КОНТРОЛ НЕ РАЗРУШИТЕЛЕН

Метод за проверка на фуги, заварки и основни метали с цветни метали

Предговор

1. РАЗРАБОТЕН от АО Волгоградски изследователски и проектантски институт по технологии за химическо и нефтено инженерство (JSC VNIIPT Khimnefteapparatury)

2. ОДОБРЕН И АНГАЖИРАН В ДЕЙСТВИЕ Техническият комитет№ 260 "Оборудване за химическо и нефтено-газопреработвателно оборудване" Лист за одобрение от декември 1999 г.

3. ДОГОВОРЕНО с писмо на Госгортехнадзор на Русия № 12-42 / 344 от 05.04.2001 г.

4. ЗАМЕНЕТЕ OST 26-5-88

OST 26-5-99

ИНДУСТРИАЛЕН СТАНДАРТ

Дата на въвеждане 2000-04-01

1 ОБЛАСТ НА УПОТРЕБА

Този стандарт се прилага за метода за проверка на заварени съединения, нанесени и неблагородни метали с цветни метали от всички класове стомана, титан, мед, алуминий и техните сплави.

Стандартът е валиден в химическата, нефтената и газовата промишленост и може да се използва за всякакви съоръжения, контролирани от Госгортехнадзор на Русия.

Стандартът установява изискванията за методологията за подготовка и провеждане на контрол на цветовете, контролирани обекти (съдове, апарати, тръбопроводи, метални конструкции, техните елементи и др.), персонал и работни места, материали за откриване на дефекти, оценка и представяне на резултатите, както и изисквания за безопасност.

2 ЛИТЕРАТУРА

GOST 12.0.004-90 SSBT Организация на обучение по безопасност на труда на работниците

ГОСТ 12.1.004-91 SSBT. Пожарна безопасност. Общи изисквания

ГОСТ 12.1.005-88 SSBT. Общи санитарно-хигиенни изисквания за въздуха работна зона

PPB 01-93 Правила Пожарна безопасностВ Руската федерация

Правила за сертифициране на специалисти по неразрушаващи изпитвания, одобрени от Госгортехнадзор на Русия

RD 09-250-98 Правилник за процедурата за безопасно провеждане на ремонтни работи в опасни производствени съоръжения за химически, нефтохимически и нефтопреработващи продукти, одобрен от Госгортехнадзор на Русия

РД 26-11-01-85 Инструкция за проверка на заварени съединения, недостъпни за радиографски и ултразвуков контрол

SN 245-71 Санитарни стандартиИндустриален дизайн

Типични инструкции за извършване на газоопасни работи, одобрени от Госгортехнадзор на СССР на 20.02.85.

3 ОБЩИ РАЗПОРЕДБИ

3.1 Цветният метод за неразрушително изпитване (откриване на дефекти в цвят) се отнася до капилярните методи и е предназначен за откриване на дефекти като прекъсвания, които се появяват на повърхността.

3.2 Използването на цветовия метод, обхватът на проверката, класът на дефекти се установява от разработчика на проектната документация за продукта и се отразява в техническите изисквания на чертежа.

3.3 Необходимият клас на чувствителност на контрола на цвета в съответствие с GOST 18442 се осигурява чрез използването на подходящи материали за откриване на дефекти при спазване на изискванията на този стандарт.

3.4 Контролът на предмети, изработени от цветни метали и сплави, трябва да се извършва преди тяхната механична обработка.

3.5. Контролът по цветовия метод трябва да се извършва преди нанасяне на боя и лак и други покрития или след пълното им отстраняване от контролираните повърхности.

3.6 При инспектиране на обект по два метода - ултразвуков и цветен, контролът по цветния метод трябва да се извърши преди ултразвуковия.

3.7 Повърхността, която ще се проверява по метода за оцветяване, трябва да е без метални пръски, въглеродни отлагания, котлен камък, шлака, ръжда, различни органични вещества (масла и др.) и други замърсители.

При наличие на метални пръски, въглеродни отлагания, котлен камък, шлака, ръжда и др. повърхността подлежи на механично почистване.

Механичното почистване на повърхност от въглеродна стомана, нисколегирана стомана и подобни механични свойства трябва да се извършва с шлифовъчна машина с електрокорундово шлифовъчно колело върху керамична връзка.

Разрешено е почистване на повърхността с метални четки, абразивна хартия или други методи в съответствие с GOST 18442, като се гарантира спазването на изискванията на Приложение А.

Почистването на повърхността от мастни и други органични замърсители, както и вода се препоръчва да се извърши чрез загряване на тази повърхност или предмети, ако предметите са малки, за 40 - 60 минути при температура 100 - 120 ° C.

Забележка. Механичното почистване и нагряване на контролираната повърхност, както и почистването на обекта след контрола не влиза в задълженията на дефектоскопист.

3.8 Грапавостта на повърхността, която ще се проверява, трябва да отговаря на изискванията на Приложение А към този стандарт и да бъде посочена в техническата и регулаторната документация за продукта.

3.9 Повърхността, която ще се инспектира по цветния метод, трябва да бъде приета от отдела за контрол на качеството въз основа на резултатите от визуалната проверка.

3.10 При заварени съединения повърхността на заваръчния шев и съседните зони на основния метал с ширина не по-малка от дебелината на основния метал, но не по-малко от 25 mm от двете страни на шева с дебелина на метала до 25 , включително и 50 мм, с дебелина на метала над 25 подлежат на цветови контрол. мм до 50 мм.

3.11 Заварените съединения с дължина над 900 mm трябва да бъдат разделени на контролни участъци (зони), чиято дължина или площ трябва да бъдат зададени така, че да не се позволи на индикаторния пенетрант да изсъхне преди повторното му нанасяне.

За кръгли заварени съединения и заваръчни ръбове дължината на контролирания участък трябва да бъде с диаметъра на продукта:

до 900 мм - не повече от 500 мм,

над 900 мм - не повече от 700 мм.

Площта на контролираната повърхност не трябва да надвишава 0,6 m 2.

3.12 Под контрол вътрешна повърхностцилиндричен съд, оста му трябва да е наклонена под ъгъл от 3 - 5 ° спрямо хоризонталата, осигурявайки изтичане на отпадъчни течности.

3.13 Контролът на цвета трябва да се извършва при температура от 5 до 40 ° C и относителна влажност не повече от 80%.

Разрешено е да се извършва контрол при температури под 5 °C, като се използват подходящи материали за откриване на дефекти.

3.14 Извършването на цветови контрол по време на монтаж, ремонт или техническа диагностика на обекти трябва да се формализира като газоопасна работа в съответствие с РД 09-250.

3.15 Контролът на цвета трябва да се извършва от лица, които са преминали специално теоретично и практическо обучение и са сертифицирани по установената процедура в съответствие с „Правилата за сертифициране на специалисти по неразрушително изпитване“, одобрени от Госгортехнадзор на Русия и притежават подходящите сертификати.

3.16 Сервизните стандарти за контрол на цветовете са дадени в Приложение Б.

3.17 Този стандарт може да се използва от предприятия (организации) при разработването на технологични инструкции и (или) друга технологична документация за метода за контрол на цвета за конкретни обекти.

4 ИЗИСКВАНИЯ ЗА ЗОНА ЗА КОНТРОЛ НА ЦВЯТА

4.1 Общи изисквания

4.1.1 Контролната зона, използваща цветния метод, трябва да бъде разположена в сухи, отоплени, изолирани помещения с естествено и (или) изкуствено осветление и захранваща и смукателна вентилацияв съответствие с изискванията на СН-245, GOST 12.1.005 и 3.13, 4.1.4, 4.2.1 от този стандарт, далеч от високотемпературни източници и механизми, които причиняват искри.

Захранващият въздух с температура под 5 ° C трябва да се нагрява.

4.1.2 При използване на материали за откриване на дефекти, използващи органични разтворители и други пожари и експлозивни веществазоната за управление трябва да бъде разположена в две съседни стаи.

В първото помещение се извършват технологични операции по подготовка и контрол, както и проверка на контролирани обекти.

Във второто помещение са разположени отоплителни уреди и оборудване, върху които се извършват работи, които не са свързани с използването на пожар и експлозивни вещества и които според условията за безопасност не могат да бъдат монтирани в първата стая.

Допуска се извършване на цветови контрол на производствени (монтажни) обекти при пълно спазване на методологията за контрол и изискванията за безопасност.

4.1.3 В зоната за наблюдение на големи обекти, при превишаване на допустимата концентрация на пари от използваните дефектоскопични материали, неподвижни смукателни панели, преносими аспиратори или окачени изпускателни панели, монтирани на въртящо се едно- или двушарнирно окачване , трябва да бъде инсталиран.

Към преносими и окачени смукателни устройства трябва да бъдат свързани вентилационна системагъвкави въздуховоди.

4.1.4 Осветлението на мястото за изпитване с помощта на цветовия метод трябва да се комбинира (общо и местно).

Разрешено е използването на едно общо осветление в случай, че използването на локално осветление е невъзможно поради производствени условия.

Използваните осветителни тела трябва да са взривобезопасни.

Стойностите на осветеност са дадени в приложение Б.

При използване на оптични устройства и други средства за проверка на контролираната повърхност, нейното осветление трябва да отговаря на изискванията на документите за работата на тези устройства и (или) средства.

4.1.5 Зоната за изпитване по цветния метод трябва да бъде снабдена със сух чист сгъстен въздух с налягане 0,5 - 0,6 MPa.

Сгъстен въздух трябва да влезе в зоната през сепаратор за влага/масло.

4.1.6 На площадката трябва да има захранване със студена и топла вода с дренаж към канализацията.

4.1.7 Подът и стените в помещенията на обекта трябва да бъдат покрити с лесно миещи се материали ( метлах плочкии др.).

4.1.8 На обекта трябва да се монтират шкафове за съхранение на инструменти, устройства, дефектоскопия и спомагателни материали, документация.

4.1.9 Съставът и разположението на оборудването за секцията за контрол на цвета трябва да осигуряват технологичната последователност на операциите и да отговарят на изискванията на раздел 9.

4.2 Изисквания към работното място за контрол на цветовете

4.2.1 работно мястоза контрол трябва да бъде оборудван с:

приточно-смукателна вентилация и локален аспиратор с най-малко трикратен въздушен обмен (аспиратор трябва да се монтира над работното място);

осветително тяло за локално осветление, осигуряващо осветление в съответствие с приложение Б;

източник на сгъстен въздух с въздушен редуктор;

нагревател (въздушен, инфрачервен или друг тип), който позволява на проявителя да изсъхне при температури под 5°C.

4.2.2 Работното място трябва да има маса (работна маса) за преглед на дребни предмети, както и маса и стол с решетка под краката за дефектоскопист.

4.2.3 Следните устройства, устройства, инструменти, приспособления, дефектоскопия и спомагателни материали и други принадлежности за извършване на контрол трябва да бъдат на работното място:

пръскачки за боя с ниска консумация на въздух и ниска производителност (за нанасяне на индикаторен пенетрант или проявител чрез пръскане);

контролни проби и устройство (за проверка на качеството и чувствителността на материалите за откриване на дефекти) в съответствие с Приложение Г;

лупи с 5 и 10-кратно увеличение (за общ преглед на контролираната повърхност);

телескопични лупи (за проверка на инспектираните повърхности, разположени вътре в конструкцията и далеч от очите на инспектора, както и повърхности под формата на остри двугранни и полиедрични ъгли);

комплекти от стандартни и специални сонди (за измерване на дълбочината на дефектите);

метални линийки (за определяне на линейните размери на дефекти и маркиране на контролираните зони);

тебешир и (или) цветен молив (за маркиране на контролираните зони и маркиране на дефектни зони);

комплекти четки за боядисване на косъм и косъм (за обезмасляване на контролираната повърхност и нанасяне на индикаторен пенетрант и проявител върху нея);

комплект четки с косъм (за обезмасляване на контролираната повърхност, ако е необходимо);

салфетки и (или) парцали, изработени от памучни тъкани от грубата група (за избърсване на контролираната повърхност. Не е позволено да се използват салфетки или парцали, изработени от вълна, коприна, синтетични, а също и вълнени тъкани);

парцали за почистване (за отстраняване на механични и други замърсители от контролираната повърхност, ако е необходимо);

филтърна хартия (за проверка на качеството на обезмасляване на контролираната повърхност и филтриране на подготвените дефектоскопични материали);

гумени ръкавици (за предпазване на ръцете на инспектора от материалите, използвани по време на изпитването);

памучен халат (за дефектоскопист);

памучен костюм (за работа вътре в обекта);

гумирана престилка с лигавник (за дефектоскопист);

гумени ботуши (за работа вътре в обекта);

филтър респиратор универсален (за работа вътре в обекта);

фенер с лампа 3,6 W (за работа в монтажни условия и за техническа диагностика на обект);

контейнер плътно затворен, устойчив на счупване (за неразрушителни материали за 5

еднократна работа, при извършване на контрол с четки);

лабораторни везни със скала до 200 g (за претегляне на съставните материали за откриване на дефекти);

комплект тежести до 200 g;

набор от материали за откриване на дефекти за тестване (може да бъде в аерозолна опаковка или в плътно затворен нечуплив контейнер, в количество, предназначено за работа на една смяна).

4.2.4 Списъкът на реагентите и материалите, използвани за контрол на цвета, е даден в Приложение D.

5 ПОДРОБНОСТИ ЗА ДЕФИКАТА

5.1 Набор от материали за откриване на дефекти за контрол на цвета се състои от:

индикаторен пенетрант (I);

пенетрантен почистващ препарат (М);

пенетрантен проявител (P).

5.2 Изборът на набор от материали за откриване на дефекти трябва да се определя в зависимост от необходимата чувствителност на изпитването и условията на неговото използване.

Наборите от материали за откриване на дефекти са посочени в Таблица 1, рецептата, технологията на приготвяне и правилата за тяхното използване са дадени в Приложение Е, правилата за съхранение и контрол на качеството - в Приложение G, разходните норми - в Приложение I.

Разрешено е използването на материали за откриване на дефекти и (или) техните комплекти, които не са предвидени в този стандарт, при условие че е осигурена необходимата чувствителност на изпитването.

Таблица 1 - Набори от материали за откриване на дефекти

6 ПОДГОТОВКА ЗА ЦВЕТЕН КОНТРОЛ

6.1 При механизиран контрол, преди започване на работа, е необходимо да се провери работоспособността на оборудването за механизация и качеството на пръскане на неразрушаващи материали.

6.2 Комплектите и чувствителността на материалите за откриване на дефекти трябва да отговарят на изискванията на таблица 1.

Чувствителността на материалите за откриване на дефекти трябва да се проверява в съответствие с Приложение G.

6.3 Повърхността, която ще се инспектира, трябва да отговаря на изискванията на 3.7 - 3.9.

6.4 Повърхността, която ще се инспектира, трябва да бъде обезмаслена с подходящо съединение от специфичен набор от материали за откриване на дефекти.

Разрешено е използването на органични разтворители (ацетон, бензин) за обезмасляване, за да се постигне максимална чувствителност и (или) при наблюдение при ниски температури.

Не се допуска обезмасляване с керосин.

6.5 При извършване на контрол в помещения без вентилация или вътре в обект, обезмасляването трябва да се извършва с воден разтвор на прахообразен синтетичен детергент (CMC) от всяка марка с концентрация 5%.

6.6 Обезмасляването трябва да се извършва с твърда, настръхнала четка (четка), подходяща за размера и формата на контролираната зона.

Обезмасляването е разрешено със салфетка (парцал), напоена с обезмасляваща смес, или чрез пръскане на обезмасляваща смес.

Обезмаслете малки предмети, като ги потопите в подходящи формулировки.

6.7 Контролираната повърхност след обезмасляване трябва да се изсуши със струя чист сух въздух с температура 50 - 80 ° C.

Оставя се да изсъхне повърхността със сухи, чисти платнени салфетки, последвано от задържане за 10 - 15 минути.

Сушенето на малки предмети след обезмасляване се препоръчва да се извършва чрез нагряване до температура 100 - 120 ° C и задържане при тази температура за 40 - 60 минути.

6.8 При изпитване при ниски температури, тестовата повърхност трябва да се обезмасли с бензин и след това да се изсуши с алкохол, като се използват сухи и чисти кърпи.

6.9 Повърхността, която е гравирана преди контрола, трябва да се неутрализира с воден разтвор на калцинирана сода с концентрация 10 - 15%, изплакната чиста водаи изсушете със струя сух, чист въздух с температура най-малко 40 ° C или сухи, чисти кърпи и след това обработете в съответствие с 6.4 - 6.7.

6.11 Контролираната повърхност трябва да бъде маркирана на секции (зони) в съответствие с 3.11 и маркирана в съответствие с контролната карта по начина, приет за това предприятие.

6.12 Интервалът от време между края на подготовката на обекта за изпитване и прилагането на индикаторния пенетрант не трябва да надвишава 30 минути. През това време трябва да се изключи възможността за кондензация на атмосферна влага върху контролираната повърхност, както и проникването на различни течности и замърсители върху нея.

7 ПРОЦЕДУРА ЗА КОНТРОЛ

7.1 Приложение на индикаторен пенетрант

7.1.1 Индикаторният пенетрант трябва да се нанесе върху повърхността, подготвена в съответствие с раздел 6 с мека четка за коса, съответстваща на размера и формата на зоната, която ще се инспектира (зона), чрез пръскане (пистолет, аерозолен метод) или потапяне ( за малки предмети).

Пенетрантът трябва да се нанесе върху повърхността на 5 - 6 слоя, като не се позволява на предишния слой да изсъхне. Площта на последния слой трябва да бъде няколко повече площпредварително нанесени слоеве (така че пенетрантът, който е изсъхнал по контура на петното, се разтваря в последния слой, без да оставя следи, които след нанасяне на проявителя образуват модел на фалшиви пукнатини).

7.1.2 При извършване на контрол при ниски температури температурата на индикаторния пенетрант трябва да бъде най-малко 15 ° C.

7.2 Отстраняване на индикаторния пенетрант

7.2.1 Индикаторният пенетрант трябва да се отстрани от контролираната повърхност веднага след нанасянето на последния му слой със суха, чиста кърпа, направена от кърпа без власинки, а след това с чиста кърпа, напоена с почистващ препарат (при ниски температури, в промишлен етил алкохол), докато цветният фон не бъде напълно отстранен. , или по друг начин в съответствие с GOST 18442.

Когато грапавостта на повърхността е Ra? 12,5 μm фон, образуван от остатъците от пенетранта, не трябва да надвишава фона, установен от контролната проба съгласно допълнение G.

Маслено-керосиновата смес трябва да се нанася с четка с косъм, веднага след нанасянето на последния слой проникваща течност К, без да се оставя да изсъхне, като площта, покрита със сместа, трябва да е малко по-голяма от площта, покрита с проникваща течност.

Отстраняването на проникващата течност с маслено-керосинова смес от контролираната повърхност трябва да се извършва със суха, чиста кърпа.

7.2.2 Тестваната повърхност, след отстраняване на индикаторния пенетрант, трябва да се изсуши със суха, чиста кърпа без власинки.

7.3 Нанасяне и изсушаване на проявителя

7.3.1 Проявителят трябва да бъде хомогенна маса без бучки и разслояване, като за целта трябва да се разбърка добре преди употреба.

7.3.2 Проявителят трябва да се нанесе върху контролираната повърхност веднага след отстраняване на индикаторния пенетрант, в един тънък, равномерен слой, осигуряващ откриваемостта на дефектите, с мека четка за коса, съответстваща на размера и формата на контролираната зона (зона ), чрез пръскане (пистолет, аерозол) или потапяне (за малки предмети).

Не се допуска двукратно нанасяне на проявителя върху повърхността, както и неговите възли и петна по повърхността.

В случай на аерозолно приложение, вентилът на разпръскващата глава на проявителя може да се продуха с фреон преди употреба, за което обърнете кутията с главата надолу и натиснете за кратко разпръскващата глава. След това завъртете кутията с пръскащата глава нагоре и я разклатете за 2 - 3 минути, за да смесите съдържанието. Проверете доброто качество на пръскането, като натиснете надолу пръскащата глава и насочите далеч от обекта.

В случай на задоволително пръскане, без да затваряте клапана на пръскащата глава, прехвърлете струята на проявителя към контролираната повърхност. Разпръскващата глава на кутията трябва да бъде разположена на разстояние 250 - 300 mm от повърхността, която ще се инспектира.

Не се допуска затваряне на клапана на пръскащата глава, когато струята е насочена към обекта, за да се избегне попадането на големи капки от проявителя върху контролираната повърхност.

Завършете пръскането, като насочите струята на проявителя далеч от обекта. В края на пръскането отново продуйте клапана на пръскащата глава с фреон.

Ако пръскащата глава се запуши, извадете я от гнездото, изплакнете я с ацетон и я издухайте с въздух под налягане (гумена крушка).

Боя M трябва да се нанесе веднага след отстраняване на сместа масло-керосин с боя спрей, за да се осигури най-висока чувствителност на контрол. Интервалът от време между отстраняването на сместа масло-керосин и нанасянето на М боя не трябва да надвишава 5 минути.

Разрешено е нанасяне на боя М с четка за коса, когато използването на пръскачка за боя е невъзможно.

7.3.3 Проявителят може да се изсуши чрез естествено изпаряване или в поток от чист, сух въздух с температура 50 - 80 °C.

7.3.4 Сушенето на проявителя при ниски температури може да се извърши с допълнително използване на отразяващи електрически нагревателни устройства.

7.4 Проверка на тестовата повърхност

7.4.1 Проверката на контролираната повърхност трябва да се извърши 20-30 минути след изсъхване на проявителя. В случаите, които пораждат съмнение при изследване на контролираната повърхност, използвайте лупа с 5 или 10-кратно увеличение.

7.4.2 Проверката на контролираната повърхност по време на контрола слой по слой трябва да се извърши не по-късно от 2 минути след нанасяне на проявителя на органична основа.

7.4.3 Установените по време на проверката дефекти трябва да се отбелязват по начина, възприет в предприятието.

8 ОЦЕНКА НА КАЧЕСТВОТО НА ПОВЪРХНОСТТА И ИЗЧИСТВАНЕ НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ КОНТРОЛА

8.1 Оценката на качеството на повърхността въз основа на резултатите от контрола на цвета трябва да се извърши според формата и размера на шаблона на индикаторната следа в съответствие с изискванията на проектната документация за обекта или таблица 2.

Таблица 2 - Норми за повърхностни дефекти за заварени съединения и основен метал

8.2 Резултатите от контрола трябва да се записват в дневника със задължително попълване на всички негови колони. Формата на списанието (препоръчителна) е дадена в Приложение L.

Списанието трябва да има непрекъсната пагинация, да е завързано и подписано от ръководителя на службата за безразрушителен контрол. Корекциите трябва да бъдат потвърдени с подписа на ръководителя на службата за безразрушителни изпитвания.

8.3 Въз основа на запис в дневника трябва да се изготви заключение за резултатите от контрола. Формулярът за заключение (препоръчителен) е даден в Приложение М.

Допуска се допълване на дневника и заключението с друга информация, приета в предприятието.

8.5 Символи за вида на дефектите и технологията за управление - в съответствие с GOST 18442.

Примери за запис са дадени в Приложение З.

9 ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

9.1 Лица, сертифицирани в съответствие с 3.15, които са преминали специални инструкции в съответствие с GOST 12.0.004 за правилата за безопасност, електрическа безопасност (до 1000 V), пожарна безопасност в съответствие със съответните инструкции, действащи в това предприятие, със запис провеждане на брифинг в специално списание.

9.2 Недефектоскописти, извършващи цветен контрол, подлежат на предварителен (при постъпване на работа) и ежегоден медицински преглед със задължителен тест за цветно зрение.

9.3 Работата по контрола по цветовия метод трябва да се извършва в гащеризони: памучен халат (костюм), памучно яке (при температура под 5 ° C), гумени ръкавици, шапка.

Когато използвате гумени ръкавици, ръцете първо трябва да се покрият с талк или да се намажат с вазелин.

9.4 В зоната за контрол, използвайки цветовия метод, е необходимо да се спазват правилата за пожарна безопасност в съответствие с GOST 12.1.004 и PPB 01.

Пушенето, открит пламък и всякакви искри не се допускат на разстояние 15 м от мястото за контрол.

На работното място трябва да бъдат поставени плакати: „Запалим“, „Не влизайте с огън“.

9.6 Количеството органични течности на мястото за изпитване по метода за оцветяване трябва да бъде в рамките на изискването за смяна, но не повече от 2 литра.

9.7 Запалимите вещества трябва да се съхраняват в специални метални шкафове, оборудвани с изпускателна вентилация, или в херметически затворен, нечуплив контейнер.

9.8 Използваният материал за избърсване (салфетки, парцали) трябва да се съхранява в метален, плътно затворен контейнер и периодично да се изхвърля в съответствие с установената процедура в предприятието.

9.9 Подготовката, съхранението и транспортирането на материалите за откриване на дефекти трябва да се извършват в нечуплив, херметически затворен контейнер.

9.10 Максимално допустима концентрация на пари от материали за откриване на дефекти във въздуха на работната зона - в съответствие с GOST 12.1.005.

9.11 Проверката на вътрешната повърхност на предметите трябва да се извършва с постоянно захранване свеж въздухвътре в обекта, за да се избегне натрупването на пари от органични течности.

9.12 Контролът на цвета вътре в съоръжението трябва да се извършва от двама инспектори по НК, единият от които, намирайки се отвън, осигурява спазването на изискванията за безопасност, поддържа спомагателното оборудване, поддържа комуникацията и подпомага инспектора по НК, работещ вътре.

Времето за непрекъсната работа на дефектоскоп вътре в обекта не трябва да надвишава един час, след което дефектоскопите трябва да се сменят един друг.

9.13 За да се намали умората на инспекторите по НК и да се подобри качеството на контрола, е препоръчително да се прави почивка от 10 - 15 минути на всеки час работа.

9.14 Преносимите осветителни тела трябва да са взривобезопасни с захранващо напрежение не повече от 12 V.

9.15 При управление на обект, монтиран на ролкова стойка, на таблото за управление на стойката трябва да се изведе плакат „Не включвайте, хората работят“.

9.16 При работа с набор от дефектоскопични материали в аерозолна опаковка не е разрешено: пръскане на съединенията в близост до открит пламък; тютюнопушене; нагряване на цилиндър със състав над 50 ° C, поставяне в близост до източник на топлина и на пряка слънчева светлина, механично въздействие върху цилиндъра (удари, разрушаване и др.), както и изхвърляне на съдържанието до пълно използване; контакт на съставите в очите.

9.17 Ръцете, след контрол на цвета, трябва да се измият незабавно. топла водасъс сапун.

Не използвайте керосин, бензин или други разтворители, за да миете ръцете си.

Ако ръцете ви са сухи след измиване, трябва да нанесете кремове за омекотяване на кожата.

Не е позволено да се яде на контролната площадка по цветния метод.

9.18 Контролната зона по цветния метод трябва да бъде снабдена с пожарогасително оборудване в съответствие с действащите стандарти и правила за пожарна безопасност.

Приложение А

(задължително)

Стандарти за грапавост на изпитваната повърхност

Приложение Б

Сервизни стандарти за контрол на цветовете

Таблица Б.1 - Обхват на проверката за един инспектор по неразрушаване на контрол върху една смяна (480 минути)

Действителната стойност на скоростта на обслужване (Nf), като се вземе предвид местоположението на обекта и условията на контрола, се определя по формулата:

Nf = Не / (Kl? Kr? Ku? Kpz),

където But е коефициентът на обслужване съгласно таблица Б.1;

Ksl - коефициент на трудност съгласно таблица Б.2;

Кр - коефициент на разположение съгласно таблица Б.3;

Ku - коефициент на условия съгласно таблица Б.4;

Кпз - коефициент на подготвително и заключително време, равен на 1,15.

Трудовата интензивност на контрол на 1 m заваръчен шев или 1 m 2 повърхност се определя по формулата:

T = (8? Kl? Kr? Ku? Kpz) / Но

Таблица Б.2 - Коефициент на сложност на контрола, Ksl

Таблица Б.3 - Коефициент на разположение на обектите на контрол, Кр

Таблица Б.4 - Коефициент на контролни условия, Ku

Приложение Б

(задължително)

Стойности на осветеност на контролираната повърхност

Приложение D

Контролни проби за проверка на качеството на материалите за откриване на дефекти

Г.1 Контролна проба с изкуствен дефект

Образецът е изработен от устойчива на корозия стомана и представлява рамка с поставени в нея две пластини, притиснати една към друга с винт (фиг. Г.1). Контактните повърхности на плочите трябва да бъдат шлифовани, тяхната грапавост (Ra) - не повече от 0,32 микрона, грапавостта на други повърхности на плочите - не повече от 6,3 микрона в съответствие с GOST 2789.

Създава се изкуствен дефект (клиновидна пукнатина) с игла с подходяща дебелина, поставена между контактните повърхности на плочите от единия ръб.

1 - винт; 2 - рамка; 3 - плочи; 4 - сонда

а - контролна проба; б - плоча

Фигура D.1 - Контролна проба от две плаки

Г.2 Контролни проби на предприятието

Пробите могат да бъдат направени от всякакви корозионноустойчиви стомани по методите, приети в завода-производител.

Пробите трябва да имат дефекти като неразклонени пукнатини в задънена улица с отвори, съответстващи на приложимите контролни класове на чувствителност в съответствие с GOST 18442. Ширината на отвора на пукнатината трябва да се измерва с металографски микроскоп.

Точността на измерване на ширината на отвора на пукнатината, в зависимост от класа на контролна чувствителност съгласно GOST 18442, трябва да бъде за:

Клас I - до 0,3 микрона,

II и III клас - до 1 микрон.

Контролните проби трябва да бъдат сертифицирани и периодично проверявани в зависимост от производствените условия, но най-малко веднъж годишно.

Пробите трябва да бъдат придружени от паспорт по образеца, даден в Приложение П със снимка на снимката на откритите дефекти и посочване на набора от материали за дефектоскопия, използвани при контрола. Формата на паспорта е препоръчителна, а съдържанието е задължително. Паспортът се издава от службата за безразрушителен контрол на предприятието.

Ако контролната проба в резултат на продължителна експлоатация не съответства на паспортните данни, тя трябва да бъде заменена с нова.

D.3 Технология на производство на контролни проби

D.3.1 Образец № 1

Обект за проверка, изработен от устойчива на корозия стомана или негова част с естествени дефекти.

D.3.2 Образец No 2

Пробата е изработена от стоманена ламарина 40X13 с размери 100 × 30 × (3 - 4) mm.

По протежение на детайла трябва да се разтопи шев аргонова дъгабез тел за пълнене в режим I = 100 A, U = 10 - 15 B.

Огънете детайла на всяко устройство, докато се появят пукнатини.

D3.3 Образец No3

Пробата е изработена от листова стомана 1Kh12N2VMF или от всякаква азотирана стомана с размери 30 × 70 × 3 mm.

Изправете и смилайте получения детайл на дълбочина 0,1 mm от едната (работна) страна.

Заготовката се азотира до дълбочина 0,3 mm без последващо втвърдяване.

Смелете работната страна на детайла на дълбочина 0,02 - 0,05 мм.

1 - устройство; 2 - тестова проба; 3 - заместник; 4 - удар; 5 - скоба

Фигура D.2 - Устройство за вземане на проба

Грапавостта на повърхността Ra трябва да бъде не повече от 40 микрона в съответствие с GOST 2789.

Поставете детайла в устройството в съответствие с фигура D.2, поставете устройството с детайла в менгеме и внимателно го затегнете, докато се появи характерното хрускане на азотирания слой.

D.3.4 Фонова контролна проба

На метална повърхностнанесете слой проявител от използвания набор от материали за откриване на дефекти и го изсушете.

Нанесете индикаторния пенетрант от този комплект върху изсъхналия проявител, разреден 10 пъти с подходящ почистващ препарат и подсушете.

Приложение D

(справка)

Списък на реагентите и материалите, използвани за контрол на цвета

Бензин В-70 за промишлени и технически цели

Лабораторна филтърна хартия

Памучни парцали (сортирани)

Спомагателно вещество OP-7 (OP-10)

Пия вода

Дестилирана вода

Проникваща течност червено K

Подсилен каолин за козметичната индустрия, клас 1

Винена киселина

Осветителен керосин

Проявяща боя М бяла

Багрило мастноразтворимо тъмно червено F (Судан IV)

Багрила мастноразтворима тъмночервена 5C

Багрила "Родамин С"

боя "Fuchsin sour"

Въглен ксилен

Трансформаторно масло марка TK

Масло MK-8

Химически утаен креда

Моноетаноламин

Комплекти от дефектоскопични материали съгласно таблица 1, се доставят готови

Натриев каустик технически клас А

Натриев нитрат химически чист

Натриев фосфат тризаместен

Разтворим натриев силикат

Нефрас S2-80 / 120, S3-80 / 120

Noriol марка A (B)

Бели сажди BS-30 (BS-50)

Синтетичен перилен препарат(CMC) - прахообразна, всяка марка

Терпентинова дъвка

калцинирана сода

Ректифициран технически етилов алкохол

Памучни тъкани груби калико група

Приложение Е

Подготовка и правила за използване на дефектоскопични материали

E.1 Индикаторни пенетранти

E.1.1 Пенетрант I1:

мастноразтворима тъмночервена боя F (Sudan IV) - 10 g;

терпентин за дъвка - 600 ml;

нориол клас A (B) - 10 g;

нефрас С2-80 / 120 (С3-80 / 120) - 300 мл.

Разтворете багрилото G в смес от терпентин и нориол на водна баня с температура 50 ° C за 30 минути. непрекъснато смесване на състава. Добавете нефрас към получения състав. Поддържайте състава до стайна температура и филтрирайте.

E.1.2 Пенетрант I2:

мастноразтворима тъмночервена боя F (Sudan IV) - 15 g;

терпентин за дъвка - 200 ml;

осветителен керосин - 800 мл.

Разтворете багрилото G напълно в терпентин, добавете керосин към получения разтвор, поставете контейнера с приготвения състав във вряща водна баня и оставете за 20 минути. Съставът, охладен до температура 30 - 40 ° C, се филтрира.

E.1.3 Пенетрант I3:

дестилирана вода - 750 мл;

спомагателно вещество OP-7 (OP-10) - 20 g;

багрило "Родамин С" - 25 g;

натриев нитрат - 25 g;

ректифициран технически етилов алкохол - 250 мл.

Багрилото "Родамин С" напълно се разтваря в етилов алкохол при непрекъснато разбъркване на разтвора. Натриевият нитрат и спомагателното вещество се разтварят напълно в дестилирана вода, загрята до температура 50 - 60 ° C. Изсипете получените разтвори заедно, като непрекъснато разбърквате състава. Издържайте състава в продължение на 4 часа и филтрирайте.

При тестване съгласно III клас на чувствителност в съответствие с GOST 18442 е разрешено да се замени "Родамин S" с "Родамин Zh" (40 g).

E.1.4 Пенетрант I4:

дестилирана вода - 1000 мл;

винена киселина - 60 - 70 g;

боя "Fuchsin sour" - 5 - 10 g;

синтетичен перилен препарат (CMC) - 5 - 15 g.

Багрило "Fuchsin sour", винена киселина и синтетичен детергент се разтварят в дестилирана вода, загрята до температура 50 - 60 ° C, поддържа се до температура 25 - 30 ° C и се филтрира състава.

E.1.5 Пенетрант I5:

мастноразтворима тъмночервена боя F - 5 g;

мастноразтворима тъмночервена боя 5C - 5 g;

въглищен ксилол - 30 ml;

нефрас С2-80 / 120 (С3-80 / 120) - 470 мл;

терпентин за дъвка 500 мл.

Разтворете багрилото G в терпентин, багрилото 5C - в смес от нефрас с ксилен, изцедете получените разтвори заедно, разбъркайте и филтрирайте състава.

E.1.6 Проникваща течност, червена K.

Liquid K е тъмночервена течност с нисък вискозитет, която няма разслояване, неразтворима утайка и суспендирани частици.

При продължително (над 7 часа) излагане на отрицателни температури (до -30 ° C и по-ниски) може да се появи утайка в течен К, поради намаляване на способността за разтваряне на неговите компоненти. Преди употреба такава течност трябва да се държи при положителна температура поне един ден, като периодично се разбърква или разклаща до пълното разтваряне на утайката и се държи още един час.

E.2 Индикаторни пенетрантни почистващи препарати

E.2.1 Почистващо средство M1:

питейна вода - 1000 мл;

спомагателно вещество OP-7 (OP-10) - 10 g.

Разтворете напълно помощното вещество във вода.

F.2.2 М2 почистващ препарат: ректифициран технически етилов алкохол - 1000 мл.

Почистващият препарат трябва да се използва при ниски температури: от 8 до минус 40 ° C.

E.2.3 Пречиствател M3: питейна вода - 1000 ml; калцинирана сода - 50 g.

Разтворете содата за хляб във вода с температура 40 - 50 ° С.

Почистващият препарат трябва да се използва по време на контрол в помещения с повишена пожарна опасност и (или) малък обем, без вентилация, както и вътрешни предмети.

B.2.4 Смес масло-керосин:

осветителен керосин - 300 мл;

трансформаторно масло (масло МК-8) - 700 мл.

Смесете трансформаторно масло (масло MK-8) с керосин.

Допуска се отклонение на обема на маслото от номиналния в посока на намаляване с не повече от 2%, в посока на увеличаване - не повече от 5%.

Преди употреба сместа се разбърква добре.

E.3 Разработчици на индикаторен пенетрант

E.3.1 Разработчик P1:

дестилирана вода - 600 мл;

обогатен каолин - 250 g;

ректифициран технически етилов алкохол - 400 мл.

Въведете каолин в смес от вода и алкохол и разбъркайте, докато се получи хомогенна маса.

E.3.2 Разработчик P2:

обогатен каолин - 250 (350) g;

ректифициран технически етилов алкохол - 1000 мл.

Разбъркайте каолин с алкохол до гладкост.

бележки:

1 При нанасяне на проявителя със спрей за боя, към сместа трябва да се добавят 250 g каолин, а при нанасяне с четка - 350 g.

2 Developer P2 може да се използва при температура на контролираната повърхност от 40 до -40 ° C.

Разрешено е да се използва химически утаен креда или прах за зъби на кредова основа вместо каолин като част от проявители P1 и P2.

E.3.3 Разработчик P3:

питейна вода - 1000 мл;

химически утаена креда - 600 g

Смесете креда с вода до гладкост.

Позволено е вместо тебешир да се използва прах за зъби на основата на тебешир.

E.3.4 Разработчик P4:

спомагателно вещество OP-7 (OP-10) - 1 g;

дестилирана вода - 530 мл;

бели сажди BS-30 (BS-50) - 100 g;

ректифициран технически етилов алкохол - 360 мл.

Разтворете помощното вещество във вода, изсипете алкохол в разтвора и добавете сажди. Разбъркайте добре получения състав.

Позволено е да се замени помощното вещество със синтетичен детергент от всяка марка.

E.3.5 Разработчик P5:

ацетон - 570 мл;

нефрас - 280 мл;

бели сажди BS-30 (BS-50) - 150гр.

Добавете сажди към разтвор на ацетон с нефрас и разбъркайте добре.

E.3.6 Бяло проявително мастило M.

Боята М е хомогенна смес от филмообразувател, пигмент и разтворители.

По време на съхранение, както и при продължително (над 7 часа) излагане на отрицателни температури (до -30 ° C и по-ниски), пигментът на боята M се утаява, поради което трябва да се смеси добре преди употреба и при изливане в друг контейнер .

Гарантираният срок на годност на М боята е 12 месеца от датата на издаване. След този период боя M подлежи на изпитване за чувствителност в съответствие с Приложение G.

E.4 Състави за обезмасляване на изпитваната повърхност

E.4.1 Състав C1:

спомагателно вещество OP-7 (OP-10) - 60 g;

питейна вода - 1000 мл.

E.4.2 Състав C2:

спомагателно вещество OP-7 (OP-10) - 50 g;

питейна вода - 1000 мл;

моноетаноламин - 10 g.

E.4.3 Състав C3:

питейна вода 1000 мл;

синтетичен перилен препарат (CMC) от всяка марка - 50 g.

F.4.4 Компонентите на всеки от съставите C1 - C3 се разтварят във вода при температура 70 - 80 °C.

Съставите C1 - C3 са приложими за обезмасляване на всякакви марки метали и техните сплави.

E.4.5 Състав C4:

помощно вещество OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

питейна вода - 1000 мл;

натриев каустик технически клас А - 50 g;

тризаместен натриев фосфат - 15 - 25 g;

разтворим натриев силикат - 10 g;

калцинирана сода - 15-25 g.

E.4.6 Състав C5:

питейна вода - 1000 мл;

натриев фосфат тризаместен 1 - 3 g;

разтворим натриев силикат - 1 - 3 g;

калцинирана сода - 3-7 g.

E.4.7 За всяка от формулировките C4 до C5:

Разтворете калцинираната сода във вода при температура 70 - 80 ° C, в получения разтвор, един по един, в определената последователност, въведете други компоненти от специфичен състав.

Съставите С4 - С5 трябва да се използват при проверка на предмети от алуминий, олово и техните сплави.

След нанасяне на съединенията С4 и С5, повърхността, която ще се инспектира, трябва да се изплакне с чиста вода и да се неутрализира с 0,5% воден разтвор на натриев нитрит.

Не се допуска контакт на съединения С4 и С5 върху кожата.

E.4.8 Допуска се в съставите C1, C2 и C4 спомагателното вещество да се замени със синтетичен детергент от всяка марка.

E.5 Органични разтворители

Бензин В-70

Нефрас S2-80 / 120, S3-80 / 120

Използването на органични разтворители трябва да се извършва в съответствие с изискванията на раздел 9.

Приложение G

Съхранение и контрол на качеството на дефектоскопичните материали

G.1 Неразрушаващите материали трябва да се съхраняват в съответствие с изискванията на приложимите стандарти или технически спецификации.

G.2 Комплектите от материали за откриване на дефекти трябва да се съхраняват в съответствие с изискванията на документите за материалите, от които са съставени.

G.3 Индикаторните пенетранти и проявителите трябва да се съхраняват в запечатан контейнер. Индикаторните пенетранти трябва да бъдат защитени от светлина.

G.4 Съставите за обезмасляване и проявители трябва да се приготвят и съхраняват в нечуплив контейнер, съгласно изискванията за подмяна.

G.5 Качеството на материалите за откриване на дефекти трябва да се проверява на две проби за изпитване. Една проба (работник) трябва да се използва непрекъснато. Втората проба се използва като арбитражна проба, ако не са открити пукнатини на работната проба. Ако на арбитражната проба също не се открият пукнатини, тогава материалите за откриване на дефекти трябва да бъдат признати за неподходящи. Ако се появят пукнатини върху референтната част, тогава работният детайл трябва да бъде добре почистен или заменен.

Чувствителността на контролата (K), когато се използва контролна проба в съответствие с фигура D.1, трябва да се изчисли по формулата:

където L 1 е дължината на неоткритата зона, mm;

L е дължината на индикаторната писта, mm;

S - дебелина на стилуса, мм.

G.6 След употреба, контролните проби трябва да се измият с почистващ препарат или ацетон с четка или четка (пробата съгласно фигура D.1 първо трябва да се разглоби) и да се изсушат с топъл въздух или да се избършат със сухи, чисти парцали.

G.7 Резултатите от изпитването на чувствителността на материалите за откриване на дефекти трябва да се вписват в специален журнал.

G.8 Включено аерозолни кутиии съдовете с дефектоскопски материали трябва да бъдат етикетирани с данни за тяхната чувствителност и дата на следващата проверка.

Приложение I

(справка)

Норми на потребление на материали за откриване на дефекти

Таблица I.1

Приблизителна консумация на помощни материали и аксесоари на 10 m 2 от тестваната повърхност

Приложение К

Методи за оценка на качеството на обезмасляване на контролирана повърхност

K.1 Метод за оценка на качеството на обезмасляване с капка разтворител

K.1.1 Нанесете 2 - 3 капки нефрас върху обезмаслената повърхност на повърхността и задръжте поне 15 s.

K.1.2 Поставете лист филтърна хартия върху мястото с нанесените капки и го натиснете към повърхността, докато разтворителят се абсорбира напълно в хартията.

K.1.3 Нанесете 2 - 3 капки нефрас върху друг лист филтърна хартия.

K.1.4 Оставете двата листа да престоят, докато разтворителят се изпари напълно.

K.1.5 Сравнете визуално външен виддвата листа филтърна хартия (осветеността трябва да съответства на стойностите, дадени в Приложение Б).

K.1.6 Качеството на обезмасляване на повърхността трябва да се оцени по наличието или отсъствието на петна върху първия лист филтърна хартия.

Този метод е приложим за оценка на качеството на обезмасляване на контролирана повърхност с всякакви обезмасляващи агенти, включително органични разтворители.

K.2 Метод за оценка на качеството на обезмасляване чрез намокряне.

K.2.1 Навлажнете обезмаслената повърхност с вода и оставете да престои 1 минута.

K.2.2 Качеството на обезмасляването трябва да се оцени визуално по отсъствието или наличието на водни капки върху контролираната повърхност (осветеността трябва да съответства на стойностите, дадени в Приложение Б).

Този метод трябва да се използва при почистване на повърхността с вода или водни обезмасляващи съединения.

Приложение L

Формуляр за дневник за контрол на цветовете

Приложение М

Формуляр за заключение въз основа на резултатите от цветовия контрол

Приложение H

Примери за съкратено обозначение на контрола на цвета

H.1 Контролен запис

P - (I8 M3 P7),

където P е вторият клас чувствителност на контрола;

I8 - индикаторен пенетрант I8;

M3 - M3 почистващ препарат;

P7 - разработчик P7.

Обозначението на клона на набора от материали за откриване на дефекти трябва да бъде посочено в скоби:

P - (DN-7Ts).

H.2 Обозначение на дефекти

N - липса на проникване; P - време е; Пд - подрязване; Т - пукнатина; Ш - включване на шлаката.

А - единичен дефект без преобладаваща ориентация;

B - групови дефекти без преобладаваща ориентация;

B - повсеместни дефекти без преобладаваща ориентация;

P - местоположение на дефекта успоредно на оста на обекта;

Местоположението на дефекта е перпендикулярно на оста на обекта.

Обозначенията на допустимите дефекти с посочване на тяхното местоположение трябва да бъдат оградени.

Забележка - Проходният дефект трябва да бъде маркиран с "*".

H.3 Записване на резултатите от инспекцията

2ТА + -8 - 2 единични пукнатини, разположени перпендикулярно на оста на заваръчния шев, дълги 8 мм, недопустими;

4PB-3 - 4 пори, разположени в група без преобладаваща ориентация, със среден размер 3 mm, недопустимо;

20-1 - 1 група пори с дължина 20 mm, разположени без преобладаваща ориентация, със среден размер на порите 1 mm, приемливи.

Приложение П

Контролната проба е сертифицирана на ______ (дата) ______ и е призната за подходяща за определяне на чувствителността на контрола по цветовия метод съгласно ___________ клас GOST 18442 с помощта на набор от материали за откриване на дефекти

_________________________________________________________________________

Приложена е снимка на контролната проба.

Подпис на ръководителя на службата за безразрушителен контрол на предприятието

производители

Русия Молдова Китай Беларус Армада BAT YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co (Sherwin) Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Бъклис Балто-НДТ Андрю АГФА

Капилярен контрол. Откриване на капилярни дефекти. Капилярно неразрушаващо изпитване.

Капилярен метод за изследване на дефектие концепция, която се основава на проникването на определени течни формулировкив повърхностните слоеве на необходимите продукти, извършено с помощта на капилярно налягане. Използвайки този процес, можете значително да увеличите светлинните ефекти, които са в състояние да идентифицират по-задълбочено всички дефектни зони.

Видове методи за изследване на капилярите

Доста често срещано явление, което може да се случи в откриване на дефекти, това не е достатъчно пълно идентифициране на необходимите дефекти. Такива резултати много често са толкова малки, че общата визуална проверка не е в състояние да пресъздаде всички дефектни зони на различни продукти. Например, с измервателно оборудване като микроскоп или обикновена лупа е невъзможно да се определи повърхностни дефекти... Това се случва в резултат на недостатъчен контраст в съществуващото изображение. Следователно в повечето случаи най-качественият метод за контрол е откриване на капилярни дефекти... Този метод използва индикаторни течности, които напълно проникват в повърхностните слоеве на изследвания материал и образуват индикаторни отпечатъци, с помощта на които се извършва визуално по-нататъшно регистриране. Можете да се запознаете с него на нашия уебсайт.

Капилярни изисквания

Най-важното условие качествен методоткриването на различни дефектни нарушения в готовите продукти чрез капилярния метод е придобиването на специални кухини, които са напълно свободни от възможността за замърсяване и имат допълнителен достъп до повърхностните площи на обекти, а също така са оборудвани с параметри на дълбочина, които са много по-големи отколкото ширината на отвора им. Стойностите на метода за изследване на капилярите са разделени на няколко категории: основни, които поддържат само капилярни явления, комбинирани и комбинирани, като се използва комбинация от няколко контролни метода.

Основни действия на капилярния контрол

Откриване на дефекти, който използва метод за капилярен контрол, е предназначен да изследва най-скритите и недостъпни дефектни места. Като пукнатини различни видовекорозия, пори, фистули и други. Тази системаизползва се за правилно определяне на местоположението, дължината и ориентацията на дефектите. Неговата работа се основава на внимателното проникване на индикаторни течности в повърхността и хетерогенните кухини на материалите на контролирания обект. ...

Използване на капилярния метод

Основни данни за физическа капилярна инспекция

Процесът на промяна на наситеността на шаблона и показване на дефекта може да се промени по два начина. Един от тях включва полиране горни слоевеконтролиран обект, който впоследствие извършва ецване с киселини. Такава обработка на резултатите от контролирания обект създава пълнеж от корозионни вещества, което дава потъмняване и след това проявление върху лек материал... Този процес има няколко специфични забрани. Те включват: нерентабилни повърхности, които могат да бъдат лошо полирани. Също така, този метод за откриване на дефекти не може да се използва, ако се използват неметални продукти.

Вторият процес на промяна е светлинната мощност на дефектите, което предполага пълното им запълване със специални оцветители или индикаторни вещества, т.нар. пенетранти. Задължително е да се знае, че ако в пенетранта има луминесцентни съединения, тогава тази течност ще се нарича луминесцентна. И ако основното вещество принадлежи на багрилата, тогава всички дефекти ще бъдат наречени цветни. Този метод на контрол съдържа само наситени червени багрила.

Последователност на операциите за капилярен контрол:

Основните капилярни методи за неразрушително изпитване се подразделят в зависимост от вида на проникващото вещество на следните:

· Метод на проникващи разтвори - течен метод за капилярно неразрушаващо изпитване, базиран на използването на течен индикаторен разтвор като проникващо вещество.

· Метод на филтрируеми суспензии - течен метод за капилярно неразрушаващо изпитване, базиран на използването на индикаторна суспензия като течно проникващо вещество, което образува индикаторен модел от филтрирани частици от дисперсната фаза.

Капилярните методи, в зависимост от метода за идентифициране на индикаторния модел, се разделят на:

· Луминесцентен методвъз основа на регистрирането на контраста на видим индикаторен модел, луминесцентен в дълговълново ултравиолетово лъчение на фона на повърхността на изпитвания обект;

· контрастен (цветен) метод, въз основа на регистрирането на контраста на цветен индикаторен модел във видимо излъчване на фона на повърхността на тестовия обект.

· луминесцентен цветен методвъз основа на регистрирането на контраста на цветен или луминесцентен индикаторен модел на фона на повърхността на изпитвания обект във видимо или дълговълново ултравиолетово лъчение;

· метод на яркоствъз основа на регистрирането на контраста във видимото излъчване на ахроматичния модел на фона на повърхността на тестовия обект.

Винаги на склад! Тук можете (откриване на дефекти в цветовете) на ниска цена от склад в Москва: пенетрант, разработчик, почистващ препарат Шервин, капилярни системихелинг, Magnaflux, UV светлини, ултравиолетови лампи, ултравиолетови осветители, ултравиолетови осветители и контрол (стандарти) за откриване на цветни дефекти на CD.

Ние доставяме консумативи за откриване на цветни дефекти в Русия и ОНД от транспортни компании и куриерски услуги.

Капилярен контрол. Откриване на цветни дефекти. Капилярно неразрушаващо изпитване.

_____________________________________________________________________________________

Откриване на капилярни дефекти - метод за откриване на дефекти, основан на проникването на определени контрастни вещества в повърхностните дефектни слоеве на проверявания продукт под действието на капилярно (атмосферно) налягане, в резултат на последваща обработка с проявителя, светлинния и цветовия контраст на дефекта площ се увеличава спрямо непокътната, с идентифициране на количествени и качествен съставщети (до хилядни от милиметъра).

Съществуват флуоресцентни (флуоресцентни) и цветни методи за откриване на капилярни дефекти.

По принцип, според техническите изисквания или условия, е необходимо да се идентифицират много малки дефекти (до стотни от милиметъра) и да се идентифицират по време на нормален визуален преглед с просто око е просто невъзможно. Използването на преносими оптични устройства, например лупа или микроскоп, не позволява откриване на повреди на повърхността поради недостатъчна различимост на дефекта на фона на метал и липса на зрително поле при многократни увеличения.

В такива случаи се използва методът за капилярен контрол.

При капилярна проверка индикаторните вещества проникват в кухините на повърхността и през дефекти в материала на обектите на контрол, в резултат на което получените индикаторни линии или точки се записват визуално или с помощта на преобразувател.

Капилярното изпитване се извършва в съответствие с GOST 18442-80 „Изпитване без разрушаване. Капилярни методи. Общи изисквания."

Основното условие за откриване на дефекти като прекъсване на материала по капилярния метод е наличието на свободни от замърсявания и други технически субстанции кухини, които имат свободен достъп до повърхността на обекта и дълбочина, която е няколко пъти по-голяма от ширината. на отварянето им на изхода. За почистване на повърхността преди нанасяне на пенетранта се използва почистващ препарат.

Цел на капилярната инспекция (откриване на капилярни дефекти)

Капилярната дефектоскопия (капилярна инспекция) е предназначена за откриване и инспектиране, невидими или слабо видими с просто око, повърхностни и чрез дефекти (пукнатини, пори, липса на проникване, междукристална корозия, кухини, фистули и др.) в проверяваните продукти, определяне на тяхната консолидация, дълбочина и ориентация на повърхността.

Прилагане на капилярно неразрушаващо изпитване

Методът на капилярния контрол се използва за проверка на обекти от всякакъв размер и форма, изработени от чугун, черни и цветни метали, пластмаси, легирани стомани, метални покрития, стъкло и керамика в енергетиката, ракетната техника, авиацията, металургията, корабостроенето, химическата промишленост, в строителството на ядрени реактори, в машиностроенето, автомобилостроенето, електротехниката, леярството, медицината, щамповането, инструментостроенето, медицината и други индустрии. В някои случаи този метод е единственият за определяне на техническата изправност на части или инсталации и допускането им до работа.

Капилярното откриване на дефекти се използва като метод за безразрушително изпитване и за предмети, изработени от феромагнитни материали, ако техните магнитни свойства, форма, вид и местоположение на повредата не позволяват методът на магнитните частици да постигне чувствителността, изисквана от GOST 21105-87 или методът за контрол на магнитните частици не е позволено да се използва съгласно технически спецификацииексплоатация на съоръжението.

Капилярните системи също се използват широко за контрол на херметичността, във връзка с други методи, за наблюдение на критични съоръжения и съоръжения по време на работа. Основните предимства на методите за откриване на капилярни дефекти са: простота на операциите по време на тестване, лекота на боравене с устройства, широка гама от контролирани материали, включително немагнитни метали.

Предимството на капилярната дефектоскопия е, че с помощта на прост метод за проверка е възможно не само да се открият и идентифицират повърхностни и сквозни дефекти, но и да се получат по тяхното местоположение, форма, дължина и ориентация по повърхността. пълна информацияестеството на повредата и дори някои от причините за възникването им (концентрация на силови напрежения, неспазване на техническите разпоредби при производството и др.).

Като развиващи течности се използват органични фосфори - вещества, които имат ярко вътрешно излъчване под въздействието на ултравиолетовите лъчи, както и различни багрила и пигменти. Повърхностните дефекти се откриват с помощта на средства, които позволяват на пенетранта да се отстрани от кухината на дефектите и да се открие върху повърхността на продукта, който трябва да се инспектира.

Устройства и оборудване, използвани за капилярен контрол:

Комплекти за откриване на капилярни дефекти Sherwin, Magnaflux, Helling (почистващи средства, проявители, пенетранти)
... Пулверизатори
... Пневматични хидравлични пистолети
... Източници на ултравиолетово осветление (ултравиолетови светлини, осветители).
... Тестови панели (тестов панел)
... Контролни проби за откриване на цветни дефекти.

Параметърът "чувствителност" в метода за откриване на капилярни дефекти

Капилярна контролна чувствителност - способността да се откриват прекъсвания с даден размер с дадена вероятност, като се използва специфичен метод, технология за управление и проникваща система. Съгласно GOST 18442-80, контролният клас на чувствителност се определя в зависимост от минималния размер на откритите дефекти с напречен размер от 0,1 - 500 микрона.

Откриването на повърхностни дефекти с размер на отвора над 500 микрона не се гарантира чрез капилярни методи за контрол.

Клас на чувствителност Ширина на отвора на дефекта, μm

II От 1 до 10

III 10 до 100

IV От 100 до 500

технологичен Нестандартизиран

Физически основи и техника на метода за капилярен контрол

Капилярният метод за неразрушаващо изпитване (GOST 18442-80) се основава на проникването на индикаторно вещество в дефект на повърхността и е предназначен за откриване на повреди, които имат свободен изход към повърхността на изпитвания елемент. Методът на безразрушителния контрол е подходящ за откриване на прекъсвания с напречен размер 0,1 - 500 микрона, включително чрез дефекти, по повърхността на керамика, черни и цветни метали, сплави, стъкло и други синтетични материали. Намерено широко приложениепри проверка на целостта на сцепленията и заварения шев.

Оцветеният или багрилният пенетрант се нанася с четка или спрей върху повърхността на тестовия обект. Благодарение на специалните качества, които се предоставят на ниво производство, изборът на физичните свойства на веществото: плътност, повърхностно напрежение, вискозитет, пенетрант под действието на капилярно налягане, прониква в най-малките прекъсвания, които имат отворен изход към повърхност на контролирания обект.

Разработчикът, нанесен върху повърхността на тестовия обект след сравнително кратко време след внимателно отстраняване на неразградения пенетрант от повърхността, разтваря багрилото вътре в дефекта и поради взаимното проникване един в друг „избутва“ пенетранта, останал в дефектът върху повърхността на тестовия обект.

Съществуващите дефекти се виждат доста ясно и контрастно. Индикаторните следи под формата на линии показват пукнатини или драскотини, отделни цветни точки показват единични пори или изходи.

Процесът на откриване на дефекти по капилярния метод е разделен на 5 етапа (извършване на капилярен контрол):

1. Предварително почистване на повърхността (използвайте почистващ препарат)
2. Нанасяне на пенетранта
3. Отстраняване на излишния пенетрант
4. Приложение на разработчика
5. Контрол

Капилярен контрол. Откриване на цветни дефекти. Капилярно неразрушаващо изпитване.

Откриване на капилярни дефекти

Капилярен контрол

Капилярно неразрушаващо изпитване

КапилАз съм дефектоскопи Аз съм -метод за откриване на дефекти, базиран на проникването на определени течни веществав повърхностни дефекти на продукта под действието на капилярно налягане, в резултат на което светло-цветният контраст на дефектната зона се увеличава спрямо непокътнатата.

Правете разлика между флуоресцентни и цветни методи за откриване на капилярни дефекти.

В повечето случаи, според техническите изисквания, е необходимо да се идентифицират дефекти, толкова малки, че да могат да бъдат забелязани, когато визуален контролс просто око е почти невъзможно. Използването на оптични измервателни устройства, например лупа или микроскоп, не позволява разкриване на повърхностни дефекти поради недостатъчен контраст на изображението на дефекта спрямо метален фон и малко зрително поле при големи увеличения. В такива случаи се използва методът за капилярен контрол.

При капилярна проверка индикаторните течности проникват в кухините на повърхността и през прекъсвания на материала на обектите на контрол, като получените индикаторни следи се записват визуално или с помощта на преобразувател.

Капилярното изпитване се извършва в съответствие с GOST 18442-80 „Изпитване без разрушаване. Капилярни методи. Общи изисквания."

Капилярните методи се делят на основни, използващи капилярни явления, и комбинирани, базирани на комбинация от два или повече различни по физическа същност метода за неразрушително изпитване, един от които е капилярното изпитване (откриване на капилярни дефекти).

Цел на капилярната инспекция (откриване на капилярни дефекти)

Откриване на капилярни дефекти (капилярна инспекция)е предназначена за откриване на невидима или лошо видима с просто око повърхност и чрез дефекти (пукнатини, пори, кухини, липса на проникване, междукристална корозия, фистули и др.) в обекти на контрол, като определя тяхното местоположение, дължина и ориентация по повърхността .

Капилярните методи за неразрушаващо изпитване се основават на капилярно проникване на индикаторни течности (пенетрати) в кухините на повърхността и чрез прекъсвания на материала на изпитвания обект и регистриране на получените индикаторни следи чрез визуален метод или с помощта на преобразувател.

Прилагане на капилярно неразрушаващо изпитване

Методът на капилярния контрол се използва за контрол на обекти от всякакъв размер и форма, изработени от черни и цветни метали, легирани стомани, чугун, метални покрития, пластмаси, стъкло и керамика в енергетиката, авиацията, ракетната техника, корабостроенето, химическата промишленост , металургията, както и в строителството на ядрени реактори, в автомобилната индустрия, електротехниката, машиностроенето, леярството, щамповането, инструментостроенето, медицината и други индустрии. За някои материали и продукти този метод е единственият за определяне на годността на части или инсталации за работа.

Капилярното откриване на дефекти се използва и за неразрушаващо изпитване на обекти, изработени от феромагнитни материали, ако техните магнитни свойства, форма, вид и местоположение на дефектите не позволяват достигане на чувствителността, изисквана от GOST 21105-87 по метода на магнитните частици и магнитните не е позволено да се използва метод за контрол на частиците в зависимост от условията на работа на обекта.

Необходимо условие за откриване на дефекти като прекъсване на материала чрез капилярни методи е наличието на кухини, свободни от замърсяване и други вещества, които имат изход към повърхността на обектите и дълбочина на разпространение, която значително надвишава ширината на отвора им.

Капилярният контрол се използва също за откриване на течове и, във връзка с други методи, за наблюдение на критични съоръжения и съоръжения по време на работа.

Предимствата на методите за откриване на капилярни дефекти са:простота на контролните операции, простота на оборудването, приложимост към широк спектър от материали, включително немагнитни метали.

Предимството на откриването на капилярни дефектие, че с негова помощ е възможно не само да се открият повърхностни и чрез дефекти, но и да се получи ценна информация за естеството на дефекта и дори някои причини за възникването му по тяхното местоположение, дължина, форма и ориентация по повърхността (напрежение концентрация, неспазване на технологията и др.). ).

Като индикаторни течности се използват органични люминофори - вещества, които придават ярко самозаблясване под въздействието на ултравиолетовите лъчи, както и различни багрила. Повърхностните дефекти се откриват с помощта на средства, които позволяват отстраняване на индикаторни вещества от кухината на дефектите и откриване на тяхното присъствие върху повърхността на изпитвания продукт.

капиляр (пукнатина), който излиза на повърхността на тестовия обект само от едната страна, се нарича повърхностен прекъсване, а този, свързващ противоположните стени на тестовия обект, се нарича проходен. Ако повърхностни и сквозни прекъсвания са дефекти, тогава могат да се използват термините "дефект на повърхността" и "сквозен дефект". Изображението, образувано от пенетранта на мястото на прекъсване и подобно на формата на секцията на изхода към повърхността на тестовия обект, се нарича индикаторен модел или индикация.

За прекъсване на единичен тип пукнатина може да се използва терминът „следа на индикатора“ вместо термина „индикация“. Дълбочина на прекъсване - размерът на прекъсването в посока към вътрешността на тестовия обект от неговата повърхност. Дължина на прекъсване - надлъжният размер на прекъсване на повърхността на обект. Отвор за прекъсване - напречният размер на прекъсването при изхода му към повърхността на изпитвания обект.

Предпоставка за надеждно откриване по капилярния метод на дефекти, които имат изход към повърхността на обекта, е тяхното относително незамърсяване с чужди вещества, както и дълбочина на разпространение, която значително надвишава ширината на отвора им (най-малко 10/1). ). За почистване на повърхността преди нанасяне на пенетранта се използва почистващ препарат.

Методите за откриване на капилярни дефекти са подразделенивърху основния, използвайки капилярни явления, и комбиниран, базиран на комбинация от два или повече различни по физическа същност методи за неразрушително изпитване, единият от които е капилярен.

Инструменти и оборудване за капилярен контрол:

• Комплекти за откриване на капилярни дефекти (почистващи средства, проявители, пенетранти)
• Пулверизатори
• Пневматични хидравлични пистолети
• Източници на ултравиолетово осветление (ултравиолетови светлини, осветители)
• Тестови панели (тестов панел)

Тестови части за откриване на цветни дефекти

Чувствителност на метода за откриване на капилярни дефекти

Капилярна контролна чувствителност- способността да се откриват прекъсвания с определен размер с дадена вероятност, като се използва специфичен метод, технология за управление и система за проникване. Според GOST 18442-80класът на контролната чувствителност се определя в зависимост от минималния размер на откритите дефекти с напречен размер 0,1 - 500 микрона.

Откриването на дефекти с широчина на отвора над 0,5 mm чрез методи за капилярен контрол не е гарантирано.

С чувствителност от клас 1, с помощта на капилярна дефектоскопия, се следят лопатките на турбореактивните двигатели, уплътнителните повърхности на клапаните и техните гнезда, метални уплътнения на фланци и др. (открити пукнатини и пори с размер до десети от микрона). Клас 2 проверява съдовете и корозионноустойчивите настилки на реакторите, основния метал и заварени съединениятръбопроводи, носещи части (открити пукнатини и пори с размер до няколко микрона).

Чувствителността на дефектоскопичните материали, качеството на междинното почистване и контрола на целия капилярен процес се определят върху контролни проби (стандарти за цветна дефектоскопия на CD), т.е. върху метал с определена грапавост с нанесени върху тях нормализирани изкуствени пукнатини (дефекти).

Класът на чувствителност на контрола се определя в зависимост от минималния размер на откритите дефекти. Възприеманата чувствителност, ако е необходимо, се определя върху естествени обекти или изкуствени проби с естествени или симулирани дефекти, чиито размери се определят чрез металографски или други методи за анализ.

Съгласно GOST 18442-80, контролният клас на чувствителност се определя в зависимост от размера на откритите дефекти. Като параметър на размера на дефекта се взема напречният размер на дефекта върху повърхността на тестовия обект - така наречената ширина на отвора на дефекта. Тъй като дълбочината и дължината на дефекта също имат значителен ефект върху възможността за неговото откриване (по-специално дълбочината трябва да бъде значително по-голяма от отвора), тези параметри се считат за стабилни. Долният праг на чувствителност, т.е. минималният размер на разкриване на открити дефекти е ограничен от факта, че има много малко количество пенетрант; задържането в кухината на малък дефект се оказва недостатъчно за получаване на контрастна индикация за дадена дебелина на слоя на развиващото се вещество. Съществува и горен праг на чувствителност, който се определя от факта, че от широки, но плитки дефекти пенетрантът се измива при отстраняване на излишния пенетрант на повърхността.

Има 5 класа на чувствителност (според долния праг), в зависимост от размера на дефектите:

Физически основи и техника на метода за капилярен контрол

Капилярно неразрушаващо изпитване (GOST 18442-80)Той се основава на капилярно проникване в дефекта на индикаторната течност и е предназначен за откриване на дефекти, които имат изход към повърхността на тестовия обект. Този метод е подходящ за откриване на прекъсвания с напречен размер 0,1 - 500 микрона, включително през, върху повърхността на черни и цветни метали, сплави, керамика, стъкло и др. Той се използва широко за контрол на целостта на заваръчния шев.

Върху повърхността на тестовия обект се нанася оцветен или багрилен пенетрант. Поради специалните качества, които се осигуряват от избора на определени физични свойства на пенетранта: повърхностно напрежение, вискозитет, плътност, той, под действието на капилярни сили, прониква в най-малките дефекти, които имат изход към повърхността на теста обект

Разработчикът, нанесен върху повърхността на тестовия обект известно време след внимателно отстраняване на пенетранта от повърхността, разтваря багрилото вътре в дефекта и поради дифузия „издърпва” пенетранта, останал в дефекта, върху повърхността на тестовия обект.

Съществуващите дефекти са видими в достатъчен контраст. Индикаторните знаци под формата на линии показват пукнатини или драскотини, отделни точки показват пори.

Процесът на откриване на дефекти по капилярния метод е разделен на 5 етапа (извършване на капилярен контрол):

1. Предварително почистване на повърхността (използвайте почистващ препарат)

2. Нанасяне на пенетранта

3. Отстраняване на излишния пенетрант

4. Приложение на разработчика

5. Контрол

Предварително почистване на повърхността.За да може боята да проникне в дефекти на повърхността, първо трябва да се почисти с вода или органичен почистващ препарат. Всички замърсители (масла, ръжда и др.) и всякакви покрития (боя, метализация) трябва да бъдат отстранени от контролираната зона. След това повърхността се изсушава, за да не остане вода или почистващ препарат вътре в дефекта.

Проникващо приложение.Пенетрантът, обикновено червен на цвят, се нанася върху повърхността чрез пръскане, четка или потапяне с ОК във ваната за добро импрегниране и пълно покритие с пенетранта. Като правило, при температура 5-50 0 С, за период от 5-30 минути.

Отстраняване на излишния пенетрант. Излишният пенетрант се отстранява чрез избърсване със салфетка, изплакване с вода. Или със същия почистващ препарат като в етапа на предварително почистване. В този случай пенетрантът трябва да бъде отстранен от повърхността, но не и от кухината на дефекта. След това повърхността се изсушава с кърпа без власинки или със струя въздух. Когато използвате почистващ препарат, съществува риск пенетрантът да се измие и да се покаже неправилно.

Приложение за разработчици.След изсъхване, проявителят веднага се нанася върху ОК, обикновено бяло, на тънък равномерен слой.

Контрол.ОК проверката започва веднага след края на процеса на разработка и приключва според различни стандарти за не повече от 30 минути. Интензитетът на цвета показва дълбочината на дефекта; колкото по-блед е цветът, толкова по-малък е дефектът. Дълбоките пукнатини са наситено оцветени. След тестване, проявителят се отстранява с вода или почистващ препарат.
Оцветяващият пенетрант се нанася върху повърхността на контролния обект (OC). Поради специалните качества, които се осигуряват от избора на определени физични свойства на пенетранта: повърхностно напрежение, вискозитет, плътност, той, под действието на капилярни сили, прониква в най-малките дефекти, които имат изход към повърхността на теста обект. Разработчикът, нанесен върху повърхността на тестовия обект известно време след внимателно отстраняване на пенетранта от повърхността, разтваря багрилото вътре в дефекта и поради дифузия „издърпва” пенетранта, останал в дефекта, върху повърхността на тестовия обект. Съществуващите дефекти са видими в достатъчен контраст. Индикаторните знаци под формата на линии показват пукнатини или драскотини, отделни точки показват пори.

Най-удобни са пръскачките, като аерозолни кутии. Може да се прилага с проявител и потапяне. Сухите проявители се нанасят във вихрова камера или електростатично. След като приложите разработчика, трябва да изчакате от 5 минути за големи дефекти, до 1 час за малки дефекти. Дефектите ще се появят като червени петна на бял фон.

Пукнатини върху тънкостенни продукти могат да бъдат открити чрез нанасяне на проявител и пенетрант от различни страни на продукта. Багрилото, което е преминало, ще бъде ясно видимо в слоя на проявителя.

Penetrant (penetrant от английски penetrate - прониквам)се нарича материал за откриване на капилярни дефекти, който има способността да прониква в прекъсванията на тестовия обект и да показва тези прекъсвания. Пенетрантите съдържат багрила (цветен метод) или луминесцентни добавки (луминесцентен метод) или комбинация от двете. Добавките позволяват да се разграничи областта на слоя на проявителя над пукнатината, импрегнирана с тези вещества, от основния (най-често бял) твърд предметен материал без дефекти (фон).

Разработчик (разработчик)е дефектоскопичен материал, предназначен за извличане на пенетрант от капилярно прекъсване с цел образуване на ясен индикаторен модел и създаване на фон, контрастиращ с него. Така ролята на проявителя в капилярния контрол е, от една страна, да извлече пенетранта от дефекти, дължащи се на капилярни сили, от друга страна, разработчикът трябва да създаде контрастен фон на повърхността на контролирания обект, за да надеждно идентифициране на цветни или луминесцентни индикаторни следи от дефекти. В правилната технологияширината на следата в 10 ... 20 и повече пъти може да надвиши ширината на дефекта, а контрастът на яркостта се увеличава с 30 ... 50%. Този увеличаващ ефект позволява на опитни техници да открият много малки пукнатини дори с просто око.

Последователност на операциите за капилярен контрол:

Основните капилярни методи за неразрушително изпитване се подразделят в зависимост от вида на проникващото вещество на следните:

· Метод на проникващи разтвори - течен метод за капилярно неразрушаващо изпитване, базиран на използването на течен индикаторен разтвор като проникващо вещество.

· Метод на филтрируеми суспензии - течен метод за капилярно неразрушаващо изпитване, базиран на използването на индикаторна суспензия като течно проникващо вещество, което образува индикаторен модел от филтрирани частици от дисперсната фаза.

Капилярните методи, в зависимост от метода за идентифициране на индикаторния модел, се разделят на:

· Луминесцентен методвъз основа на регистрирането на контраста на видим индикаторен модел, луминесцентен в дълговълново ултравиолетово лъчение на фона на повърхността на изпитвания обект;

· контрастен (цветен) метод, въз основа на регистрирането на контраста на цветен индикаторен модел във видимо излъчване на фона на повърхността на тестовия обект.

· луминесцентен цветен методвъз основа на регистрирането на контраста на цветен или луминесцентен индикаторен модел на фона на повърхността на изпитвания обект във видимо или дълговълново ултравиолетово лъчение;

· метод на яркоствъз основа на регистрирането на контраста във видимото излъчване на ахроматичния модел на фона на повърхността на тестовия обект.

Физически основи на откриването на капилярни дефекти. Луминесцентна дефектоскопия (LD). Детектор на цветни дефекти (CD).

Има два начина за промяна на съотношението на контраста между дефектното изображение и фона. Първият метод се състои в полиране на повърхността на обекта, който трябва да се инспектира, последвано от ецване с киселини. При тази обработка дефектът се запушва с корозионни продукти, почернява и става забележим на светлия фон на полирания материал. Този метод има редица ограничения. По-специално, при производствени условия е напълно нерентабилно да се полира повърхността на продукта, особено заварените шевове. Освен това методът не е приложим при проверка на прецизно полирани части или неметални материали. Методът на ецване се използва по-често за контрол на някои локални подозрителни области на метални изделия.

Вторият метод се състои в промяна на светлинната мощност на дефектите чрез запълването им от повърхността със специални светлинни и цветно-контрастни индикаторни течности - пенетранти. Ако пенетрантът съдържа луминесцентни вещества, тоест вещества, които дават ярък блясък при облъчване с ултравиолетова светлина, тогава такива течности се наричат ​​луминесцентни, а методът на управление, съответно, е луминесцентен (луминесцентно откриване на дефекти - LD). Ако основата на пенетранта са багрила, видими на дневна светлина, тогава методът за контрол се нарича цвят (откриване на дефекти в цвета - CD). При откриване на цветни дефекти се използват багрила с яркочервен цвят.

Същността на откриването на капилярни дефекти е следната.Повърхността на продукта се почиства от мръсотия, прах, мазнини, остатъци от флюс, боя и лакове и др. След почистване върху повърхността на подготвения продукт се нанася пенетрантен слой и се задържа известно време, за да може течността да проникне в отворените кухини на дефектите. След това повърхността се почиства от течност, част от която остава в кухините на дефектите.

В случай на флуоресцентно откриване на дефектипродуктът се осветява с ултравиолетова светлина (ултравиолетов осветител) в затъмнено помещение и се изследва. Дефектите са ясно видими под формата на ярко светещи ивици, точки и др.

При детекция на цветни дефекти не е възможно да се идентифицират дефекти на този етап, тъй като разделителната способност на окото е твърде ниска. За да се повиши откриваемостта на дефектите, след отстраняване на пенетранта от повърхността на продукта, се нанася специален развиващ материал под формата на бързосъхнеща суспензия (например каолин, колодий) или лакови покрития. Проявяващият материал (обикновено бял) издърпва пенетранта от дефектната кухина, което води до образуване на индикаторни следи върху проявителя. Индикаторните следи напълно повтарят конфигурацията на дефекти в план, но са по-големи по размер. Такива индикаторни следи са лесно различими от окото, дори без използването на оптични средства. Увеличението на размера на индикаторната следа е толкова по-голямо, колкото по-дълбоки са дефектите, т.е. толкова по-голям е обемът на пенетранта, запълващ дефекта, и толкова повече време е минало от нанасянето на проявяващия слой.

Физическата основа на методите за откриване на капилярни дефекти е феноменът капилярна активност, т.е. способността на течността да се изтегля в най-малките през дупкии каналите се отварят в единия край.

Капилярната активност зависи от способността за омокряне твърдотечност. Във всяко тяло силите на молекулярна кохезия действат върху всяка молекула от други молекули. Те са по-големи в твърдо вещество, отколкото в течност. Следователно, течностите, за разлика от твърдите тела, нямат еластичност на формата, но имат висока обемна еластичност. Молекулите на повърхността на тялото взаимодействат както с едноименните молекули в тялото, стремейки се да ги привлече в обема, така и с молекулите на околната среда, заобикаляща тялото, и имат най-голяма потенциална енергия. Поради тази причина некомпенсирана сила, наречена сила на повърхностно напрежение, възниква перпендикулярно на границата по посока на тялото. Силите на повърхностно напрежение са пропорционални на дължината на омокрящия контур и естествено са склонни да го намаляват. Течността върху метала, в зависимост от съотношението на междумолекулните сили, ще се разпространи върху метала или ще се събере на капка. Течността навлажнява твърдо вещество, ако силите на взаимодействие (привличане) на течността с молекулите на твърдото вещество са по-големи от силите на повърхностното напрежение. В този случай течността ще се разпространи върху твърдото вещество. Ако силите на повърхностно напрежение са по-големи от силите на взаимодействие с молекулите на твърдото вещество, тогава течността ще бъде събрана в капка.

Когато течността навлезе в капилярния канал, повърхността му се извива, образувайки така наречения менискус. Силите на повърхностното напрежение са склонни да намалят стойността на свободната граница на менискуса и в капиляра започва да действа допълнителна сила, което води до абсорбиране на омокрящата течност. Дълбочината, на която течността прониква в капиляра, е право пропорционална на повърхностното напрежение на течността и обратно пропорционална на радиуса на капиляра. С други думи, колкото по-малък е радиусът на капиляра (дефекта) и колкото по-добра е омокряемостта на материала, толкова по-бързо и по-дълбоко прониква течността в капиляра.

Можете да закупите материали за капилярна инспекция (откриване на цветни дефекти) от нас на ниска цена от склад в Москва: пенетрант, проявител, почистващ препарат Шервин, капилярни системиHelling, Магнафлукс, ултравиолетови фенери, ултравиолетови лампи, ултравиолетови осветители, ултравиолетови осветителни тела и контролни проби (стандарти) за цветна дефектоскопия на CD.

Ние доставяме консумативи за откриване на цветни дефекти в Русия и ОНД от транспортни компании и куриерски услуги.

Капилярен контрол. Капилярен метод. Несчупваем контрол. Откриване на капилярни дефекти.

Нашата инструментална база

Организационни специалисти Независима експертизаготови да помогнат както физически, така и юридически лицапри извършване на строително-технически експертизи, технически преглед на сгради и конструкции, капилярна дефектоскопия.

Имате нерешени въпроси или желаете да се свържете лично с нашите специалисти или да поръчате независима строителна експертиза, цялата информация, необходима за това, може да бъде получена в раздел "Контакти".

Очакваме вашето обаждане и предварително ви благодарим за доверието.