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Contrairement à équipement industriel, un four fait maison pour fondre le métal est un appareil compact. Un tel équipement portable peut être utilisé pour fondre, durcir ou fondre des métaux non ferreux.

Un four pour fondre le métal est un corps constitué de briques en argile réfractaire. L'élément liant est l'argile. Le foyer est conçu pour brûler du charbon. Il y a un trou au fond par lequel l'air est soufflé dans l'enfer. Au fond se trouve une grille en fonte appelée grille. Du coke ou du charbon y est disposé. Il peut être retiré de l'ancien poêle. Parfois, des briques réfractaires sont posées sur chant lors de la formation du corps. Conception terminée fixé à l'extérieur par une ceinture métallique.

Un four pour la fusion des métaux doit avoir un creuset. Il peut s'agir d'un chaudron émaillé ou en fonte. L'emplacement du creuset est à côté du coke brûlant. Pour améliorer la circulation de l'air, installez un ventilateur à proximité. L'équipement est utilisé pour la fusion de l'acier, mais peut être utilisé comme four pour la fusion de la fonte.

Fours électriques pour la fusion du métal

La base d'un tel poêle est l'amiante, qui peut être remplacée par du carrelage. Les électrodes installées de vos propres mains dans un four de fusion doivent avoir une tension de 25 V.

Ils sont réalisés dans l'ordre suivant :

• Ils sont usinés à partir des balais d'un moteur électrique.
• Des trous de 6 mm sont percés dans l'assemblage.
• Un fil d'une section de 5 mm y est passé.
• Un clou est enfoncé pour fixer le câblage.
• Afin d'améliorer le contact avec le graphite, la lime fait des encoches.

Le mica est placé à l’intérieur du four comme isolant thermique. Lors de la connexion au réseau, vous devez utiliser un transformateur abaisseur. Après la production, le four s'allume et fonctionne pendant un certain temps en mode veille.

Four à moufle

Les fours à moufle sont souvent utilisés pour le traitement thermique des pièces. Un tel équipement se caractérise par une large plage de températures, de 20 à 1000 degrés.

Four à moufle pour travaux de trempe des métaux à différents typesénergie. Cependant, à la maison, il est préférable d’utiliser un appareil fonctionnant à l’électricité. Le durcissement est effectué dans le moufle du four.

Un four à moufle à faire soi-même se réalise en plusieurs étapes :

• Le moufle est fabriqué à partir de briques en argile réfractaire. En raison de la forme ronde du corps du four, leurs coins sont biseautés. Dans chaque brique, des rainures sont sélectionnées là où la spirale est posée.
• Si un four à moufle pour la fusion est fabriqué à partir d'un four, l'intérieur est recouvert de briques résistantes au feu. Des rainures pour la spirale sont creusées dans la maçonnerie.
• La chambre, réalisée en brique réfractaire, est placée dans un boîtier en acier. L'isolation est placée en bas. L'écart entre les parois latérales de la chambre et le boîtier est de 4 cm, là où l'isolant est inséré. Le dessus est constitué de 2 couches de métal et d'isolation.
• Des trous sont percés dans le boîtier et les extrémités de la spirale sont sorties à travers eux, qui sont connectées au câble réseau.
• Lors de l'utilisation d'un four, aucune isolation n'est requise. Cela y est déjà prévu.

Fonderie d'aluminium

Fabriquer un four pour fondre l'aluminium de vos propres mains est une réalité. Dans la production industrielle, les unités portant le nom de fours rotatifs sont très coûteuses.

Pour comprendre comment fabriquer un four de fusion de l'aluminium, vous devez comprendre leur principe de fonctionnement. Il existe plusieurs types de métaux non ferreux qui fondent.

Mini-four

Pris disque de voiture et est enterré dans le sol afin que la coupe supérieure ne dépasse pas. Un trou est fait au milieu pour le tuyau. Une extrémité est passée dans le trou et l’autre est ressortie. Un refroidisseur est placé dessus pour pomper l'air. La fonderie est remplie de charbons et de déchets d'aluminium. L'air est fourni et la température augmente.

Réservoir en métal

Vous pouvez fabriquer un four pour l'aluminium à partir de réservoir en métal. Par exemple, les cas machine à laver avec chargement vertical. L'intérieur de la structure est revêtu de briques réfractaires. Un tuyau pour l'alimentation en air est monté en dessous. Ainsi, un équipement portable est obtenu.

De la bouteille

L'un des manières inhabituelles comment l'aluminium est fondu. Du fil de nichrome est enroulé autour de la bouteille. La surface de la bouteille est d'abord lubrifiée avec de l'huile. Un mélange de verre liquide et d'argile est appliqué dessus. Le séchage est effectué pendant une semaine. Ensuite, une autre couche de fil est enroulée et de l'argile est appliquée. Au bout de 7 jours, la bouteille est retirée et il ne reste que la coque résistante à la chaleur. La tension est connectée aux extrémités du fil pour faire briller le nichrome et les matières premières sont chargées dans le foyer.

Fusion de plomb

Un four électrique pour faire fondre le plomb se compose des éléments suivants :

• Un boîtier rond en acier inoxydable, à l'intérieur duquel se trouve une isolation. Il est fixé au mur avec des supports.
• Un élément chauffant industriel est alimenté par le bas.
• Il y a une vanne de type rotatif sur le dessus.
• Un capteur qui se situe à 3 cm du bas.
• Il y a un régulateur de température sur le côté.

Régler le régulateur sur une certaine température, faites chauffer l'appareil. Le plomb à l’intérieur fond. A la fin de la fusion, un moule est placé en dessous et la vanne s'ouvre. Remplissages de plomb fondu espace intérieur formes.

Fusion de cuivre

À la maison, vous pouvez utiliser du béton cellulaire pour faire fondre le cuivre. 2 cylindres d'un diamètre de 100 mm sont découpés dans un tel matériau. La hauteur de l'un est de 100 mm et celle du second de 15. En les superposant, un trou d'un diamètre de 15 mm est percé au milieu. Dans le plus grand cylindre, au milieu, un trou en forme d'entonnoir est pratiqué sur une profondeur de 85 mm. Au milieu du cylindre, avec dehors, une rainure est découpée et nouée avec du fil. Il est nécessaire de garantir que la pièce ne se désagrège pas à cause de la température.

Sur cuisinière à gaz, un adaptateur est installé. Un cylindre plus grand est placé sur le dessus de manière à ce que l'entonnoir conique soit dirigé vers le haut. Le dessus est recouvert d'un petit cylindre percé d'un trou. En allumant le brûleur, abaissez un morceau de tige de cuivre dans petit trou jusqu'à la paroi de l'entonnoir. Au bout d'une minute, la tige fondra.

Faire fondre l'or et l'argent

Un four de fusion d'or est facile à fabriquer à la maison. Il s'applique également à la fusion de l'argent.

Le mode opératoire est le suivant :

• Une brique en argile réfractaire est prise et coupée en 2 parties. Perceuse Pobedit diamètre 48 mm, réalisé en une moitié, au milieu, trou traversant. Et dans le deuxième trou, on perce la moitié de la hauteur.
• Une spirale est tirée à travers le trou et les deux moitiés sont serrées avec des boulons dont les trous sont percés sur les côtés.
• Un creuset en graphite est installé sur le dessus.
• En production cadre en métal et les deux moitiés y sont insérées.
• Tous les interstices latéraux sont recouverts d'argile.
• La tension est appliquée aux extrémités exposées de la spirale.
• Des pièces d'or ou d'argent sont jetées dans le creuset.
• Pendant le processus de chauffage, le métal non ferreux fond.

Fabriquer des fours pour fondre le métal de vos propres mains est un processus complexe, mais réalisable. Pour ce faire, vous devez étudier les caractéristiques des types d'équipements. Décidez lequel est le plus préférable aux conditions données. Les coûts de fabrication seront rapidement amortis.

Pour faire fondre du métal à petite échelle, un appareil est parfois nécessaire. Ceci est particulièrement aigu dans un atelier ou dans une production à petite échelle. Le four le plus efficace actuellement disponible pour la fusion du métal est un radiateur électrique, à savoir un four à induction. En raison des particularités de sa structure, il peut être utilisé efficacement en forge et devenir un outil indispensable dans la forge.

Structure du four à induction

Le four est composé de 3 éléments :

1. 1. Partie électronique et électrique.
2. 2. Inducteur et creuset.
3. 3. système de refroidissement par inducteur.

Afin d'assembler un four de travail pour la fusion du métal, il suffit d'assembler un four de travail schéma électrique et un système de refroidissement d'inducteur. La version la plus simple de la fusion des métaux est présentée dans la vidéo ci-dessous. La fusion est effectuée dans le champ contre-électromagnétique de l'inducteur, qui interagit avec les courants de Foucault induits dans le métal, qui maintient un morceau d'aluminium dans l'espace de l'inducteur.

Afin de faire fondre efficacement le métal, des courants importants et des fréquences élevées de l'ordre de 400 à 600 Hz sont nécessaires. La tension d’une prise domestique ordinaire de 220 V est suffisante pour faire fondre les métaux. Il suffit de transformer 50 Hz en 400-600 Hz.
Pour cela, n'importe quel circuit permettant de créer une bobine Tesla convient. J'ai le plus aimé les 2 circuits suivants sur la lampe GU 80, GU 81(M). Et la lampe est alimentée par un transformateur MOT provenant d'un four à micro-ondes.

Ces circuits sont destinés à une bobine Tesla, mais ils constituent un excellent four à induction ; à la place de la bobine secondaire L2, il suffit de placer un morceau de fer dans l'espace interne de l'enroulement primaire L1.

La bobine primaire L1 ou inducteur est constituée d'une bobine de 5 à 6 tours tube de cuivre, aux extrémités desquels des fils sont coupés pour connecter le système de refroidissement. Pour la fusion par lévitation, le dernier tour doit être effectué dans la direction opposée.
Le condensateur C2 dans le premier circuit et un identique dans le second fixent la fréquence du générateur. A une valeur de 1000 picoFarads, la fréquence est d'environ 400 kHz. Ce condensateur doit être en céramique haute fréquence et conçu pour haute tension environ 10 kV (KVI-2, KVI-3, K15U-1), les autres types ne conviennent pas ! Il est préférable d'utiliser K15U. Les condensateurs peuvent être connectés en parallèle. Il convient également de prendre en compte la puissance pour laquelle les condensateurs sont conçus (c'est écrit sur leur boîtier), à prendre avec une réserve. les deux autres condensateurs KVI-3 et KVI-2 chauffent lors d'un fonctionnement prolongé. Tous les autres condensateurs proviennent également des séries KVI-2, KVI-3, K15U-1 ; seules les caractéristiques des condensateurs changent de capacité ;
Voici un diagramme schématique de ce qui devrait se passer. J'ai encerclé 3 blocs dans des cadres.

Le système de refroidissement est constitué d'une pompe avec un débit de 60 l/min, d'un radiateur de n'importe quelle voiture VAZ, et j'ai placé un ventilateur de refroidissement domestique ordinaire en face du radiateur.

Si vous avez besoin de recuire des métaux, de créer des céramiques, de fondre des métaux non ferreux et même précieux, vous pouvez construire vous-même un four aussi simple. La plupart de ces poêles coûtent très cher ; selon l'auteur, dans sa région, les prix se situent entre 600 et 12 000 dollars par poêle. Dans notre cas, le four ne coûte que 120 $, sans compter le contrôleur de température. Ce petit four peut produire des températures autour de 1100°C.

Le produit fait maison est facile à assembler, toutes les pièces ne sont pas chères et elles peuvent également être rapidement remplacées en cas de dysfonctionnement du poêle.

Certains artisans parviennent à fabriquer des alliances, divers talismans, des coups de poing américains et bien plus encore dans de tels fours.

Matériaux et outils pour le travail fait maison :

Matériels:
- boulons et écrous (8x10, 1/4 pouce) ;
- Sept briques réfractaires(ils doivent être souples car vous devrez y découper des rainures, les dimensions sont de 4 1/2" x 9" x 2 1/2");
- un coin pour créer un cadre ;
- une tôle carrée pour la porte (l'auteur a utilisé de l'aluminium) ;
- élément chauffant (vous pouvez acheter des spirales prêtes à l'emploi pour le four ou enrouler les vôtres en nichrome)
- vis de contact résistantes à la chaleur pour la fixation de la spirale ;
- morceau bon câble(doit résister à au moins 10A).

Depuis les outils :
- perceuse à main avec un accessoire approprié pour découper des rainures dans les briques ;
- clé;
- des pinces ;
- une scie à métaux ;
- percer;
- des coupe-fils et plus encore.

Processus de fabrication poêle fait maison:

Première étape. Faire des rainures
Vous devez d'abord décider de la largeur de la spirale ; en fonction de cela, la profondeur et la largeur des futures rainures dans les briques sont déterminées. Ensuite, vous devez les dessiner sur la brique avec un crayon. Les rainures de l'auteur ont la forme de la lettre « U » ; il y a au total deux rainures de cette forme, c'est-à-dire qu'elles sont découpées sur deux briques. Sur la brique qui sera située à l'arrière du poêle, vous devrez réaliser deux rainures parallèles comme sur la photo. En conséquence, après l’assemblage du four, la spirale aura approximativement la forme d’un « U ».

Eh bien, vous pouvez alors poser le poêle dans la rainure. Pour fixer la spirale, l'auteur utilise des supports métalliques, pour lesquels des trous devront être pratiqués dans la brique. Attention particulière Vous devez faire attention à connecter la spirale au fil. Ici, des vis spéciales avec rondelles en céramique doivent être utilisées et les vis doivent être plus longues. Sinon, l'isolation du fil brûlera et puera constamment ou brûlera constamment en raison de la température élevée.

Notre peuple a appris à établir de tels contacts à partir de vieilles bougies d'allumage de voiture lorsque les anciennes plaques chauffantes électriques à bobine ouverte étaient utilisées.

Une attention particulière doit être portée au choix du matériau à partir duquel la spirale est réalisée. La température maximale que le four peut produire en dépendra. La spirale doit résister à des charges à haute température. Pour cela, l'auteur a choisi un fil de type NiCr. La plupart de ces fils sont conçus pour des températures d'environ 1 340 °C. Si vous avez besoin de températures plus élevées, vous pouvez choisir d'autres types de fils adaptés à cela.

Troisième étape. Réalisation du cadre du poêle
Pour créer un cadre, vous aurez besoin d'un coin ; vous pouvez utiliser de l'acier ou de l'aluminium. Quatre morceaux d'aluminium forment les pieds et deux autres vont vers le bas pour supporter le poids de toutes les briques. Vous pouvez utiliser non pas deux coins, mais quatre, pour créer le support inférieur. Cependant, cela n'est pas nécessaire ; au final, la structure est toujours serrée avec des boulons et des écrous, ces boulons maintiennent les briques.

Dans la partie supérieure du poêle, vous devrez poser deux ou une brique et demie, ainsi qu'en dessous. Eh bien, vous pouvez voir en détail comment tout est assemblé sur la photo.

La voiture utilisait des plaques Kaowool comme matériau ignifuge. Il doit être découpé à la taille du carré précédemment dessiné. Eh bien, la dalle est ensuite posée sur la feuille et les bords restants de la feuille sont pliés, retenant ainsi la dalle.

Cinquième étape. Nous fournissons de l'électricité
Pour connecter la spirale, vous devez utiliser un bon fil avec un noyau épais pouvant supporter au moins 10A. Entre autres choses, le four est connecté via un régulateur, ce qui vous permettra de maintenir la température dans l'état souhaité. Vous aurez également besoin d'un thermomètre de poêle, qui vous aidera à surveiller plus précisément la température dans le poêle.

Les anciens potiers qui cuisaient des poteries dans des forges trouvaient parfois au fond des pièces dures et brillantes aux propriétés inhabituelles. À partir du moment où ils ont commencé à réfléchir à ce qu'étaient ces substances merveilleuses, comment elles y apparaissaient et où elles pouvaient être utilisées utilement, la métallurgie est née - l'artisanat et l'art du traitement des métaux.

Et le principal outil pour extraire du nouveau minerai du minerai est extrêmement matériaux utiles forges de thermofusion d'acier. Leurs conceptions ont parcouru un long chemin dans le développement : depuis les dômes primitifs en argile jetables chauffés au bois jusqu'aux fours électriques modernes avec contrôle automatique processus de fusion.

Les unités de fusion des métaux ne sont pas seulement nécessaires aux géants de l'industrie métallurgique des métaux ferreux, qui utilisent des cubilots, des hauts fourneaux, des fours à sole et des convertisseurs régénératifs avec une production de plusieurs centaines de tonnes par cycle.
De telles valeurs sont typiques de la fusion du fer et de l'acier, qui représentent jusqu'à 90 % fabrication industrielle tous les métaux.
Dans la métallurgie des non-ferreux et le recyclage, les volumes sont bien moindres. Et le chiffre d’affaires mondial de la production de métaux des terres rares est généralement calculé à plusieurs kilogrammes par an.

Mais le besoin de fondre des produits métalliques ne se pose pas seulement lors de leur production en série. Un secteur important du marché de la métallurgie est occupé par la production de fonderie, qui nécessite des unités de fusion de métaux d'une production relativement faible - de plusieurs tonnes à des dizaines de kilogrammes. Et pour l'artisanat de pièces, la production artisanale et la fabrication de bijoux, des machines de fusion d'une capacité de production de plusieurs kilogrammes sont utilisées.

Tous les types d'appareils de fusion de métaux peuvent être divisés selon le type de source d'énergie :

1. Thermique. Le liquide de refroidissement est du gaz de combustion ou de l'air très chauffé.
2. Électrique. Différents effets thermiques du courant électrique sont utilisés :
   • Étouffer. Chauffage de matériaux placés dans un boîtier isolé thermiquement avec un élément chauffant en spirale.
   • Résistance. Chauffer un échantillon en y faisant passer un courant important.
   • Arc. Utiliser haute température arc électrique.
   • Induction. Fusion de matières premières métalliques chaleur interne de l'action des courants de Foucault.
3. Streaming. Appareils exotiques à plasma et à faisceaux d'électrons.

Four de fusion à faisceau d'électrons à flux Four thermique à sole ouverte Four à arc électrique

Pour les petits volumes de production, le plus judicieux et le plus économique est l'utilisation d'appareils électriques, notamment induction fours de fusion (IPP).

Construction de fours électriques à induction

En bref, leur action repose sur le phénomène des courants de Foucault – courants d'induction de Foucault dans un conducteur. Dans la plupart des cas, les ingénieurs électriciens les considèrent comme un phénomène nuisible.
Par exemple, c'est à cause d'eux que les noyaux des transformateurs sont constitués de plaques ou de rubans d'acier : dans un morceau de métal solide, ces courants peuvent atteindre des valeurs importantes, entraînant des pertes d'énergie inutiles pour le chauffer.

Dans un four électrique de fusion par induction, ce phénomène est mis à profit. Essentiellement, il s'agit d'une sorte de transformateur dans lequel le rôle d'un enroulement secondaire court-circuité, et dans certains cas de noyau, est joué par un échantillon de métal en fusion. Il est métallique : seuls les matériaux conducteurs de l’électricité peuvent y être chauffés, tandis que les diélectriques resteront froids. Le rôle de l'inducteur - l'enroulement primaire du transformateur - est assuré par plusieurs tours d'un tube de cuivre épais enroulé dans une bobine à travers laquelle circule le liquide de refroidissement.

D’ailleurs, les appareils de cuisine devenus extrêmement populaires fonctionnent sur le même principe. plaques de cuisson avec chauffage par induction haute fréquence. Un morceau de glace placé dessus ne fondra même pas, mais les ustensiles en métal placés chaufferont presque instantanément.

Caractéristiques de conception des fours thermiques à induction

Il existe deux principaux types d’IPP :

Pour les deux types d'unités de fusion de métaux, il n'existe pas différences fondamentales dans le type de matière première à travailler : ils fondent avec succès les métaux ferreux et non ferreux. Il suffit de sélectionner le mode de fonctionnement et le type de creuset appropriés.

Options de sélection

Ainsi, les principaux critères de choix de l'un ou l'autre type de four thermique sont les volumes et la continuité de production. Pour une petite fonderie, par exemple, dans la plupart des cas, un four électrique à creuset convient, et un four à canal convient pour une usine de recyclage.

De plus, l'un des principaux paramètres d'un four à creuset est le volume d'une masse fondue, sur la base duquel un modèle spécifique doit être sélectionné. Les caractéristiques importantes sont également la puissance maximale de fonctionnement et le type de courant : monophasé ou triphasé.

Choisir un emplacement pour l'installation

L'emplacement du four à induction dans un atelier ou un atelier doit permettre un libre accès pour l'exécution en toute sécurité de toutes les opérations technologiques pendant le processus de fusion :

• chargement de matières premières;
• manipulations pendant le cycle de travail ;
• décharger la masse fondue finie.

Le site d'installation doit être doté des réseaux électriques nécessaires avec la tension de fonctionnement et le nombre de phases requis, mise à la terre de protection avec possibilité d'arrêt d'urgence rapide de l'unité. L'installation doit également être dotée d'une arrivée d'eau pour le refroidissement.

Les structures de table de petites dimensions doivent néanmoins être installées sur des supports individuels solides et fiables non destinés à d'autres opérations. Appareils sur pied Il est également nécessaire de prévoir une fondation solide et renforcée.

Il est interdit de placer du feu et des matières explosives dans la zone de déchargement de la fonte. Un pare-feu avec des agents extincteurs doit être accroché à proximité de l'emplacement du poêle.

Instructions d'installation

Les unités de thermofusion industrielles sont des appareils à forte consommation d'énergie. Leur installation et leur installation électrique doivent être réalisées par des spécialistes qualifiés. Les petites unités avec une charge allant jusqu'à 150 kg peuvent être raccordées par un électricien qualifié, en suivant les règles normales d'installation électrique.

Par exemple, un four IPP-35 d'une puissance de 35 kW avec un volume de production de 12 kg de métaux ferreux et jusqu'à 40 métaux non ferreux a une masse de 140 kg. En conséquence, son installation comprendra les étapes suivantes :

1. Choisir un emplacement approprié avec une base solide pour unité de thermofusion et unité d'induction haute tension refroidie à l'eau avec batterie de condensateurs. L'emplacement de l'unité doit être conforme à toutes les exigences opérationnelles et aux réglementations en matière d'électricité et de sécurité incendie.
2. Doter l'installation d'une ligne de refroidissement par eau. Le four de fusion électrique décrit ne comprend pas de moyens de refroidissement dans le kit de livraison, qui doivent être achetés en plus. La meilleure solution il sera doté d'une tour de refroidissement à cycle fermé à double circuit.
3. Connexion d'une mise à la terre de protection.
   

   Le fonctionnement de tout four de fusion électrique sans mise à la terre est strictement interdit.

4. Résumer un séparé ligne électrique avec un câble dont la section fournit la charge appropriée. Le bouclier de puissance doit également fournir à la charge requise une réserve de marche

Pour les petits ateliers et usage domestique des mini-fours sont réalisés, par exemple UPI-60-2, d'une puissance de 2 kW avec un volume de creuset de 60 cm³ pour la fusion des métaux non ferreux : cuivre, laiton, bronze ~ 0,6 kg, argent ~ 0,9 kg, or ~ 1,2 kg . Le poids de l'installation elle-même est de 11 kg, les dimensions sont de 40x25x25 cm. Son installation consiste à la poser. établi en métal, en connectant le refroidissement par eau et en le branchant sur une prise de courant.

Technologie d'utilisation

Avant de commencer à travailler avec un four électrique à creuset, vous devez absolument vérifier l'état des creusets et du revêtement - l'isolation thermique de protection interne. S'il est conçu pour l'utilisation de deux types de creusets : céramique et graphite, vous devez sélectionner le matériau approprié au matériau chargé selon les instructions.

Généralement, les creusets en céramique sont utilisés pour les métaux ferreux, les creusets en graphite pour les métaux non ferreux.

Mode opératoire :

• Insérez le creuset à l'intérieur de l'inducteur et, après l'avoir chargé avec le matériau de travail, recouvrez-le d'un couvercle calorifuge.
• Allumez le refroidissement par eau. De nombreux modèles d'unités de fusion électriques ne démarreront pas si ce n'est pas le cas. pression requise eau.

• Le processus de fusion dans un creuset IPP commence par sa mise en marche et son entrée en mode de fonctionnement. S'il y a un régulateur de puissance, réglez-le sur la position minimale avant de l'allumer.
• Augmentez progressivement la puissance jusqu'à la puissance de fonctionnement correspondant au matériau chargé.
• Après avoir fondu le métal, réduisez la puissance au quart de la puissance de travail pour maintenir le matériau à l'état fondu.
• Avant de renverser, baissez le régulateur au minimum.
• Une fois la fusion terminée, coupez l'alimentation de l'installation. Éteignez le refroidissement par eau une fois qu'il a refroidi.

L'unité doit être sous surveillance tout au long du processus de fusion. Toute manipulation des creusets doit être effectuée à l'aide de pinces et avec des gants de protection. En cas d'incendie, l'installation doit être immédiatement mise hors tension et les flammes doivent être éteintes avec une bâche ou éteintes avec tout extincteur autre qu'à acide. Le remplissage d'eau est strictement interdit.

Avantages des fours à induction

• Haute pureté de la masse fondue résultante. Dans d'autres types de fours thermiques de fusion de métaux, il y a généralement un contact direct du liquide de refroidissement avec le matériau et, par conséquent, une contamination de ce dernier. En IPP, le chauffage est produit par absorption par la structure interne des matériaux conducteurs champ électromagnétique inducteur. Par conséquent, ces fours sont idéaux pour la production de bijoux.
  

  Pour fours thermiques problème principal est de réduire la teneur en phosphore et en soufre des métaux ferreux fondus, ce qui détériore leur qualité.

• Haute efficacité des appareils de fusion par induction, atteignant jusqu'à 98 %.
• Vitesse de fusion élevée grâce au chauffage de l'échantillon de l'intérieur et, par conséquent, productivité élevée de l'IPP, en particulier pour les petits volumes de travail jusqu'à 200 kg.
  

  Le chauffage d'un four à moufle électrique avec une charge de 5 kg se produit en quelques heures, tandis que l'IPP ne prend pas plus d'une heure.

• Les appareils d'une capacité de charge allant jusqu'à 200 kg sont faciles à placer, à installer et à utiliser.

Le principal inconvénient des appareils de fusion électriques, et ceux à induction ne font pas exception, est le coût relativement élevé de l'électricité comme liquide de refroidissement. Mais malgré cela haute efficacité et la bonne performance des IPP les paye en grande partie pendant leur fonctionnement.

La vidéo montre un four à induction en fonctionnement.

Pour fabriquer vous-même un four à moufle pour fondre l'aluminium, vous devez vous familiariser avec ses éléments de base, après quoi vous pourrez commencer à sélectionner les matériaux, à préparer les outils et à l'assemblage lui-même. Mais d’abord, il convient de réfléchir à son objectif afin de comprendre s’il est adapté à la réalisation de vos objectifs.

Brève description du four à moufle

L’objectif principal d’un four à moufle est de chauffer le métal. L'utilisation d'un tel appareil peut aider à faire fondre des métaux tels que l'aluminium ou le cuivre, ainsi que d'autres matériaux non ferreux. De plus, il peut être utilisé pour mener à bien l’opération de tir produits en céramique, séchez-les. Une crémation peut également être réalisée. Il convient de noter qu’il existe une grande variété de fours à moufle. Ils peuvent être électriques, à gaz, à air et d'autres types. Ils diffèrent également considérablement par le type de construction. Ils sont standards verticaux ou horizontaux, ainsi que tubulaires.

La principale différence entre un four à moufle et un four conventionnel pour fondre l'aluminium de vos propres mains est qu'il comporte une section spéciale appelée moufle. Cette zone vous permet de protéger le métal en cours de traitement.

Éléments structurels de base et matériaux pour l'assemblage

L’élément principal est bien entendu le radiateur. Il est préférable d'en choisir un électrique. Son plus grand avantage est qu’il est très simple à utiliser. De plus, il existe des détails tels qu'une chambre de chauffage et un accumulateur de chaleur spécial. Afin de réussir à faire fondre l’aluminium, un contrôle de la chaleur doit être mis en place. Cela contribuera à rendre le processus continu.

Au cas où vous deviez en faire fondre plusieurs différents matériaux, l'aluminium lui-même doit être soumis au processus non pas une seule fois, mais plusieurs fois. Dans ce mode de fonctionnement, il faut s'assurer qu'il remplit également la fonction de régulateur. Ceci est nécessaire pour maintenir température souhaitée aluminium après fusion.

Afin de fabriquer un poêle pour faire fondre l'aluminium, vous devez préparer les matériaux suivants :

• meuleuse, seau en fil et en métal;
• des briques d'un montant de sept pièces;
• lunettes de sécurité type de construction, plusieurs pièces métalliques inutiles ;
• marteau et autres outils standards.

Début des travaux de montage

L'assemblage d'un four fait maison pour la fusion de l'aluminium commence par ce qui suit :

• Vous devez prendre 7 briques préparées, qui joueront le rôle d'accumulateur de température.
• A l'aide d'un broyeur, un compartiment est construit de chaque côté de la brique. Le résultat devrait être un espace qui sera utilisé pour le chauffage type électrique. Pour augmenter la résistance de la structure, vous pouvez prendre du fil et envelopper toute la structure avec.
• Un seau en métal préparé peut être utilisé comme chambre ignifuge. S'il n'y en a pas, vous pouvez fabriquer vous-même un appareil photo.

Assemblage du boîtier

Même un simple four de fusion de l'aluminium - comme un four à moufle par exemple - nécessite un boîtier. DANS dans ce cas il peut être réalisé à partir d'un morceau de tôle de rebut dont l'épaisseur sera de 1 à 1,5 mm. Il convient de noter qu'une couche de rouille sera nécessaire ici. Un autre point important concerne la hauteur du godet. Ce paramètre doit être avec une certaine marge, puisque la chambre de travail sera montée sur une couche de briques plus isolation thermique. Ensuite tu devras tourner tôle dans le tuyau. Ce processus est assez problématique et il est donc recommandé d'utiliser des anneaux spéciaux en renfort.

Achèvement du montage du four

Pour terminer la construction d'un four de fusion de l'aluminium de vos propres mains, vous devez procéder comme suit :

• Les anneaux préparés sont posés sur une feuille de métal torsadée et reliés sur toute la circonférence.
• Le fond du corps du four peut être assemblé à partir de la même tôle que celle déjà utilisée pour le tuyau. Il est monté par soudure sur l'anneau le plus bas.
• Il est nécessaire de faire un trou spécial dans l'une des briques, à travers lequel un radiateur électrique peut être placé directement à l'intérieur de la chambre de travail.
• Pour faciliter la disposition, vous devez immédiatement numéroter les briques, puis commencer à les disposer. Il est nécessaire qu'ils s'emboîtent très étroitement les uns aux autres. La conception résultante d'un four pour la fusion de l'aluminium, réalisée de vos propres mains, doit être très stable.
• Un serpentin chauffant doit également être fixé aux briques.
• Pour installer un radiateur en spirale, vous devez réaliser plusieurs rainures et installer des briques le long d'elles.
• Vous pouvez également découper des rainures aux bons endroits à l'aide d'une meuleuse. Il est recommandé d'utiliser une protection oculaire et respiratoire pendant le fonctionnement.
• Le plus souvent, le matériau de la spirale est du nichrome ou du féchral.
• La spirale doit être enroulée très soigneusement et de manière à ce que les spires soient proches les unes des autres. La distance est nécessaire pour éviter les courts-circuits.
• La structure entière doit être recouverte de la solution.

De cette façon, vous pouvez fabriquer de vos propres mains un four à moufle pour faire fondre l'aluminium.

Petit four

La polyvalence réside dans le fait que dans ce cas, le mini-four est assemblé à partir de matériaux improvisés.

Il servira de corps de poêle peutà partir de conserves, de soupe ou de toute autre chose, c'est-à-dire qu'il est réellement prêt, contrairement au type d'appareil précédent. La seule chose importante est de choisir un pot dans lequel le métal sera le plus épais possible. Au fond du pot, un trou est pratiqué à travers lequel, à l'aide d'un tuyau, vous pouvez connecter un sèche-cheveux, qui fait office d'élément chauffant. Le diamètre du trou doit être exactement égal au diamètre du tuyau. Il peut être carré, mais il y aura alors une perte de chaleur, et il vaut donc mieux bricoler un peu, mais le rendre rond.

Comme mentionné précédemment, un sèche-cheveux domestique est utilisé comme appareil de chauffage. Il est important qu'il ait au moins deux vitesses de fonctionnement. À l'aide de ruban adhésif, vous pouvez attacher un tuyau au sèche-cheveux, qui sera inséré dans le trou inférieur de la boîte. Il est important de vérifier qu’il n’y a pas de perte d’air au niveau du joint. Il convient également de noter que le bouton air froid doit être enfoncé à tout moment. Pour ce faire, vous pouvez le réparer avec le même ruban adhésif.

Les personnes qui utilisent ce type de poêles sont satisfaites. À en juger par les critiques, les poêles sont assez compacts et faciles à assembler de vos propres mains. Un radiateur électrique fonctionne bien pour augmenter la température à le niveau requis. Les fours à moufle sont également efficaces car ils peuvent faire fondre une grande quantité d'aluminium à la fois.