Raketise nakkumist betooniga mõjutavad betooni nakkuvus ja sidusus, selle kokkutõmbumine, karedus ja raketise vormitava pinna poorsus. Haarduvus võib ulatuda mitme kg/cm2-ni, mis raskendab raketise tööd, halvendab raudbetoontoote pinnakvaliteeti ja viib raketise paneelide enneaegse kulumiseni.

Betoon kleepub puidu ja teraspinnad raketised on viimaste nõrga märguvuse tõttu tugevamad kui plastist.

Määrdeainete tüübid:

1) betooni suhtes inertsete pulbriliste ainete vesisuspensioonid. Vee aurustumisel suspensioonist tekib raketise pinnale õhuke kiht, mis takistab betooni nakkumist. sagedamini kasutatakse suspensiooni: CaSO 4 × 0,5H 2 O 0,6...0,9 massiosa. h., lubjatainas 0,4...0,6 massiosa, LST 0,8...1,2 massiosa, vesi 4...6 massiosa. Need määrdeained kustutavad betoonisegu ja saastavad betoonpindu, mistõttu neid kasutatakse harva;

2) hüdrofoobsed määrdeained on enim levinud mineraalõlide, emulsooli või soolade baasil rasvhapped(seep). Pärast nende pealekandmist moodustub paljudest orienteeritud molekulidest hüdrofoobne kile, mis halvendab raketise nakkumist betooniga. Nende puudus: betoonpinna saastumine, kõrge hind ja tuleoht;

3) määrdeained - betooni tardumise aeglustajad õhukeste põkkkihtidena. Melass, tanniin jne. Nende puuduseks on betoonikihi paksuse reguleerimise raskus, mille puhul tardumine aeglustub.

4) kombineeritud - raketise moodustavate pindade omadusi kasutatakse koos betooni tardumise aeglustusega põkkkihtides. Need valmistatakse vormis vastupidised emulsioonid Lisaks vetthülgajatele ja aeglustitele võib kasutusele võtta plastifitseerivad lisandid: LST, soap naft jne, mis vähendavad betooni pinnapoorsust põkkkihtides. Need määrdeained ei kihistu 7...10 päeva, nakkuvad hästi vertikaalsetele pindadele ega saasta betooni.

Raketise paigaldamine .

Varude raketise elementidest raketise vormide kokkupanek, samuti mahuliselt reguleeritava, libiseva, tunnel- ja rullraketise paigaldamine tööasendisse tuleb läbi viia vastavalt nende montaaži tehnoloogilistele reeglitele. Raketise vormimispinnad tuleb liimida kleepumisvastase määrdeainega.

Raketist toetavate konstruktsioonide paigaldamisel on täidetud järgmised nõuded:

1) nagid tuleb paigaldada vundamentidele, mille kandepind on piisav, et kaitsta betoneeritud konstruktsiooni lubamatu vajumise eest;

2) sidemed, tasanduskihid ja muud kinnituselemendid ei tohiks segada betoneerimist;

3) sidemete ja trakside kinnitamine eelnevalt betoneeritud raudbetoonkonstruktsioonidele tuleks läbi viia, võttes arvesse betooni tugevust ajal, mil nendest kinnitustest tulenevad koormused sellele üle kantakse;

4) raketise alus tuleb enne selle paigaldamist kontrollida.

Raudbetoonkaarte ja võlvide raketis ja ümardamine, samuti raketis raudbetoontalad avaga üle 4 m tuleb paigaldada ehitustõstukiga. Ehitustõstuki suurus peab olema võlvide ja võlvide 1 m ava kohta vähemalt 5 mm ning talakonstruktsioonide puhul vähemalt 3 mm 1 m ava kohta.

Tala raketise paigaldamiseks asetatakse nagi ülemisse otsa pikendatav klamber. Piki nagid paigaldatakse riiuli ülemisse otsa kinnitatud kahvlitugedele, millele paigaldatakse raketise paneelid. Ka libisevad risttalad on toestatud oredele. Neid saab ka otse seintele toetada, kuid sel juhul tuleb seintesse teha tugipesad.

Enne kokkupandava raketise paigaldamist asetatakse majakad, millele kantakse punase värviga märgid, mis fikseerivad raketise paneelide ja tugielementide töötasandi asendi. Raketise elemente, tugitellinguid ja tellinguid tuleks hoida töökohale võimalikult lähedal virnadena, mille kõrgus ei ületa 1...1,2 m, et oleks tagatud lihtne juurdepääs mis tahes elemendile.

Kilbid, käepidemed, nagid ja muud elemendid tuleb tõsta, samuti toimetada töökohale tellingutel, kottides tõstemehhanismide abil ning kinnituselemendid tarnida ja hoida spetsiaalsetes konteinerites.

Raketise paneb kokku spetsialiseerunud meeskond ja võtab vastu töödejuhataja.

Raketise paigaldamisel ja demonteerimisel on soovitatav kasutada suuremõõtmelisi paneele ja plokke, kasutades maksimaalselt mehhaniseerimist. Kokkupanek toimub kõva pinnaga montaažiplatvormidel. Paneel ja plokk on paigaldatud rangelt vertikaalne asend tugipostidele paigaldatud kruvitungrauad. Pärast paigaldamist paigaldage vajadusel sidemed, mis kinnitatakse kontraktsioonidele kiillukuga.

Üle 4 m kõrguste konstruktsioonide raketis on kokku pandud mitmel kõrgusel. Ülemiste tasandite paneelid toestatakse alumistele või paigaldatakse pärast alumiste tasandite raketise demonteerimist betooni paigaldatud tugiklambritele.

Kumera kontuuriga raketise kokkupanemisel kasutatakse spetsiaalseid torukujulisi tasandusi. Pärast raketise kokkupanemist sirgendatakse see kiilude tampimisega järjestikku diametraalselt vastupidistes suundades.

Turvaküsimused

1. Mis on raketise põhieesmärk monoliitbetoonimisel? 2. Milliseid raketise liike te teate? 3. Millistest materjalidest saab raketist valmistada?

13. Tugevdus raudbetoonkonstruktsioonid

Üldine teave. Raudbetoonkonstruktsioonide terasarmatuur on kõige levinum kõrgtugevate valtstoodete tüüp, mille tõmbetugevus on 525–1900 MPa. Viimase 20 aasta jooksul on ülemaailmse sarruse tootmise maht kasvanud ligikaudu 3 korda ja jõudnud enam kui 90 miljoni tonnini aastas, mis moodustab umbes 10% kogu toodetud valtsterasest.

Venemaal toodeti 2005. aastal 78 miljonit m3 betooni ja raudbetooni, terasarmatuuri kasutusmaht oli umbes 4 miljonit tonni, ehituse arendamise tempoga oli sama ja täielik üleminek tavapärasest raudbetoonist klasside A500 ja armatuurile. B500 meie riigis 2010. aastal eeldatakse 93,6 miljoni m 3 betooni ja raudbetooni kohta umbes 4,7 miljonit tonni armatuurterast.

Armatuurterase keskmine kulu 1 m 3 raudbetooni kohta erinevad riigid maailm jääb vahemikku 40...65 kg, NSV Liidus toodetud raudbetoonkonstruktsioonide puhul oli sarrusterase keskmine kulu 62,5 kg/m 3. A400 asemel A500C terasele üleminekul loodetakse säästa ca 23%, samas suureneb raudbetoonkonstruktsioonide töökindlus tänu armatuuri ja keevisliidete rabeda murdumise kõrvaldamisele.

Kokkupandavate ja monoliitsete raudbetoonkonstruktsioonide valmistamisel kasutatakse valtsterast sarruse, üksikute elementide kokkupanemiseks manustatud osade, samuti paigaldus- ja muude seadmete valmistamiseks. Terase tarbimine raudbetoonkonstruktsioonide valmistamisel moodustab umbes 40% ehituses kasutatava metalli kogumahust. Varrasarmatuuri osakaal on 79,7% kogumahust, sh: tavaline armatuur - 24,7%, kõrgtugev - 47,8%, kõrgtugev - 7,2%; traadiarmatuuri osakaal on 15,9%, sh tavaline traat 10,1%, kõrgtugev traat - 1,5%, kuumvaltsitud traat - 1%, kõrgtugev traat - 3,3%, sisseehitatud detailide valtstraadi osakaal 4,4%. .

Arvutust, mis on paigaldatud arvutuste kohaselt konstruktsiooni valmistamise, transportimise, paigaldamise ja käitamise ajal pinge neelamiseks, nimetatakse töötavaks ning konstruktsioonilistel ja tehnoloogilistel põhjustel paigaldatud monteerimiseks. Töö- ja paigaldusarmatuur kombineeritakse kõige sagedamini armeerimistoodeteks - keevitatud või silmkoelised võrgud ja raamid, mis asetatakse raketisse rangelt projekteerimisasendisse vastavalt raudbetoonkonstruktsiooni töö laadile koormuse all.

Üks peamisi raudbetoonkonstruktsioonide valmistamisel lahendatavaid ülesandeid on terase kulu vähendamine, mis saavutatakse kõrgtugeva armatuuri kasutamisega. Tavaliste ja eelpingestatud raudbetoonkonstruktsioonide jaoks võetakse kasutusele uut tüüpi armatuurteraseid, mis asendavad madala jõudlusega teraseid.

Liitmike valmistamiseks kasutatakse 2,5–90 mm läbimõõduga madala süsinikusisaldusega, madala või keskmise legeeritud kolde- ja konverterteraseid, mis on erineva klassi ja konstruktsiooniga ning sellest tulenevalt ka füüsikaliste ja mehaaniliste omadustega.

Raudbetoonkonstruktsioonide tugevdamine klassifitseeritakse 4 kriteeriumi järgi:

– Valmistamistehnoloogia järgi eristatakse kuumvaltsitud varraste terast, mida tarnitakse sõltuvalt läbimõõdust varraste või rullidena, ja külmtõmmatud (tõmbamise teel valmistatud) traati.

– Vastavalt tugevdamismeetodile saab varrasarmatuuri tugevdada termiliselt ja termomehaaniliselt või külmas olekus.

– Pinna kuju järgi võib armatuur olla sile, perioodilise profiiliga (piki- ja põikribidega) või laineline (ellipsikujuliste mõlkidega).

– Pealekandmisviisist lähtuvalt eristatakse ilma eelpingestusega ja eelpingestusega armatuuri.

Armatuurterase tüübid. Raudbetoonkonstruktsioonide tugevdamiseks kasutatakse: varraste terast, mis vastab standardite nõuetele: kuumvaltsitud varras - GOST 5781, selle armatuuri klassid on tähistatud tähega A; varras termomehaaniliselt tugevdatud - GOST 10884, klassid on tähistatud At; madala süsinikusisaldusega terasest traat - GOST 6727, sile on tähistatud B, gofreeritud - BP; Süsinikterasest traat eelpingestatud raudbetoonkonstruktsioonide tugevdamiseks - GOST 7348, sile on tähistatud B, gofreeritud - BP, trossid vastavalt standardile GOST 13840, on tähistatud tähega K.

Raudbetoonkonstruktsioonide valmistamisel on metalli säästmiseks soovitav kasutada kõrgeimate mehaaniliste omadustega armatuurterast. Armatuurterase tüüp valitakse sõltuvalt konstruktsiooni tüübist, eelpinge olemasolust, tootmistingimustest, paigaldamisest ja kasutamisest. Kõik kodumaise eelpingestuseta sarruse liigid on hästi keevitatud, kuid spetsiaalselt eelpingestatud raudbetoonkonstruktsioonide jaoks toodetakse piiratud koguses keevitatavaid või mittekeevitatavaid armatuuriliike.

Kuumvaltsitud varda tugevdus. Praegu kasutatakse varraste armatuuri klasside määramiseks kahte meetodit: A-I, A-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI ja vastavalt A240, A300, A400 ja A500, A600, A800, A1000. Esimese määramismeetodiga võib ühte klassi kuuluda samade omadustega sarrusterased, kui armatuurterase klass suureneb, selle omadused suurenevad tugevusomadused(tingimuslik elastsuspiir, tingimuslik voolavuspiir, ajutine takistus) ja deformeeritavuse näitajad vähenevad (suhteline pikenemine pärast rebenemist, suhteline ühtlane pikenemine pärast purunemist, suhteline ahenemine pärast rebenemist jne). Teises varrasarmatuuri klasside määramise meetodi puhul tähistab numbriline indeks tingimusliku voolavuspiiri minimaalset garanteeritud väärtust MPa-des.

Varrasarmatuuri tähistamiseks kasutatavad lisaindeksid: Ac-II - teise klassi armatuur, mis on ette nähtud aastal kasutatavatele raudbetoonkonstruktsioonidele. põhjapoolsed piirkonnad, A-IIIb – kolmanda klassi armatuur, tugevdatud tõmbe abil, At-IVK – neljanda klassi termotugevdatud armatuur, kõrgendatud vastupidavusega korrosioonipragudele, At-IIIC – III klassi termotugevdatud armatuur, keevitatav.

Varrasarmatuur on saadaval läbimõõduga 6-80 mm, tugevdus klassid A-I ja A-II läbimõõduga kuni 12 mm ja klassi A-III läbimõõduga kuni 10 mm (kaasa arvatud) saab tarnida varraste või rullidena, ülejäänud liitmikud tarnitakse ainult varrastes pikkusega 6 kuni 12 m, mõõdetud või mõõtmata pikkus. Varraste kõverus ei tohiks ületada 0,6% mõõdetud pikkusest. A-I klassi teras on valmistatud siledaks, ülejäänu on valmistatud perioodilise profiiliga: A-II klassi armatuuril on kaks pikisuunalist ribi ja põikisuunalised eendid, mis kulgevad mööda kolmesuunalist spiraalset joont. Armatuuri läbimõõduga 6 mm on lubatud eendid piki ühejuhtmelist kruvijoont ja 8 mm läbimõõduga on lubatud eendid piki kahejuhtmelist kruvijoont. A-III ja kõrgema klassi tugevdusel on ka kaks pikisuunalist ribi ja põikisuunalised eendid kalasaba kujul. Profiili pind, sealhulgas ribide ja väljaulatuvate osade pind, ei tohiks olla pragude, kestade, veerekilede ja päikeseloojanguteta. Teraseklassi A-III ja kõrgema eristamiseks värvitakse need sisse erinevaid värve varraste otspinnad või markeerige valtsimisel rakendatud kumerate märkidega teras.

Praegu toodetakse terast ka spetsiaalse kruviprofiiliga - Europrofile (ilma pikiribideta ja põikribid spiraalse joone kujul, pidev või katkendlik), mis võimaldab kruvida ühenduselemente - liitmikud, mutrid - varrastele. . Nende abiga saab armatuuri ühendada ilma keevitamata ja moodustada ajutisi või püsivaid ankruid.

Riis. 46. ​​Perioodilise profiili kuumvaltsitud varraste tugevdamine:

a – klass A-II, b – klass A-III ja kõrgem.

Armatuuri valmistamiseks kasutatakse süsinikteraseid (peamiselt St3kp, St3ps, St3sp, St5ps, St5sp), madala ja keskmise legeeritud teraseid (10GT, 18G2S, 25G2S, 32G2Rps, 35GS, 80S, 20KhG2Ts, 23h2K,2R2G,2R2G 20 Х2Г2СР), süsinikusisalduse muutus ja legeerivad elemendid reguleerivad terase omadusi. Tagatud on kõikide klasside (v.a 80C) sarrusteraste keevitatavus keemiline koostis ja tehnoloogia. Süsiniku ekvivalentväärtus:

Sequ = C + Mn/6 + Si/10

madala legeeritud terasest A-III (A400) keevitatud terase puhul ei tohiks olla suurem kui 0,62.

Varraste termomehhaaniliselt tugevdatud armatuur jaguneb ka mehaaniliste omaduste järgi klassidesse ja tööomadused: At-IIIC (At400C ja At500C), At-IV (At600), At-IVC (At600C), At-IVK (At600K), At-V (At800), At-VK (At800K), At-VI (At1000) ), At-VIK(At1000K), At-VII(At1200). Teras on valmistatud perioodilisest profiilist, mis võib olla nagu A-Sh-klassi kuumvaltsitud varras või nagu näidatud joonisel fig. 46 piki- ja põiki poolkuukujuliste ribidega või ilma, soovi korral saab valmistada siledat tugevdust.

Armatuurterast läbimõõduga 10 mm või rohkem tarnitakse mõõdetud pikkusega varraste kujul. Teras läbimõõduga 6 ja 8 mm tarnitakse rullides terasest At400S, At500S, At600S läbimõõduga 10 mm.

Keevitatud armatuurterasele At400C süsiniku ekvivalendile:

Seq = C + Mn/8 + Si/7

peaks olema vähemalt 0,32, At500S terase puhul - vähemalt 0,40, At600S terase puhul - vähemalt 0,44.

Klasside At800, At1000, At1200 armatuurterase puhul ei tohiks pinge lõdvestus ületada 4% 1000 kokkupuutetunni kohta algjõuga 70% ajutisele takistusele vastavast maksimaalsest jõust.

Riis. 47. Perioodilise profiiliga termomehaaniliselt karastatud varrasteras

a) – poolkuukujuline pikiribidega profiil, b) – poolkuukujuline pikiribideta profiil.

Klasside At800, At1000, At1200 sarrusteras peab ilma purunemiseta taluma 2 miljonit pingetsüklit, mis moodustab 70% tõmbetugevusest. Sileda terase pingevahemik peaks olema 245 MPa, perioodilise terase puhul 195 MPa.

Armatuurterase klasside At800, At1000, At1200 puhul peab tingimuslik elastsuse piir olema vähemalt 80% tingimuslikust voolavuspiirist.

Tugevdustraat valmistatud külmtõmbamise teel läbimõõduga 3–8 mm või madala süsinikusisaldusega terasest (St3kp või St5ps) - klassid V-1, Vr-1 (Vr400, Vr600), toodetakse ka poolkuu profiiliga klassi traati Vrp-1 või süsinikterasest 65...85 klass V-P, Vr-P (V1200, Vr 1200, V1300, Vr 1300, V1400, Vr 1400, V1500, Vr 1500). Viimase tähistusega armatuurtraadi klassi numbrilised indeksid vastavad traadi tingimusliku voolavuspiiri garanteeritud väärtusele MPa-des usalduse tõenäosusega 0,95.

Näide sümbol traat: 5Вр1400 – traadi läbimõõt on 5 mm, selle pind on gofreeritud, nominaalne voolavuspiir ei ole väiksem kui 1400 MPa.

Praegu on kodumaine riistvaratööstus omandanud stabiliseeritud sileda 5 mm läbimõõduga kõrgendatud lõdvestusvõimega kõrgtugeva traadi ja 4...6 mm klassi BP600 läbimõõduga madala süsinikusisaldusega traadi tootmise. ülitugev traat on toodetud standardse sirguse väärtusega ja seda ei saa sirgendada. Traati loetakse sirgeks, kui tasapinnale vähemalt 1,3 m pikkuse segmendi vabalt asetamisel moodustub segment, mille alus on 1 m ja mille kõrgus ei ületa 9 cm.

Tabel 3. Regulatiivsed nõuded kõrgtugevate traadi ja armatuurtrosside mehaanilistele omadustele

Märkused: 1–5 1 ja 2,5 1 viitavad 5 mm läbimõõduga stabiliseeritud traadile,

2 – – pinge lõdvestumise väärtus on antud pärast 1000 tundi kokkupuudet pingega = 0,7% algpingest.

Tugevdavad köied valmistatud ülitugevast külmtõmmatud traadist. Sest parim kasutus traadi tugevusomadused trossis, paigaldussamm on võetud maksimaalseks, tagades trossi mittekerimise - tavaliselt 10–16 trossi läbimõõdu piires. Valmistatakse K7 trossi (7-st sama läbimõõduga traadist: 3,4,5 või 6 mm) ja K19 (10 traati läbimõõduga 6 mm ja 9 traati läbimõõduga 3 mm), lisaks saab mitu trossi. olema keeratud: K2×7 – komplektid 2 seitsme trossi, K3×7, K3×19.

Kõrgtugevate traadi ja tugevdustrosside mehaaniliste omaduste reguleerivad nõuded on toodud tabelis.

Pingevaba töötugevdusena kasutatakse A-III, At-III, At-IVC ja BP-I klasside kuumvaltsitud vardaid. A-II armatuuri on võimalik kasutada juhul, kui kõrgemate klasside armatuuri tugevusomadusi ei kasutata täielikult ära liigsete deformatsioonide või pragude avanemise tõttu.

Kokkupandavate elementide hingede paigaldamiseks, kuumvaltsitud terasest klassi Ac-II klass 10GT ja A-I kaubamärgid VSt3sp2, VSt3ps2. Kui raudbetoonkonstruktsioonide paigaldamine toimub temperatuuril alla miinus 40 0 ​​C, ei ole poolvaikse terase kasutamine selle suurenenud külmahapruse tõttu lubatud. Sisseehitatud osade ja ühendusvooderdiste jaoks kasutatakse valtsitud süsinikterast.

Kuni 12 m pikkuste konstruktsioonide eelpingestatud armatuuriks on soovitatav kasutada A-IV, A-V, A-VI klassi varrasterast, mis on tugevdatud joonisega A-IIIb, ja termomehaaniliselt tugevdatud klasside At-IIIC, At-IVC, At-IVK, At-V , At-VI, At-VII. Elementide ja raudbetoonkonstruktsioonide puhul, mille pikkus on üle 12 m, on soovitav kasutada ülitugevat traati ja armatuurtrosse. Pikkade konstruktsioonide puhul on lubatud kasutada keevitatud vardasarrustust, mis on ühendatud keevitamise teel, klassid A-V ja A-VI. Keevitamatut tugevdust (A-IV klass 80C, samuti klassid At-IVK, At-V, At-VI, At-VII) saab kasutada ainult mõõdetud pikkustes ilma keevisliideteta. Kruviprofiiliga varrasarmatuur ühendatakse keermesliitmike pealekruvimisega, mille abil paigaldatakse ka ajutised ja püsiankrud.

Madalatel negatiivsetel temperatuuridel töötamiseks mõeldud raudbetoonkonstruktsioonides ei ole lubatud kasutada külma rabedusega armatuurteraseid: töötemperatuuril alla miinus 30 0 C ei saa A-II klassi terast klassi VSt5ps2 ja klassi A-IV klassi 80C. kasutada ja temperatuuril alla miinus 40 0 ​​C on lisaks keelatud A-III klassi 35GS terase kasutamine.

Keevitatud võrkude ja raamide, külmtõmmatud BP-I klassi traadi läbimõõduga 3-5 mm ja A-I, A-II, A-III, A-IV klasside A-I, A-II, A-III, A-IV kuumvaltsitud terase valmistamiseks läbimõõduga Kasutatakse 6 kuni 40 mm.

Kasutatav sarrusteras peab vastama järgmistele nõuetele:

– omavad garanteeritud mehaanilisi omadusi nii lühi- kui ka pikaajaliste koormuste korral, säilitavad tugevusomadused ja elastsuse dünaamilise, vibratsiooni, vahelduva koormusega kokkupuutel,

– tagama sektsiooni, profiili konstantsed geomeetrilised mõõtmed kogu pikkuses,

- keevitab hästi kõigi keevitusviisidega,

– omama head nakkuvust betooniga – omama puhast pinda transportimisel, ladustamisel ja ladustamisel, tuleb rakendada meetmeid, et vältida terase määrdumist ja märjaks saamist. Vajadusel tuleb terasarmatuuri pinda puhastada mehaaniliste vahenditega,

– ülitugev terastraat ja -köied peavad olema tarnitud suure läbimõõduga rullides, nii et lahtikeritav armatuur ei ole lubatud;

– armatuurteras peab olema korrosioonikindel ja vajaliku paksusega tiheda betoonikihiga hästi kaitstud väliste agressiivsete mõjude eest. Terase korrosioonikindlus suureneb koos selle süsinikusisalduse vähenemisega ja legeerivate lisandite kasutuselevõtuga. Termomehaaniliselt karastatud teras on altid korrosioonipragunemisele, mistõttu seda ei saa kasutada agressiivsetes tingimustes töötavates konstruktsioonides.

Eelpingestuseta armatuuri ettevalmistamine .

Monoliitsete raudbetoonkonstruktsioonide armatuuri kvaliteedi ja selle asukoha määravad vajalikud tugevus- ja deformatsiooniomadused. Raudbetoonkonstruktsioone tugevdatakse üksikute sirgete või painutatud varraste, võrkude, lamedate või ruumiliste raamidega, samuti hajutatud kiudude sisestamisega betoonisegusse. Armatuur peab paiknema täpselt projekteerimisasendis betoonmassis või betooni kontuurist väljapoole koos järgneva katmisega tsement-liivmört. Terasarmatuuri ühendused tehakse peamiselt elektrikeevitamise või kudumistraadiga keeramise teel.

Ühend tugevdustööd hõlmab valmistamist, suurendamist, paigaldamist raketisse ja armatuuri kinnitamist. Armatuuri põhimaht valmistatakse tsentraalselt spetsialiseeritud ettevõtetes, armatuuri tootmine on soovitatav korraldada ehitusplatsi tingimustes mobiilsetes tugevdusjaamades. Armatuuri tootmine hõlmab järgmisi toiminguid: armatuurterase transport, vastuvõtt ja ladustamine, rullides tarnitava armatuuri sirgendamine, puhastamine ja lõikamine (v.a kõrgtugev traat ja trossid, mida ei sirgendata), liitmine, lõikamine ja painutamine. vardad, vajadusel võrkude ja raamide keevitamine – võrkude ja raamide painutamine, ruumiliste raamide monteerimine ja transportimine raketisse.

Põkkühendused tehakse külmas olekus liitmike (ja kõrgtugevate teraste - temperatuuril 900...1200 0 C) kokkupressimisel või keevitamisel: kontaktpõkkkeevitus, poolautomaatne kaar vookihi all, kaareelektroodi või mitmeelektroodiline keevitamine inventari vormides. Kui varraste läbimõõt on üle 25 mm, kinnitatakse need kaarkeevitusega.

Ruumilised raamid tehakse rakistel vertikaalseks kokkupanekuks ja keevitamiseks. Ruumiraamide moodustamine painutatud võrkudest nõuab vähem tööjõudu, metalli ja elektrit ning tagab kõrge töökindluse ja valmistamise täpsuse.

Armatuur paigaldatakse pärast raketise kontrollimist. Betoonist kaitsekihi paigaldamiseks paigaldatakse betoonist, plastikust ja metallist tihendid.

Monteeritavate monoliitsete raudbetoonkonstruktsioonide tugevdamisel ühendatakse usaldusväärseks ühendamiseks kokkupandavate ja monoliitsete osade tugevdus väljalaskeavade kaudu.

Dispergeeritud armatuuri kasutamine kiudbetooni tootmisel võimaldab suurendada tugevust, pragunemiskindlust, löögitugevust, külmakindlust, kulumiskindlust ja veekindlust.

Katselabori juhataja konverentsil esitletud raporti tekst ehitusmaterjalid ja konstruktsioonid Dmitri Nikolajevitš Abramov “Betoonkonstruktsioonide defektide peamised põhjused”

Oma raportis tahaksin rääkida peamistest raua tootmistehnoloogia rikkumistest betoonitööd millega meie labori töötajad Moskvas ehitusplatsidel kokku puutuvad.

- konstruktsioonide varajane lahtivõtmine.

Raketise kõrge hinna tõttu ei järgi ehitajad selle käibe tsüklite arvu suurendamiseks sageli betooni kõvenemise režiime raketis ja teostavad konstruktsioonide eemaldamist rohkem. varajases staadiumis kui see projekti nõuded ette näeb tehnoloogilised kaardid ja SNiP 3-03-01-87. Raketise demonteerimisel oluline omab betooni ja raketise vahelist haardumist, kui: kõrge nake muudab raketise eemaldamise keeruliseks. Kvaliteedi halvenemine betoonpinnad, viib defektide ilmnemiseni.

- ebapiisavalt jäiga raketise valmistamine, mis deformeerub betooni paigaldamisel ja ei ole piisavalt tihe.

Selline raketis läbib betoonisegu paigaldamise ajal deformatsiooni, mis põhjustab raudbetoonelementide kuju muutumist. Raketise deformatsioon võib põhjustada nihkumist ja deformatsiooni tugevduspuurid ja seinad, konstruktsioonielementide kandevõime muutused, eendite teke ja longus. Konstruktsioonide projekteeritud mõõtmete rikkumine toob kaasa:

Kui need vähenevad

Kandevõime vähendamiseks

Suurenemise korral suureneb nende enda kaal.

Seda tüüpi vaatlustehnoloogia rikkumine raketise valmistamisel ehitustingimustes ilma nõuetekohase insenerikontrollita.

- kaitsekihi ebapiisav paksus või puudumine.

Täheldatud, kui raketis või tugevdatud raam on valesti paigaldatud või nihutatud või kui tihendid puuduvad.

Ebapiisav kontroll konstruktsioonide tugevdamise kvaliteedi üle võib põhjustada monoliitsete raudbetoonkonstruktsioonide tõsiseid defekte. Kõige levinumad rikkumised on järgmised:

- mittevastavus konstruktsiooni tugevdusprojektile;

- konstruktsioonisõlmede ja tugevdusvuukide ebakvaliteetne keevitamine;

- tugevalt korrodeerunud tugevduse kasutamine.

- betoonisegu halb tihendamine paigaldamise ajal raketisse viib õõnsuste ja õõnsuste tekkeni, võib põhjustada elementide kandevõime olulist vähenemist, suurendab konstruktsioonide läbilaskvust ja soodustab defektivööndis paikneva armatuuri korrosiooni;

-lamineeritud betoonisegu ladumine ei võimalda saavutada betooni ühtlast tugevust ja tihedust kogu konstruktsiooni mahus;

- liiga kõva betoonisegu kasutamine viib õõnsuste ja õõnsuste tekkeni armatuurvarraste ümber, mis vähendab armatuuri nakkumist betooniga ja põhjustab armatuuri korrosiooniohtu.

On juhtumeid, kui betoonisegu kleepub armatuuri ja raketise külge, mis põhjustab betoonkonstruktsioonide korpuses õõnsuste teket.

- betooni halb hooldus selle kõvenemise ajal.

Betooni hooldamisel on vaja luua sellised temperatuur-niiskustingimused, mis tagaksid tsemendi hüdratatsiooniks vajaliku vee säilimise betoonis. Kui kõvenemisprotsess toimub suhteliselt püsiva temperatuuri ja niiskuse juures, on betoonis mahumuutustest tekkivad ning kokkutõmbumisest ja temperatuurideformatsioonidest tingitud pinged tähtsusetud. Tavaliselt kaetakse betoon kile või muu kaitsekattega. Et vältida selle kuivamist. Ülekuivanud betooni tugevus ja külmakindlus on oluliselt väiksem kui tavaliselt kõvastunud betoonis, millesse tekib palju kokkutõmbumispragusid.

Talvistes ebapiisava isolatsiooni või kuumtöötlusega tingimustes betoneerimisel võib tekkida betooni varajane külmumine. Pärast sulatamist ei saa selline betoon vajalikku tugevust.

Raudbetoonkonstruktsioonide kahjustused jaotatakse kandevõimele avalduva mõju iseloomu järgi kolme rühma.

I rühm - kahjustused, mis praktiliselt ei vähenda konstruktsiooni tugevust ja vastupidavust (pinnaõõnsused, tühimikud; praod, sealhulgas kokkutõmbuvad, mille ava ei ületa 0,2 mm, samuti ajutise koormuse mõjul ja temperatuur, avaus suureneb mitte rohkem kui 0 ,1mm ilma armatuuri paljastamata;

II rühm - kahjustused, mis vähendavad konstruktsiooni vastupidavust (korrosiooniohtlikud praod avaga üle 0,2 mm ja praod avaga üle 0,1 mm, eelpingestatud sildete töötugevduse piirkonnas, sealhulgas mööda alad, mille ava on suurem kui 0,3 mm, ajutise koormuse all olevad tühimikud ja laastud, millel on avatud armatuur jne;

III rühm - konstruktsiooni kandevõimet vähendavad kahjustused (praod, mis ei ole arvutustes arvesse võetud ei tugevuse ega vastupidavuse osas; kaldpraod talade seintes; horisontaalsed praod plaadi ja sildevahekohtades; suured õõnsused ja tühimikud surutsooni betoonis jne.).

I grupi kahjustused ei nõua kiireloomulisi meetmeid, neid saab ennetava hoolduse käigus pinnakatetega kõrvaldada. I rühma kahjustuste katete peamine eesmärk on peatada olemasolevate areng väikesed praod, takistada uute teket, parandada betooni kaitseomadusi ja kaitsta konstruktsioone atmosfääri- ja keemilise korrosiooni eest.

II grupi kahjustuste korral tagab remont konstruktsiooni vastupidavuse tõusu. Seetõttu peavad kasutatavad materjalid olema piisavalt vastupidavad. Eelpingestatud armatuuri kimpude asukohas olevad praod ja armatuuri piki praod tuleb tihendada.

III grupi kahjustuste korral taastatakse konstruktsiooni kandevõime vastavalt eripärale. Kasutatavad materjalid ja tehnoloogiad peavad tagama konstruktsiooni tugevusomadused ja vastupidavuse.

III grupi kahjustuste likvideerimiseks tuleb reeglina välja töötada üksikprojektid.

Pidev mahtude kasv monoliitne konstruktsioon on üks peamisi Venemaa ehituse kaasaegset perioodi iseloomustavaid suundi. Kuid praegu võib massiline üleminek monoliitsest raudbetoonist ehitamisele kaasa tuua negatiivseid tagajärgi, mis on seotud üksikute objektide üsna madala kvaliteeditasemega. Ehitatud monoliithoonete madala kvaliteedi peamistest põhjustest tuleks esile tõsta järgmist.

Esiteks on enamik Venemaal praegu kehtivaid regulatiivdokumente loodud raudbetoonist monteeritavast ehituse eelisarendamise ajastul, mistõttu on nende keskendumine tehasetehnoloogiatele ja monoliitsest raudbetoonist ehitamise küsimuste ebapiisav läbitöötamine täiesti loomulik.

Teiseks puudub enamikul ehitusorganisatsioonidel monoliitse ehituse jaoks piisav kogemus ja vajalik tehnoloogiline kultuur, samuti ebakvaliteetne tehniline varustus.

Kolmandaks, mitte loodud tõhus süsteem monoliitkonstruktsioonide kvaliteedijuhtimine, sealhulgas tööde usaldusväärse tehnoloogilise kvaliteedikontrolli süsteem.

Betooni kvaliteet seisneb ennekõike selle omaduste vastavuses toodud parameetritele reguleerivad dokumendid. Rosstandart on heaks kiitnud ja kehtivad uued standardid: GOST 7473 “Betoonisegud. Tehnilised andmed", GOST 18195 "Betoon. Tugevuse jälgimise ja hindamise reeglid." Jõustuma peaks GOST 31914 “Kõrge tugevusega raske ja peeneteraline betoon monoliitkonstruktsioonide jaoks” ning kehtima peaks armatuuri ja manustatud toodete standard.

Kahjuks ei sisalda uued standardid ehitustellijate ja peatöövõtjate, ehitusmaterjalide tootjate ja ehitajate vaheliste õigussuhete spetsiifikat puudutavaid küsimusi, kuigi betoonitööde kvaliteet sõltub igast tehnilise ahela etapist: tooraine ettevalmistamisest. betooni tootmiseks, projekteerimiseks, segu tootmiseks ja transportimiseks, betooni ladumiseks ja hooldamiseks konstruktsioonides.

Betooni kvaliteedi tagamine tootmisprotsessi käigus saavutatakse tänu kompleksile erinevaid tingimusi: siin ja kaasaegne tehnoloogilised seadmed, akrediteeritud katselaborite ja kvalifitseeritud personali olemasolu ning tingimusteta rakendamine regulatiivsed nõuded ja kvaliteedijuhtimise protsesside rakendamine.

Betooni ja raketise nakkuvus ulatub mitme kgf / cm2-ni. See raskendab eemaldamist, halvendab betoonpindade kvaliteeti ja põhjustab raketise paneelide enneaegset kulumist.
Betooni nakkumist raketisega mõjutavad betooni nakkuvus ja sidusus, selle kokkutõmbumine, karedus ja raketise vormitava pinna poorsus.
Adhesiooni (kleepumise) all mõistetakse molekulaarjõudude poolt tekitatud sidet kahe kokkupuutes oleva erineva või vedela keha pindade vahel. Betooni ja raketise kokkupuute ajal soodsad tingimused adhesiooni demonstreerimiseks. Liim (liim), mis antud juhul on betoon, ladumise ajal on see plastilises olekus. Lisaks suureneb betooni vibratsioonitihendamise protsessis selle plastilisus veelgi, mille tulemusena liigub betoon raketise pinnale lähemale ja suureneb nendevahelise kontakti järjepidevus.
Betoon kleepub puidust ja terasest raketispindadele tugevamini kui plastmassist viimaste halva märguvuse tõttu. Kc väärtused erinevat tüüpi raketised on võrdsed: väikepaneel - 0,15, puit - 0,35, teras - 0,40, suur paneel (väikestest paneelidest valmistatud paneelid) - 0,25, suur paneel - 0,30, mahuliselt reguleeritav - 0,45, plokkide jaoks - vormid - 0,55 .
Puit, vineer, töötlemata teras ja klaaskiud on hästi märguvad ning betooni nakkumine nendega on üsna suur, nõrgalt märguva (hüdrofoobse) getinaksi ja tekstoliidiga.
Lihvitud terase kontaktnurk on suurem kui töötlemata terasel. Kuid betooni nakkumine poleeritud terasega väheneb veidi. Seda seletatakse asjaoluga, et betooni ja hästi töödeldud pindade vahelisel kokkupuutel on kontakti pidevus suurem.
Kui pinnale kantakse õlikile, muutub see hüdrofobiseerituks, mis vähendab järsult haardumist.
Raketise pinna karedus suurendab selle nakkuvust betooniga. Selle põhjuseks on asjaolu, et karedal pinnal on sileda pinnaga võrreldes suurem tegelik kontaktpind.
Väga poorne raketismaterjal suurendab ka haardumist, kuna tsemendimört, tungides pooridesse, vibratsioonitihenduse käigus moodustab usaldusväärsed ühenduspunktid. Raketise eemaldamisel võib olla kolm rebimise võimalust. Esimese variandi puhul on haardumine väga väike ja ühtekuuluvus üsna suur.
Sel juhul rebitakse raketis maha täpselt piki kontakttasandit. Teine võimalus on adhesioon suurem kui ühtekuuluvus. Sel juhul rebitakse raketis maha mööda liimmaterjali (betoon).
Kolmas võimalus on see, et adhesioon ja sidusus on ligikaudu ühesugused. Raketis tuleb lahti osaliselt mööda betooni ja raketise kokkupuutetasapinda ning osaliselt mööda betooni ennast (sega- või kombineeritud rebimine).
Liimieraldusega on raketis kergesti eemaldatav, selle pind jääb puhtaks ja betoonpind on hea kvaliteediga. Selle tulemusena on vaja püüda tagada liimi eraldumine. Selleks valmistatakse raketise vormimispinnad siledatest, halvasti niisutatud materjalidest või määrdeainetest ning neile kantakse spetsiaalsed kleepumisvastased katted.
Raketise määrdeained võib sõltuvalt koostisest, tööpõhimõttest ja tööomadustest jagada nelja rühma: vesisuspensioonid; hüdrofoobsed määrdeained; määrdeained - betoonikomplekti aeglustajad; kombineeritud määrdeained.
Betooni suhtes inertsed pulbriliste ainete vesisuspensioonid on lihtsad ja odavad, kuid mitte alati tõhusad vahendid välistada betooni nakkumine raketisega. Toimimispõhimõte põhineb asjaolul, et enne betoneerimist suspensioonidest vee aurustumise tulemusena tekib raketise moodustavale pinnale õhuke kaitsekile, mis takistab betooni nakkumist.
Kõige sagedamini kasutatakse raketise määrimiseks lubi-kipsi suspensiooni, mis valmistatakse poolvesilahusest (0,6-0,9 massiosa), lubjapastast (0,4-0,6 massiosa), sulfit-alkoholi destilleerimisest (0,8-1,2 massiosa) massiosa) ja vett (4-6 massiosa).
Vedrustusmäärded kustutatakse betoonisegu poolt vibratsiooniga tihendamisel ja saastavad betoonpindu, mistõttu neid kasutatakse harva.
Levinumad vetthülgavad määrdeained on mineraalõlide, EX-emulsooli või rasvhapete soolade (seepide) baasil. Pärast nende kandmist raketise pinnale moodustub paljudest orienteeritud molekulidest hüdrofoobne kile, mis halvendab raketise materjali nakkumist betooniga. Selliste määrdeainete puuduseks on betoonpinna saastumine, kõrge hind ja tuleoht.
Kolmas määrdeainete rühm kasutab betooni omadusi aeglaseks tardumiseks õhukeste põkkkihtide korral. Tardumise aeglustamiseks lisatakse määrdeainetele melassi, tanniini jms. Selliste määrdeainete puuduseks on betoonikihi paksuse reguleerimise raskus.
Kõige tõhusamad on kombineeritud määrdeained, mis kasutavad pindade vormimise omadusi koos betooni tardumise aeglustusega õhukestes põkkkihtides. Sellised määrdeained valmistatakse nn pöördemulsioonide kujul. Mõnes neist võetakse lisaks vetthülgajatele ja tardumisaeglustitele kasutusele ka plastifitseerivad lisandid: sulfit-pärmipüree (SYD), seep naft või TsNIPS lisand. Vibratsiooniga tihendamisel plastifikeerivad need ained põkkkihtides betooni ja vähendavad selle pinna poorsust.
ESO-GISI määrdeained valmistatakse hüdrodünaamilistes ultrahelisegistites, milles komponentide mehaaniline segamine on kombineeritud ultrahelisegamisega. Selleks valage komponendid segisti paaki ja lülitage segisti sisse.
Ultraheli segamisseade koosneb tsirkulatsioonipumbast, imi- ja survetorustikust, jaotuskast ja kolm ultraheli hüdrodünaamilist vibraatorit – resonantskiiludega ultraheliviled. Pumba poolt ülerõhuga 3,5-5 kgf/cm2 toidetav vedelik voolab suurel kiirusel vibraatori otsikust välja ja põrkab vastu kiilukujulist plaati. Sel juhul hakkab plaat vibreerima sagedusega 25-30 kHz. Selle tulemusena moodustuvad vedelikus intensiivse ultraheli segamise tsoonid koos komponentide samaaegse jagamisega pisikesteks tilkadeks. Segamise kestus on 3-5 minutit.
Emulsioonmäärdeained on stabiilsed, need ei eraldu 7-10 päeva jooksul. Nende kasutamine välistab täielikult betooni nakkumise raketisega; nakkuvad hästi vormitava pinnaga ega saasta betooni.
Neid määrdeaineid saab raketisele kanda pintslite, rullide ja pihustusvarraste abil. Kui kilpe on palju, tuleks nende määrimiseks kasutada spetsiaalset seadet.
Tõhusate määrdeainete kasutamine väheneb kahjulikud mõjud mõne teguri raketise kohta. Mõnel juhul ei saa määrdeaineid kasutada. Seega on liug- või ronimisraketis betoneerimisel selliste määrdeainete kasutamine betooni sissetungimise ja selle kvaliteedi languse tõttu keelatud.
Hea toimega on kleepumisvastased ained kaitsekatted Põhineb polümeeridel. Neid kantakse kilpide moodustavatele pindadele nende valmistamise ajal ning need peavad ilma uuesti pealekandmise ja parandamiseta vastu 20-35 tsüklit.
Plangu- ja vineerist raketiste jaoks on välja töötatud fenool-formaldehüüdi baasil kate. See pressitakse plaatide pinnale rõhul kuni 3 kgf/cm2 ja temperatuuril + 80° C. See kate välistab täielikult betooni nakkumise raketisega ja talub kuni 35 tsüklit ilma remondita.
Vaatamata üsna kõrgele hinnale on kleepumisvastased kaitsekatted oma mitmekordse käibe tõttu tulusamad kui määrdeained.
Soovitatav on kasutada paneele, mille tekid on valmistatud getinaksist, siledast klaaskiust või tekstiliidist ning raam on valmistatud metallist nurgad. See raketis on kulumiskindel, kergesti eemaldatav ja tagab kvaliteetse betoonpinna

Tehnikakandidaadid Teadused Y. P. BONDAR (TSNIIEP eluase) Y. S. OSTRINSKY (NIIES)

Alla 12-15 oomi paksuste seinte libiseva raketise betoneerimise meetodite leidmiseks uuriti raketise ja tihedate täitematerjalide, paisutatud savi ja räbu pimsskiviga valmistatud betoonisegude vastasmõju. Olemasoleva libiseva raketise betoneerimise tehnoloogiaga on see minimaalne lubatud seinapaksus. Vormitud betooniks kasutati Beskudnikovski tehase paisutatud savikillustikku samast paisutatud savist purustatud liivaga ja Novo-Lipetski metallurgiatehase sulamitest valmistatud räbu lemza purustamisel saadud joonega räbupimsskivi.

Paisutatud savist betoonklassil 100 oli vibratsiooni tihendus, mõõdetuna N. Ya seadmel, 12-15 s. struktuuritegur 0,45; mahumass 1170 kg/m3. Räbu pimssbetooni mark 200 oli vibratsiooniga tihendusajaga 15-20 s, struktuuriteguriga 0,5 ja mahulise massiga 2170 kg/m3. Raske betooni klass 200 juures mahuline mass 2400 kg/m3 iseloomustas standardkoonuse süvis 7 cm.

Libiseva raketise ja betoonisegude vastasmõju jõude mõõdeti katseseadel, mis on ühetasandiliste nihkejõudude mõõtmise seadme Casarande modifikatsioon. Paigaldamine toimub betooniseguga täidetud horisontaalse kandiku kujul. Aluse risti asetati puidust plokkidest katseliistud, mis olid kaetud piki betooniseguga kokkupuute pinda katusekatte terasribadega. Seega simuleerisid katseliistud terasest libisemist raketist. Liiste hoiti betoonisegul erineva suurusega raskuste all, simuleerides betooni survet raketisele, misjärel registreeriti liistude horisontaalset liikumist põhjustavad jõud betoonile. Üldvaade paigaldamine on näidatud joonisel fig. 1.

Katsete tulemuste põhjal saadi terasest libiseva raketise ja betoonisegu m vastastikmõju jõudude sõltuvus raketis oleva betooni rõhu suurusest a (joon. 2), mis on olemuselt lineaarne. Graafiku joone kaldenurk abstsisstelje suhtes iseloomustab raketise hõõrdenurka betoonil, mis võimaldab arvutada hõõrdejõude. Ordinaatteljel oleva graafiku joonega ära lõigatud väärtus iseloomustab betoonisegu ja raketise haardumisjõude m, sõltumata rõhust. Raketise hõõrdenurk betoonil ei muutu, kui fikseeritud kontakti kestus pikeneb 15 minutilt 60 minutile, haardejõudude suurus suureneb 1,5-2 korda. Peamine haardumisjõudude suurenemine toimub esimese 30–40 minuti jooksul, järgmise 50–60 minuti jooksul väheneb kiire juurdekasv.

Raske betooni ja terasraketise nakkejõud 15 minutit pärast segu tihendamist ei ületa 2,5 g/m2 ehk 25 kg/m2 kontaktpinnast. See moodustab 15-20% raske betooni ja terasraketise vastastikuse jõu üldtunnustatud väärtusest (120-150 kg/m2). Suurem osa pingutusest tuleb hõõrdejõududest.

Haardumisjõudude aeglane kasv esimese 1,5 tunni jooksul pärast betooni tihendamist on seletatav uute moodustiste ebaolulise arvuga betoonisegu tardumisel. Uuringute kohaselt toimub perioodil betoonisegu tardumise algusest lõpuni selles segamisvee ümberjaotumine sideaine ja täitematerjalide vahel. Neoplasmid arenevad peamiselt pärast tardumise lõppu. Libiseva raketise nakkuvuse kiire kasv betooniseguga algab 2-2,5 tundi pärast betoonisegu tihendamist.

Erikaal nakkejõud raske betooni ja terasest libiseva raketise vastasmõjus on umbes 35%. Peamise osa jõupingutustest annavad hõõrdejõud, mille määrab segu rõhk, mis betoneerimistingimustes aja jooksul muutub. Selle eelduse kontrollimiseks mõõdeti värskelt vormitud betooniproovide kokkutõmbumist või paisumist vahetult pärast vibratsiooniga tihendamist. 150 mm servasuurusega betoonkuubikute moodustamisel asetati selle ühele vertikaalpinnale tekstoliitplaat, mille sile pind oli vertikaalse servaga samas tasapinnas. Pärast betooni tihendamist ja proovi eemaldamist vibrolaualt vabastati kuubi vertikaalsed pinnad vormi külgseintest ning 60-70 minuti jooksul mõõdeti messengeri abil vastassuunaliste vertikaalpindade vahelised kaugused. Mõõtmistulemused näitasid, et värskelt vormitud betoon, vahetult peale tihendamist, kahaneb, mille väärtus on suurem, seda suurem on segu liikuvus. Kahepoolse settimise koguväärtus ulatub 0,6 mm-ni, s.o 0,4% proovi paksusest. Esialgsel perioodil pärast vormimist värskelt laotud betooni paisumist ei esine. Seda seletatakse kokkutõmbumisega betooni tardumise algfaasis vee ümberjaotumise protsessis, millega kaasneb hüdraatkilede moodustumine, mis tekitavad suuri pindpinevusjõude.

Selle seadme tööpõhimõte on sarnane koonilise plastomeetri omaga. Kuid taande kiilukujuline kuju võimaldab kasutada disaini skeem viskoosne-voolav mass. Kiilukujulise taandriga tehtud katsete tulemused näitasid, et To varieerub sõltuvalt betooni tüübist vahemikus 37 kuni 120 g/cm2.

25 oomi paksuse betoonisegu kihi rõhu analüütilised arvutused liugraketis näitasid, et vastuvõetud koostiste segud ei avalda pärast vibratsiooniga tihendamist raketise pinnale aktiivset survet. Surve süsteemis "libiseva raketise - betoonisegu" põhjustab paneelide elastsed deformatsioonid segu hüdrostaatilise rõhu mõjul selle vibratsiooniga tihendamise ajal.

Lükandraketise paneelide ja tihendatud betooni koosmõju nende liitetööde staadiumis on küllaltki hästi modelleeritud viskooplastse keha passiivse takistusega vertikaalse tugiseina surve mõjul. Arvutused on näidanud, et raketise kilbi ühepoolsel toimel betoonmassile, et osa massist nihutada piki peamisi libisemistasapindu, on vaja suuremat rõhku, mis ületab oluliselt rõhku, mis tekib kõige ebasoodsamate tingimuste kombinatsiooni korral. segu ladumine ja tihendamine. Kui raketise paneele surutakse piiratud paksusega vertikaalse betoonikihi mõlemale küljele, omandavad survejõud, mis on vajalikud tihendatud betooni nihutamiseks piki peamisi libisevaid tasapindu, vastupidise märgi ja ületavad oluliselt segu surveomaduste muutmiseks vajalikku rõhku. . Tihendatud segu vastupidine kobestamine kahepoolse kokkusurumise toimel nõuab sellist kõrge rõhk, mis on libisevas raketis betoneerimisel kättesaamatu.

Seega ei avalda betoonisegu, mis on asetatud betoneerimise reeglite kohaselt libisevasse raketisse 25-30 cm paksuste kihtidena, raketise paneelidele ja on võimeline neelama neilt vibratsiooniga tihendamisel tekkivat elastset survet.

Betoneerimisprotsessi käigus tekkivate vastasmõjujõudude määramiseks viidi läbi mõõtmised libiseva raketise täismõõdus mudelil. Vormiõõnde paigaldati ülitugevast fosforpronksist membraaniga andur. Mõõdeti surved ja jõud paigaldise staatilises asendis tõstevarrastele automaatne arvesti rõhk (AID-6M) vibratsioonil ja raketise tõstmisel, kasutades fotoostsilloskoopi N-700 koos 8-ANCh võimendiga. Terasest libiseva raketise ja erinevat tüüpi betooni koosmõju tegelikud omadused on toodud tabelis.

Vibratsiooni lõppemise ja raketise esimese tõusu vahelisel perioodil toimus spontaanne rõhu langus. mida hoiti muutmata, kuni raketis hakkas ülespoole liikuma. See on tingitud värskelt vormitud segu intensiivsest kokkutõmbumisest.

Libiseva raketise ja betoonisegu vastastikmõju jõudude vähendamiseks on vaja raketise paneelide ja tihendatud betooni vahelist survet vähendada või täielikult kõrvaldada. Selle probleemi lahendab kavandatud betoneerimistehnoloogia, kasutades eemaldatavaid vahepaneele (“vooderdis”), mis on valmistatud õhukestest (kuni 2 mm) lehtmaterjal. Vooderdiste kõrgus on suurem kui vormiõõnsuse kõrgus (30-35 oomi). Vooderdised paigaldatakse vormiõõnde libiseva raketise paneelide lähedusse (joon. 5) ning kohe pärast betooni ladumist ja tihendamist eemaldatakse need sealt ükshaaval.

Betooni ja raketise vahele jääv vahe (2 mm) kaitseb pärast kilpide eemaldamist raketise kilpi, mis sirgub pärast elastset läbipainet (tavaliselt mitte üle 1-1,5 mm) kokkupuutel betooni vertikaalse pinnaga. Seetõttu säilitavad vooderdistest vabastatud seinte vertikaalsed servad oma kuju. See võimaldab õhukesi seinu betoneerida libiseva raketisega.

Vooderdisega õhukeste seinte moodustamise põhimõttelist võimalust katsetati paisutatud savibetoonist, räbupimssbetoonist ja raskest betoonist 7 cm paksuste täismahuliste seinafragmentide ehitamisel. Prooviliistude tulemused näitasid, et kergbetoonisegud vastavad kavandatava tehnoloogia omadustele paremini kui tihedaid täitematerjale kasutavad segud. Selle põhjuseks on poorsete täitematerjalide kõrged sorptsiooniomadused, samuti kergbetooni sidus struktuur ja hüdrauliliselt aktiivse hajutatud komponendi olemasolu heledas liivas.

Raske betoon (ehkki vähemal määral) suudab säilitada ka värskelt moodustunud pindade vertikaalsust, mille liikuvus ei ületa 8 cm. Kui kavandatud tehnoloogiaga kasutatakse õhukeste siseseinte ja vaheseintega tsiviilehitisi, kasutatakse kahte kuni nelja paari vooderdusi pikkusega 1,2 kuni 1,6 m, tagades 150-200 m pikkuste seinte betoneerimise See vähendab oluliselt betoonikulu võrreldes aktsepteeritud tehnoloogiaga püstitatud hoonetega ja suurendab nende ehitamise majanduslikku efektiivsust.

Betooni nakkejõudu raketisega mõjutavad betooni nakkumine (kleepumine) ja kokkutõmbumine, pinna karedus ja poorsus. Betooni ja raketise vahelise suure haardumisjõu korral muutub lammutustöö keerulisemaks, tööde töömahukus suureneb, betoonpindade kvaliteet halveneb, raketise paneelid kuluvad enneaegselt.

Betoon kleepub puidust ja terasest raketispindadele palju tugevamini kui plastikust. See on tingitud materjali omadustest. Puit, vineer, teras ja klaaskiud on hästi märguvad, seetõttu on betooni nakkuvus nendega küllaltki kõrge nõrgalt niisutatud materjalidega (näiteks tekstoliit, getinaks, polüpropüleen) betooni nake on kordades madalam.

Seetõttu pindade saamiseks kõrge kvaliteediga tuleks kasutada tekstoliidist, getinaksist, polüpropüleenist vooderdust või kasutada veekindlat töödeldud vineeri spetsiaalsed ühendid. Kui nakkuvus on madal, ei häiri betoonpinda ja raketis tuleb kergesti maha. Haardumise suurenedes hävib raketisega külgnev betoonikiht. See ei mõjuta konstruktsiooni tugevusomadusi, kuid pindade kvaliteet väheneb oluliselt. Adhesiooni saab vähendada, kandes raketise pinnale vesisuspensioone, vetthülgavaid määrdeaineid, kombineeritud määrdeaineid ja betooni aeglustavaid määrdeaineid. Vesisuspensioonide ja vetthülgavate määrdeainete tööpõhimõte põhineb sellel, et raketise pinnale moodustub kaitsekile, mis vähendab betooni nakkumist raketisega.

Kombineeritud määrdeained on segu betooni tardumise aeglustitest ja vetthülgavatest emulsioonidest. Määrdeainete valmistamisel lisatakse neile sulfit-pärmipüree (SYD) ja seepnaft. Sellised määrdeained plastiseerivad külgneva ala betooni ja see ei vaju kokku.

Hea pinnatekstuuri saamiseks kasutatakse määrdeaineid – betooni tardumise aeglustajaid. Raketise tegemise ajaks on nende kihtide tugevus veidi väiksem kui betooni põhiosa. Vahetult pärast eemaldamist paljastatakse betooni struktuur, pestes seda veejoaga. Pärast sellist pesemist saadakse ilus pind jämeda täitematerjali ühtlase kokkupuutega. Määrdeained kantakse raketise paneelidele enne paigaldamist projekteerimisasendisse pneumaatilise pihustamise teel. Selline pealekandmisviis tagab pealekantava kihi ühtluse ja ühtlase paksuse ning vähendab ka määrdeainekulu.

Pneumaatiliseks pealekandmiseks kasutatakse pihustid või pihustusvardad. Viskoossemad määrdeained kantakse peale rullide või pintslitega.