니다.
간섭은 샤프트가 구멍보다 클 때 샤프트와 구멍의 실제 치수 사이의 차이입니다.

착륙 및 정확도 등급

착륙. 식목은 이동식과 고정식으로 구분됩니다. 아래에는 가장 일반적으로 사용되는 식물을 제시하고 해당 약어를 괄호 안에 표시합니다.

정확도 수업. 예를 들어 농업의 일부와 도로 자동차작동에 해를 끼치지 않고 선반, 자동차 부품보다 덜 정확하게 제조될 수 있습니다. 측정 장비. 이와 관련하여 기계 공학에서는 다양한 기계의 부품이 10가지 정확도 등급에 따라 제조됩니다. 그 중 5개가 더 정확합니다: 1st, 2nd, 2a, 3rd, Za; 두 개는 덜 정확합니다: 4번째와 5번째; 나머지 3개는 대략적인 7번째, 8번째, 9번째입니다.

부품을 어떤 정확도 등급으로 제조해야 하는지 알기 위해 도면에서 맞춤을 나타내는 문자 옆에 정확도 등급을 나타내는 숫자가 표시되어 있습니다. 예를 들어, C 4는 다음을 의미합니다. 4번째 정확도 등급의 슬라이딩 착륙; X 3 - 세 번째 정확도 등급의 착륙 실행; P - 정확도 2등급의 꼭 맞는 핏입니다. 모든 2등석 착륙의 경우 숫자 2는 사용되지 않습니다. 왜냐하면 이 정확도 등급이 특히 널리 사용되기 때문입니다.

홀 시스템 및 샤프트 시스템

공차를 조정하는 시스템에는 구멍 시스템과 샤프트 시스템이라는 두 가지 시스템이 있습니다.

구멍 시스템(그림 72)은 동일한 공칭 직경에 할당된 동일한 정확도(동일 등급)의 모든 맞춤에 대해 구멍의 최대 편차가 일정하고 다음과 같은 방법으로 다양한 맞춤이 얻어지는 것이 특징입니다. 최대 샤프트 편차를 변경합니다.

샤프트 시스템(그림 73)은 동일한 공칭 직경을 참조하여 동일한 정확도(동일 클래스)의 모든 맞춤에 대해 샤프트의 최대 편차가 일정하다는 사실을 특징으로 합니다. 반면 이 시스템의 맞춤은 다양합니다. 구멍의 최대 편차를 변경하여 내에서 수행됩니다.

도면에서 구멍 시스템은 문자 A로 지정되고 샤프트 시스템은 문자 B로 지정됩니다. 구멍 시스템에 따라 구멍이 만들어진 경우 공칭 크기는 문자 A로 표시되며 해당 숫자는 다음과 같습니다. 정확도 등급. 예를 들어, 30A 3은 구멍이 3차 정확도 등급의 구멍 시스템에 따라 처리되어야 함을 의미하고, 30A - 2차 정확도 등급의 구멍 시스템에 따라 처리되어야 함을 의미합니다. 구멍이 샤프트 시스템에 따라 처리되면 공칭 크기는 맞춤 지정 및 해당 정확도 등급으로 표시됩니다. 예를 들어, 구멍 30С 4는 구멍이 4번째 정확도 등급의 슬라이딩 맞춤에 따라 샤프트 시스템에 따라 최대 편차로 처리되어야 함을 의미합니다. 샤프트 시스템에 따라 샤프트가 제조된 경우 문자 B와 해당 정밀도 등급이 표시됩니다. 예를 들어, 30B 3은 3차 정확도 등급 샤프트 시스템을 사용하여 샤프트를 처리하는 것을 의미하고 30B - 2차 정확도 등급 샤프트 시스템을 사용하여 샤프트를 처리한다는 의미입니다.

기계 공학에서는 구멍 시스템이 샤프트 시스템보다 더 자주 사용됩니다. 그 이유는 도구 및 장비 비용이 저렴하기 때문입니다. 예를 들어, 한 클래스의 모든 맞춤에 대해 구멍 시스템을 사용하여 주어진 공칭 직경의 구멍을 처리하려면 하나의 리머만 필요하며 하나의 각 맞춤에 대해 구멍(하나/제한 플러그 및 샤프트 시스템)을 측정해야 합니다. 클래스별로 별도의 리머와 별도의 리미트 플러그가 필요합니다.

편차 테이블

정확도 등급, 맞춤 및 공차 값을 결정하고 할당하기 위해 특수 참조 테이블이 사용됩니다. 허용되는 편차는 일반적으로 매우 작은 값이므로 추가로 0을 쓰지 않기 위해 공차 표에는 1/1000mm 단위로 표시됩니다. 미크론; 1미크론은 0.001mm와 같습니다.

예를 들어 홀 시스템에 대한 두 번째 정확도 등급 표가 제공됩니다(표 7).

표의 첫 번째 열에는 공칭 직경이 표시되고, 두 번째 열에는 구멍 편차가 미크론 단위로 표시됩니다. 나머지 열에는 해당 편차와 함께 다양한 맞춤이 표시됩니다. 더하기 기호는 공칭 크기에 편차가 추가되었음을 나타내고 마이너스 기호는 공칭 크기에서 편차를 뺀 것을 나타냅니다.

예를 들어, 공칭 직경이 70mm인 구멍과 샤프트를 연결하기 위한 정확도 등급 2의 구멍 시스템에서 맞춤 이동을 결정합니다.

공칭 직경 70은 표의 첫 번째 열에 있는 크기 50-80 사이에 있습니다. 7. 두 번째 열에서는 해당 구멍 편차를 찾습니다. 따라서 최대 한계 구멍 크기는 70.030mm이고 최소 편차는 0이므로 최소 70mm입니다.

50~80 크기에 대한 "모션 핏" 열에는 샤프트의 편차가 표시됩니다. 따라서 최대 샤프트 크기는 70-0.012 = 69.988mm이고 가장 작은 최대 크기는 70-0.032 = 69.968mm입니다. .

표 7

2차 정확도 등급에 따른 홀 시스템의 홀과 샤프트의 한계 편차
(OST 1012에 따름). 미크론 단위 치수(1미크론 = 0.001mm)

1. GOST 8032-84. 상호 교환 가능성의 기본 규범. 정상 선형 치수
2. GOST 25346-89. 상호 교환 가능성의 기본 규범. 입학 및 착륙의 통합 시스템. 일반 조항, 일련의 공차 및 주요 편차

안장 -

GOST 24642-81은 다음을 설정합니다. 편차표면 모양

테이퍼 - 종단면 프로파일 편차,

표면의 모양과 위치에 대한 공차.
표면의 모양과 위치에 대한 공차는 다음 표준에 따라 규제됩니다.
GOST 24642-81 . 표면의 모양과 위치에 대한 공차. 기본 용어 및 정의.
GOST 24643-81 . 모양과 상대 위치의 편차 수치.
GOST 25069-81 . 모양과 표면 배열의 공차가 지정되지 않았습니다.
GOST 2.308-79 . 표면의 모양과 위치에 대한 공차 도면에 표시됩니다.

표면의 모양과 배열의 편차가 제품 품질에 미치는 영향.

정확성 기하학적 매개변수부품의 특징은 요소 치수의 정확성뿐만 아니라 표면의 모양 및 상대적 위치의 정확성도 특징입니다. 기계, 도구 및 장치의 부정확성과 변형으로 인해 부품 가공 중에 표면 모양과 위치의 편차가 발생합니다. 가공된 제품의 변형; 고르지 않은 처리 수당; 공작물 재료의 불균일성 등
움직이는 조인트에서 이러한 편차는 요철 돌출에 대한 비압 증가, 원활한 주행 방해, 소음 등으로 인해 부품의 내마모성 감소로 이어집니다.
고정 조인트에서는 표면 모양과 위치의 편차로 인해 장력이 고르지 않게 되어 조인트 강도, 견고성 및 센터링 정확도가 감소합니다.
어셈블리에서 이러한 오류는 부품 서로에 대한 정렬 오류, 변형, 고르지 않은 간격으로 이어져 개별 구성 요소의 정상적인 작동과 메커니즘 전체를 방해합니다. 예를 들어 구름 베어링은 좌석 표면의 모양과 상대적 위치의 편차에 매우 민감합니다.
표면의 모양과 위치가 다르면 제품의 기술적 성능이 저하됩니다. 따라서 이는 조립의 정확성과 노동 강도에 큰 영향을 미치고 피팅 작업량을 늘리고 치수 측정의 정확성을 감소시키며 제조 및 제어 중 부품 위치의 정확성에 영향을 미칩니다.

부품의 기하학적 매개변수. 기본 개념.

부품의 기하학적 매개변수의 정확성을 분석할 때 다음 개념이 사용됩니다.
공칭 표면은 지정된 공칭 치수 및 공칭 형상에 해당하는 치수 및 모양을 갖는 이상적인 표면입니다.
실제 표면 - 부품의 경계를 정하고 부품과 분리하는 표면 환경.
프로파일은 표면과 평면 또는 주어진 표면의 교차선입니다(공칭 및 실제 표면의 개념과 유사한 실제 및 공칭 프로파일의 개념이 있습니다).
표준화된 단면 L은 형상 공차, 위치 공차 또는 해당 편차와 관련된 표면 또는 선의 단면입니다. 정규화된 영역이 지정되지 않은 경우 공차 또는 편차는 고려 중인 전체 표면 또는 고려 중인 요소의 길이에 적용됩니다. 정규화된 섹션의 위치가 지정되지 않으면 전체 요소 내의 모든 위치를 차지할 수 있습니다.

인접 표면 - 실제 표면과 접촉하고 부품의 재료 외부에 위치한 공칭 표면 모양의 표면으로 정규화된 영역 내에서 실제 표면의 가장 먼 지점과의 편차는 다음과 같습니다. 최소값. 인접한 표면은 모양과 위치의 편차를 결정할 때 기본 요소로 사용됩니다. 인접한 요소 대신 모양이나 위치의 편차를 평가하기 위해 공칭 모양을 갖는 평균 요소를 기본 요소로 사용하여 수행할 수 있습니다. 실제와 비교하여 최소제곱법을 사용합니다.
베이스 - 문제의 요소 위치에 대한 공차가 지정되고 해당 편차가 결정되는 부품의 요소 또는 요소 조합입니다.

형태 편차 및 공차.

형상 편차 EF는 실제 요소의 형상과 공칭 형상의 편차이며, 법선을 따라 실제 요소의 점에서 인접 요소까지의 최대 거리로 추정됩니다. 표면 거칠기와 관련된 불규칙성은 형상 편차에 포함되지 않습니다. 형상을 측정할 때 일반적으로 측정 팁의 반경을 충분히 크게 사용하면 거칠기의 영향이 제거됩니다.
형상 공차 TF는 최대 허용 형상 편차 값입니다.
형태 공차의 유형.
공차 유형, 도면의 지정 및 이미지가 표에 나와 있습니다. 정확도에 따른 공차 수치는 부록에 나와 있습니다.
공차 선택은 설계 및 기술 요구 사항그리고 추가적으로 다음과도 연관되어 있습니다.
크기 공차. 결합 표면의 치수 공차는 연결 길이에 따른 모양 편차도 제한합니다. 형상 편차는 크기 공차를 초과할 수 없습니다. 형상 공차는 크기 공차보다 작아야 하는 경우에만 지정됩니다. 형상 공차 지정, 권장 정확도 및 해당 처리 방법의 예가 표에 나와 있습니다.

표면 배열의 편차 및 공차.
편차 위치 EP는 해당 요소의 실제 위치와 공칭 위치의 편차입니다. 공칭이란 공칭 선형 및 각도 치수에 의해 결정되는 위치를 의미합니다.
표면 위치의 정확성을 평가하기 위해 일반적으로 베이스가 지정됩니다.
베이스 – 부품의 요소(또는 동일한 기능을 수행하는 요소의 조합)
문제의 요소 위치에 대한 공차가 지정되며, 또한
해당 편차.
위치 공차라고 합니다. 표면 위치의 허용 가능한 편차를 제한합니다.
위치 공차 필드 TP는 공간 또는 주어진 평면의 영역입니다.
떼에는 법선 내에 인접한 요소나 축, 중심, 대칭면이 있어야 합니다.
가공되는 영역(공차 값에 따라 너비 또는 직경이 결정됨) 및 위치
베이스에 상대적인 - 문제의 요소의 공칭 위치.
위치 공차 유형
공차 유형, 도면의 지정 및 표현은 원통형과 원통형 사이의 위치 편차를 제한하는 공차를 보여줍니다. 평평한 표면.
위치 편차의 크기는 실제 표면에 그려진 인접 표면의 위치에 의해 평가됩니다. 따라서 형상 편차는 고려 대상에서 제외됩니다.
"참고" 열(표 3.4 참조)은 반경 또는 직경 측면에서 할당할 수 있는 공차를 나타냅니다. 이러한 공차를 도면에 적용할 경우에는 공차 수치 앞에 해당 기호를 표시해야 합니다.
정확도에 따른 공차 수치는 부록에 나와 있습니다.

표면 모양과 위치의 총 공차 및 편차입니다.

EC의 모양과 위치의 총 편차는 모양의 편차와 문제의 표면 위치 편차 또는 베이스에 대한 문제의 프로파일의 결합된 결과인 편차입니다.
형상 및 위치 TC의 전체 공차 필드는 정규화된 영역 내의 실제 표면 또는 실제 프로파일의 모든 점이 위치해야 하는 공간 또는 주어진 표면의 영역입니다. 이 필드에는 베이스를 기준으로 지정된 공칭 위치가 있습니다.

총 공차의 유형.
공차 유형, 도면의 지정 및 이미지가 표에 나와 있습니다. 정확도에 따른 공차 수치는 부록에 나와 있습니다. 도면에 공차를 지정하고 편차를 표시하는 예가 표에 나와 있습니다.

종속 및 독립 공차.
위치 또는 모양 공차는 종속적이거나 독립적일 수 있습니다.
의존적 관용- 이는 위치 또는 모양의 공차로, 해당 요소의 실제 크기와 재료의 최대 크기의 편차에 따라 초과할 수 있는 값의 형태로 도면에 표시됩니다.
의존적 관용- 가변 공차, 최소값은 도면에 표시되며 고려 중인 요소의 치수를 변경하여 초과할 수 있지만 선형 치수가 규정된 공차를 초과하지 않도록 합니다.
일반적으로 여러 표면에서 동시에 결합되는 부품 조립을 보장해야 하는 경우 종속 위치 공차가 지정됩니다.
경우에 따라 종속 공차가 있는 경우 구멍 리밍과 같은 추가 처리를 통해 결함이 있는 부품을 적합한 부품으로 변환할 수 있습니다. 일반적으로 어셈블리 요구사항만 적용되는 부품 요소에 종속 공차를 지정하는 것이 좋습니다.
종속 공차는 일반적으로 결합 부품의 프로토타입인 복잡한 게이지로 제어됩니다. 이 게이지는 통과형 게이지일 뿐이며 제품의 부적합 조립을 보장합니다.
종속 공차를 할당하는 예가 그림 1에 나와 있습니다. 3.2. 문자 "M"은 공차가 종속됨을 나타내며 표시 방법은 정렬 공차 값을 변경하여 초과할 수 있다는 것입니다.
두 구멍의 크기.

그림은 구멍을 만들 때 최소 크기정렬로부터의 최대 편차는 더 이상일 수 없습니다. 최대 허용 치수로 구멍을 만들 때 최대 정렬 편차 값이 늘어날 수 있습니다. 가장 큰 최대 편차는 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

EPCmax = EPCmin + 0.5D(T1 + T2); EPCmax = 0.005 + 0.5D(0.033 + 0.022) = 0.0325mm

종속 공차의 경우 도면에 지정할 수 있습니다. 0 값. 이 방법
공차 표시는 공차의 일부를 사용해야만 편차가 허용된다는 것을 의미합니다.
요소의 크기에 따라.
독립 통관- 이는 위치 또는 모양의 공차이며, 그 수치는 전체 부품 세트에 대해 일정하며 고려 중인 표면의 실제 치수에 의존하지 않습니다.

도면의 표면 모양 및 위치에 대한 공차 표시.

1. 표면의 형상과 위치의 허용차는 도면에 기호로 표시되어 있습니다. 기술 요구 사항에 텍스트로 모양과 위치의 공차를 표시하는 것은 공차 유형에 대한 표시가 없는 경우에만 허용됩니다.
2. 지정시 표면의 모양과 위치의 공차에 대한 데이터가 직사각형 프레임에 표시되며 부분으로 구분됩니다.
첫 번째 부분 - 입장 표시;
두 번째 부분 - 공차의 수치 및 필요한 경우 표준화된 섹션의 길이
세 번째 및 후속 부분 - 염기의 문자 지정

4. 프레임을 안으로 만드는 것이 좋습니다. 수직적 지위. 어떤 선으로도 공차 프레임을 넘을 수 없습니다.
5. 공차가 대칭축 또는 평면과 관련된 경우 연결선은 다음과 같아야 합니다.
치수선의 연속 (그림 3.4, a). 편차나 베이스가 표면과 관련된 경우,
그러면 연결선이 치수와 일치해서는 안 됩니다.

6. 요소 크기가 이미 지정된 경우 치수선은 크기가 없어야 하며 다음과 같이 처리됩니다. 요소 상징가입.
7. 정규화된 단면이 지정되지 않은 경우 공차의 수치는 요소의 전체 표면 또는 길이에 대해 유효합니다.
8. 하나의 요소에 대해 두 개를 설정해야 하는 경우 다른 유형공차를 사용하면 공차 프레임을 그림 3과 같이 결합하고 배열할 수 있습니다.

9. 베이스는 검은색 삼각형으로 표시되며 다음을 사용하여 연결됩니다. 연결선베이스의 문자 지정이 표시된 공차 프레임 또는 프레임이 있습니다.
10. 베이스로 표면을 선택할 필요가 없으면 삼각형이 화살표로 대체됩니다.
11. 선형 및 각도 치수위치 공차에 의해 제한되는 요소의 공칭 위치를 정의하는 는 직사각형 프레임으로 도면에 표시됩니다.
12. 위치 또는 형상 공차가 종속으로 지정되지 않은 경우 독립된 것으로 간주됩니다.
종속 공차는 그림과 같이 지정됩니다.
3.6. "M" 기호가 배치됩니다.

~ 후에 수치공차: 종속 공차가 해당 요소의 실제 치수와 관련된 경우;
~ 후에 문자 지정베이스 (그림 3.6, b 참조) 또는 세 번째 문자 지정 없음
종속 공차가 베이스의 실제 치수와 관련된 경우 프레임 부분(그림 3.6, c 참조)
요소;
종속 공차가 실제 치수와 연관된 경우 공차의 숫자 값과 베이스의 문자 지정(그림 3.6, d 참조) 또는 문자 지정 없이(그림 3.6, e 참조)
고려되고 기본적인 요소.

표면 거칠기

[편집하다]

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표면 거칠기- 기본 길이를 따라 상대적으로 작은 계단이 있는 일련의 표면 불규칙성입니다. 마이크로미터(μm) 단위로 측정됩니다. 거칠기는 미세 기하학을 나타냅니다. 단단한가장 중요한 작동 속성을 결정합니다. 우선, 마모로 인한 내마모성, 강도, 연결 밀도(밀폐성), 내화학성, 모습. 표면의 작동 조건에 따라 기계 부품을 설계할 때 거칠기 매개변수가 지정되며, 최대 크기 편차와 거칠기 사이에도 관계가 있습니다. 초기 거칠기는 결과입니다. 기술적 처리예를 들어 연마재가 있는 재료 표면. 마찰과 마모로 인해 원래 거칠기의 매개변수는 일반적으로 변경됩니다.

[편집] 거칠기 매개변수

초기 거칠기는 예를 들어 연마재를 사용하여 재료 표면을 기술적으로 처리한 결과입니다. 다양한 종류의 표면에 대해 불규칙성의 수평 단계 범위는 1~1000미크론이고 높이는 0.01~10미크론입니다. 마찰과 마모로 인해 일반적으로 초기 거칠기의 매개 변수가 변경되고 작동 거칠기가 형성됩니다. 정지 마찰 조건에서 재현된 작동 거칠기를 평형 거칠기라고 합니다.

일반 프로파일 및 표면 거칠기 매개변수.

그림은 거칠기 매개변수를 개략적으로 보여줍니다. 여기서: - 기본 길이; - 프로필의 중간선; - 프로파일 불규칙성의 평균 피치; - 5개의 가장 큰 프로파일 최대값의 편차; - 5개의 가장 큰 프로파일 최소값의 편차; - 거리 가장 높은 점수평균과 평행하고 프로파일을 교차하지 않는 선까지 5개의 가장 높은 최대값; - 5개의 가장 큰 최소값 중 가장 낮은 지점에서 프로파일과 교차하지 않고 평균과 평행한 선까지의 거리 - 최대 프로파일 높이; - 라인으로부터의 프로파일 편차 ; - 프로필 섹션 수준 - 레벨에서 잘린 세그먼트의 길이 .

• 고도 매개변수:

라- 프로파일의 산술 평균 편차;

Rz- 10개 지점의 프로파일 불규칙 높이;

R최대- 최대 프로파일 높이;

• 단계 매개변수:

SM- 불규칙성의 평균 피치;

에스- 국부 프로파일 돌출부의 평균 피치;

tp- 프로파일의 상대 참조 길이, 여기서 피- 10행의 프로필 섹션 레벨 값 15; 20; 서른; 40; 50; 60; 70; 80; 90%.

라, Rz그리고 R최대기본 길이에 ​​따라 결정됨 엘 0.01 계열의 값을 취할 수 있습니다. 0.03; 0.08; 0.25; 0.80; 2.5; 8; 25mm.

표면 거칠기는 설계 요구 사항에 따라 거칠기가 결정되지 않는 표면을 제외하고 형성 방법에 관계없이 이 도면에 따라 만들어진 모든 제품 표면에 대해 도면에 표시됩니다.

표면 거칠기 지정의 구조는 그림 1에 나와 있습니다. 1.

매개변수와 가공방법을 명시하지 않고 기호를 사용하는 경우 선반 없이 표시된다.

표면 거칠기를 나타내기 위해 그림 2-5에 표시된 기호 중 하나가 사용됩니다.

키 시간 도면에 사용된 치수 숫자의 높이와 대략 같아야 합니다. 키 N (1.5…5)와 같음 시간 . 문자선의 굵기는 그림에 사용된 실선 굵기의 대략 절반 정도가 되어야 합니다.

설계자가 가공 방법을 지정하지 않은 표면 거칠기를 지정하기 위해 기호가 사용됩니다 (그림 2).

재료 층을 제거해야만 형성되는 표면 거칠기를 나타내기 위해 기호가 사용됩니다(그림 3).

재료 층을 제거하지 않고 형성되어야 하는 표면 거칠기를 지정하기 위해 거칠기 매개변수의 값을 나타내는 기호가 사용됩니다(그림 4).

이 도면에 적용되지 않는 특정 프로파일 및 크기의 재료로 만들어진 부품의 표면 추가 처리, 거칠기 매개변수를 표시하지 않고 기호(그림 4)로 표시해야 합니다.

기호(그림 4)로 표시된 표면 상태는 관련 표준, 기술 사양 또는 기타 문서에서 정한 요구 사항을 준수해야 합니다. 또한 이 문서에 대한 링크는 예를 들어 GOST 2.104-68에 따라 도면 주 비문의 3열에 재료 범위 표시 형식으로 제공되어야 합니다.

GOST 2789-73에 따른 거칠기 매개변수의 값은 해당 기호 뒤의 거칠기 지정에 표시됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다. 라 0.4, R최대 6.3; SM 0.63;t 50 70; 에스 0,032; Rz 50.

메모. 예제에서는 t 50 70 프로파일의 상대 참조 길이가 표시됩니다. tp = 70 % 프로필 섹션 수준에서 아르 자형 = 50 %,

거칠기 지정에서 표면 거칠기 매개변수에 대한 값 범위를 지정할 때 매개변수 값의 한계가 지정되어 두 줄에 배치됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

맨 윗줄은 더 거친 거칠기에 해당하는 매개변수 값을 제공합니다.

지정 시 표면 거칠기 매개변수의 공칭 값을 지정할 때 이 값은 GOST 2789-73에 따라 최대 편차와 함께 제공됩니다. 예:

라 1 + 20 %; Rz 100 –10 % ;SM 0,63 +20 % ; 티 50 70±40% 등

거칠기 지정에서 두 개 이상의 표면 거칠기 매개변수를 지정할 때 매개변수 값은 다음 순서로 위에서 아래로 기록됩니다(그림 5 참조).

매개변수로 표면 거칠기에 대한 요구 사항을 정규화하는 경우 라 , Rz , R최대 거칠기 매개 변수의 선택된 값에 대해 GOST 2789-73의 부록 1에 지정된 길이와 일치하는 경우 기본 길이는 거칠기 지정에 제공되지 않습니다.

불규칙 방향에 대한 기호는 표 4에 주어진 기호와 일치해야 합니다. 불규칙 방향에 대한 기호는 필요한 경우 도면에 표시됩니다.

불규칙한 방향을 상징하는 기호의 높이는 대략 다음과 같아야 합니다. 시간. 표시선의 굵기는 실선의 굵기의 절반 정도가 되어야 합니다.

주요 편차와 품질의 조합이 부품 크기의 공차 필드를 형성합니다. . 예를 들어:

e8, k6, r6 – 샤프트 공차 필드(표 1.2)

D10, M8, R7 – 홀 공차 필드(표 1.3)

도면의 피팅은 분수로 표시됩니다. 구멍 공차 필드는 분자에 기록되고 샤프트 공차 필드는 분모에 기록됩니다.

랜딩은 메인 홀 랜딩 시스템과 메인 샤프트 랜딩 시스템의 두 가지 시스템으로 제공됩니다.

메인 홀 랜딩 시스템 또는 간단히 홀 시스템 - 이것은 구멍의 최대 편차가 동일하고(동일한 공칭 크기 및 품질로) 샤프트의 최대 편차를 변경하여 서로 다른 맞춤이 달성되는 맞춤 세트입니다.

메인 홀 - 이것은 문자로 표시된 구멍입니다. 시간 하한 편차는 0입니다. (EI = 0). 구멍 시스템에 맞춤을 지정할 때 분자에는 항상 주 구멍 "H"가 포함되고 분모에는 항상 특정 맞춤을 형성하기 위한 주 샤프트 편차가 포함됩니다.

예를 들어:

– 보장된 간격으로 시스템에 구멍을 뚫습니다.

– 구멍 시스템에 적합, 과도기적;

– 간섭이 보장되도록 시스템에 구멍을 맞춥니다.

메인 샤프트 랜딩 시스템 또는 간단히 샤프트 시스템 - 이는 샤프트의 최대 편차가 동일하고(동일한 공칭 크기 및 동일한 품질로) 구멍의 최대 편차를 변경하여 서로 다른 맞춤이 달성되는 맞춤 세트입니다.

메인 샤프트 - 이것은 문자 "로 지정된 샤프트입니다. 시간» 상한 편차는 0입니다. (es = 0).

샤프트 시스템에서 맞춤을 지정할 때 분모(샤프트 공차 필드가 항상 기록되는 곳)에는 메인 샤프트 "가 포함됩니다. 시간", 분자에는 특정 맞춤을 형성하려는 구멍의 주요 편차가 있습니다.

예를 들어:

– 간격이 보장된 샤프트 시스템에 장착됩니다.

– 샤프트 시스템에 착륙, 과도기;

– 간섭이 보장된 샤프트 시스템에 장착됩니다.

표준에서는 구멍과 샤프트에 대한 공차 필드의 모든 조합을 허용합니다. 예: ; 등등

동시에 모든 크기 범위에 대해 권장되는 맞춤이 설정되었으며 크기 1~500mm에 대해 선호되는 맞춤이 식별되었습니다(예: H7/f7; H7/n6 등 (표 1.2 및 1.3 참조)

착륙을 통합하면 연결에 대한 설계 요구 사항의 통일성을 보장하고 착륙 목적을 결정할 때 설계자의 작업을 용이하게 할 수 있습니다. 샤프트와 구멍의 선호 공차 필드에 대한 다양한 옵션을 결합함으로써 도구, 게이지 및 기타 기술 장비 세트를 늘리지 않고도 다양한 맞춤을 생성하는 시스템 기능을 크게 확장할 수 있습니다.

경제적인 이유로 랜딩은 주로 홀 시스템에서 규정되어야 하며 샤프트 시스템에서는 덜 자주 규정되어야 합니다. 이로 인해 구멍 처리 및 모니터링을 위해 설계된 절단 및 측정 도구의 범위가 줄어듭니다. 정밀한 구멍은 고가의 절단 도구(카운터싱크, 리머, 브로치)를 사용하여 가공됩니다. 각각은 특정 공차 범위를 가진 하나의 크기만 처리하는 데 사용됩니다. 샤프트는 크기에 관계없이 동일한 커터 또는 연삭 휠을 사용하여 가공됩니다. 시스템에는 다양한 크기의 구멍이 있습니다. 크기 제한샤프트 시스템보다 구멍 수가 적기 때문에 구멍 가공에 필요한 절삭 공구의 범위도 적습니다.

그러나 어떤 경우에는 설계상의 이유로 샤프트 시스템을 사용해야 합니다. 예를 들어 동일한 공칭 크기의 여러 구멍을 교대로 연결해야 하지만 동일한 샤프트 또는 소켓에 서로 다른 맞춤이 필요한 경우 베어링 설치용 하우징은 샤프트 시스템에 따라 만들어집니다.

추천 및 선호하는 식물 1~3150mm 크기에 대한 정확한 등급의 경우 구멍 공차는 일반적으로 샤프트 공차보다 한두 등급 더 큽니다. 정확한 구멍정확한 샤프트보다 기술적으로 얻기가 더 어렵습니다. 최악의 조건열 방출, 강성 부족, 마모 증가 및 구멍 가공용 절삭 공구 가이드 어려움.

최대 500mm 치수에 대한 공차