در حال حاضر، یک فرآیند تکنولوژیکی نسبتا پر زحمت است. تاریخچه تخته سه لا به قرن 15 قبل از میلاد برمی گردد. اولین ماشین آلات مکانیکی برای تولید تخته سه لادر سال 1819 در انگلستان توسط یک موضوع روسی، پروفسور فیشر اختراع شد. از زمان ایجاد اولین دستگاه، فرآیند تکنولوژیکی تولید تخته سه لا به طور قابل توجهی بهبود یافته است. اما به طور کلی فرآیند ساخت بر اساس همان اصول اولیه ماشین های مکانیکی است.

تولید تخته سه لا شامل چند مرحله است.

انتخاب چوب

این مرحله با انتخاب و تهیه کنده های چوب مشخص می شود. کنده های در نظر گرفته شده برای ساخت تخته سه لا را چوب تخته سه لا می نامند. آنها اغلب از طریق راه آهن به محل پردازش تحویل می شوند. برای تولید، می توان از هر دو گونه خزان کننده چوب - توس، نمدار، توسکا و گونه های مخروطی استفاده کرد. از میان چوب های سخت، توس بیشترین استفاده را دارد. این تا حد زیادی به دلیل آرایش خاصی از حلقه های سالانه در ساختار تنه درخت و همچنین تعداد کمی گره است. علاوه بر این، توس با چگالی متوسط ​​حدود 650 کیلوگرم در متر مکعب متمایز می شود. به لطف این ویژگی ها، می توان تخته سه لا با درجه های مختلف از روکش توس ساخت. به عنوان مثال، انواع دیگر چوب، مانند زبان گنجشک، راش یا بلوط، اغلب دارای الیاف شکسته و گره های خرد شده در طول تولید روکش هستند.

بلافاصله قبل از پردازش چوب، آماده سازی آن ضروری است. فرآیند آماده سازی شامل نیاز به انعطاف پذیری بیشتر به چوب و افزایش رطوبت آن است. برای این، سیاهههای مربوط در معرض قرار گرفتن در معرض هیدروترمال قرار می گیرند. این روش شامل بخار دادن سیاههها یا قرار دادن آنها در آب است. در حال حاضر، در اغلب موارد، سیاهههای مربوط در استخرهای مخصوص با آب گرم قرار می گیرند. اکثر دمای مطلوبآب برای درختان غان حدود 40 درجه سانتیگراد است. این دما به حالت نرم اشاره دارد. حالت سخت نیز وجود دارد. در این حالت دمای آب به 60-80 درجه سانتیگراد می رسد. حالت در دمای 40 درجه سانتیگراد ترجیح داده می شود. این حالت زمان آماده سازی چوب را افزایش می دهد، اما کیفیت روکش حاصل بسیار بالا باقی می ماند. کنده ها در تابستان تا یک روز در شرایط ملایم خیس می شوند و در زمستان تا دو روز.

این فرآیند به شرح زیر انجام می شود. کنده های چوبیدر چنین استخرهایی قرار می گیرد و سپس با درب بسته می شود. بسته به دوره (تابستان یا زمستان)، زمان مورد نیاز حفظ می شود. در همان زمان، استخر اضافه می شود آب گرمبرای حمایت دمای مورد نظر. به لطف این عملیات، با تولید بیشتر روکش، تمایل به بازگشت به شکل یک استوانه دارد. از آنجایی که پلاستیسیته بالای چوب، ورق روکشی را با تغییر شکل های داخلی کم فراهم می کند.

پیش تصفیه چوب

پیش تصفیه چوب را کنده کردن چوب می گویند. از نام مشخص است که پوست درخت از سیاهههای مربوط حذف می شود. ضایعات حاصل از پوست کندن کنده ها در خردکن ها آسیاب می شود و سپس برای آن استفاده می شود تولید نئوپان. دوربین فلزیاب به شما این امکان را می دهد که فلزات خارجی موجود در سیاهه را تعیین کنید. سپس می رود به ماشین اره. در این دستگاه، کنده ها به شکل چوراک بریده می شوند. چوراک - یک قطعه چوب به طول 1.3 تا 1.6 متر. هنگام برش چوراک، قسمت های غیرقابل استفاده چوب نیز حذف می شود. علاوه بر این، چنین قطعاتی به محل تولید روکش ارسال می شوند.

فرآیند روکش

مرحله بعدی در ساخت تخته سه لا، فرآیند به دست آوردن روکش است. در مجموع، سه راه اصلی برای به دست آوردن روکش وجود دارد. این پوسته کردن بلوک ها روی یک دستگاه دایره ای خاص، اره کردن بلوک ها به صورت نوار و همچنین بلوک های تراشیدن است. فرآیندهای به دست آوردن روکش با اره کردن و تراشیدن با راندمان پایین و بهره وری پایین مشخص می شود و بنابراین در حال حاضر عملاً مورد استفاده قرار نمی گیرند.

در دستگاه های لایه بردار، بلوک ها برش داده می شوند سطح مقطع. قطعه کار روی یک ماشین دایره ای نصب شده و حول محور خود می چرخد. با جمع کردن یک چاقوی لایه بردار مخصوص، قسمت نازکی از چوب بریده می شود. به این ترتیب نوار روکش بریده می شود. طول و عرض چنین نواری به ابعاد بلوک و ضخامت مورد نیاز خود نوار روکش بستگی دارد. سپس این نوار برش داده می شود اندازه های استاندارد 1.3 یا 1.6 متر ورق های روکش روی هم چیده شده و به خشکی منتقل می شوند. روکش غیر استاندارد برای سنگ زنی و پردازش بیشتر استفاده می شود.

ویدیوی تصویری در مورد لایه برداری روکش توس

خشک کردن و ترمیم روکش

روکش روی نوار نقاله مخصوص خشک می شود. روی آن، روکش با هوای گرم پردازش می شود. سپس به کمک اسکنر مخصوص و رطوبت سنج مرتب می شود. ورق های نامرغوب و مرطوب رد می شوند و برای تعمیر یا خشک شدن ارسال می شوند.

تعمیر روکش با برش قطعات غیر استاندارد انجام می شود. در عوض، تکه‌هایی از روکش جدید وارد می‌شود که با توجه به رنگ و بافت انتخاب می‌شوند. ضخامت قطعه جدید روکش باید کاملاً با ضخامت ورق اصلی مطابقت داشته باشد. در این حالت حداقل عرض مجاز نباید کمتر از 450 میلی متر باشد. در عین حال، رطوبت قطعه جدید باید 2-4٪ کمتر از ورق اصلی باشد.

روکشی که توسط اسکنر و رطوبت سنج بررسی شده است به مدت 24 ساعت در انبار مخصوص نگهداری می شود. این زمان کافی است تا رطوبت تمام ورق ها یکسان شود. ورق های تعمیر شده بیش از 8 ساعت مقاومت نمی کنند. سپس روکش به قسمت های چسباننده منتقل می شود.

نوارهای روکش با عیوب مختلف برای چسباندن دنده ارسال می شود. با تشکر از این عمل، شبکه ای از نوارهای روکش چسب شده به دست می آید. علاوه بر این، چنین نوارهایی به هم متصل و چسبانده می شوند. نوار نوار تمام شده به اندازه های استاندارد بریده می شود.

لازم به ذکر است که ورق های روکش تمام شده دارای جهت عرضی الیاف هستند. با این حال، استحکام مورد نیاز ورق های جامد تخته سه لا با تنظیم متناوب الیاف در ورق های روکش به دست می آید. این امر به روش زیر حاصل می شود. ورقه های روکش از وسط نصف می شوند سپس در هر ورقه برآمدگی مخصوص و شیاری برای مفصل سبیل ایجاد می شود.

ویدئویی در مورد استفاده از چسب روی ورق های روکش

چسب مخصوص روی شیار یکی از ورق ها زده می شود و به پرس فرستاده می شود. در یک پرس مخصوص، تحت تاثیر دمای بالا و فشار بالا، ورق های روکش به هم چسبانده می شوند. تعداد ورق های روکش در یک ورق تخته سه لا باید فرد باشد. پس از خشک شدن ورق های تمام شده، آنها را به ابعاد دلخواه برش می دهیم.

پردازش اضافی ورق های تخته سه لا

بسته به برند و درجه پردازش، پردازش اضافیورق ها اغلب ورق ها در معرض پرداخت اضافی قرار می گیرند. در این مورد، هر دو طرف تخته سه لا را می توان سمباده زد، یا فقط یک.

همچنین، ورق ها را می توان لمینیت کرد تا مقاومت بیشتری در برابر سایش ایجاد کند. برای انجام این کار، ورق ها با یک فیلم خاص پوشانده می شوند. چنین فیلمی علاوه بر این از تخته سه لا از رطوبت محافظت می کند. تخته چندلای چند لایه اغلب در قالب‌بندی استفاده می‌شود که در آن استفاده چندگانه از ورق‌ها مورد نیاز است.

بسته بندی ورق های تمام شده

در مرحله بسته بندی، ورق ها در بسته های بسته بندی روی هم چیده می شوند مقدار مناسبو برای حمل و نقل یا انبارهای ذخیره سازی منتقل می شود.

به طور کلی، فرآیند تولید تخته سه لا را می توان به صورت نمودار نشان داد:

نتیجه

طولانی و فرآیند پر زحمت. در حال حاضر، کیفیت تخته سه لا در روسیه توسط GOST 3916.1-96 تنظیم می شود. پایبندی دقیق به کلیه فرآیندهای فناوری تولید تخته سه لابه شما امکان دریافت می دهد مواد تمام شدهکیفیت بالا. چنین موادی را می توان برای مدت طولانی استفاده کرد.

تخته سه لا در ساخت و ساز، طراحی داخلی، ساخت مبلمان و بسیاری از اهداف دیگر مورد نیاز است. این مواد طبیعیکه از چسباندن لایه های روکش چوب به هم تولید می شود. طیف گسترده ای از کاربردهای تخته سه لا به دلیل تنوع خواص آن بسته به نوع چوب، تعداد لایه های روکش و چسب مورد استفاده است. تخته سه لا از درختان مخروطی و چوب سخت ساخته می شود. این می تواند همگن باشد - متشکل از یک نژاد یا ترکیبی.

تکنولوژی تولید تخته سه لا شامل چندین مرحله است:

• آماده سازی چوب
• تولید و پردازش روکش
• چسباندن و فشار دادن
• پردازش نهایی

آماده سازی چوب برای تخته سه لا

برای تولید تخته سه لا از چوب مرغوب استفاده می شود. وجود عیوب قابل توجه - گره زدن، لایه بندی مورب و به ویژه وجود ترک ریشه های مختلفکیفیت روکش و خروجی آن را تا حد زیادی کاهش می دهد. کنده های در نظر گرفته شده برای تولید تخته سه لا به قطعاتی به نام چوراک بریده می شوند. برش بر روی اره های مدور یا به صورت دستی با اره های برقی انجام می شود. هنگام اره کردن، بخشی از چوب معیوب برداشته می شود. طول بلوک ها برابر با طول روکشی است که باید به دست آید. پوست و خمیر از چوراک ها جدا می شوند. به این فرآیند پوست زدایی می گویند.

برای نرمی و لطافت چوب، برای کاهش آسیب به روکش هنگام برش، آن را در حوضچه های مخصوص آب داغ خیس می کنند یا در اتوکلاو حرارت می دهند. استخرهای صنعتی روباز و سرپوشیده هستند. در استخرهای روباز، چوراک ها را به صورت چرخه ای می جوشانند. در مخازن سرپوشیده، مواد خام به طور مداوم پردازش می شوند (نوع پردازش عبوری). همچنین برای بخارپز کردن چوب گاهی از چاله های پخت و پز استفاده می شود که در آن بخار داغ تامین می شود.

برش روکش را لایه برداری می گویند. در دستگاه های لایه بردار انجام می شود. این عملیات برش چوب به صورت مارپیچی است که در نتیجه آن نواری از تراشه ها با ضخامت معین به دست می آید. کیفیت روکش حاصل به طور قابل توجهی تحت تاثیر قرار می گیرد مشخصات فنیو تنظیم صحیح دستگاه

روکش تمام شده با استفاده از گیوتین یا چاقوهای دوار به ورق بریده می شود. سایز درست. ورق ها با رطوبت 6 درصد خشک شده و مرتب می شوند. تشخیص عیوب و عیوب چوب در روکش. درجه روکش یک شاخص مهم است که نقش بیشتر آن را در فرآیند تکنولوژیکی تعیین می کند.

عیوب روکش با چسب دنده یا روکش برطرف می شود

روکش - برش دادن نقاط معیوب از روی ورق و چسباندن لکه ها از گونه های چوب مناسب، مطابقت با رنگ و جهت الیاف چوب و چسباندن ترک های انتهایی با نوار چسب.

باندینگ دنده - بریدن تمام نوارها از ورقه های معیوب و دوختن آنها با نخ های چسب روی ماشین های مخصوص. چنین ورق هایی هنگامی که برای چسباندن روی هم قرار می گیرند، لایه های داخلی تخته سه لا را تشکیل می دهند.

چسباندن و فشار دادن

ورق های روکش آماده شده روی هم چیده می شوند. جهت الیاف در لایه های مجاور تخته سه لا با کیفیت باید متقابلاً عمود باشد. هر ورق عجیب و غریب با چسب در هر دو طرف درمان می شود. برای تولید تخته سه لا از چسب های گیاهی، حیوانی و مصنوعی استفاده می شود. انتخاب چسب با هدف محصول نهایی تعیین می شود. باید تعدادی ویژگی داشته باشد:

• محکم و دائم بچسبید؛
• به چوب آسیب ندهید؛
• رنگ طبیعی آن را تغییر ندهید؛
• مقاومت در برابر آب و پایداری زیستی دارند.
• ابزارهایی را که تخته سه لا تمام شده را پردازش می کنند خراب نکنید.

در حین کار، چسب نباید از تخته سه لا تبخیر شود. شاخص مهم چسب خوب- ایمنی آن برای مردم بیشتر اوقات، توسعه ترکیب چسب ها توسط آزمایشگاه های شرکت های تولید تخته سه لا انجام می شود.

پشته ها یا بسته های روکش آماده شده از قبل فشرده می شوند تا هوای اضافی از لایه های روکش خارج شود و از سفت شدن زودرس چسب جلوگیری شود و برای چسباندن فرستاده می شود. دو روش برای چسباندن تخته سه لا وجود دارد - گرم و سرد.

روش باند سرد- این فشار دادن تخته سه لا آینده با دمای اتاق 2 تا 6 ساعت و سپس خشک کنید. زمان نگهداری بستگی به ویژگی های چسب دارد.

هنگام استفاده از چسب گرم، بسته های روکش تحت فشار گرم می شوند.

تکمیل تخته سه لا

تخته چندلای تمام شده حدود 1 روز در کارگاه کهنه می شود. سپس برای پیرایش لبه ها ارسال می شود، مرتب شده و به اندازه آن نرمال می شود. مرتب سازی تخته سه لا به صورت بصری انجام می شود - نقص چوب، نقص پردازش، کیفیت چسب، مطابقت با اندازه های استاندارد آشکار می شود. فن آوری پیشرفتهتولید تخته سه لا همچنین امکان مرتب سازی با کمک آشکارسازهای عیب را فراهم می کند. برخی از عیوب پس از اتمام مرتب سازی برطرف می شوند.

درجات پایین تر تخته سه لا بدون سنباده به مصرف کننده عرضه می شود. آنها در بسته بندی، برچسب گذاری شده و ارسال می شوند. سایر گریدها در یک یا هر دو طرف سمباده می شوند. آسیاب به کالیبراسیون ضخامت بسیار دقیق دست می یابد ورق تخته سه لا. گاهی اوقات تخته سه لا به پایان رسیده با فیلم های خاصی پوشانده می شود تا مقاومت خاصی در برابر رطوبت و جلوه تزئینی به آن بدهد - آنها چند لایه می شوند. برش های تخته چندلای چند لایه پردازش می شود رنگ آکریلیک. سپس تخته سه لا سنباده و لمینت شده نیز بسته بندی می شود.

تکنولوژی تولید تخته سه لا کاملاً کار بر است. در شرکت های مدرن، تقریباً تمام مراحل تولید به صورت خودکار انجام می شود، اما تعدادی از فرآیندها به صورت دستی کنترل می شوند، زیرا شکست در هر مرحله کیفیت را کاهش می دهد و منجر به خرابی تجهیزات می شود. هر مرحله از تهیه مواد خام تا بسته بندی تخته سه لا نهایی توسط GOST ها تنظیم می شود.

تکنولوژی تولید تخته سه لا در کارخانه، ویدئو

تخته سه لا مطابق با قوانین تجویز شده GOST 3916 - 96 ساخته می شود. این ماده باید با تمام الزامات تعیین شده توسط ویژگی های کیفی و ظاهر لایه های بیرونی مطابقت داشته باشد. سند هنجاری. GOST الزامات پارامترهای تخته سه لا را با توجه به شاخص های زیر تعریف می کند:

نوع چوب. در این تولید از روکش انتخابی گونه های درختان برگریز و مخروطی استفاده می شود. هنگام ایجاد یک بشقاب، این نوع مواد اولیه را می توان با هم ترکیب کرد.

مارک بشقاب. بیشترین تقاضا در ساخت و ساز مدرنورق های تخته سه لا FK مقاوم در برابر رطوبت، تولید شده بر اساس چسب کاربامید سازگار با محیط زیست، و تخته سه لا FSF با مقاومت در برابر رطوبت افزایش یافته، با استفاده از یک چسب قابل اعتماد فنل فرمالدئید ایجاد شده است.

کلاس انتشار بسته به محتوای رزین های سمی فنل فرمالدئید در هر 100 گرم محصول نهایی، دو کلاس انتشار تقسیم می شوند: E1 و E2.

درجه پردازش تخته سه لا (NSh) با استفاده از درام های آسیاب به منظور تمیز کردن و صیقل دادن سطح صفحه پردازش می شود. پردازش را می توان هم در یک طرف (E1) و هم در طرف دیگر (E2) انجام داد.

ابعاد. تخته سه لا می تواند استاندارد (1220*1220، 1500*1500، 1525*1525 میلی متر) و فرمت بزرگ (1220*2440، 1500*3000، 1525*3050 میلی متر) باشد. ضخامت تخته سه لا از 3 تا 40 میلی متر متغیر است.

تمام اطلاعات در مورد تخته سه لا (نام، نوع چوب، نام تجاری، کلاس انتشار، نوع عملیات سطح و اندازه) در علامت گذاری موجود است. فناوری تولید تخته چندلای چند لایه شامل پوشش سطحی با یک فیلم محافظ ویژه است. استفاده از تخته چندلای توس بیشتر رایج است. تولید تخته سه لا را با جزئیات بیشتری در نظر بگیرید.

نرم کردن چوب در آب جوش

چوب انعطاف پذیری خاصی ندارد، بنابراین کارگاه استفاده می کند پردازش ویژهمواد خام. نرم شدن چوب به دو صورت انجام می شود:

مواد با بخار در دمای 170 - 220 درجه سانتیگراد در یک محفظه خاص درمان می شود.

کنده ها در حوضچه های آب گرم با دمای 40 درجه سانتیگراد قرار می گیرند. خیساندن در تابستان تا یک روز و در زمستان دو روز طول می کشد.

جوشاندن درخت در آب جوش، ساختار آن را از رطوبت "جنگل" رها می کند و حشرات را می کشد. کیفیت بیشتر روکش به صحت رژیم دمای انتخاب شده بستگی دارد. به لطف این درمان، خطر ترک در خشک شدن بیشتر کاهش می یابد، چوب نرم تر می شود، که به ویژه برای لایه برداری مهم است.

تولید روکش

مرحله بعدی در ساخت تخته سه لا، فرآیند تولید روکش است. اصل تکنولوژی تولید شامل سه راه است:

لایه برداری بلوک ها روی تجهیزات ویژه؛

اره کردن به نوارها؛

چوراک های برنامه ریزی

با این حال، تهیه روکش با دو روش اخیر غیراقتصادی است و ضایعات زیادی بر جای می گذارد. در این راستا، روش ها عملا مورد استفاده قرار نمی گیرند. برای لایه برداری، مواد اولیه به دستگاه دایره ای متصل می شود و شروع به چرخش حول محور خود می کند. سپس یک چاقوی لایه بردار وارد می شود که لایه های نازکی از چوب را جدا می کند. چوب را به صورت مارپیچی برش می زنند و یک نوار پیوسته از مواد اولیه از چاقو خارج می شود. طول مواد بستگی به قطر و ضخامت بلوک دارد و می تواند از 10 متر تا 100 متر باشد. به این ترتیب لایه هایی از روکش به دست می آید که از آن تخته سه لا تولید می شود. از این رو نام "روکش پوست کنده" است.

برش و خشک کردن روکش طبیعی

ابعاد روکش طبیعی به ابعاد چوراک بستگی دارد. پس از لایه برداری، الیاف به اندازه های استاندارد 1.3 یا 1.6 متر بریده می شود و ورق های روکش به مرحله خشک شدن منتقل می شوند. روکش کالیبره شده برای سنگ زنی و پردازش بیشتر استفاده می شود. خشک شدن در یک ظرف با هوای گرم، پس از آن توسط اسکنر و رطوبت سنج مرتب شده و برای چرخه خشک شدن دوم ارسال می شود.

چسباندن روکش و فشار دادن لایه های تخته سه لا

برای چسباندن لایه ها بسته به نوع چسب از انواع چسب استفاده می شود نوع مورد نیازتخته سه لا به عنوان مثال، برای تخته سه لا PSF، از رزین های فنل فرمالدئید استفاده می شود. لایه های روکش با الیاف عمود بر لایه بعدی به هم چسبانده می شوند. پس از فرآیند، تخته سه لا باید صاف و لبه های آن موازی باشد. همپوشانی و واگرایی روکش مجاز نیست. پرس روکش به دو صورت انجام می شود:

پرس سرد، که در طی آن روکش وارد بخش انباشته بسته ها می شود، جایی که ورق های روکش با یک لایه چسب اعمال شده با ورق های خشک جایگزین می شوند.

پرس گرم - تولید شده برای چسباندن لایه ها در پرس های داغ تحت تأثیر فشار بالاو دما

Humirka اغلب استفاده می شود - یک نوار ساخته شده از کاغذ که روی آن چسب طبیعی اعمال می شود. این روش چسباندن لکه ای روی تخته سه لا باقی نمی گذارد و چسب با لاک ها و ترکیبات دیگر واکنش نشان نمی دهد.

خشک کردن تخته سه لا

برای خشک شدن کامل ورق ها پس از چسباندن از خشک کن های مخصوص استفاده می شود. مدت زمان چنین چرخه ای بسته به ضخامت از 3 تا 90 دقیقه است. روش هایی برای خشک کردن تخته سه لا وجود دارد:

همرفت، تحت فشار هوای گرم؛

هدایت، برای این گرما در تماس با یک سطح، به عنوان مثال، یک صفحه پرس، که تا 120-180 درجه سانتیگراد گرم می شود، منتقل می شود.

تابش، در حالی که گرما از تابش مادون قرمز ظاهر می شود. پرتو 1-2 میلی متر به روکش نفوذ می کند. دمای تابش پرتوها 130-250oC است.

روش ترکیبی چندین روش مختلف را ترکیب می کند. در هرکدام محفظه خشک کردنسه نوع خشک کردن وجود دارد ترکیب متفاوت- بستگی به تجهیزات دارد.

برش و مرتب سازی لبه ها

پس از فشار دادن، تخته سه لا به فرمت مورد نیاز بریده می شود. انحراف از ابعاد 4 - 5 میلی متر مجاز است. پیرایش بر روی اره های مدور انجام می شود. ویژگی برش این است که مواد اولیه لبه های پایه ندارند. بنابراین، ورق بر روی یک مکانیسم کاترپیلار برای یک لبه برش یکنواخت تغذیه می شود. علاوه بر برش قطعه، برش به صورت دسته ای امکان پذیر است. پس از چنین مرحله و سنگ زنی احتمالی، فرآیند مرتب سازی تخته سه لا مطابق با الزامات GOST انجام می شود. تخته سه لا از نظر نقص بررسی می شود و بر اساس درجه و اندازه طبقه بندی می شود. ورق ها روی یک پالت چیده می شوند، سپس با مقوای بسته بندی پوشانده می شوند. اغلب برای بسته بندی از نوار پلی استر با ضخامت حداقل 0.8 میلی متر و عرض 19 میلی متر استفاده می شود. سپس تخته سه لا در بسته با تسمه بسته می شود.

تولید تخته سه لا یک تجارت بسیار پیچیده اما سودآور است. برای افتتاح یک شرکت تولید تخته سه لا، ابتدا باید تجهیزاتی را خریداری کنید که برای این فرآیند استفاده می شود. شایان ذکر است که تجهیزات با کیفیتمی تواند فرآیند تولید تخته سه لا را بسیار ساده کند.

تجهیزات ساخت تخته سه لا

برای تولید تخته سه لا بیشتر از دستگاه های لایه بردار، اندازه و برش استفاده می شود. با کمک دستگاه لایه بردار، براده های عرضی نازک به دست می آید. در این ماشین ها، کنده های کوتاه پردازش می شوند که به روش دیگری به آنها چوراک می گویند. یک چاقو روی تکیه گاه دستگاه تعبیه شده است که با چرخش کنده، لایه ای از چوب را از آن جدا می کند. این لایه چوب دارای لایه ای از نوار ضخیم و پیوسته به نام روکش می باشد.

برای بهبود کیفیت روکش و افزایش استحکام آن در هنگام لایه برداری روکش، چوب پرس می شود. برای این کار از خط کش بستن استفاده می شود.

دستگاه کالیبراسیونبرای پرش از گزارش‌های مربوط به بخش‌ها استفاده می‌شود. به لطف این دستگاه، حذف بخش هایی از سیاهه های مربوط به خارج از شکاف های موجود در آن تضمین می شود. قسمت پشتیبان ضخیم ترین کنده ها به دلیل وجود چاقوهای کالیبره چرخانده می شود. به لطف قابلیت تنظیم موقعیت چاقوها روی روتور، امکان پردازش سیاهه های مربوط به بخش های مختلف روی این دستگاه وجود دارد. دستگاه های برش برای برش تخته سه لا طراحی شده اند. آنها با ابعاد بزرگ مشخص می شوند که به شما امکان می دهد تخته سه لا را به ورق هایی با برش های مختلف برش دهید.

به منظور اسکن کاستی های مواد انتخاب شده، از ماشین های مخصوص استفاده می شود. آنها رطوبت سنج و همچنین نوار نقاله هستند.

گاهی اوقات در تولید تخته سه لا از خطوطی استفاده می شود که به لطف آنها روکش مرتب می شود.

تکنولوژی تولید تخته سه لا

تولید تخته سه لا شامل چند مرحله است. اصلی ترین آنها عبارتند از:

• انتخاب مواد؛
• برداشتن پوست درخت؛
• برداشتن لایه روکش روی دستگاه لایه بردار؛
• خشک کردن روکش.

انتخاب مواد برای تخته سه لا باید با دقت بسیار نزدیک شود. اغلب برای تولید تخته سه لا از روکش توس، توسکا، راش، کاج و غیره استفاده می شود. برای ایجاد راحتی در کار، مواد را در استخر مخصوص می جوشانند. این فرآیند به طور قابل توجهی کیفیت مواد خام را بهبود می بخشد.

پس از آن، پوست از چوب جدا می شود و مواد نیز برای وجود آن بررسی می شود عناصر فلزی. علاوه بر این، این مواد به تجهیزات ویژه ای تغذیه می شود که برای تولید تخته سه لا در نظر گرفته شده است.

روی ماشین تراشاولین لایه روکش برداشته می شود و پس از آن به ورقه های جداگانه تقسیم می شود. کیفیت روکش بستگی به نوع چوب دارد. اگر رطوبت زیادی در روکش وجود داشته باشد، برای خشک شدن فرستاده می شود. سپس ورق های روکش به هم چسبانده می شوند.

برای چسباندن روکش از مواد خاصی استفاده می شود. ترکیبات چسب در مخلوط کن های مکانیزه ساخته می شوند و پس از آن به شیارهای چندین غلتک چسب وارد می شوند. ترکیب چسب در هر دو طرف چوب نورد می شود. علاوه بر این، ورق های روکش آغشته به چسب با استفاده از پرس پنوماتیک، هیدرولیک یا پیچ به هم چسبانده می شوند.

هنگام چسباندن تخته سه لا در دمای اتاق، آنها باید حدود 6 ساعت در داخل خانه نگهداری شوند. موثرترین فشار دادن تخته سه لا در دمای بالا است. در چنین شرایطی، چسباندن روکش فقط چند دقیقه طول می کشد.

در این مورد، اگر تخته سه لا خم تولید شود، از صفحات ابزار مخصوص استفاده می شود که با وجود چندین قالب مشخص می شود. سپس تخته سه لا وارد دستگاه برش می شود و در آنجا به ورق بریده می شود. اندازه های مختلف. تکنولوژی ساخت تخته سه لا به طور مستقیم به نوع مصالح ساختمانی تولید شده بستگی دارد.

خط تولید تخته سه لا

تولید تخته سه لا به خطوط خاصی نیاز دارد. این یک تجهیزات تخصصی است که فرآیند تولید را بسیار ساده می کند. عملکرد خط به شرح زیر است. چوب به شکل کنده یا چوراک از آلاینده های مختلف تمیز می شود و پوست آن نیز از آن جدا می شود. برای این، درمان رطوبتی-حرارتی برای چند ساعت اعمال می شود.

پس از اینکه چوب فرآیند نرم شدن را طی کرد، در دستگاه مخصوصی که حول محور خود می چرخد، ثابت می شود. یک چاقوی لایه بردار به چوراک آورده می شود و با کمک آن از آن خارج می شود لایه ی نازکچوب از طریق این روش، تراشه ها تولید می شوند. این اصلاح اساس تخته سه لا آینده می شود.

روکش به صورت ورق بریده می شود. این ورق ها با توجه به کیفیت خود مراحل مرتب سازی را طی می کنند. این وجود ترک ها، گره ها و نقص های جزئی مختلف را در نظر می گیرد. در مرحله بعد، ورق ها فرآیند خشک شدن را طی می کنند و پس از آن در کیسه ها جمع آوری می شوند. ورق ها بر اساس اصل عمود بودن در بسته بندی ها چیده می شوند.

ورق پایه تخته سه لا باید به صورت متقارن قرار گیرد. پس از تشکیل بسته، با چسب مخصوص روغن کاری می شود. به لطف چسب، یک ورق تک و جامد از تخته سه لا از ورق های جداگانه روکش تشکیل می شود. پس از آن، تخته سه لا مراحل خشک شدن و خنک شدن را طی می کند. این فرآیند تولید در خط را کامل می کند.

در حین تولید تخته سه لا سنباده از ماشین های مخصوص سنگ زنی استفاده می شود که بر روی آنها پردازش مناسبی انجام می شود.

در مورد تخته چندلا از یک فیلم مخصوص استفاده می شود که روی تخته چندلا چسبانده می شود.

به لطف این فیلم، تخته سه لا دارای ویژگی های فنی عالی و همچنین سطح بالامقاومت در برابر سایش. تخته سه لا را می توان از یک یا هر دو طرف لمینت کرد. تخته سه لا ضد آب در طول تولید با رزین های مخصوص درمان می شود.

مدل های محبوب تجهیزات

دستگاه لایه بردار SL-720

برای تولید تخته سه لا از ماشین آلات مختلفی استفاده می شود. سرعت فرآیند ساخت تخته سه لا و همچنین کیفیت آن به کیفیت تجهیزات بستگی دارد. به همین دلیل است که انتخاب تجهیزات باید بسیار مسئولانه باشد. شرکت های زیادی وجود دارند که تجهیزات تولید تخته سه لا را تولید می کنند. محبوب ترین ماشین آلات تولید تخته سه لا عبارتند از:

• لایه بردار ونیر SL-720(1600). با این دستگاه، چوب بدون تلاش اضافی پردازش می شود. تعیین موقعیت بهینه محور با حضور تضمین می شود دستگاه خاص. وجود بارکر کیفیت بالای پردازش اولیه بلوک را تضمین می کند. با کمک یک کاتر خوب، قطعه کار داده می شود فرم صحیح. وجود یک شلنگ موجدار انعطاف پذیر به شما امکان می دهد تا در حین کار با بی دقتی زباله ها را حذف کنید.

اره چوب FDB Maschinen FR 6020در نظر گرفته شده برای پردازش تخته سه لا. ویژگی این محصول فشرده بودن، سطح بالای مونتاژ و حضور است دستگاه های خاص، که فرآیند پردازش چوب را بسیار ساده می کند.

تمام ماشین ها از مواد با کیفیت بالا ساخته شده اند که استحکام، قابلیت اطمینان و عمر طولانی آنها را تضمین می کند. پس از تولید، همه ماشین‌ها تحت یک سری آزمایش‌ها قرار می‌گیرند که مقاومت بالایی در برابر سایش برای آن‌ها فراهم می‌کند و همچنین فرآیند تولید تخته سه لا را بسیار ساده می‌کند.

ویدئویی در مورد ساخت تخته سه لا

تخته سه لا ماده ای لایه لایه است که از ورقه های روکش پوست کنده که به هم چسبیده اند، اغلب در ترکیب با مواد دیگر تشکیل شده است. در یک ورق تخته سه لا، لایه های بیرونی (جلو و پشت) و داخلی روکش متمایز می شود که از نظر کیفیت و گاه گونه های چوبی متفاوت است. طبقه بندی تخته سه لا بر اساس تعدادی از ویژگی های طراحی و فن آوری است که کیفیت عملیاتی هر یک از انواع آن را تعیین می کند.

تخته سه لا همه منظوره. تخته چندلای مصارف عمومی از سه لایه یا چند لایه روکش ساخته می شود و در ساخت مبلمان، بسته بندی، ساخت و ساز و تعدادی از صنایع دیگر استفاده می شود.

بسته به نوع چسب مورد استفاده، تخته سه لا در گریدهای زیر تولید می شود: FSF - تخته سه لا با مقاومت در برابر آب افزایش یافته، با استفاده از چسب های فنل فرمالدئید. FK - تخته سه لا با مقاومت متوسط ​​در برابر آب، با استفاده از چسب های اوره فرمالدئید. FBA - تخته سه لا با مقاومت متوسط ​​در برابر آب، با استفاده از چسب های آلبومین-کازئین.

بسته به کیفیت روکش لایه های بیرونی آن، تخته سه لا به پنج درجه اصلی تقسیم می شود. A/AB، AB/B، B/BB، BB/C، C/C. تولید تخته سه لا با ترکیب لایه های صورت: A/B، A/BB، AB/BB، B/C مجاز است. تخته سه لا به صورت صیقل نخورده تولید می شود و از یک طرف یا هر دو طرف سمباده می شود. زبری تخته چندلای چوب سخت سمباده نخورده بیشتر از 200 میکرون، سنباده کاری شده بیش از 80 میکرون و تخته چندلای چوب نرم به ترتیب بیش از 300 و 200 میکرون نیست.

تخته سه لا با طول 2440-1220 میلی متر، عرض 1525-725 میلی متر و ضخامت 1.5-18 میلی متر تولید می شود. با طول یکی از اضلاع بیش از 1800 میلی متر، تخته سه لا را فرمت بزرگ می نامند. تخته سه لا که اندازه بزرگتر آن با جهت طولی الیاف روکش لایه های بیرونی منطبق است، طولی و در غیر این صورت عرضی نامیده می شود.

تخته سه لا ساختمانی. تخته سه لا ساختمانی از روکش ساخته شده است مخروطیان- کاج و کاج اروپایی 2-4.5 میلی متر ضخامت، و همچنین ترکیبی. تخته سه لا کامپوزیت با لایه های متناوب روکش چوب نرم با ضخامت 2 میلی متر یا بیشتر و روکش توس با ضخامت 1.5 میلی متر یا بیشتر یا فقط از لایه های متناوب روکش توس با این ضخامت ها ساخته می شود. لایه های بیرونی تخته سه لا از روکش توس به ضخامت 1 میلی متر ساخته شده است. این طرح بسته بندی باندینگ و سطح تخته سه لا را با کیفیت بالا می دهد.

تخته سه لا ساختمانی عمدتا بر روی چسب های مقاوم در برابر آب با برند FSF و همچنین برند FK تولید می شود. رطوبت تخته سه لا با نام تجاری FSF تا 12٪. و مارک های FK تا 10٪.

تخته سه لا به صورت سمباده و بدون سنباده تولید می شود. زبری تخته سه لا سنباده شده از چوب نرم تا 200 میکرون، ترکیبی - تا 70 میکرون، و سمباده نشده، به ترتیب تا 300 میکرون و تا 200 میکرون است.

تخته چندلای ساختمانی عمدتاً در قالب بزرگ با اندازه 2440x1220 میلی متر تولید می شود ، اگرچه برنامه ریزی شده است که آن را با ابعادی مانند تخته سه لا همه منظوره نیز تولید کند. تخته سه لا ساختمانی ضخامت زیادی دارد - از 8 تا 19 میلی متر

تخته سه لا مخروطی برای ساخت سازه های قاب، پانل پیش ساخته، انواع متحرک در نظر گرفته شده است: برای ساخت و ساز خانه های چوبیو سازه ها در خودروسازی از تخته سه لا ترکیبی استفاده می شود ساخت مسکن چوبیبه عنوان یک ماده پوششی

الزامات چسب برای چسب. کیفیت مواد چسبانده شده تا حد زیادی به کیفیت چسب بستگی دارد. از آنجایی که حوزه کاربرد مواد چسبانده شده بسیار گسترده است و شرایط عملیاتی متنوعی دارد، چسب ها در معرض الزامات مختلفویژگی های عملیاتی، فنی و اقتصادی. بیایید نگاهی به مهمترین این الزامات بیندازیم.

الزامات عملیاتی به شرح زیر است

1. چسب باید یک باند چسب قوی ایجاد کند که برای این کار باید چسبندگی بالایی به ماده در حال چسباندن داشته باشد و خاصیت چسبندگی بالایی داشته باشد. اصطلاح "چسبندگی" (چسبندگی) ارتباط بین دو ماده با طبیعت متفاوت را مشخص می کند که به دلیل ویژگی های تعامل بین مولکول های این مواد است. چسبندگی با مقدار نیروی مورد نیاز برای جدا کردن لایه چسب از زیرلایه (مثلاً از چوب) تعریف می شود.

اصطلاح "پیوستگی" مشخصه پیوند ذرات در یک جسم معین است، یعنی قدرت خود چسب پخته شده. مطلوب است که استحکام چسبندگی چسب بیشتر از استحکام ماده چسبانده شده (مثلاً چوب) باشد.

2. پس از پخت، چسب باید ضد آب باشد، یعنی زمانی که برای مدت طولانی در معرض آب قرار می گیرد، باید خواص خود را حفظ کند. در همین حال، ساختار و خواص چسب در فاز جامد ممکن است در اثر تورم یا استخراج آب از مواد محلول در آب چسب - نرم کننده ها، تثبیت کننده ها، پرکننده ها و غیره تغییر کند. اما از آنجایی که فرآیند جذب آب از ماهیت انتشار، با جرم آب جذب شده که به سطح نمونه چسب اطلاق می شود، تخمین زده می شود.

مقاومت چسب در برابر آب به ماهیت، ساختار، ترکیب، درجه پخت، ضخامت فیلم و غیره بستگی دارد. مقاومت در برابر آب را می توان با عملیات حرارتی چسب یا با وارد کردن پرکننده های اندازه به آن افزایش داد. مقاومت بالای چسب در برابر آب به ویژه در ساخت محصولاتی که می توانند تحت تأثیر رطوبت قطرات مایع قرار گیرند (در ساخت کشتی و هواپیما، تولید کانتینر، مهندسی کشاورزی و غیره) ضروری است. مقاومت چسب در برابر آب و هزینه آن ارتباط مستقیمی دارد.

3. پس از پخت، چسب باید مقاوم در برابر رطوبت (مقاوم در برابر آب و هوا) باشد، یعنی باید خواص خود را در طول قرار گرفتن طولانی مدت در معرض هوای مرطوب حفظ کند. بخار آب می تواند باعث تورم مواد آبدوست در نتیجه جذب شود که اغلب با شکست هیدرولیتیک پیوندها در مولکول های چسب همراه است. این فرآیند معمولاً در دماهای بالا انجام می شود.

مقاومت در برابر رطوبت چسب با جذب رطوبت مشخص می شود، یعنی مقدار آبی (بر حسب درصد) که برای مدت معینی از هوای دارای رطوبت نسبی 95 تا 98 درصد در دمای 20 درجه سانتی گراد جذب می کند. با اقامت طولانی مدت در یک جو مرطوب، جذب رطوبت به حالت تعادل می رسد. الزامات مقاومت در برابر رطوبت به ویژه در صورتی که چسب برای مواد مورد استفاده در مناطق گرمسیری استفاده شود بسیار زیاد است.

چسب باید مقاوم در برابر زیستی باشد. انطباق با این الزام زمانی مهم است که مواد چسبانده شده در یک محیط مرطوب و در دماهای بالا استفاده شود. بنابراین، وجود مواد سمی برای میکروارگانیسم ها در ترکیب چسب مطلوب است.

چسب پس از انتقال به حالت جامدباید مقاوم در برابر حرارت باشد در طول عملیات مواد چسبانده شده، ممکن است در معرض هوا قرار گیرد درجه حرارت بالاو در صورت نرم شدن چسب، استحکام باند چسب کاهش می یابد.

پس از پخت، چسب باید در برابر بنزین و روغن مقاوم باشد، به عنوان مثال، در تماس، به عنوان مثال، با هیدروکربن ها، نباید در آنها متورم شود، زیرا این امر ناگزیر بر استحکام آن تأثیر می گذارد. مقاومت بنزین و روغن به ساختار شیمیایی چسب، ساختار، ترکیب، درجه پخت و ضخامت لایه چسب بستگی دارد. مقاومت بنزین و روغن با تغییر وزن (بر حسب درصد) یا تغییر نسبی در هر یک از شاخص‌های مقاومت فیلم چسب پخته شده زمانی که برای مدت معینی در محیطی حاوی سوخت یا روغن نگهداری می‌شود، ارزیابی می‌شود.

چسب باید الاستیک باشد. نیاز به چنین نیازی ممکن است ایجاد شود، به عنوان مثال، در ساخت تخته سه لا، که لایه های بیرونی آن از فلز ساخته شده است. دومی بسیار بزرگتر است ضریب دمایانبساط خطی نسبت به چوب استفاده از چسبی که خاصیت ارتجاعی بیشتری دارد، خطر تاب برداشتن را کاهش می دهد محصول نهایی، کاهش یا تخریب قدرت.

8. چسب باید نسبت به چوب خنثی باشد، یعنی الیاف چوب را از بین نبرد و رنگ آن را تغییر ندهد. مورد دوم مخصوصاً اگر خطر تراوش و بیرون آمدن چسب روی سطوح جلویی موادی که قرار است چسبانده شود، ناخوشایند است. رنگ چوب می تواند با قلیاییت قوی چسب و محتوای تانن موجود در چوب تغییر کند.

9. چسب باید یک چسب بادوام ایجاد کند. در فرآیند چسباندن و در حین کار اتصال چسب تحت بارهای ثابت، تنش های داخلی در آن ظاهر می شود که البته منجر به تخریب آن نمی شود. دلیل دومی ممکن است شکستن نوسانات حرارتی پیوندهای بین اتمی باشد که تحت تأثیر گرما رخ می دهد. علاوه بر این، دوام اتصالات چسب تحت تأثیر اکسیژن اتمسفر، رطوبت، تشعشعات مختلف (اشعه گاما، اشعه ماوراء بنفش و غیره)، محیط فعال شیمیایی و غیره است.

پیری اتصالات چسب می تواند با تبخیر حلال، مهاجرت نرم کننده و فرآیندهای انتشار مختلف همراه باشد.

10. چسب پس از پخت نباید خیلی سفت باشد در غیر این صورت ماشینکاریقطعات چسبانده شده، اثر سایشی روی ابزار برش خواهد داشت و سایش آن را تسریع می کند.

الزامات اقتصادی ناشی از تمایل به اطمینان از کمترین هزینه ممکن محصولات چسب‌دار تولیدی به شرح زیر است.

1. مواد اولیه مورد استفاده برای ساخت چسب باید در دسترس باشد.

2-هزینه چسب مصرفی در واحد سطح مواد چسبنده باید حداقل باشد.

3. چسب باید سرعت پخت به اندازه کافی سریع داشته باشد که باعث بهبود بهره وری تجهیزات چسب و در نتیجه کاهش هزینه چسب می شود.

4. وسایل مورد نیاز برای ساخت چسب (رزین) باید ساده و ارزان باشد.

5. هزینه های سرمایه ای برای سازماندهی تولید چسب باید حداقل باشد که بازپرداخت سریع آنها را تضمین می کند. چسب هایی که تمام الزامات ذکر شده را به طور کامل برآورده کنند وجود ندارند و نباید برای ایجاد چنین چسب هایی تلاش کرد، زیرا این خود را از نظر اقتصادی توجیه نمی کند.

خواص رزین ها و چسب ها

مناطق استفاده. الزامات بالا برای اتصالات چسب و همچنین تمایل در برخی موارد برای کاهش استفاده از مواد اولیه غذایی برای تولید چسب، گسترش استفاده از رزین های مصنوعی برای این اهداف را مجبور کرد. رزین های مصنوعی (پلیمرها) از تعداد زیادی واحد تکرار شونده از مولکول ها تشکیل شده اند که وزن مولکولی آنها می تواند از چند هزار تا چند میلیون متغیر باشد. آنها مخلوط پیچیده ای از اجزا هستند که از نظر ترکیب مشابه هستند، اما در طول زنجیره های مولکولی متفاوت هستند.

رزین های مصنوعی بر اساس واکنش های پلیمریزاسیون و پلی تراکم به دست می آیند. در حالت اول، فرآیند بزرگ شدن مولکول ها در یک ترکیب شیمیایی ثابت از ماده انجام می شود. در همان زمان، وزن مولکولی افزایش می‌یابد و ماده به‌دست‌آمده خواص جدیدی به دست می‌آورد که با خواص محصول اولیه متفاوت است. واکنش پلیمریزاسیون به طور گسترده در تولید لاک و پلاستیک استفاده می شود.

در حالت دوم، از دو یا چند ماده با وزن مولکولی کم، یک ماده با وزن مولکولی بالا با ترکیب شیمیایی جدید تشکیل می شود و این فرآیند با آزاد شدن محصولات ساده ای مانند آب، کلرید هیدروژن، آمونیاک و غیره همراه است. ماده جدید حاصل از نظر ترکیب با مواد اولیه به شدت متفاوت است. توجه به این نکته حائز اهمیت است که واکنش پلی تراکمی که در راکتور در حین تولید رزین انجام می شود به پایان نمی رسد، پس از تشکیل یک محصول رزینی قطع می شود. این برای جلوگیری از انتقال دومی به حالت جامد، که در آن برای استفاده بیشتر نامناسب است، ضروری است. هنگام استفاده از رزین به عنوان چسب، یعنی در زمان تشکیل لایه چسب، واکنش پلی تراکم باید کامل شود. سرعت واکنش چند تراکمی و همچنین وزن مولکولی محصولات به دست آمده کمتر از واکنش پلیمریزاسیون است.

با فعالیت شیمیایی، ترکیبات ماکرومولکولی به دو گروه تقسیم می شوند - ترموپلاستیک و ترموست. پلیمرهای ترموپلاستیک پلیمرهایی هستند که ساختار خطی دارند و در هنگام گرم شدن قابلیت ذوب شدن دارند. با این حال، آنها نقطه ذوب ندارند، فرآیند در یک محدوده دمایی خاص ادامه می یابد. پلیمرهای ترموست شامل پلیمرهایی با ساختار شبکه دو بعدی یا سه بعدی است که می توانند در هنگام گرم شدن به حالت جامد تبدیل شوند. در این حالت، روند انتقال غیرقابل برگشت است. گرمایش بعدی چنین پلیمری فقط می تواند آن را از بین ببرد.

در حال حاضر شناخته شده است عدد بزرگچسب های مصنوعی برای چسباندن چوب، از چسب های فنل فرمالدئید و اوره فرمالدئید که هم به صورت خالص و هم به صورت تغییرات مختلف استفاده می شود، عمدتاً استفاده می شود. از چسب های رزورسینول و ملامین در مقادیر کمتر استفاده می شود. پراکندگی پلی وینیل استات، چسب های لاستیکی، چسب های ذوب داغ نیز کاربردهایی پیدا می کنند.

دستگاه های لایه برداری

برای بدست آوردن روکش خام پوست کنده از دستگاه های لایه بردار استفاده می شود. دستگاه های لایه برداری به سه گروه سبک، متوسط ​​و سنگین تقسیم می شوند. در ماشین های سبک، چوک های با قطر تا 700 میلی متر و طول تا 800 میلی متر پوست کنده می شوند، در ماشین های متوسط ​​- با قطر تا 800 میلی متر و طول تا 2 متر، و در ماشین های سنگین - با قطر تا 1000 میلی متر و طول بیش از 2 متر. در روسیه، دستگاه های لایه بردار متوسط ​​مدل های LU17 عمدتاً از -4، LU17-10 و همچنین شرکت های وارداتی "Raute" (فنلاند) استفاده می شود. کرمونا" (ایتالیا) و غیره

طرح یک دستگاه لایه برداری: الف - پشتیبانی لایه برداری. ب - نمای کلی

بستر دستگاه لایه بردار LU17-10 جوشی می باشد. با نصب می شود اتصال پیچ و مهره ایگیره های چپ و راست هدستوک ها ریخته گری های آهنی جعبه ای شکل با دهانه هایی برای نصب مجموعه های دوک 13 هستند. عناصر سینماتیکی دستگاه در سر استوک ها قرار دارند. در سطوح جانبی داخلی سر استوک ها 5 راهنما شیبدار جلو و عقب تعبیه شده است که کولیس 7 دستگاه با چاقوی لایه بردار بر روی آنها نصب شده است. لغزنده جلوی لولایی 6 کالیپر توسط پیچ 3 و چرخ دنده های مخروطی 2 به محور محرک و موتورهای الکتریکی 14 و 12 متصل می شوند.

یک شافت 8 غیر عادی بر روی کولیس نصب شده است که یاتاقان های آن بر روی دنده های جانبی کولیس ثابت شده است. یک تراورس 11 روی شفت 8 نصب شده است (تیر افقی روی پایه ها) با خط کش چین دار. تراورس به صورت محوری به سیلندر پنوماتیک 10 وصل می شود. بر روی بند های شافت خارج از مرکز 8، یک چرخ دنده ثابت است که به کرم 9 که توسط دستگیره هدایت می شود متصل است. دستگاه گیره 1 بر روی تخت دستگاه نصب می شود.

خشک کن های روکش

ورق های روکش با ضخامت 0.3-3.5 میلی متر دارای سطح بزرگی هستند که به حذف شدید رطوبت کمک می کند و از حفظ آن جلوگیری می کند. شکل تختورق ها برای خشک کردن روکش، طرح های خاصی از خشک کن ها ایجاد شده است که با روش خشک کردن متمایز می شوند.

پرس نفس

پرس یک روش خشک کردن تماسی را اجرا می کند که در آن گرما با تماس مستقیم ورق ها با گرما به روکش منتقل می شود. سطوح فلزی. پرس در ابعاد کوچک، هزینه کمی گرما متفاوت است. می توانید روکش نازک را در آن خشک کنید. با این حال، پرس خنک کننده روکش را فراهم نمی کند، دما در منطقه کار افزایش می یابد. کار دستی برای انجام عملیات فنی بارگیری و تخلیه استفاده می شود.

خشک کن تسمه مشبک. در خشک کن گرما به ورق های روکش به صورت همرفتی منتقل می شود. ورق های روکش در جهت طولی یا عرضی روی توری وارد می شوند. خشک کردن از طریق عبور امکان پذیر است. با این حال، خشک کن با ابعاد بزرگ، مصرف زیاد بخار یا برق مشخص می شود. کیفیت خشک کردن ضعیف است. در طول خشک شدن، پارگی های قابل توجهی از روکش مشاهده می شود.

رول خشک کن. در خشک کن گرما از طریق تماس، تابش و همرفت به روکش منتقل می شود. هوا توسط یک فن از طریق بخاری های داغ دمیده می شود و هم روکش و هم غلتک های تغذیه را گرم می کند. خشک کن غلتکی دارای تغذیه مکانیزه روکش، بهره وری بالا و کیفیت بالاخشك كردن. به عنوان معایب، می توان به ابعاد کلی بزرگ خشک کن و آلودگی غلتک ها در هنگام خشک شدن روکش چوب نرم اشاره کرد.

دستگاه های چسب دنده

طبقه بندی. دستگاه های چسب دنده برای اتصال برش های روکش پوست کنده و تشکیل ورقه های تمام قد از آنها طراحی شده اند.

با توجه به جهت تغذیه نوارهای متصل، ماشین ها به دو دسته تقسیم می شوند: با تغذیه طولی و عرضی نوارها. در ماشین‌های دسته اول لبه‌های بهم پیوسته روکش موازی با جهت تغذیه و در ماشین‌های دسته دوم عمود هستند.

طرح طبقه بندی چسب دنده ای

تا دهه 60 کاربرد گستردهدر طول چسباندن لبه، ماشین هایی با اتصال نواری نوارهای روکش پیدا شد. نوارها با یک نوار لاستیکی به هم متصل شدند.

هنگام چسباندن نوارهای روکش در بسته، آنها ابتدا روی قیچی گیوتین از نوع NG-18 و NG-30 متصل یا بریده می شوند. شکاف بین لبه های نوارهای روکش، تراشه ها، خطرات، پارگی مجاز نیست. انحراف از صافی لبه ها نباید از 0.33 میلی متر بر متر تجاوز کند.

هنگام چسباندن آجدار، نوار صمغی 2 به صورت نوارهای متصل 1 در امتداد لبه چسبانده می شود. نوار چسب دار استحکام اتصال بالایی را برای نوارهای روکش فراهم می کند، که برای اطمینان از اینکه ورق هنگام تشکیل یک بسته تخته سه لا از هم نمی پاشد کافی است. با این حال، این روش اتصال یک اشکال قابل توجه دارد. نوار لاستیکی که در داخل بسته قرار دارد، استحکام تخته سه لا را کاهش می دهد.

برای رفع این عیب از نوار ترکیبی استفاده می شود که با آغشته کردن پی در پی نوار کاغذی ابتدا به چسب اصلی که در اثر حرارت ذوب می شود و سپس با چسب پوستی آغشته می شود. نوار ترکیبی مانند نوار چسب دار به روکش چسبانده می شود. در حین پرس گرم بسته تخته سه لا، چسب اصلی نوار ترکیبی ذوب می شود و آن را محکم به ورق های تخته سه لا می چسباند.

برای چسباندن دنده نوار، صنایع داخلی ماشین های RS-6 و RS-7 را تولید کردند. در آنها، نوار صمغی از یک رول باز می شد، در حمام با آب مرطوب می شد و سپس روی نوارها چسبانده می شد تا با یک غلتک فشار به هم متصل شود و با چاقو بریده می شد.

برای چسباندن لبه، ماشین هایی از مدل های RS-5 و RS-8 با اتصال بدون نوار نیز تولید شد. آنها یک خط چسب را در امتداد لبه نوارهای روکش متصل کردند. در آماده سازی برای چسباندن لبه روی این ماشین ها، دسته روکش از قبل روی دستگاه گیوتین برش داده شد. سپس، چسب گلوتین روی سطح تحت درمان بسته قرار داده شد و به حالت "بدون چسبندگی" خشک شد. هنگام چسباندن آجدار، دو نوار از روکش 1 در امتداد خط کش راهنما در زیر غلتک های رالیینگ عرضه 3 و بخاری 4 تغذیه می شود (شکل 138، b). در زیر بخاری، چسب ذوب شده و پخته می شود و نوارها را به هم وصل می کند.

با ظهور چسب های ذوب داغ در دهه 1960، طراحی ماشین های لبه چسب به طور اساسی تغییر کرد. در گروه ماشین های با اتصال بدون نوار، ماشین هایی ظاهر شده اند که چسب ذوب داغ را به صورت نقطه ای (قطره ای) در امتداد درز اعمال می کنند. VKTIM تجهیزات، چسب ذوب داغ و حالت چسب نقطه ای را توسعه داده است: سرعت تغذیه نوار بهینه در حین چسباندن دنده 16-32 متر در دقیقه، ضخامت روکش 0.3-1.5 میلی متر، گام نقطه چسب 20-30 میلی متر و قطر قطرات 5-10 میلی متر.

از دهه 70 در داخلی و عمل خارجی(شرکت Kuper) برای چسباندن روکش طولی از دستگاه های اتصال نوارهای روکش با نخ ترموپلاستیک استفاده زیادی می شود. نخ به صورت زیگزاگ بر روی خط اتصال اعمال می شود.ارتباط نوارها محکم، الاستیک است و تناسب لبه های روکش را تضمین می کند.

یک نخ گرمانرم از نخ الیاف شیشه ای به دست می آید که در چسب ذوب داغ آغشته شده و از سوراخ کالیبراسیون به قطر 0.28 ... 0.38 میلی متر عبور می کند. نخ چسب به صورت قرقره به دست مصرف کننده می رسد.

دستگاه های چسب روبان.ماشین آلات مدل RS-9 به طور گسترده در شرکت های مبلمان و تخته سه لا کشور استفاده می شود. در دستگاه لبه چسب، نخ چسب از قرقره 1 به بخاری برقی 2 با دمای 500-520 درجه سانتیگراد وارد می شود. در بخاری، چسب روی نخ ذوب می شود. راهنمای نخ 8، با انجام حرکات رفت و برگشتی، نخ را به صورت زیگزاگ روی صفحه نوارهای متصل 5 قرار می دهد. غلتک 7 نخ مذاب را به نوارها فشار می دهد. 5. برای اینکه نخ به نوارهای روکش بچسبد، و نه به غلتک، غلتک به طور مداوم با یک اسفنج 6 آغشته به روغن روغن کاری می شود.

مکانیسم تغذیه دستگاه به شکل دو دیسک شیبدار 4 ساخته شده است که در دو طرف خط راهنمای 3 قرار دارد.

دستگاه فیکس کننده روکش

دستگاه تعمیر روکش PSh-2AM برای آب بندی مکانیکی محل های معیوب در ورق های روکش خشک با نصب درج (پچ) روی چسب طراحی شده است.

دستگاه مکان های معیوب (گره ها، سوراخ های پوسیدگی و غیره) را برش می دهد، تکه ها را از یک نوار روکش جداگانه جدا می کند، لبه های تکه ها را با چسب می چسباند و آنها را در سوراخ سوراخ شده وارد می کند.

بدنه کار دستگاه سر برش بالایی و پایینی است که به ترتیب با محورهای بادامک بالایی و پایینی تعامل دارند که توسط یک موتور الکتریکی از طریق یک تسمه و درایوهای دنده هدایت می شود.

سر برش بالایی شامل یک گیره 1، یک پانچ 2 و یک اجکتور 3 است. سر پایینی به شکل پانچ 8 ساخته شده است. یک ماتریس 6 روی میز 5 دستگاه ثابت شده است. در حین کار یک ورق از روکش 4 روی میز قرار می گیرد و محل معیوب زیر پانچ 2 قرار می گیرد. درایو روی سرها روشن می شود. گیره 1 ورق را روی ماتریس 6 ثابت می کند. پانچ 2 ناحیه معیوب را قطع می کند. صفحه برش توسط اجکتور 3 به پایین رانده می شود و در شکاف بین نوار روکش 7 و ماتریس 6 از آن دمیده می شود. منطقه کاریک جریان هوا هنگامی که پانچ 8 بلند می شود، یک وصله از یک نوار روکش با کیفیت خوب بریده می شود، چسب با یک نازل روی لبه های آن اسپری می شود. پچ بلند شده و بین پانچ و اجکتور 3 در ورق روکش بسته می شود

حفاظت از نیروی کار در تولید تخته سه لا

مواد لمینت چسب. در طول تولید این مواد، تعداد زیادی از عوامل مضر و خطرناک می تواند بر بدن انسان تأثیر بگذارد. عوامل فیزیکی عبارتند از: دمای بالا تجهیزات و هوای محیط، سطوح بالای سر و صدا و ارتعاش، گرد و غبار، آلودگی گاز و حرکت هوا، سطوح خطرناک ولتاژ الکتریکیو تابش الکترومغناطیسیماشین آلات و تجهیزات متحرک و قطعات متحرک آنها. عوامل شیمیایی به طور کلی سمی، تحریک کننده، حساس هستند. فرآیند تولید در نظر گرفته شده نیز با خطر آتش سوزی قابل توجهی، احتمال آلودگی همراه است محیط- هوا، خاک و آب. شرایط کار ایمن و بی ضرر با اجرا تضمین می شود الزامات کلیایمنی و بهداشت شغلی و همچنین الزامات خاصی که بر اساس ویژگی های کار در هر مکان و محل کار تعیین می شود محافظت از کارگران در برابر تأثیر عوامل مضر و خطرناک فوق. ایمنی و ایمنی کار با اتوماسیون و مکانیزه کردن عملیات تکنولوژیکی، نصب نرده ها و وسایل ایمنی در تجهیزات تولید، آب بندی تجهیزات، حذف و دفع ضایعات تولید، استفاده از مواد بی ضرر و کمی مضر، رعایت قوانین ایمنی آتش. موضوع مهم نیز تحقق الزامات برای آموزش پرسنل درگیر در فرآیندهای تولید است. کارگران و کارگران فنی و مهندسی باید به طور منظم تحت معاینات پزشکی، آموزش و آموزش ایمنی کار و ایمنی آتش سوزی قرار گیرند. پرسنل تولید باید هم الزامات عمومی برای ایمنی کار و ایمنی آتش سوزی و همچنین قوانین خاص برای شیوه های کار ایمن در هر محل کار و همچنین روش کار را بدانند. اضطراری. پرسنل تولید باید با لباس های مناسب و در صورت لزوم تجهیزات حفاظت فردی در برابر عوامل مضر و خطرناک تهیه شوند. شرط مهماطمینان از الزامات ایمنی کار - نظارت سیستماتیک بر اجرای آنها.

تعدادی از الزامات عمومی ایمنی کار باید رعایت شود اماکن صنعتیو سایت ها و همچنین شرایط قرار دادن تجهیزات روی آنها. سایت ها و تجهیزات تولیدی که عملکرد آنها با وجود عوامل مضر و خطرناک همراه است باید در اتاق های مجزایا به خارج از محل نقل مکان کرد. در عین حال، اقدامات مناسب برای تضمین شرایط کار ایمن در این مناطق و تجهیزات انجام می شود. هر یک از محل های تولید باید به تجهیزات اعلام حریق و اطفاء حریق مطابق با دسته بندی خود از نظر مواد منفجره، انفجار و خطر آتش سوزی مجهز باشند.

مناطق تولیدی باید دارای سطح مناسبی از روشنایی طبیعی و مصنوعی باشند محیط هوا. این الزامات با نصب پنجره ها، فانوس ها، لامپ ها و همچنین سیستم های تهویه و گرمایش برآورده می شود. هوای حاوی غبار و گاز باید قبل از رها شدن در جو تمیز شود.

اماکن و اماکن صنعتی باید در هر جابجایی از گرد و غبار و زباله پاکسازی شوند ساخت و ساز ساختمانحداقل یک بار در ماه از گرد و غبار پاک کنید. دهانه ها در محل باید مجهز به وسایلی باشد که از ایجاد پیش نویس و گسترش آتش جلوگیری می کند.