Aujourd'hui, de nombreuses entreprises chinoises proposent en Russie des équipements pour les usines de production de panneaux de particules d'une capacité de 10,0 à 100,0 mille m 3 par an. Le coût de ces équipements est très attractif, notamment dans le contexte d'une forte hausse du prix des équipements européens due à la dépréciation du rouble.

Le paradoxe du marché chinois est qu’à côté des lignes les plus modernes, la Chine produit des équipements utilisant des technologies des années 1950. À l'aide des prospectus de certaines entreprises, vous pouvez étudier l'historique des progrès techniques dans la production de panneaux de particules. Mais il existe une demande très sérieuse pour de tels équipements. Ainsi, depuis 2009, Kunming Panel Machinery Factory a produit à elle seule près de 180 lignes simples de six et un étages pour la production de panneaux au format 4-8 pieds (1220-2440 mm) !

En figue. 1 montre une vue générale et un schéma d'une mini-usine chinoise typique pour la production de panneaux de particules d'une capacité de 10 000 m 3 par an. La majorité des lignes de cette capacité se trouvent en Chine et sont utilisées principalement dans les zones rurales pour le traitement des déchets des industries forestières et du travail du bois situées à proximité de l'usine de brames. Les produits de ces mini-usines de brames sont consommés localement. Tout est assez logique. Les frais de transport pour la livraison des matières premières et des panneaux finis sont minimes. Les Chinois traitent le bois avec soin : tout est utilisé, depuis les brindilles et branches, les copeaux et la sciure jusqu'aux déchets issus de la transformation du coton, en passant par la bagasse, le bois de chauffage et le bambou.

Riz. 1. Vue générale et schéma de la ligne de pressage de palettes avec une presse à 5 étages d'une capacité de 10,0 mille m 3 par an :
1 - machine de formage ; 2 - convoyeur de chargement ; 3 - étagère de chargement ; 4 - traverse de chargement ; 5 - presse à chaud ; 6 - étagère de déchargement ;
7 - poutre de déchargement

La conception de la presse est simplifiée à l'extrême. Le tapis formé est monocouche. Il n’y a pas de prépresse, de refroidisseur à ventilateur ou de convoyeur de retour de palettes. Un tel équipement est entretenu par 7 à 10 personnes. Consommation électrique - 120-200 kW.

Principe de fonctionnement : la machine de formage verse le tapis sur une palette métallique qui est roulée le long d'un convoyeur à rouleaux jusqu'à une étagère de chargement ; après avoir rempli l'étagère, la traverse pousse toutes les palettes de briquettes d'aggloméré dans la presse, elle se ferme ; après le temps de maintien spécifié, la presse s'ouvre et les palettes avec la dalle non bordée en sont évacuées par une traverse sur le chariot de déchargement ; La séparation des dalles des palettes, le retour des palettes et le stockage des dalles sont effectués manuellement. Les dalles finies sont découpées sur mesure sur une machine à formater.

Des lignes plus productives pour le pressage de palettes ont également été produites en Chine, qui étaient des copies des lignes soviétiques SP-25.

Les Chinois ont commandé les premières usines de production de panneaux de particules à l’Allemagne à la fin des années 1980. Bison a fourni à la Chine des lignes de pressage de bandes en acier à un étage avec une machine de formage mobile. Et déjà en 1983, Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd en a produit une copie d'une capacité de 30 000 m 3.

Des lignes similaires sont encore produites aujourd'hui. En figue. 2 montre une vue générale et un schéma de la ligne produite par Shanghai Machine Tool Works Ltd. Cela fonctionne comme suit.

Riz. 2. Vue générale (du côté de la machine de formage) et schéma de la ligne de pressage sur bande en acier avec une machine de formage mobile et une presse à chaud à un étage : 1 - machine de formage mobile ; 2 - ruban d'acier; 3 - scie à diviser ; 4 - presse à un étage ; 5 - convoyeur de réception ;
6 - refroidisseur de ventilateur ; 7 - scie à format

Une machine de formage fonctionnant sur rails dépose le tapis à trois couches sur un tapis mobile. Une scie à tronçonner coupe un tapis continu en briquettes. Lorsque la presse est fermée, la machine de formage, ayant atteint les butées hydrauliques, commence à déverser le tapis en sens inverse sur le tapis déjà stationnaire. En cas de remplissage de mauvaise qualité, le tapis défectueux passe dans une presse ouverte et, lorsque la branche du convoyeur est relevée, est déversé dans une trémie. La dalle finie est refroidie dans un refroidisseur à ventilateur puis découpée sur mesure avec une scie.

Riz. 3. Vue générale et schéma de la ligne pour le procédé de pressage sans palette de dalles à trois couches avec une presse à rouleaux à bande pour le prépressage et une presse à chaud à plusieurs étages : 1 - machines de moulage pour couches extérieures ; 2 - machine de formage de la couche interne ; 3 - convoyeur ;
4 - pré-presseur à courroie-rouleau ; 5 - scie pour limer les bords du tapis ; 6 - scie à diviser ; 7 - convoyeur pliable ; 8 - poussoir ;
9 - étagère de chargement ; 10 - presse à chaud ; 11 - étagère de déchargement ; 12 - refroidisseur de ventilateur ; 13 - scie à refendre ; 14 - scie à tronçonner

1 - ruban supérieur ; 2 - bande inférieure ; 3 - tambour tendeur de la courroie supérieure ;
4 - tambour tendeur de la courroie inférieure ; 5 - rouleaux presseurs;
6 - vérin hydraulique du tambour de pressage principal ;
7 - tambour d'entraînement du tapis supérieur ; 8 - tambour d'entraînement de la courroie inférieure

Les plus répandues en Chine sont les lignes de pressage sans palettes avec formation d'un tapis sur une bande continue en polymère. La vue générale d'une telle ligne et son diagramme sont présentés sur la Fig. 3. Cette technologie, connue depuis les années 1970, a fait ses preuves en Chine. La plupart des usines chinoises sont équipées de lignes de pressage sans palettes essentiellement de même conception. Seuls le nombre de machines de formage, le format des panneaux de particules fabriqués et le nombre d'étages de presse varient. La méthode est simple, tout comme le fonctionnement des équipements bien maîtrisés par les Chinois.

Les machines de formation de couches externes et internes déposent un tapis uniforme et continu sur un convoyeur à bande polymère. Pour éviter que le tapis ne colle, le ruban est saupoudré de talc.

Tableau 1. Caractéristiques du rouleau de ceinture
modèle de presse TH-MCP fabriqué par LINYI
Tianhe Machines à bois Co., Ltd

Le pressage à froid du tapis pour lui conférer une résistance au transport est effectué dans une presse à rouleaux à bande. La vue générale et le schéma de la presse à rouleaux à bande sont présentés sur la Fig. 4.

Le principal inconvénient des presses à rouleaux à bande est la faible force de pression et le bref impact de la pression sur le tapis de copeaux de bois pressé. Pour le prolonger, les ingénieurs chinois augmentent la longueur des presses et le nombre de rouleaux presseurs, créant ainsi des designs uniques dans leur sa propre façon.

Les caractéristiques du modèle de presse TH-MCP fabriqué par LINYI Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd sont données dans le tableau. 1.

Les bords du tapis sont sciés à l'aide de scies à refendre et le tapis continu est découpé en briquettes à l'aide d'une scie à diviser. Si le remplissage est irrégulier, le convoyeur de transfert monte et la briquette défectueuse est déversée dans une trémie située dans la fosse, où elle est broyée dans une vis.

Les briquettes transitent par un système de convoyeurs à bande et sont chargées une à une par un poussoir sur une étagère, sur des palettes en polymère résistant à la chaleur. L'étagère monte vers la position supérieure et, à partir de celle-ci, les palettes contenant des briquettes sont chargées dans une presse chaude à l'aide d'une traverse de chargement. Lors du mouvement inverse de la traverse, les briquettes sont disposées des palettes sur les dalles. Simultanément au chargement, les dalles finies non coupées sont poussées sur le plateau de déchargement. De chaque étage de l'étagère de déchargement, les dalles sont acheminées vers le convoyeur de déchargement, à partir duquel elles entrent dans le refroidisseur à ventilateur. Depuis le refroidisseur, les dalles sont acheminées vers une scie pour couper les bords longitudinaux, puis vers une scie pour couper les bords transversaux.

Les principaux inconvénients des lignes de pressage sans palette basées sur des presses multi-étages : consommation élevée liant pour assurer la résistance au transport des briquettes, des tolérances assez importantes pour l'épaisseur de la dalle et une limitation de capacité ne dépassant pas 80,0 mille m 3 par an.

Les sociétés Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd et Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd produisent des lignes de pressage basées sur des presses à un étage d'une capacité annuelle de 30,0 à 80,0 mille m 3. En 2005, Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd a fabriqué la première ligne de production de panneaux de particules en Chine, d'une capacité de 60 000 m 3 par an, basée sur une presse grand format à un étage avec un format de panneaux pressés de 2 440 à 14 630 mm. Une vue générale d'une presse à un étage et un schéma linéaire sont présentés sur la Fig. 5.

1 - machines de formage pour couches extérieures ; 2 - machine de formage de la couche interne ; 3 - convoyeur ; 4 - scie diviseuse; 5 - convoyeur accélérateur ;
6 - presse à chaud à un étage ; 7 - trémie de réception des tapis défectueux ; 8 - refroidisseur de ventilateur ; 9 - scies transversales ; 10 - scies à refendre

La presse est équipée d'un système hydraulique unique de haute précision qui permet de contrôler en plusieurs points la position du plateau de presse supérieur par rapport au plateau inférieur, ce qui permet d'ajuster en continu l'épaisseur du plateau pressé en fonction du format et ainsi réduire la surépaisseur de broyage.

La productivité de la plupart des lignes produites en Chine varie de 10,0 à 100,0 mille m3 par an. Presque tous les équipements, y compris les installations de préparation de copeaux et de copeaux de bois, les séchoirs, les mélangeurs et les convoyeurs principaux, sont des copies exactes ou légèrement modifiées d'équipements d'entreprises européennes bien connues de différentes années de production.

La collaboration avec des sociétés européennes renommées Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl et d'autres a permis aux fabricants d'équipements chinois d'atteindre un niveau de qualité fondamentalement nouveau.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) est l'un des plus grands fabricants d'équipements pour panneaux de bois en Asie. L'histoire de l'entreprise remonte à plus de 60 ans et les premières presses à chaud ont été produites par l'usine en 1958. Suite au rachat des parts de SWPM par Dieffenbacher GmbH en 2009, la coentreprise est devenue D-SWPM. Les spécialistes chinois ont eu accès aux dernières informations européennes développements scientifiques et technologies, qui leur ont permis de maîtriser rapidement la production de lignes modernes de pressage continu de type ContiPlus. Les Chinois ont également participé à l'amélioration des équipements produits, en obtenant plus de 35 brevets pour diverses solutions techniques.

Jusqu'en août 2014, D-SWPM a vendu plus de 40 lignes continues ContiPlus. Des lignes sont produites pour la production de dalles d'une largeur de 1,22 m et d'une longueur de 23,9 à 48,8 m. Une vue générale de la presse continue ContiPlus et un schéma de la ligne de production D-SWPM sont présentés sur la Fig. 6.

Riz. 6. Vue générale de la presse continue ContiPlus et schéma de la ligne de production de la société D-SWPM : 1 - station de formage ; 2 - convoyeur ;
3 - densimètre pour tapis ; 4 - pré-presseur ; 5 - système d'élimination des tapis défectueux ; 6 - appuyez sur ; 7 - scies transversales et longitudinales ;
8 - refroidisseur de ventilateur ; 9 - système d'empilage

La productivité de la ligne est de 150,0 à 200,0 mille m 3. La longueur de la dalle finie est de 2440 à 4880 mm, épaisseur de 6 à 40 mm. Vitesse maximum en appuyant sur 1500 mm/s.

En plus des lignes de pressage continu, D-SWPM fabrique des lignes basées sur des presses à plusieurs étages d'une capacité de 30,0 à 80,0 mille m 3 par an. La largeur des dalles finies est de 1220 et 1830 mm, longueur - 2440-5490 mm.

Outre les équipements pour la production de panneaux de particules, des lignes de laminage de différentes capacités sont produites en Chine. De nombreuses entreprises produisent les équipements les plus simples dont la qualité laisse beaucoup à désirer. De telles lignes sont généralement fabriquées pour le marché intérieur et, afin de réduire les coûts, sont équipées d'équipements hydrauliques de production locale insuffisamment fiables. Les lignes plus complexes et plus coûteuses fabriquées pour l'exportation sont équipées d'hydrauliques japonaises ou allemandes et d'électronique japonaise.

De nombreuses lignes de laminage manuel fabriquées en Chine sont exploitées avec succès dans les républiques d'Asie centrale de l'ex-URSS.

Les avantages des lignes de ce type : faible coût des équipements, facilité d'exploitation, consommables et composants peu coûteux. Le coût des joints de presse fabriqués en Chine est nettement inférieur au coût des joints de presse produits par SESA Srl et Sandvik Surface Solutions GmbH, mais la qualité de fabrication et de revêtement des joints est également ci-dessous. Lors du fonctionnement des lignes les plus simples avec chargement et déchargement manuels par du personnel non qualifié, il existe une forte probabilité d'endommagement des joints en raison d'une manipulation imprudente lors du remplacement ou lorsque des particules abrasives pénètrent à la surface des joints. Par conséquent, l’utilisation de joints chinois bon marché est la meilleure option.

Outre les lignes de laminage les plus simples, des équipements automatisés sont également produits en Chine. Il est exporté vers la Turquie, l'Iran, l'Égypte, l'Inde, le Pakistan, la Malaisie, l'Afrique du Sud et de nombreux autres pays.

Tableau 2. Principales caractéristiques techniques des lignes
stratification fabriquée par Suzhou Wude Wood-Based
Panneau Machinery Co., Ltd

Tableau 3. Certaines entreprises russes produisant des panneaux de particules,
équipé d'équipements fabriqués en Chine

Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd produit différentes lignes de laminage - des plus simples, avec chargement manuel, aux plus modernes, conçues pour le revêtement simultané de deux panneaux. Caractéristiques Les lignes de Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd sont présentées dans le tableau. 2, les schémas de circuit sont présentés sur la Fig. 7.

Alors, vaut-il la peine d'acheter des équipements chinois pour la production et la finition des dalles ? Quels sont ses inconvénients et y a-t-il des avantages autres que le prix ?

U Fabricants russes Chipboard a encore peu d'expérience dans l'exploitation d'équipements fabriqués en Chine. Informations sur certains d'entre eux Entreprises russes sont donnés dans le tableau. 3.

Sur les lignes de ces entreprises, les panneaux de particules sont produits selon la méthode sans palette.

Une ligne d'une capacité de seulement 20,0 m3 par an (environ 60 m3 par jour) a été installée à l'usine de Kazsib LLC. Le design de la ligne est simplifié à l’extrême. Le tapis est formé en une seule couche. Naturellement, il est très problématique d'obtenir des panneaux de meubles de haute qualité avec une surface à texture fine en utilisant un tel équipement et une telle technologie. L’entreprise a donc refusé de lancer la ligne de laminage acquise et s’est limitée à la production de panneaux destinés à la construction.

Riz. 7. Schémas : a - lignes de plastification avec alimentation manuelle en papier : 1 - table à rouleaux ; 2 - table élévatrice ; 3 - mangeoire avec ventouses sous vide ;
4 - mécanisme de chargement ; 5 - appuyez sur ; 6 - mécanisme de déchargement ; 7 - table élévatrice ; 8 - table à rouleaux ; b - ligne automatisée :
1 - table élévatrice ; Mécanisme d'alimentation en 2 pièces ; 3 - machine à brosses ; 4 - empileur de la feuille de papier inférieure ; 5 - convoyeur à bande ;
6 - empileur de la feuille de papier supérieure ; 7 - chariot de chargement ; 8 - appuyez sur ; 9 - chariot de déchargement ; 10 - machine pour enlever les surplombs ;
11 - refroidisseur de ventilateur ; 12 - empileur-basculeur avec ventouses à vide ; 13 - table à rouleaux

L'organigramme technologique pour la production de panneaux de particules à l'usine PK MDF LLC est présenté sur la Fig. 8.

Riz. 9. Tri par tamis à tambour des déchets mous de scierie et
travail du bois

Fondamental système technologique c'est le cas lorsque l'on travaille sur un tel équipement. Le bois de chauffage et les déchets de scierie sont acheminés vers une table de stockage de réception avec un convoyeur à chaîne transversal, déversés sur un convoyeur à bande, passés à travers un détecteur de métaux et broyés dans une déchiqueteuse à tambour (taille de la fenêtre de chargement 750 x 400 mm, diamètre du tambour 800 mm, puissance d'entraînement 215 kW). Les copeaux sont acheminés par un convoyeur à bande vers un tamis à tambour pour séparer la fraction grossière. Les copeaux conditionnés sont acheminés sur un convoyeur à bande incliné, déplaçable horizontalement, permettant de placer plusieurs tas de copeaux dans l'entrepôt. Depuis l'entrepôt, les copeaux sont acheminés vers des trémies de réception équipées de convoyeurs de déchargement à vis, qui déchargent les copeaux sur des convoyeurs à bande, qui les acheminent vers des floconneurs à tambour. Les déchets de bois tendre (sciure) sont introduits par un chargeur frontal dans une trémie de réception, à partir de laquelle ils sont acheminés vers un trieur à tambour pour séparer les grosses fractions, le liber et les copeaux de bois. En Russie, le tri en fûts n'est pas utilisé. En Chine, de telles installations de tri sont courantes en raison de leur simplicité de conception (le type de tri est illustré sur la Fig. 9).

Les fractions tamisées de copeaux de bois et de sciure de bois sont envoyées au magasin de combustible de la chaufferie.

b)

UN)

Les copeaux bruts sont introduits par un système de transport pneumatique dans les trémies de copeaux bruts, déchargés par des convoyeurs à vis inférieurs sur des convoyeurs à bande et entrés dans des séchoirs à copeaux rotatifs-tubulaires à huile thermique. Les séchoirs sont chauffés avec de l'huile thermique dont la température est de 200 ° C. La teneur en humidité initiale des copeaux bruts est de 40 à 60 %, la teneur en humidité finale est de 2 à 3 %.

Les séchoirs de ce type n'ont jamais été utilisés dans les usines nationales. Les séchoirs à tubes rotatifs sont utilisés depuis les premiers jours production industrielle Panneaux de particules - au début des années 1960, alors que les équipements spécialisés pour la production de panneaux n'étaient pas encore produits et que des équipements destinés à d'autres industries étaient utilisés : alimentaire, chimique, etc. Plus tard, les séchoirs tubulaires rotatifs ont été presque universellement remplacés par des tambours plus efficaces ou séchoirs d'autres types. Cependant, en Chine, les séchoirs à tubes rotatifs continuent d'être fabriqués.

Le principe de fonctionnement des séchoirs à tubes rotatifs est le suivant : un faisceau de tubes de rotor, chauffés de l'intérieur par de l'huile thermique, tourne lentement dans un boîtier fixe et déplace les copeaux séchés à travers le séchoir le long de son axe. Les pales à la périphérie du rotor soulèvent les copeaux autour du périmètre du boîtier, et ils tombent à travers le faisceau de tuyaux, séchant par contact avec les tuyaux et par convection de l'air chaud.

Depuis les séchoirs, les copeaux secs sont alimentés par des vis sans fin pour un tri mécanique. La fraction de copeaux pour la couche interne est amenée par transport pneumatique à la trémie de copeaux secs de la couche interne, la fraction fine - à la trémie de copeaux secs des couches externes. La fraction grossière, après un broyage supplémentaire dans un broyeur fin, est acheminée pour un nouveau tri. Depuis la trémie, les copeaux sont versés dans une trémie-doseuse de pesée, et à partir de celle-ci, ils sont dosés dans le mélangeur à grande vitesse de la couche interne. Les copeaux goudronnés sont transportés via un convoyeur à bande vers un convoyeur niveleur à vis pour charger la machine de formation de couches intérieures.

Depuis la trémie pour les copeaux des couches extérieures, les copeaux sont acheminés par un convoyeur à bande vers la trémie-doseuse de pesée, puis dosés dans le mélangeur à grande vitesse des couches extérieures. Les copeaux goudronnés sont déchargés sur une bande transporteuse puis acheminés vers des convoyeurs de nivellement à vis chargeant les machines de formage de couche externe, qui étalent un tapis continu et uniforme sur le convoyeur à bande.

En figue. La figure 11 montre un schéma d'une machine de formage pour couches externes. Le fractionnement des copeaux et la formation d'un tapis sont effectués mécaniquement à l'aide de rouleaux rotatifs munis d'une encoche.

En comparaison avec les rouleaux utilisés dans le système CrownFormer de Siempelkamp GmbH, ainsi que dans un système similaire d'IMAL Srl, les rouleaux fabriqués en Chine ont une géométrie moletée simplifiée. Cependant, la qualité de formation du tapis qu'ils assurent est tout à fait satisfaisante.

Le tapis est pressé à froid dans une presse à rouleaux. Les bords du tapis sont sciés à l'aide de scies à refendre et le tapis continu est découpé en briquettes à l'aide d'une scie à diviser.

En cas de remplissage inégal, le convoyeur de transfert est relevé et la briquette défectueuse est jetée dans une trémie, où elle est broyée dans une vis. Après broyage, les copeaux sont acheminés par transport pneumatique vers des bacs à copeaux bruts.

2 - râteau de nivellement ; 3 - convoyeur de pesée inférieur ;
4 - rouleau de décharge d'aiguilles ; 5 - rouleaux de formage

Les briquettes passent par un système de convoyeur et sont chargées une à une dans le rack de chargement à l'aide d'un poussoir. L'étagère monte en position haute et la presse à chaud est chargée à partir de celle-ci à l'aide d'une traverse de chargement. Simultanément au chargement, les dalles finies non coupées sont poussées sur le plateau de déchargement.

Les plaques de presse sont chauffées par de l'huile thermique. De chaque étage de l'étagère de déchargement, les dalles sont acheminées vers le convoyeur de déchargement, à partir duquel elles entrent dans le refroidisseur à ventilateur. Depuis le refroidisseur, les dalles sont envoyées vers une scie pour couper les bords longitudinaux, puis vers une scie pour couper les bords transversaux. Les dalles découpées sur mesure sont acheminées vers un empileur, à partir duquel les paquets de dalles sont transportés par chariot élévateur jusqu'à l'entrepôt de stockage intermédiaire avant d'être broyés.

Une ligne de Sanda Machinery Co., Ltd (PRC) a été installée dans la section broyage-tri. La ligne comprend une machine de calibrage à deux têtes de type SM2213/2R, une machine de calibrage et de meulage à quatre têtes de type SM2413/2R 2C, un système de convoyeurs et de poches de tri.

Le fonctionnement des équipements de fabrication chinoise a révélé son principal inconvénient : la consommation élevée de liant : 130-140 kg/m 3 . Cela affecte négativement les coûts de production et la compétitivité des produits finis. Cependant, ce n'est qu'à un tel débit que la résistance au transport de la briquette est assurée, suffisante pour garantir qu'elle ne s'effondre pas lors du déplacement sur un convoyeur ou du chargement dans une presse. La plupart des usines russes de production de panneaux consomment beaucoup moins de liant - 100-110 kg/m 3, et usines modernes en utilisant la technologie de pressage continu dans les presses à bande, la consommation est encore inférieure - 65-75 kg/m 3.

Une façon de réduire la consommation de résine peut consister à utiliser des lignosulfonates liquides dans la composition du liant, qui augmentent le caractère collant et la résistance au transport des briquettes. Une autre façon consiste à synthétiser des résines hautement collantes directement dans l’usine. Chez LLC PC "MDF", ils ont pu maîtriser la synthèse de résines à haute adhérence à partir du concentré d'urée-formaldéhyde KFK-85.

Lors du fonctionnement des séchoirs de SibPromInvest LLC, les copeaux prenaient souvent feu. Il y a eu des bruits secs et des explosions de poussière de bois. Bien que le système de transport pneumatique des copeaux secs des séchoirs soit équipé d'un équipement moderne de détection d'étincelles fabriqué par GreCon (Allemagne), le système d'extinction d'incendie s'est avéré inefficace afin d'éliminer les incendies fréquents, des trappes supplémentaires ont dû être réalisées dans les canalisations ; du système de transport pneumatique.

Des problèmes similaires ont été observés dans l'entreprise Kazsib. De plus, il s'est avéré que lors du séchage de copeaux avec une teneur en humidité supérieure à 60 %, la productivité du séchoir diminuait fortement, de sorte que le séchoir rotatif de cette entreprise a été remplacé par un séchoir à tambour.

Les incendies et les explosions sont également fréquents lors du fonctionnement des séchoirs à tambour, mais les raisons de l'inflammation des copeaux qui s'y trouvent sont différentes de celles des séchoirs tubulaires rotatifs.

Les principales causes d'incendie dans les séchoirs rotatifs sont l'adhésion de poussières et de substances résineuses aux surface intérieure séchoirs et tuyaux de rotor avec incendie ultérieur, présence de poches (dépôts) de poussières et de substances résineuses en dehors du rayon de mélange avec des copeaux trop séchés et même carbonisés. De plus, la température des tuyaux dans la zone de copeaux secs est presque la même qu'à l'extrémité de chargement, et des copeaux déjà séchés avec une teneur en humidité de 1 à 3 % entrent en contact avec les tuyaux du rotor, dont la température est de 220°C. , ce qui peut provoquer un incendie des puces. Lors du fonctionnement des séchoirs chez SibPromInvest, des fuites d'huile thermique ont également été observées aux endroits où les tuyaux du rotor étaient soudés au séchoir.

Le nombre d'incendies ne peut être réduit qu'en nettoyant régulièrement les séchoirs et les conduits d'air des particules de bois et de la poussière de bois coincées à l'intérieur.

Riz. 12. Vue générale de la ligne de laminage basée sur une presse à cycle court
type YL1200-3, exploité chez LLC PC "MDF"

Les séchoirs rotatifs présentent également de nombreux avantages. Il s'agit d'un rendement élevé, puisque le liquide de refroidissement circule en circuit fermé et qu'il n'y a pas de perte de chaleur avec les déchets. mélange gaz-air, comme dans les séchoirs à tambour. Lors du fonctionnement des séchoirs rotatifs, les émissions de produits séchés dans l'atmosphère sont minimes. Il n'y a pas de contact direct entre l'agent de séchage et les copeaux et sa surface n'est pas contaminée par des produits de combustion. Les séchoirs sont chauffés par des chaudières à huile thermique fonctionnant au charbon, à l'écorce et aux déchets de bois, ce qui est économiquement réalisable dans les régions non gazéifiées de Russie.

PK MDF LLC exploite également une ligne de laminage basée sur une presse à cycle court de 1 200 tonnes de type YL1200-3 fabriquée par Wuxi City Xunma Hydraulic Tire Co., Ltd (Fig. 12).

Les plaques sont chauffées avec de l'huile thermique MT-300 provenant d'une chaudière électrique d'une puissance de 250 kW. Les modes de pressage ne diffèrent pas de ceux adoptés sur les lignes automatiques. La durée du cycle est de 18 à 30 s selon la couleur et la densité du film. Température de presse : 190-200 °C. La productivité de la ligne est de 50 à 70 feuilles par heure.

Comme conclusion

Les avantages suivants des équipements fabriqués en Chine pour fabrication de panneaux de particules: faible coût, facilité d'entretien et d'exploitation, haute maintenabilité.

Les inconvénients comprennent : une consommation élevée de liant pour les lignes de pressage sans palettes, une faible productivité des séchoirs tubulaires rotatifs lors du séchage de copeaux avec une teneur en humidité supérieure à 60 % ; fragilité de certains composants et pièces.

En général, les équipements chinois, avec une approche compétente en matière d'emballage et de choix d'un fabricant, peuvent constituer une alternative tout à fait raisonnable aux équipements de fabrication européenne pour une usine d'une capacité de 60,0 à 100,0 mille m 3 . Les mini-usines avec une productivité annuelle de 10,0 à 20,0 mille m 3 sont trop primitives et ne conviennent qu'à la production de dalles de construction. Et d’un point de vue économique, l’acquisition de telles usines est inappropriée.

Alexandre FILIPPOVICH, technologue en chef,
Victor NEMOKAEV, directeur commercial,
Alexeï KIPRIYANOV, chef. boisson énergisante
SARL PC "MDF"

Parmi les matériaux composites universels à base de bois, il se démarque. La production de panneaux de particules est réalisée sur les lignes de production de grandes usines de transformation du bois et de petites entreprises.

L'essence du processus d'obtention du matériau est de mélanger de la sciure de bois avec un agent adhésif et de presser ce mélange. hypertension artérielle et la température. Un avantage important dans la production de panneaux à base de bois est l'utilisation de déchets de scierie.

Les feuilles pressées ont un force mécanique, provoqué par une combinaison de sciure de bois et de résine (masse collante) durcie à l'état de pierre. Pour produire des variétés de matériaux respectueuses de l'environnement, des compositions adhésives faiblement toxiques sont utilisées.

Équipement

Le cycle de production technologique repose sur l'utilisation de méthodes simples et équipement efficace, intégré dans un système complet. L'utilisation de lignes de haute technologie pour produire des dalles n'est pas nécessaire, bien que la mise en place et le maintien de la fonctionnalité de toutes les unités soient une tâche complexe et non triviale.

La ligne de production de panneaux de particules comprend :

• mélangeurs - nécessaires pour obtenir un mélange homogène de sciure de bois et de colle (substances résineuses avec additifs technologiques et durcisseurs) ;
• dispositifs de moulage - donner une forme au mélange visqueux ;
• dispositifs et machines de pressage à chaud – nécessaires aux effets thermiques et mécaniques complexes sur la pièce formée ;
• refroidisseurs – utilisés pour accélérer le refroidissement des plaques chauffantes ;
• dispositifs pour couper les parois latérales - retirez les bords des feuilles ;
• rectifieuses - donnent à la surface formée une douceur.

Tous les appareils fonctionnent automatiquement. Un contrôle qualité continu est effectué parallèlement au maintien des paramètres du système à un niveau donné.

Dans la vidéo - comment les panneaux de particules sont fabriqués en usine :

Technologie de fabrication

Les matières premières pour la production de panneaux de particules sont les copeaux et les déchets de bois. production de bois. Le cycle de travail vous permet de transformer une masse visqueuse de qualité inférieure en feuilles de matériau finies.

Les principales étapes de production comprennent :

• collecte des matières premières (copeaux et sciures) à la bourse aux copeaux (entrepôt) ;
• préparation du matériel (broyage) dans l'atelier de broyage ;
• séchage jusqu'à obtention d'une condition optimale pour le collage ;
• tamisage des copeaux de bois sur tamis automatiques et calibrage par taille (taille) ;
• mélanger des fractions grandes et petites de copeaux de bois entre elles ;
• ajout d'un liant (résine) ;
• diriger la masse visqueuse dans la machine de moulage, qui détermine la forme du panneau de particules ;
• pressage sous pression de 20-40 kgf/cm2 à une température de 180-220 ºС ;
• refroidir la plaque ;
• couper les bords et scier aux dimensions spécifiées.

Il est produit à la fois pendant le processus de fabrication et après réception du produit fini. Les feuilles de matériau sont stockées dans des blocs placés sur des palettes – palettes en bois.

Certificat de conformité

La certification des produits à base de bois s'effectue dans trois domaines :

• Exigences générales documentation réglementaire(GOST, TU);
• normes de sécurité incendie;
• normes sanitaires.

Le certificat de conformité normative et technique est délivré par l’organisme certificateur de l’État. Pour toute question relative au contrôle des paramètres des produits bois conformément aux normes sanitaires et à la réglementation incendie, veuillez contacter les autorités territoriales compétentes.

Caractéristiques du laminage des panneaux de particules

Le processus de laminage consiste à appliquer un film de mélamine durable sur la surface du panneau, ce qui améliore l'esthétique et ne nécessite aucun traitement supplémentaire.

La production de panneaux stratifiés est la suivante :

• sélection des dalles les plus denses et durables avec une faible humidité comme matériau de départ ;
• enduire avec un apprêt pour assurer une meilleure adhérence du stratifié ;
• appliquer plusieurs (pas plus de trois) couches de papier imprégné de résine mélamine. Le papier confère au film une résistance mécanique et la coloration de la couche externe façonne l'apparence du matériau. La procédure d'application des couches s'accompagne d'un pressage à des températures élevées ;
• refroidissement soudain de la surface, parfois accompagné de versements d'eau.

La surface de la feuille d'aggloméré doit être soigneusement polie avant le laminage. Les moindres irrégularités résiduelles entraîneront des dommages à la couche de stratification et des produits défectueux.

Le stratification de feuilles solides de panneaux de particules à la maison est assez difficile à réaliser efficacement, c'est pourquoi le plus souvent, des panneaux de particules industriels prêts à l'emploi sont achetés pour une utilisation ultérieure.

La vidéo vous expliquera les caractéristiques de la fabrication de panneaux de particules stratifiés pour meubles :

Fraisage

Obtention de surfaces internes figurées et traitement externe les coins sont réalisés par fraisage. La fraise est une fraise dentée avec une Forme correcte(cône, trapèze, figures tronquées, etc.). Contrairement au travail avec plus matériaux durs, Les panneaux de particules sont traités sur toute leur épaisseur pour éviter l'écaillage.

Une préparation est effectuée, qui consiste à découper au préalable les contours des figures prévues scie circulaire ou une scie sauteuse. Le traitement est effectué à l'aide d'une fraise manuelle ou fixe. De cette manière, on obtient des trous cylindriques et ovales de toute taille, garantissant l'esthétique du produit fini.

Fabriquer des panneaux de particules à la maison

La production de panneaux à base de bois peut être réalisée à petite échelle ou à l’échelle d’une exploitation agricole. La principale limitation est la taille des dalles résultantes - pas plus de 50 × 50 cm.

La technologie de fabrication est miniaturisée processus industriel, dans lequel les étapes automatiques sont remplacées par du travail manuel :

• mélanger la sciure de bois dans un petit récipient (10-15 l);
• ajouter un liant et assurer une imprégnation complète de la masse de sciure ;
• façonner avec une légère pression;
• pressage à chaud de la pièce, qui nécessite un équipement spécial ;
• refroidir le fragment de panneau de particules résultant dans l'air et couper les bords.

Le stratifié est collé dans la même presse à pâtisserie que celle utilisée pour produire un matériau brut et non coupé. Il existe des revêtements prêts à l'emploi pour les planches de bois qui peuvent être « frits » jusqu'à la surface avec un fer à repasser. Ils améliorent l'apparence des panneaux de particules, mais ne constituent pas entièrement une couche de stratification.

Les principales couches dans la fabrication des dalles

Fabricants et usines en Russie

L'activité de fabrication de dalles est très rentable car... Cependant, cela est associé à la nécessité d'acquérir équipement coûteux et embaucher du personnel qualifié. Il existe de petites entreprises qui produisent de petits lots de panneaux de particules.

Les associations (usines) les plus grandes et les plus connues comprennent :

• « Russian Laminate » - situé dans la région de Moscou et en activité depuis le début des années 90 ;
• "Cherepovets FMK" - produit du contreplaqué et des panneaux de particules ;
• "Flyderer" est une entreprise de Novgorod, qui est une filiale d'une société polonaise ;
• Plitspichprom est un fabricant basé à Kalouga qui propose une large gamme de produits en bois, notamment des panneaux de particules ;
• "Krasnoïarsk DOK" - offres grand choix matériau bois en utilisant une ligne de production de panneaux de particules pour améliorer la production sans déchets.

La production de panneaux de particules est une ligne de production technologiquement avancée et rentable. La compétitivité accrue des produits est due à l'amélioration des performances environnementales et de la sécurité incendie. Un contrôle ponctuel des produits permet d'enregistrer en temps opportun les écarts par rapport aux exigences réglementations technologiques et minimiser le nombre de défauts.

La fabrication de panneaux de particules est une activité rentable. Le matériau est très populaire parmi maîtres modernes. Ce n'est pas seulement un matériau pratique et respectueux de l'environnement, mais également facile à traiter. Il s'agit d'un élément composite en tôle dont la fabrication repose sur le procédé de pressage des déchets chauds issus de la production du bois. Dans de nombreux cas, on suppose que des additifs supplémentaires seront ajoutés à la composition de la masse.

Aujourd'hui, les panneaux de particules ont trouvé une application très large dans la pratique. Ils sont principalement utilisés dans la production de meubles et dans la fabrication de portes. Les dalles sont également pertinentes pour l'industrie de la construction, lors de travaux de finition, dans l'industrie automobile et dans de nombreuses autres industries modernes.

Une production de panneaux de particules bien établie peut générer des bénéfices importants. Sur stade initial son organisation doit trouver des matières premières disponibles à un prix abordable. Il n'y aura aucune difficulté avec la vente des produits finis.

Méthodes de production

Le processus de production de panneaux de particules se résume au traitement, par pressage à chaud, des déchets de transformation du bois pré-préparés. Inclus masse de travail, en plus du mélange de copeaux, il existe également une résine thermodurcissable aux propriétés adhésives.

Les matières premières des futures dalles sont les copeaux de bois et la sciure de bois, ainsi que d'autres déchets provenant de l'industrie du papier et de l'industrie du bois. Il suffit de les mélanger avec une résine spéciale et de les placer dans un moule. Là, dans des conditions de presse à chaud et d'exposition à la température, la résine présentera ses propriétés adhésives.

La dernière étape processus technologique est le refroidissement des panneaux de particules finis et leur séparation des moules. Ensuite, ils sont envoyés pour polissage.

Équipement nécessaire

La production de panneaux de particules nécessite certaines machines et unités. Le processus technologique n'est pas complet sans les équipements suivants :

• robinets;
• unités de moulage;
• presse à chaud;
• glacières;
• dispositifs pour niveler les parois latérales;
• Rectifieuses.

Initialement, tous les composants de la masse utile sont combinés dans des mélangeurs, en tenant compte des volumes recommandés. Le pressage ultérieur du papier est réalisé par des unités de moulage du mélange initial, dans des presses à chaud.

La liste ci-dessus constitue le minimum requis pour la fabrication de panneaux de particules. Il s'agit de la production lorsque des matières premières préparées à l'avance sont mises en œuvre.

Lorsque le processus de production de panneaux de particules est réalisé à partir de matières premières conventionnelles, il sera nécessaire d'installer des unités supplémentaires. Il s'agit généralement de machines à raboter et à déchiqueter, de broyeurs ou d'équipements de coupe.

Souvent, les responsables de la production préfèrent l'équiper de machines supplémentaires, ce qui peut augmenter considérablement son efficacité et sa fabricabilité. Dans de tels cas, des unités de ventilation, divers types de convoyeurs, des tamis vibrants, des chambres de séchage, des empileurs et bien plus encore sont installés.

Coût d'une ligne de production finie

Le coût final d'un ensemble d'équipements pour la fabrication de panneaux de particules dépend de sa productivité et de certains autres facteurs. Avec une petite production d'une centaine de feuilles finies par jour, vous devrez investir jusqu'à 200 mille euros. Plus les performances sont élevées, plus le kit sera cher.

Un autre facteur déterminant dans le prix d’un tel équipement est son fabricant. La plupart des gens préfèrent les produits de marques européennes de confiance, mais ils coûteront toujours un ordre de grandeur plus élevé que leurs homologues chinois.

Lors de l'élaboration d'un plan d'affaires pour la production de panneaux de particules en gros volumes, mesurés en milliers de mètres cubes produits finis, il faut prévoir les dépenses pour :

• des équipements de production d'une capacité et d'une productivité appropriées ;
• machines et unités auxiliaires;
• installation de l'équipement acheté et sa mise en service ;
• préparation d'un local d'une superficie suffisante répondant aux exigences et aux normes sanitaires de production en vigueur pour la production de panneaux de particules.

Processus de fabrication des panneaux de particules

Les panneaux de particules sont produits à l'aide d'une presse à chaud. Une résine aux propriétés adhésives particulières et quelques autres additifs sont ajoutés à la matière première initiale. La masse préparée est versée dans des moules, où le processus de collage a ensuite lieu sous l'influence de conditions extérieures.

Principales étapes du processus de fabrication des panneaux de particules :

• étape préparatoire;
• moulage;
• pressage;
• traitement conformément aux dimensions requises;
• affûtage.

Au stade initial, les composants initiaux du mélange de travail - les déchets de travail du bois et la résine, ainsi que les durcisseurs et autres composants nécessaires - sont mélangés dans des machines spécialisées. Il est important de respecter strictement les proportions recommandées des composants afin que le matériau fini obtienne les propriétés souhaitées.

La masse finie est soumise au moulage et au sertissage. Les manipulations sont effectuées à haute température.

Le processus technologique est complété par l'élimination des excédents des feuilles finies par leur découpage, suivi d'un meulage sur un équipement spécial.

Leur qualité finale dépendra de la bonne exécution de chacune des principales étapes du processus de production des panneaux de particules.

Les panneaux de particules laminés, mieux connus sous le nom de panneaux de particules laminés, sont des panneaux de particules standards.

La seule différence avec les feuilles traditionnelles est que chaque feuille possède un revêtement supplémentaire. Ce stratifié est avant tout décoratif.

Un film spécialisé est utilisé comme stratifié.

Surtout matériau en panneaux de particules stratifiés pertinent pour la production de meubles. Il est également utilisé dans d’autres branches de l’industrie moderne.

Outre la beauté extérieure, ce matériau présente certains inconvénients. Il ne sera pas possible de diviser la dalle finie en parties plus petites à la maison sans utiliser équipement spécialisé. La couche de stratification s'écaille facilement, ce qui rend les bords du produit bâclés.

Le processus de laminage lui-même est une finition spéciale des produits finis. L'opération implique une étape technologique supplémentaire dans le processus de production : le pressage d'un revêtement spécial. Ce film est fixé à froid ou à chaud. Dans le premier cas, aucun échauffement de surface n’est attendu. Lors de l'utilisation de la méthode à chaud, la couche de stratification est fixée grâce aux propriétés adhésives de la résine dans la masse d'origine.

Cette surface ne nécessite aucune manipulation de finition supplémentaire.

La production de panneaux de particules est un procédé nécessaire, rentable et prometteur si son organisation initiale est correcte. Ce produit est toujours demandé sur le marché des matériaux de construction.

Vidéo : Production de panneaux de particules

Au cours des 10 à 15 dernières années, les panneaux de particules sont évidemment devenus l'un des matériaux les plus connus et les plus répandus. matériaux en bois. Ils sont les principaux materiel de construction dans la production de meubles, et depuis peu, ils sont de plus en plus reconnus dans la construction, en particulier dans la production d'immeubles de faible hauteur.

Matières premières pour panneaux de particules - divers types les déchets issus du sciage, de l'exploitation forestière, de la transformation du bois (dalles, lattes, chutes, branches, chutes, copeaux, sciures), ainsi que les bois ronds de mauvaise qualité. L'importance de cette production devient évidente : à partir de déchets et de bois de mauvaise qualité, on obtient des matériaux à partir desquels sont fabriqués des produits durables de haute qualité.

Tous les déchets en morceaux sont broyés en copeaux à l'aide de broyeurs. Les copeaux de bois sont préparés à partir de copeaux de bois, ainsi que de copeaux, de déchets et de sciure de bois sur des machines rotatives spéciales. À partir de bois rond, les copeaux sont fabriqués soit directement à partir de bûches sur des machines équipées d'un manche de couteau, soit selon le schéma copeau-copeau, lorsque les copeaux sont d'abord fabriqués, puis à partir de copeaux. Avant d'alimenter la raboteuse, les grumes sont coupées en morceaux mesurés (généralement 1 m de long).

Les copeaux doivent avoir certaines dimensions prédéterminées (épaisseur 0,2-0,5 mm, largeur 1 - 10 mm, longueur 5-40 mm). Les copeaux sont dirigés vers les couches externes de la dalle les plus petites tailles. En plus de respecter les dimensions, il faut également s’assurer que les copeaux sont plats, d’épaisseur uniforme, avec une surface lisse. Les copeaux destinés aux couches externes après les machines à torcher subissent un broyage supplémentaire dans des concasseurs (ici la largeur est réduite) ou dans des broyeurs où l'épaisseur change. Dernière opération est particulièrement important pour les dalles finies par laminage, car dans ce cas, des exigences élevées sont imposées à la qualité de leur surface.

Les copeaux bruts produits sont stockés dans des bunkers, où ils sont approvisionnés par un système de transport pneumatique ou des convoyeurs mécaniques. Depuis les bacs, les copeaux bruts sont acheminés vers les séchoirs. Il est nécessaire de sécher les copeaux jusqu'à une teneur en humidité de 4 à 6 % et pour la couche interne jusqu'à 2 à 4 %. Par conséquent, les copeaux de différentes couches sont séchés dans des séchoirs séparés. Dans la production de panneaux de particules, des séchoirs à convection sont généralement utilisés, dans la plupart des cas. type de tambour. Dans le four du séchoir, du gaz ou du fioul est brûlé, la température y est de 900-1000°C. A l'entrée du tambour, la température de l'agent de séchage atteint 450-550°C, à la sortie elle est de 90 à 120°C. Le tambour a un diamètre de 2,2 m et une longueur de 10 m, il est installé avec une inclinaison de 2-3° vers l'entrée des copeaux bruts.

Après séchage, les copeaux sont triés soit sur des unités mécaniques (tamis), soit pneumatiquement. Ces machines séparent les copeaux en fractions pour les couches externes et internes. Ceci termine la production de chips. L'auteur doit noter que cette partie du processus technologique détermine en grande partie la réussite de la mise en œuvre des opérations ultérieures, la productivité du processus et surtout la qualité des dalles. Une grande attention est donc portée à la préparation des copeaux (le fonctionnement des équipements dans ce domaine, les qualifications des opérateurs).

Les copeaux sont mélangés au liant dans des unités spéciales appelées mélangeurs. Cette opération est complexe, puisque la technologie de production nécessite d'enduire chaque copeau d'un liant. Les copeaux non résineux ne collent pas ensemble et un excès de résine sur les copeaux entraîne une consommation excessive de liant et des dalles de mauvaise qualité. Le liant est fourni au mélangeur sous forme de solutions. Leur concentration dans le flux de la couche externe est de 53 à 55 %, celle de la couche interne est légèrement supérieure (60 à 61 %). Actuellement, les plus courants sont les mélangeurs dans lesquels un liant pulvérisé (granulométrie 30-100 microns) est dirigé au chalumeau sur un flux de copeaux en suspension dans l'air. Ces deux flux sont mélangés, le liant se dépose à la surface des copeaux. En règle générale, les mélangeurs nécessitent un contrôle précis, qui maintient des relations quantitatives strictes entre les copeaux, la résine et le durcisseur. Après goudronnage, les copeaux sont envoyés par des convoyeurs à bandes ou à racleurs vers des machines de formage.

Les machines de formage prennent les copeaux goudronnés et les versent en une couche uniforme (tapis) sur des palettes ou des bandes transporteuses passant en dessous. Un tapis de rasage est une bande continue d'une certaine largeur et épaisseur. Il est divisé en emballages à partir desquels des plaques sont ensuite formées lors du pressage à chaud. Naturellement, l'uniformité du remplissage de la moquette affecte directement la qualité des dalles (même densité, même épaisseur). De plus, les machines de formage doivent introduire de fins copeaux dans les couches extérieures.

Le convoyeur déplace les emballages qui, après passage dans la prépresse, deviennent des briquettes denses et résistantes au transport. Actuellement, dans l'industrie des panneaux de particules, il existe deux principes fondamentalement connus : divers types convoyeurs principaux. Ils diffèrent en ce que dans un cas les sacs (puis les briquettes) sont déplacés sur des palettes métalliques, dans l'autre type de convoyeur principal - sur des convoyeurs à bande lorsque le pressage s'effectue sans palette. Chaque système de convoyeur principal présente des avantages et des inconvénients. La méthode des palettes est plus simple et plus fiable, mais les dalles sont produites avec de plus grandes variations d'épaisseur et la consommation d'énergie thermique est plus importante. La méthode sans palette permet des économies d’énergie et une meilleure qualité des dalles. Les conceptions des principaux convoyeurs sont décrites de manière suffisamment détaillée dans la littérature spécialisée et, si nécessaire, le lecteur peut l'utiliser pour étudier plus en détail cette principale ligne technologique des usines de panneaux de particules.

L'auteur a déjà mentionné que le convoyeur principal comprend une presse pour le prépressage. Le pré-pressage est nécessaire pour réduire l’épaisseur de l’emballage et augmenter sa transportabilité. L'épaisseur de l'emballage est réduite de 2,5 à 4 fois (plus avec le pressage sans palette). La pression dans ce cas est de 1 à 1,5 MPa lors du pressage sur palettes et de 3 à 4 MPa lors du pressage sans palettes. Le prépressage s'effectue généralement dans des presses à un étage, parfois il s'agit d'une presse mobile, le plus souvent il s'agit d'une presse fixe.

Après pré-pressage, les briquettes sur palettes entrent dans une presse hydraulique à plusieurs étages pour un pressage à chaud. Avec le pressage sans palette, les briquettes sont disposées avec un tapis directement sur les plaques chauffantes de la presse ; Lors du pressage, la briquette est soumise à la chaleur et à la pression. Le lecteur comprend évidemment que la durée du pressage à chaud détermine la durée du cycle de pressage et donc la productivité de l'ensemble de l'installation. C’est pourquoi une grande attention est portée à la réduction du cycle de pressage. Le coût d'une presse à chaud, comme dans la production de panneaux de fibres, représente 20 à 25 % du coût de tous les équipements de l'usine, et donc son problème meilleure utilisation est une préoccupation constante des ouvriers d'usine, et le métier d'opérateur de presse est le plus vénéré.

Le pressage est effectué à 180°C et à une pression spécifique de 2,5-3,5 MPa. La durée du pressage est de 0,3 à 0,35 minutes pour 1 mm d'épaisseur de dalle. Les presses modernes ont des dimensions de plaques chauffantes allant jusqu'à 6x3 m, avec jusqu'à 22 espaces de travail (22 panneaux de particules sont pressés en même temps). La hauteur de la presse atteint 8 m.

La réduction du cycle de pressage (augmentation de la productivité de la presse) est obtenue en augmentant la température de pressage, en utilisant des résines avec un temps de durcissement plus court et en augmentant le nombre d'intervalles de travail. Ces mesures ont été mises en œuvre dans la plupart des usines, ce qui a permis d'augmenter la productivité des presses de 35 à 80 à 85 000 m 3 de brames par an.

L'auteur estime nécessaire d'informer le lecteur qu'il existe également des presses à un étage. Leurs plaques chauffantes atteignent 20 m de longueur, et longueur totale le convoyeur principal mesure 60 à 70 m. Lors de son entretien, l'opérateur est obligé d'utiliser un vélo pour se déplacer.

Les brames de presse finis sont déchargés sur un plateau de réception (déchargement), et de là sur une ligne où ils sont découpés sur quatre côtés (ligne de découpe format). Cette ligne comprend souvent une unité de refroidissement des plaques. Ensuite, ils sont placés en tas, où ils sont conservés pendant au moins 5 jours. Ensuite, les dalles sont meulées à l'aide du matériel et des outils décrits ci-dessus. Conformément aux exigences de la norme, les dalles sont triées puis soit découpées en flans pour panneaux de meubles, soit envoyées aux consommateurs en taille réelle.

En conclusion, soulignons que 1 m 3 de panneaux de particules consomme 1,75-1,85 m 3 de bois, 70-80 kg de résine (en matière sèche), 1,4-1,5 tonnes de vapeur, 160-170 kW-h de électricité. Les coûts de main-d'œuvre sont de 2,5 à 4 heures-homme pour 1 m 3.

A noter que la production de panneaux de particules s'améliore constamment : de nouveaux types de panneaux, des machines fondamentalement nouvelles et des liants plus performants apparaissent. Les dalles fabriquées à partir de copeaux dont les dimensions en longueur et en largeur sont de plusieurs dizaines de millimètres sont particulièrement intéressantes ; les copeaux sont situés dans le plan de la dalle. Cela garantit une résistance à la flexion statique élevée des dalles,
ce qui est important lors de leur utilisation dans la construction. De tels panneaux (fabriqués à partir de copeaux orientés de grand format) remplacent avec succès le contreplaqué, de plus en plus rare.

DANS dernières années a commencé à utiliser des résines non toxiques à durcissement rapide, ce qui augmente la productivité des presses, et donc des usines, élimine la pollution gazeuse dans les ateliers et permet l'utilisation de dalles à l'intérieur des locaux d'habitation. Le volume de production de panneaux de particules est en constante augmentation et cette tendance se poursuivra à l'avenir. Une industrie dotée d'équipements modernes nécessite des travailleurs, des ingénieurs et des techniciens hautement qualifiés qui connaissent bien la technologie de la transformation mécanique et chimique du bois, l'électronique, l'hydraulique et le chauffage.

La production de panneaux de particules est généralement considérée comme une production utilisant des déchets de l'industrie de transformation du bois. De plus, peu d’entrepreneurs s’intéressent à ce simple processus de production en tant qu’entreprise. Cette attitude est totalement vaine. Ce matériau de construction est toujours demandé par la population dans l'immobilier commercial et à des fins domestiques. Les équipements pour la production de panneaux de particules ne sont pas seulement les principales machines de pressage et de formage des produits. La ligne de production comprend des unités de déchiquetage et de torchage. Ils vous permettent de préparer vous-même les matières premières, à partir de n'importe quelle ébauche de bois. Grâce à cela, liaison aux objets transformation industrielle complètement facultatif.

Un autre domaine applications en panneaux de particules- Ce fabrication de meubles. Aujourd’hui, aucune usine ne peut s’en passer. Quel que soit le prix du meuble, ses éléments cachés sont toujours principalement constitués de panneaux de particules. Un autre type de panneaux de particules est le panneau de particules stratifié. Ce matériau est similaire aux flans conventionnels, mais sa surface est bien polie et recouverte d'un film. La couche supérieure est constituée de papier ou de résine d'une composition spéciale.

Technologie de production de panneaux de particules

Les fabricants de panneaux de particules modernes utilisent une technologie que nous décrirons ci-dessous. La matière première est constituée de copeaux. Le bois peut être utilisé à moindre coût : feuillus et conifères. Un liant est également utilisé comme matériau. Les additifs hydrophobes qu'il contient augmentent la résistance du futur produit.

Quel équipement est nécessaire pour la production de panneaux de particules ?

Toute cette technologie peut être mise en œuvre à l'aide d'un tel ensemble de machines et d'installations. Le plus souvent, ils sont fournis sur une seule ligne de production. Si vous choisissez les bonnes machines pour la productivité, vous pouvez les assembler séparément.

De combien d’argent avez-vous besoin pour démarrer une entreprise ?

Le prix d'une gamme de tels équipements est d'environ 10 millions de roubles. Environ 1,5 million de roubles supplémentaires devront être dépensés pour des mécanismes supplémentaires et auxiliaires. Il existe sur le marché des équipements produits dans le pays et, récemment, les fabricants ont commencé à importer de nombreuses lignes similaires de Chine. Les deux équipements pour la production de panneaux de particules fonctionnent avec succès en production. Son prix dépend des performances, de la puissance et de l'ensemble des fonctions exécutées.