Une fois j'ai eu besoin de faire beaucoup de boîtes des tailles différentes du contreplaqué. Comme vous le savez, le contreplaqué n'aime pas la fixation avec des vis autotaraudeuses jusqu'au bout et s'en sépare souvent.

J'avais une fraise à tenon pour défonceuse, mais sa productivité était faible et, de plus, lorsqu'on utilisait du contreplaqué de mauvaise qualité, les fraises devenaient rapidement émoussées.

Et l'affûtage de la fraise modifie progressivement son diamètre et il devient impossible de travailler avec elle sur la fraise à tenon. Par conséquent, la tâche était de créer un nouvel outil plus puissant avec la possibilité de couper les épines immédiatement dans un paquet de flans pour accélérer le travail.

Pour résoudre ce problème, j'ai utilisé une scie circulaire stationnaire, pour laquelle j'ai fait appareil spécial... Je fais les rainures avec un bloc de disques, et la précision du mouvement est assurée par un goujon, qui a un pas de filetage fixe. Je vais vous dire comment j'ai fait cet appareil.

Base de coupe-tenon

1. L'ancien s'est avéré utile comme base pour la coupe des épines accent fait maison pour la scie.

2.Définir les côtés de la butée poteaux verticaux en mélèze, qui sont en outre renforcés pour la rigidité avec des plaques latérales. J'ai pré-pressé les roulements dans les crémaillères sous la goupille d'entraînement. L'épingle à cheveux a été utilisée avec un filetage M14 et un pas de 1,75 mm.

3. Le déplacement le long de l'épingle se fait en utilisant bloc de bois, qui contient une longue noix. L'utilisation d'un écrou plus court peut entraîner une inclinaison de l'unité pendant la conduite.

Conseil de soutien

Les ébauches des boîtes dans ma conception sont fixées avec des pinces à la planche de support. Pour le faire durer plus longtemps et ne pas se froisser des pinces, pour sa fabrication j'ai utilisé planche de terrasse de mélèze, qu'il a nivelé sur une jauge d'épaisseur.

Au départ, j'avais prévu de faire du support une seule planche, mais cela nécessiterait un verrou sur le bas et, en plus, le bord inférieur serait endommagé par la scie lors de la coupe des épines. Si je soulevais la planche de support au-dessus du niveau des tenons, alors il y aurait un problème de copeaux sur les pièces, notamment de contreplaqué. Par conséquent, j'ai fait la planche de support en deux parties.

4. La partie inférieure, plus étroite et plus courte de la planche de support est fixée de manière rigide à la butée de la base de la fraise à tenon et la partie supérieure est laissée mobile. Il est déplacé au moyen d'un bloc de bois avec un écrou et une goupille le long de la rainure dans la partie inférieure de la planche de support.

5. Dans la partie inférieure, j'ai installé un tampon anti-éclats amovible en MDF. J'ai installé une butée latérale sur la partie mobile de la planche de support - strictement perpendiculaire à la fois à la planche et à la plaque de base. Ensuite, j'ai attaché un bloc au bord de la base comme pièce jointe supplémentaire et j'ai fait une coupe dans la base pour le passage du disque.

6. Par sécurité, dans la partie avant, là où sort le disque, collez un bloc de protection. Sur les côtés de cette barre, il y a un endroit où les poignées seront installées pour faciliter le déplacement du coupe-tenon le long des chemins de table de la scie.

7. Pour contrôler la position du disque, placez deux pointeurs. Le premier indique lorsque la plaque d'appui est réglée sur la position « zéro », c'est-à-dire lorsque le disque est en contact étroit avec son plan avec la butée latérale. La seconde permet de compter les tours lorsque le goujon tourne. Comme deuxième compteur, j'ai utilisé un "tonneau" en bois, fixé rigidement à une épingle à cheveux, sur lequel j'ai appliqué des risques par 1/4 de tour.

8. Pour assurer des performances plus rapides, j'ai utilisé un "sandwich" de deux disques identiques et des entretoises entre eux. Il existe des kits spéciaux pour régler la largeur exacte de la rainure, mais ils sont chers et je n'en ai pas. Pour obtenir le joint de l'épaisseur souhaitée, j'ai découpé une rondelle en duralumin d'une épaisseur légèrement inférieure à celle nécessaire et l'ai amenée à les bonnes tailles avec du ruban adhésif en aluminium. Je précise qu'il est préférable d'utiliser des disques neufs identiques. J'en avais un neuf, et le second était déjà un peu usé, du coup, lors de la coupe, un petit pas apparaît à la base de la pointe.

9. Après de nombreux essais et réglages, j'ai obtenu un "sandwich" avec une largeur de coupe de 5,25 mm, ce qui correspond à 3 tours de goujon (1,75 mm x 3 = 5,25 mm). Cela a permis de faire des tasseaux d'une largeur de 5,25 mm, en tournant le goujon entre les coupes de 6 tours complets. S'il était nécessaire de faire des pointes plus grosses, le nombre de tours était augmenté proportionnellement.

10. La fraise à tenon est prête à l'emploi.

Raffinement supplémentaire de la fraise à tenon

Sur ce, la fabrication des tenons aurait pu être achevée. Cependant, après une courte opération, plusieurs lacunes dans son travail ont été découvertes.

Premièrement, compter un grand nombre de tours n'est pas pratique - vous pouvez facilement vous perdre. Deuxièmement, si une rotation incomplète du goujon était requise, le calcul devenait encore plus difficile et la précision diminuait. Troisièmement, étant donné que l'écart entre la goupille et le mobile planche de soutien ne permettait pas de faire tourner la poignée normalement, il fallait la sortir au maximum vers la droite, et cette longue partie saillante de l'épingle rendait l'appareil peu pratique.

Pour remédier à ces lacunes, j'ai décidé de monter le "réducteur" sur un axe de deux engrenages à angle droit l'un par rapport à l'autre. La taille des engrenages a été choisie de telle sorte que pour un tour du pignon d'entraînement, la goupille fasse 3 tours. L'option la plus abordable pour moi était de fabriquer les engrenages en bois, j'ai donc utilisé du contreplaqué de bouleau de 13 mm comme matériau.

11. J'ai obtenu les dessins des engrenages à l'aide du générateur d'engrenages Matthias Wandel, que l'on peut trouver sur son site Web. Ensuite, j'ai collé les impressions sur le contreplaqué et découpé les engrenages avec une scie à ruban.

12. Pour assurer un bon engagement des vitesses, j'ai coupé leurs dents à un angle de 11 degrés. De plus, il a coupé différents côtés de la dent, respectivement, avec une inclinaison dans différentes directions. j'ai scie à ruban vous permet d'incliner la table dans un seul sens, je n'ai donc pas utilisé l'inclinaison de sa table, mais j'ai fabriqué une base inclinée et je l'ai fixée avec une pince à la table de la scie. Tout d'abord, j'ai découpé les côtés gauches des dents lors de l'inclinaison vers la droite, puis j'ai tourné la butée et découpé les côtés droits. J'ai connecté les deux coupes à la base avec une scie sauteuse à main.

13. Après cela, j'ai poncé chaque dent et percé un trou central.

14. L'équipement fonctionne uniquement parties supérieures dents, donc je n'ai pas soigneusement traité leurs parties inférieures.

15. Installation du "réducteur". En premier scie à main a coupé une partie du pilier droit et a essayé d'installer un écrou de meuble pour fixer le pignon d'entraînement. Cependant, cette option s'est avérée être un échec. En raison du roulement installé dans le socle, serrez fermement l'écrou vis longues n'a pas fonctionné, et le grand levier du pignon a entraîné de forts battements. L'idée de simplement mettre un gros engrenage sur le boulon était également mauvaise : pour que l'engrenage tourne facilement, il fallait un peu de jeu, et cela provoquait également des oscillations.

16. J'ai dû enfoncer le roulement dans l'engrenage et, au lieu de l'écrou du meuble, j'ai mis une plaque de métal de 3 mm d'épaisseur avec des attaches qui dépassaient le roulement dans la crémaillère. Pour compenser l'épaisseur de la plaque métallique, j'ai fait un évidement dans l'engrenage à l'intérieur.

17. J'ai installé une poignée sur le pignon d'entraînement et j'ai numéroté les dents pour plus de commodité (un tour d'une dent équivaut à 1/4 de tour du goujon). En bas sur le comptoir fait contre-risque pour un positionnement précis. Après cela, j'ai scié le morceau supplémentaire de l'épingle à cheveux à droite et j'ai recouvert la structure de cire pour une meilleure glisse et une protection contre l'humidité et la saleté.

18. Faire tourner le pignon montant différent rpm, j'obtiens des boutons d'épaisseurs différentes et je peux même les rendre inégaux.

La liaison tenon classique est toujours la principale dans la fabrication de portes et de meubles en bois. Bien sûr, personne n'a fait de pointes à la main depuis longtemps, en travaillant avec une scie à métaux - une récompense et un ciseau. Des pièces plus faciles et de meilleure qualité sont obtenues après traitement sur des machines-outils. Mais cela ne signifie pas que de telles connexions ne peuvent pas être effectuées à la maison, en utilisant les outils les plus courants.

Connexion de pointe consiste à creuser une douille sur une partie et à découper un tenon sur une autre. Swotting est un sujet distinct, l'une des options est dans l'article.

Les épines peuvent être à racine plate, plug-in plat, plug-in rond (goujons, goujons). Fabrication dans l'article.
Ici, nous nous limitons à réaliser le tenon plat principal à l'aide d'une scie circulaire.

Lors du cerclage porte en bois, sur les barres horizontales, il est nécessaire de faire des pointes. Si tenonneuse n'est pas disponible, les épines peuvent être découpées sur n'importe quel fraiseuse ou circulaire. Seulement pour la circulaire devra faire un accent particulier, de sorte que la pièce est strictement verticale pendant le traitement.

Tout d'abord, nous marquons la partie sur la longueur avec des pointes. Pour ce faire, soustrayez deux largeurs de barres verticales de la largeur de la porte et ajoutez deux longueurs d'épine.
Dans ce cas, la longueur des broches est de 60 mm. , peut-être un peu moins ou plus, mais cette longueur est juste pour la porte.

Avec une largeur de porte de 700 mm. et la largeur des toiles est de 110 mm. , la longueur du cavalier est de 480 mm. ... Plus deux pointes de 60 mm. , la longueur totale de la pièce est de 600 mm. ...
L'épaisseur peut également différer, ici l'épaisseur des pièces est de 40 mm. ...

Pointes sur la circulaire.

Nous marquons et coupons la pièce sur une longueur de 600 mm. ... Nous avons maintenant besoin d'une scie circulaire à hauteur variable. La photo montre la "Corvette" peu coûteuse habituelle, mais le modèle n'a pas d'importance. Nous avons réglé la hauteur de la scie à 12 mm. et une clôture de 60 mm. , par divorce externe.

Nous avons vu à travers la partie de tous les côtés et de chaque extrémité, nous avons donc les épaules de l'épine. Soit dit en passant, cette partie du travail peut être effectuée avec une scie à métaux.

Le plus important est de couper avec précision les épines en épaisseur. J'ai une perceuse à fente de 15,5 mm. , donne une douille d'une largeur de 16 mm. , respectivement, nous avons besoin de pointes d'une épaisseur de 16 mm. ...
La fraise sur la photo est de fabrication artisanale, une table avec un axe vertical, il n'y a pas de chariot. Alors j'ai coupé les épines scie circulaire installé sur le routeur. La scie donne une charge inférieure à celle des couteaux et vous pouvez manipuler les pièces en les tenant avec vos mains. Comment faire un appareil pour le travail manuel scie circulaire, .

Ce à quoi il faut prêter attention, il est souhaitable que la pointe aille contre la butée.
Dans ce cas, tout est simple, la pointe repose sur l'arbre. La largeur de la scie à l'arbre, j'ai environ 58 mm. ce qui est juste pour le travail. S'il n'y a pas d'arrêt, sciez à travers l'épine avant d'atteindre les épaules de 3 à 5 mm. , puis coupez au ciseau.

Nous exposons la scie à une hauteur de 12 mm. sur le divorce supérieur et nous passons le premier pic, en le vérifiant sur la douille. La pointe doit être bien ajustée dans la douille, mais desserrer avec vos mains.

Lorsque la scie est alignée avec précision, nous chassons toutes les épines de l'ensemble, sciant immédiatement les épines en épaisseur et en largeur. Si nécessaire, les pointes sont retravaillées au ciseau, les plans sont nivelés, les extrémités et les bords latéraux sont arrondis. Tenons ronds - les goujons sont également utilisés pour assembler les menuiseries. Le fait maison peut être utile pour remplir les nids à la maison.

Pointes avec un routeur à main.

Assemblage de tables, table à café, chaises, portes et côtés d'armoire, il est également préférable de le faire sur des pointes.

Les pointes de meubles peuvent également être fabriquées à l'aide d'une toupie manuelle. Tout d'abord, nous marquons la pièce en tenant compte de la longueur requise des pointes. Ensuite, nous coupons les épaules sur une scie circulaire ou une scie à métaux. Nous plaçons la pièce sur la table de travail et la fixons avec des pinces.

À une courte distance, mais à travers la pièce, nous installons un bloc d'exactement la même épaisseur et le tirons également avec des pinces sur la table de travail.

Nous mettons sur fraise à main Fraise en bout"Baril", ajustez la hauteur et fraisez soigneusement le plan de la pointe. L'essentiel ici est d'ajuster la défonceuse pour qu'après avoir passé le tenon des deux côtés, vous obteniez l'épaisseur exacte du tenon. Et après mise en place, on passe toutes les autres pièces de la même épaisseur.

(Visité 312 fois, 1 visites aujourd'hui)