Penerangan aluminium: Aluminium tidak mempunyai transformasi polimorfik, ia mempunyai parut kiub yang granet dengan tempoh A \u003d 0.4041 Nm. Aluminium dan aloinya boleh diterima dengan baik untuk ubah bentuk panas dan sejuk - melancarkan, memalsukan, menekan, melukis, fleksibel, stamping lembaran dan operasi lain.

Semua aloi aluminium boleh digabungkan dengan kimpalan tempat, dan aloi khas boleh dikimpal dengan lebur dan jenis kimpalan lain. Aloi aluminium yang deformable dibahagikan kepada pengerasan dan rawatan haba yang tidak dapat dipecahkan.

Semua sifat aloi ditentukan bukan sahaja oleh kaedah mendapatkan produk separuh siap dari bahan kerja dan rawatan haba, tetapi terutamanya oleh komposisi kimia dan terutama jenis fasa-fasa kekerasan setiap aloi. Sifat-sifat aloi aluminium penuaan bergantung kepada jenis penuaan: zon, fasa atau pembekuan.

Pada peringkat penuaan yang koagulatif (T2 dan TK), rintangan kakisan meningkat dengan ketara, dan gabungan ciri-ciri kekuatan yang paling optimum, rintangan kakisan di bawah tekanan, memisahkan kakisan, kelikatan pemusnahan (k 1c) dan keplastikan (terutamanya dalam arah ketinggian) adalah dipastikan.

Keadaan produk separa siap, sifat penyaduran dan arah pemotongan pola ditunjukkan seperti berikut - Legend of Aluminium Rolled Products:

M - lembut, dihalang

T - keras dan semulajadi berumur

T1 - keras dan buatan yang berumur

T2 - mengeras dan buatan yang berumur mengikut rejim yang memberikan nilai kelikatan yang lebih tinggi dan rintangan kakisan yang lebih baik di bawah voltan

TK - keras dan buatan yang berumur mengikut rejim yang memastikan rintangan kakisan tertinggi di bawah voltan dan kelikatan pemusnahan

N - Nagard (Nagarovka kepingan aloi jenis Duralumin kira-kira 5-7%)

P - semi-selesai

H1 - Sekurang-kurangnya (lembaran Nagarovka kira-kira 20%)

TPP - keras dan semulajadi yang berumur, meningkatkan kekuatan

GK - Hot-Rolled (Sheets, Plates)

B - Penyaduran Teknologi

A - penyaduran biasa

Up - penyaduran tebal (8% setiap sisi)

D - arah longitudinal (sepanjang serat)

P - Arah melintang

B - Arah bertingkat tinggi (ketebalan)

X - Chord Arah

R arah radial

PD, DP, VD, PC, XP, PC - arah pemotongan corak, digunakan untuk menentukan kelikatan kemusnahan dan kadar pertumbuhan retak keletihan. Huruf pertama mencirikan arah paksi sampel, yang kedua adalah arah pesawat, contohnya: PV - paksi sampel bertepatan dengan lebar produk separuh siap, dan pesawat retak selari dengan ketinggian atau ketebalan.

Analisis dan penyediaan sampel aluminium: bijih.Pada masa ini, aluminium diperolehi hanya dari satu jenis bijih - bauksit. Dalam baukit yang biasanya digunakan mengandungi 50-60% A 12 o 3,<30% Fe 2 О 3 , несколько процентов SiО 2 , ТiО 2 , иногда несколько процентов СаО и ряд других окислов.

Sampel dari kotak dipilih mengikut peraturan umum, memberi perhatian khusus kepada kemungkinan menyerap kelembapan dengan bahan, serta pada pelbagai nisbah saham zarah besar dan kecil. Massa ujian bergantung kepada nilai penghantaran yang dihantar: dari setiap 20 t. Ia perlu untuk memilih sekurang-kurangnya 5 kg dalam sampel yang sama.

Dalam pemilihan sampel bauksit dalam susunan berbentuk kerucut dari semua kepingan besar jisim\u003e 2 kg, berbaring di dalam lilitan dengan radius 1 m, memotong kepingan kecil dan dipilih di sekop. Jumlah yang hilang dipenuhi dengan zarah-zarah kecil bahan yang diambil dari permukaan sampingan kon yang diuji.

Bahan yang dipilih dikumpulkan dalam kapal tertutup yang ketat.

Semua bahan sampel dihancurkan dalam penghancur ke saiz zarah 20 mm, rujuk kepada kerucut, potong dan menangkis lagi ke saiz zarah<10 мм. Затем материал еще раз перемешивают и отбирают пробы для определения содержания влаги. Оставшийся материал высушивают, снова сокращают и измельчают до частиц размером < 1 мм. Окончательный материал пробы сокращают до 5 кг и дробят без остатка до частиц мельче 0,25 мм.

Penyediaan lanjut ujian untuk analisis dijalankan selepas pengeringan pada 105 ° C. Saiz zarah sampel untuk analisis harus kurang daripada 0.09 mm, jumlah bahan adalah 50 kg.

Sampel bauksit yang disediakan sangat terdedah kepada bundle. Jika sampel yang terdiri daripada saiz zarah<0,25 мм, транспортируют в сосудах, то перед отбором части материала необходимо перемешать весь материал до получения однородного состава. Отбор проб от криолита и фторида алюминия не представляет особых трудностей. Материал, поставляемый в мешках и имеющий однородный состав, опробуют с помощью щупа, причем подпробы отбирают от каждого пятого или десятого мешка. Объединенные подпробы измельчают до тех пор, пока они не будут проходить через сито с размером отверстий 1 мм, и сокращают до массы 1 кг. Этот сокращенный материал пробы измельчают, пока он не будет полностью проходить через сито с размером отверстий 0,25 мм. Затем отбирают пробу для анализа и дробят до получения частиц размером 0,09 мм.

Sampel dari cecair fluorida cair yang digunakan dalam elektrolisis aluminium mencairkan sebagai elektrolit diambil oleh skala keluli dari cecair cair selepas penyingkiran pepejal, permukaan mandi dikeluarkan. Contoh cecair cair dicurahkan ke dalam setpoint dan menerima dakwat kecil dengan dimensi 150x25x25 mm; Kemudian keseluruhan sampel dihancurkan ke saiz zarah sampel makmal kurang daripada 0.09 mm ...

Aluminium lebur: Bergantung pada skala pengeluaran, sifat pemutus dan keupayaan tenaga, tenunan aloi aluminium boleh dihasilkan dalam relau yang bersih, dalam elektroobrix rintangan dan di induksi elektrik.

Aloi aluminium lebur harus memastikan bukan sahaja kualiti aloi yang tinggi, tetapi juga prestasi tinggi agregat dan, di samping itu, kos minimum pemutus.

Kaedah yang paling progresif bagi aloi aluminium peleburan adalah kaedah pemanasan induksi arus frekuensi industri.

Teknologi penyediaan aloi aluminium terdiri daripada peringkat teknologi yang sama seperti teknologi penyediaan aloi berdasarkan sebarang logam lain.

1. Apabila menjalankan cair pada logam dan ligatur yang kuat, pertama sekali aluminium beban (sepenuhnya atau di bahagian), dan kemudian liganur terlarut.

2. Apabila menjalankan pencairan menggunakan aloi pra-serbuk atau lilin pencincang dalam campuran, pertama sekali dimuatkan dan melelehkan aloi helikope, dan kemudian jumlah aluminium dan ligatur yang diperlukan ditambah.

3. Dalam kes apabila caj terdiri daripada sisa dan logam babi, ia dimuatkan dalam urutan berikut: Aluminium utama yang ketawa, coran yang rosak (ingot), sisa (gred pertama) dan mencairkan dan ligatur.

Tembaga boleh diberikan kepada cair bukan sahaja dalam bentuk ligatur, tetapi juga dalam bentuk tembaga atau sisa elektrolitik (pentadbiran oleh pembubaran).

Pada masa ini, sistem NVF yang paling biasa boleh dibahagikan kepada tiga kumpulan besar:

• sistem dengan reka bentuk aloi aluminium;
• sistem dengan peningkatan pembinaan keluli tergalvani dengan salutan polimer;
• sistem dengan reka bentuk keluli tahan karat.

Kekuatan yang terbaik dan petunjuk termophysical, tentu saja, mempunyai struktur keluli tahan karat yang berikutnya.

Analisis perbandingan sifat fizikomekanik bahan

* Sifat keluli tahan karat dan tergalvani berbeza sedikit.

Kejuruteraan haba dan ciri-ciri kekuatan keluli tahan karat dan aluminium

1. Memandangkan 3 kali kurang mengurangkan kapasiti dan 5.5 kali kekonduksian haba yang lebih tinggi aluminium, pendakap aloi aluminium adalah "jambatan sejuk" yang lebih kuat daripada kurungan keluli tahan karat. Penunjuk ini adalah pekali keseragaman kejuruteraan haba struktur yang melampirkan. Menurut kajian, pekali keseragaman haba struktur yang menikmati, apabila menggunakan sistem keluli tahan karat, adalah 0.86-0.92, dan untuk sistem aluminium ia adalah 0.6-0.7, yang menjadikannya meletakkan ketebalan besar penebat dan, dengan itu , Meningkatkan kos fasad.

Bagi Moscow, rintangan yang diperlukan pemindahan haba haba, dengan mengambil kira pekali keseragaman haba, adalah untuk pendakap tahan karat - 3.13 / 0.92 \u003d 3.4 (m2 ° C) / w, untuk Aluminium Bracket - 3.13 / 0.7 \u003d 4.47 ( m 2. ° C) / w, iaitu 1.07 (M 2. ° C) / W di atas. Oleh itu, apabila menggunakan kurungan aluminium, ketebalan penebat (dengan pekali kekonduksian haba 0.045 w / (m. ° C) harus diambil hampir 5 cm (1.07 * 0.045 \u003d 0.048 m).

2. Kerana ketebalan yang lebih besar dan kekonduksian haba kurungan aluminium mengikut pengiraan yang dijalankan di Institut Penyelidikan Fizik Pembinaan, pada suhu udara luar -27 ° C, suhu pada sauh boleh diturunkan ke -3.5 ° C dan lebih rendah, kerana Dalam pengiraan, kawasan keratan rentas kurungan aluminium diambil oleh 1.8 cm 2, sedangkan ia benar-benar 4-7 cm 2. Apabila memohon pendakap keluli tahan karat, suhu pada sauh ialah +8 ° C. Iaitu, apabila menggunakan kurungan aluminium, sauh beroperasi di zon suhu alternatif, di mana pemeluwapan kelembapan boleh dilakukan pada sauh, diikuti dengan pembekuan. Ini akan secara beransur-ansur memusnahkan bahan lapisan struktur dinding di sekitar sauh dan, dengan itu, mengurangkan keupayaan dibawa, yang sangat relevan untuk dinding bahan galas yang rendah (konkrit busa, batu bata berongga, dan lain-lain). Pada masa yang sama, gasket penebat haba untuk pendakap kerana ketebalan kecil mereka (3-8 mm) dan tinggi (berbanding dengan penebat) kekonduksian haba mengurangkan kehilangan haba hanya 1-2%, iaitu. Secara praktikalnya tidak meletupkan "jambatan sejuk" dan sedikit menjejaskan suhu sauh.

3. Panduan pengembangan suhu rendah. Deformasi suhu aluminium aloi 2.5 kali lebih daripada keluli tahan karat. Keluli tahan karat mempunyai pekali yang lebih rendah pengembangan suhu (10 10 -6 ° C -1), berbanding dengan aluminium (25 10 -6 ° C -1). Oleh itu, pemanjangan panduan 3 meter semasa jatuh suhu dari -15 ° C hingga +50 ° C akan menjadi 2 mm untuk keluli dan 5 mm untuk aluminium. Oleh itu, untuk mengimbangi pengembangan suhu panduan aluminium, beberapa peristiwa diperlukan:

iaitu, pengenalan kepada subsistem elemen tambahan - menggerakkan sledstones (untuk kurungan berbentuk P) atau lubang bujur dengan sebatan untuk rivet tidak penekanan tegar (untuk kurungan berbentuk L).

Ini tidak dapat dielakkan membawa kepada komplikasi dan penghargaan terhadap subsistem atau pemasangan yang salah (kerana ia sering berlaku bahawa pemasang tidak menggunakan lengan atau tidak betul membetulkan nod dengan elemen tambahan).

Sebagai hasil daripada aktiviti-aktiviti ini, beban berat jatuh hanya pada kurungan galas (atas dan bawah) dan yang lain hanya berfungsi sebagai sokongan, yang bermaksud bahawa sauh tidak dimuatkan secara seragam dan perlu mengambil kira apabila membangunkan dokumentasi projek, yang sering tidak semestinya tidak. Dalam sistem keluli, semua beban diedarkan secara merata - semua nod adalah tegar tetap - Pengembangan suhu kecil dikompensasi oleh kerja semua elemen di peringkat ubah bentuk anjal.

Reka bentuk Klammer membolehkan anda membuat jurang antara plat dalam sistem keluli tahan karat dari 4 mm, sedangkan dalam sistem aluminium - sekurang-kurangnya 7 mm, yang juga tidak berpuas hati dengan banyak pelanggan dan merosakkan penampilan bangunan. Di samping itu, pemukul mesti menyediakan pergerakan bebas plat pelapisan pada magnitud yang memanjangkan panduan, jika tidak, akan ada pemusnahan plat (terutamanya di persimpangan panduan) atau pelanjutan pelanjutan (dan yang lain boleh membawa kepada kehilangan plat pelapisan). Dalam sistem keluli, tidak ada bahaya lanjutan dari kaki-kaki belling, yang boleh berlaku dari masa ke semasa dalam sistem aluminium disebabkan oleh ubah bentuk suhu yang besar.

Ciri-ciri Firefire keluli tahan karat dan aluminium

1800 ° C Titik lebur keluli tahan karat, dan aluminium 630/670 ° C (bergantung kepada aloi). Suhu dalam api di permukaan dalaman jubin (mengikut keputusan ujian MoU "Pusat Persijilan Serantau" pengalaman ") mencapai 750 ° C. Oleh itu, apabila menggunakan struktur aluminium, cair mungkin berlaku dan keruntuhan bahagian fasad (dalam zon pembukaan tingkap), dan pada suhu 800-900 ° C, aluminium sendiri menyokong pembakaran. Keluli tahan karat tidak cair semasa kebakaran, oleh itu yang paling disukai mengikut kehendak keselamatan kebakaran. Sebagai contoh, di Moscow, semasa pembinaan bangunan bertingkat tinggi, substruktur aluminium tidak dibenarkan menggunakan sama sekali.

Hartanah kakisan.

Sehingga kini, satu-satunya sumber penting rintangan kakisan satu atau struktur subseksyen yang lain, dan dengan sewajarnya, ketahanan adalah pendapat pakar Pakar Perhiasan-Misis.

Tahan lama adalah struktur dari keluli tahan karat. Hayat perkhidmatan sistem sedemikian adalah sekurang-kurangnya 40 tahun dalam suasana perindustrian bandar yang agresif sederhana, dan sekurang-kurangnya 50 tahun dalam keadaan atmosfera yang suram yang lemah.

Aloi aluminium, kerana filem oksida, mempunyai rintangan kakisan yang tinggi, tetapi dalam keadaan kandungan yang meningkat dalam suasana klorida dan sulfur, kemunculan kakisan intercrystalline yang cepat adalah mungkin, yang membawa kepada pengurangan yang ketara dalam kekuatan unsur-unsur struktur dan kemusnahan mereka. Oleh itu, istilah pembinaan aloi aluminium dalam keadaan suasana perindustrian bandar yang agresif sederhana tidak melebihi 15 tahun. Walau bagaimanapun, menurut keperluan Rosstroy, dalam hal penggunaan aloi aluminium untuk pembuatan unsur-unsur substruktur yang tidak, semua item mesti mempunyai salutan anodik. Kehadiran salutan anodik meningkatkan hayat perkhidmatan aloi aluminium. Tetapi apabila memasang substruktur, pelbagai elemen disambungkan oleh riak, yang mana lubang dibor, yang menyebabkan pelanggaran salutan anod pada seksyen pelekap, iaitu, bahagian-bahagian tidak dapat dielakkan tanpa lapisan anod. Di samping itu, teras keluli tali aluminium bersama-sama dengan elemen aluminium elemen adalah pasangan galvan, yang juga membawa kepada perkembangan proses aktif kakisan intercrystalline di tempat-tempat lampiran unsur-unsur substruktur. Perlu diingat bahawa ia sering lebih murah daripada sistem NVF dengan substruktur dari aloi aluminium kerana kekurangan salutan anod pelindung pada unsur-unsur sistem. Pengeluar yang tidak adil dari substruktur sedemikian menjimatkan proses elektrokimia mahal anodizing produk.

Rintangan kakisan yang tidak mencukupi, dari sudut pandangan ketahanan struktur, mempunyai keluli tergalvani. Tetapi selepas menggunakan salutan polimer, hayat perkhidmatan keluli tergalvani dengan salutan polimer akan menjadi 30 tahun dalam keadaan suasana perindustrian bandar yang agresif sederhana, dan 40 tahun dalam keadaan atmosfera yang suram dengan agresif yang lemah.

Membandingkan petunjuk di atas aluminium dan substruktur keluli, ia dapat disimpulkan - Substruktur keluli dalam semua petunjuk adalah jauh lebih tinggi daripada aluminium.

Aluminium dan keluli tahan karat mungkin kelihatan sama, tetapi sebenarnya mereka sama sekali berbeza. Ingat 10 perbezaan ini dan membimbing mereka apabila memilih jenis logam untuk projek anda.

1. Nisbah kekuatan dan berat badan. Aluminium biasanya tidak tahan lama seperti keluli, tetapi lebih mudah. Inilah sebab utama mengapa pesawat terbuat dari aluminium.
2. Kakisan. Keluli tahan karat terdiri daripada besi, kromium, nikel, mangan dan tembaga. Chrome ditambah sebagai elemen untuk memberikan rintangan kakisan. Aluminium mempunyai rintangan yang tinggi terhadap pengoksidaan dan kakisan, terutamanya disebabkan oleh filem khas pada permukaan logam (passivating lapisan). Apabila aluminium teroksida, permukaannya menjadi putih dan kadang-kadang spindle muncul di atasnya. Dalam sesetengah asid ekstrem atau persekitaran alkali, aluminium mungkin kakisan dengan kelajuan bencana.
3. Kekonduksian terma.Aluminium mempunyai kekonduksian terma yang lebih baik daripada keluli tahan karat. Ini adalah salah satu sebab utama mengapa ia digunakan untuk radiator automotif dan penghawa dingin.
4. Kos. Aluminium biasanya lebih murah daripada keluli tahan karat.
5. Pembuatan. Aluminium agak lembut dan mudah dipotong dan ubah bentuk. Keluli tahan karat adalah bahan yang lebih tahan lama, tetapi lebih sukar untuk bekerja dengannya, kerana ia dapat dilihat dengan kesukaran yang besar.
6. Kimpalan. Keluli tahan karat agak mudah mendidih, sementara dengan masalah aluminium mungkin timbul.
7. Sifat haba. Keluli tahan karat boleh digunakan dengan suhu yang lebih tinggi daripada aluminium, yang boleh menjadi sangat lembut sudah pada 200 darjah.
8. Kekonduksian elektrik. Keluli tahan karat adalah konduktor yang sangat buruk berbanding dengan kebanyakan logam. Aluminium - sebaliknya, konduktor elektrik yang sangat baik. Oleh kerana kekonduksian yang tinggi, rintangan jisim dan kakisan yang rendah, garis kuasa voltan tinggi biasanya dibuat daripada aluminium.
9. Kekuatan. Keluli tahan karat lebih kuat daripada aluminium.
10. Kesan ke atas makanan. Keluli tahan karat ke tahap yang lebih rendah memasuki tindak balas dengan produk. Aluminium boleh bertindak balas terhadap produk yang boleh menjejaskan warna dan bau logam.

Masih tidak tahu logam mana yang sesuai untuk matlamat anda? Hubungi kami melalui telefon, e-mel atau datang ke pejabat kami. Pengurus perkhidmatan pelanggan kami akan membantu anda membuat pilihan yang tepat!

1.2.1. Ciri keseluruhan keluli.Keluli adalah aloi besi dengan karbon yang mengandungi bahan tambahan mengaloi yang meningkatkan kualiti logam, dan kekotoran yang berbahaya yang jatuh ke dalam logam dari bijih atau terbentuk semasa proses peleburan.

Struktur keluli.Dalam keadaan pepejal, keluli adalah badan polikristalin yang terdiri daripada pelbagai kristal berorientasikan yang berbeza (bijirin). Dalam setiap kristal, atom (lebih tepat, ion yang dikenakan secara positif) disusun dalam nod grid spatial. Untuk keluli, kelantangan yang berpusat (BCC) dan kisi kristal padu (HCC) (Rajah 1.4) adalah ciri. Setiap bijirin sebagai pembentukan kristal adalah tajam anisotropically dan mempunyai pelbagai sifat dalam arah yang berbeza. Dengan sebilangan besar bijirin berorientasikan yang berbeza, perbezaan ini dilicinkan, secara statistik, secara purata, harta menjadi sama dan keluli berkelakuan seperti badan kuasiizotropik.

Struktur keluli bergantung kepada keadaan penghabluran, komposisi kimia, rawatan haba dan rejimen rolling.

Titik lebur besi tulen adalah 1535 ° C, kristal besi tulen - ferit, yang dipanggil 8-besi dengan gril yang berpusatkan volum terbentuk (Rajah 1.4, tetapi);pada suhu 1490 ° C, penghabluran berlaku, dan 5-besi bergerak ke dalam besi U dengan kekisi nenek (Rajah 1.4, b).Pada suhu 910 ° C dan di bawah, kristal U-besi diperkuat ke dalam volum yang berpusat dan negeri ini dipelihara untuk suhu normal. Pengubahsuaian terakhir dipanggil A-Besi.

Apabila karbon ditadbir, titik lebur berkurangan untuk keluli dengan kandungan karbon 0.2% adalah kira-kira 1520 ° C. Apabila disejukkan, upah karbon pepejal dalam U -land dibentuk, dipanggil Austenite, di mana atom-atom karbon terletak di tengah-tengah kekisi HCC. Pada suhu di bawah 910 ° C, kerosakan austenit bermula. Orang yang beriman dengan kekisi OCC (Ferrite) adalah karbon yang tidak dapat dibubarkan. Sebagai Ferrite dibebaskan, austenit diperkaya dengan karbon dan pada suhu 723 ° C bertukar menjadi perlite - campuran ferit dan karbida besi FE 3 C, yang dipanggil simentite.

Rajah. 1.4. Lattice Cubic Crystal:

Tetapi- Volum berpusat;

b.- bijirin

Oleh itu, pada suhu biasa, keluli terdiri daripada dua fasa utama: ferit dan simentit, yang membentuk bijirin bebas, dan juga termasuk dalam bentuk plat ke dalam komposisi perlite (Rajah 1.5). Biji terang - ferit, gelap - perlite).

Fryrite sangat plastik dan buah-buahan rendah, simen keras dan rapuh. PERLITE mempunyai sifat, pertengahan antara sifat ferit dan simentit. Bergantung kepada kandungan karbon, satu atau komponen struktur lain yang berlaku. Besarnya biji-bijian Ferrite dan Perlite bergantung kepada jumlah fokus penghabluran dan keadaan penyejukan dan memberi kesan ketara kepada sifat-sifat mekanik keluli (yang lebih kecil, yang lebih tinggi kualiti logam).

Additives mengaloi, memasuki penyelesaian pepejal dengan ferit, menguatkannya. Di samping itu, sesetengah daripada mereka, membentuk karbida dan nitrida, meningkatkan bilangan pemadaman rogi dan menyumbang kepada pembentukan struktur yang halus.

Di bawah pengaruh rawatan haba, struktur, saiz bijirin dan kelarutan unsur-unsur mengaloi berubah, yang membawa kepada perubahan dalam sifat keluli.

Jenis yang paling mudah pemprosesan haba adalah normalisasi. Ia terdiri daripada pemanasan semula sewa kepada suhu pembentukan austenit dan penyejukan berikutnya di udara. Selepas normalisasi, struktur keluli diperolehi lebih diperintahkan, yang membawa kepada peningkatan kekuatan dan sifat plastik keluli yang dilancarkan dan kelikatan kejutannya, serta peningkatan homogenitas.

Dengan keluli sejuk yang dipanaskan dengan suhu, lebih tinggi daripada suhu transformasi fasa, keluli dikeraskan.

Struktur yang terhasil daripada pelindapkejutan diberikan kekuatan tinggi. Walau bagaimanapun, keplastikan dikurangkan, dan kecenderungan ke arah kemusnahan yang rapuh meningkat. Untuk mengawal sifat mekanik keluli keras dan pembentukan struktur yang dikehendaki, percutiannya dibuat, iaitu. Pemanasan kepada suhu di mana transformasi struktur yang dikehendaki berlaku, pendedahan pada suhu ini untuk masa yang diperlukan dan kemudian melambatkan penyejukan 1.

Apabila rolling, akibat daripada mampatan, struktur telah berubah. Pengisaran bijirin dan orientasi mereka yang berbeza di sepanjang dan di seluruh sewa, yang membawa kepada anisotropi tertentu harta. Suhu rolling dan kadar penyejukan juga mempunyai signifikan. Pada kadar penyejukan yang tinggi, pembentukan struktur pengerasan adalah mungkin, yang membawa kepada peningkatan sifat kekuatan keluli. Rolling yang lebih tebal, semakin sedikit tahap mampatan dan kadar penyejukan. Oleh itu, dengan peningkatan ketebalan ketebalan rolling, ciri kekuatan dikurangkan.

Oleh itu, berbeza-beza komposisi kimia, mod rolling dan haba, anda boleh menukar struktur dan mendapatkan keluli dengan kekuatan dan sifat lain yang ditentukan.

Keluli klasifikasi.Menurut sifat kekuatan, mereka menjadi syarat dibahagikan kepada tiga kumpulan: normal (<29 кН/см 2), повышенной ( = 29...40 кН/см 2) и высокой прочности ( >40 kn / cm 2).

Meningkatkan kekuatan keluli dicapai dengan doping dan rawatan haba.

Dengan komposisi kimia, keluli dibahagikan kepada kecacatan karbon. Keluli karbon kualiti biasa terdiri daripada besi dan karbon dengan beberapa

silikon aditif (atau aluminium) dan mangan. Aditif lain tidak diperkenalkan secara khusus dan boleh masuk ke dalam keluli dari bijih (tembaga, krom, dan lain-lain).

Karbon (Y) 1, meningkatkan kekuatan keluli mengurangkan keplastikannya dan memburukkan lagi kebolehkimpalan, oleh itu, hanya keluli karbon rendah dengan kandungan karbon tidak lebih daripada 0.22% digunakan untuk membina struktur logam.

Komposisi keluli aloi, sebagai tambahan kepada besi dan karbon, termasuk aditif khas yang meningkatkan kualiti mereka. Oleh kerana kebanyakan aditif merosot kepada satu darjah atau yang lain, kebolehkimpinan keluli, dan juga meningkatkannya, dalam pembinaan, keluli aloi rendah dengan jumlah kandungan bahan tambahan mengaloi tidak lebih daripada 5%.

Aditif aloi utama adalah silikon (c), mangan (g), tembaga (e), kromium (X), nikel (H), vanadium (φ), molibdenum (m), aluminium, nitrogen (a).

Silicon Risiko Steel, I.E. Mengikat oksigen yang berlebihan dan meningkatkan kekuatannya, tetapi mengurangkan keplastikan, ia bertambah buruk dengan kandungan yang semakin tinggi dari kebolehlihatan dan rintangan kakisan. Kesan berbahaya silikon boleh diberi pampasan oleh kenaikan kandungan mangan.

Mangan meningkatkan kekuatan, adalah deoxidizer yang baik dan, menyambung dengan kelabu, mengurangkan kesannya yang berbahaya. Apabila kandungan mangan, lebih daripada 1.5% keluli menjadi rapuh.

Tembaga sedikit meningkatkan kekuatan keluli dan meningkatkan daya tahan terhadap kakisan. Kandungan tembaga yang berlebihan (lebih daripada 0.7%) menyumbang kepada penuaan keluli dan meningkatkan kerapuhannya.

Chrome dan nikel meningkatkan kekuatan keluli tanpa mengurangkan keplastikan, dan memperbaiki rintangan kakisannya.

Aluminium adalah keluli deoxidized yang baik, meneutralkan kesan berbahaya fosforus, meningkatkan kelikatan kejutan.

Vanadium dan molibdenum meningkatkan kekuatan hampir tanpa mengurangkan keplastikan dan mencegah keluli yang dirawat haba apabila kimpalan.

Nitrogen dalam keadaan yang tidak berkaitan menyumbang kepada penuaan keluli dan menjadikannya rapuh, jadi ia tidak lebih daripada 0.009%. Dalam keadaan yang berkaitan dengan kimia dengan aluminium, vanadium, titanium dan unsur-unsur lain, ia membentuk nitrida dan menjadi elemen doping, menyumbang untuk mendapatkan struktur halus dan meningkatkan sifat mekanik.

Fosforus merujuk kepada kekotoran yang berbahaya, kerana, membentuk penyelesaian yang kukuh dengan ferit, meningkatkan kerapuhan keluli, terutamanya pada suhu yang dikurangkan (coLackerel). Walau bagaimanapun, di hadapan aluminium, fosforus boleh berfungsi sebagai elemen aloi yang meningkatkan rintangan kakisan keluli. Ini berdasarkan untuk mendapatkan keluli tahan cuaca.

Sulfur disebabkan pembentukan besi sulfur rendah yang membuat keluli dengan roller (terdedah kepada pembentukan retak pada suhu 800-1000 ° C). Ini amat penting untuk struktur yang dikimpal. Kesan sulfur yang berbahaya dikurangkan dengan peningkatan kandungan mangan. Kandungan sulfur dan fosforus dalam keluli adalah terhad dan harus tidak lebih daripada 0.03 - 0.05% bergantung kepada jenis (jenama) keluli.

Kesan yang berbahaya terhadap sifat-sifat mekanik keluli mempunyai ketepuan gasnya, yang boleh diperoleh dari atmosfera ke logam yang terletak di negara lebur. Oksigen bertindak seperti kelabu, tetapi untuk tahap yang lebih kuat, dan meningkatkan kerapuhan keluli. Nitrogen yang tidak berkaitan juga mengurangkan kualiti keluli. Hidrogen walaupun ia diadakan dalam kuantiti kecil (0.0007%), tetapi menumpukan perhatian berhampiran kawasan intercistlalin dan terletak terutamanya pada sempadan bijian, menyebabkan voltan tinggi dalam microvapors, yang membawa kepada penurunan rintangan menjadi kemusnahan yang rapuh, mengurangkan rintangan masa dan plastik yang semakin buruk Sifat. Oleh itu, keluli lebur (contohnya, apabila kimpalan), adalah perlu untuk melindungi terhadap kesan atmosfera.

Bergantung kepada jenis bekalan, keluli dibahagikan kepada kerja yang dilancarkan panas dan haba (dinormalisasi atau diperbaiki secara termal). Dalam keadaan yang dilancarkan panas, keluli tidak selalu mempunyai sifat kompleks yang optimum. Apabila dinormalisasi, struktur keluli dihancurkan, homogenitasnya meningkat, kelikatan meningkat, tetapi ia tidak berlaku apa-apa peningkatan yang ketara dalam kekuatan. Rawatan haba (pengerasan dalam air dan percutian suhu tinggi) membolehkan anda mendapatkan keluli kekuatan tinggi, kemusnahan yang rapuh. Kos rawatan haba keluli boleh dikurangkan dengan ketara jika perlu untuk bertengkar secara langsung dari pemanasan rolling.

Keluli yang digunakan dalam bangunan struktur logam dihasilkan terutamanya dalam dua cara: dalam tungku dan penukar Marten dengan pembersihan oksigen. Ciri-ciri keluli Marten dan Oxygen-Converter hampir sama, tetapi kaedah pengeluaran oksigen-penukar adalah lebih murah dan beransur-ansur menggantikan Martinovsky. Bagi bahagian yang paling bertanggungjawab, yang memerlukan logam berkualiti tinggi, keluli yang digunakan oleh penafsiran elektroslag (ECP) juga digunakan. Dengan perkembangan elektrometurgi, penggunaan yang lebih meluas dalam pembinaan keluli yang diperolehi dalam ciri-ciri elektrik adalah mungkin. Elektrostal dibezakan dengan kandungan yang rendah kekotoran yang berbahaya dan berkualiti tinggi.

Menurut tahap deoxidation, keluli boleh mendidih, semidial dan tenang.

Dalam rebus keluli dicat apabila pemutus di acuan disebabkan oleh pembebasan gas. Keluli sedemikian dipanggil mendidih dan ternyata lebih tercemar dengan gas dan kurang homogen.

Ciri-ciri mekanikal agak bervariasi sepanjang panjang ingot kerana taburan unsur-unsur kimia yang tidak sekata. Ini terutama berlaku dari bahagian kepala, yang diperolehi oleh yang paling longgar (kerana pengecutan dan tepu gas yang paling banyak), ia mengambil tempat yang paling sesuai dengan kekotoran dan karbon yang berbahaya. Oleh itu, bahagian yang rosak dipotong dari ingot, iaitu kira-kira 5% daripada jisim ingot. Keluli mendidih, mempunyai petunjuk yang cukup baik atas kekuatan hasil dan rintangan masa, lebih teruk menahan kemusnahan yang rapuh dan penuaan.

Untuk meningkatkan kualiti keluli karbon rendah, ia habis dengan aditif silikon dari 0.12 hingga 0.3% atau aluminium kepada 0.1%. Silikon (atau aluminium), menyambung dengan oksigen terlarut, mengurangkan kesannya yang berbahaya. Apabila menyusun oksigen, deoxidizers membentuk silikat dan aluminates dalam fasa halus, yang meningkatkan jumlah penghabluran yang menumpukan dan menyumbang kepada pembentukan struktur keluli halus, yang membawa kepada peningkatan dalam kualiti dan sifat mekaniknya. Keluli sulung tidak direbus apabila pemutus di acuan, jadi mereka dipanggil tenang m dan. Dari bahagian kepala ingot keluli yang tenang, sebahagiannya dipotong kira-kira 15%. Keluli tenang lebih homogen, ia lebih baik dikimpal, lebih baik untuk menahan kesan dinamik dan kemusnahan yang rapuh. Keluli Tenang digunakan dalam pembuatan struktur yang bertanggungjawab tertakluk kepada kesan dinamik.

Walau bagaimanapun, keluli yang tenang adalah kira-kira 12% lebih mahal daripada mendidih, yang menjadikannya menyekat penggunaannya dan bergerak apabila ia memberi manfaat kepada pertimbangan teknikal dan ekonomi, untuk mengeluarkan struktur dari keluli separa.

Keluli cahaya dalam kualiti adalah perantaraan antara mendidih dan tenang. Ia deoxides kurang silikon - 0.05 - 0.15% (jarang aluminium). Bahagian yang lebih kecil dipotong dari kepala ingot, sama dengan kira-kira 8% daripada jisim ingot. Menurut kos, keluli Semidal juga menduduki kedudukan perantaraan. Keluli rendah yang dibekalkan terutamanya ketenangan (jarang semi-deval).

1.2.2. Keluli norma.Standard utama yang mengawal ciri-ciri keluli untuk bangunan struktur logam adalah Gost.27772 - 88. Menurut GTA, keluli bergulung berbentuk diperbuat daripada keluli 1 C235, C245, C255, C275, C285, C345, C345K, C375, untuk lembaran dan universal yang dilancarkan dan melengkung profil digunakan C390, C390K, C440, C590 , C590K. Keluli C345, C375, C390 dan C440 boleh dibekalkan dengan kandungan tembaga yang meningkat (untuk meningkatkan rintangan kakisan), sementara huruf "D" ditambah kepada penetapan.

Komposisi kimia keluli dan sifat mekanikal dibentangkan dalam jadual. 1.2 dan 1.3.

Sewa boleh dibekalkan di dalam panas yang dilancarkan dan dalam keadaan panas yang dirawat. Pilihan versi komposisi kimia dan jenis rawatan haba ditentukan oleh tumbuhan. Perkara utama adalah untuk memastikan sifat yang diperlukan. Oleh itu, rolling daun keluli C345 boleh dibuat daripada keluli dengan komposisi kimia C245 dengan peningkatan haba. Dalam kes ini, huruf T ditambah kepada penetapan keluli, contohnya C345T.

Bergantung pada suhu struktur dan tahap bahaya pemusnahan yang rapuh ujian kelikatan ujian untuk keluli C345 dan C375 dijalankan pada suhu yang berbeza, jadi mereka dibekalkan kepada empat kategori, dan nombor kategori ditambah kepada penamaan keluli , contohnya C345-1; C345-2.

Ciri-ciri normal untuk setiap kategori ditunjukkan dalam jadual. 1.4.

Sewa dibekalkan oleh pihak. Parti terdiri daripada satu saiz yang dilancarkan, satu baldi leburan dan satu mod rawatan haba. Apabila menyemak kualiti logam dari batch, dua sampel dipilih secara rawak.

Dari setiap sampel, ia dibuat oleh satu spesimen untuk ujian tegangan dan lenturan dan dua sampel untuk menentukan kelikatan kejutan pada setiap suhu. Sekiranya keputusan ujian tidak memenuhi keperluan GOST, maka

ujian kedua pada bilangan kembar sampel. Sekiranya ujian berulang menunjukkan hasil yang tidak memuaskan, parti itu berani.

Penilaian tentang kelonggaran keluli dijalankan pada bersamaan karbon,%:

di mana C, MN, Si, CR, Ni, C, V, P adalah pecahan massa karbon, mangan, silikon, kromium, nikel, tembaga, vanadium dan fosforus, %.

Jika dengan,<0,4%, то сварка стали не вызывает затруднений, при 0,4 %< С,< 0,55 % сварка возможна, но требует принятия специальных мер по предотвращению возник­новения трещины. При С э >0.55% Risiko retak kelihatan tajam.

Untuk memeriksa kesinambungan logam dan amaran stratifikasi dalam kes-kes yang diperlukan atas permintaan pelanggan, kawalan ultrasound dijalankan.

Ciri tersendiri GOST 27772 - 88 adalah penggunaan untuk kaedah kawalan statistik (C275, C285, C375), yang menjamin menyediakan nilai-nilai pengawalseliaan kekuatan hasil dan rintangan masa.

Bangunan struktur logam juga dihasilkan dari keluli yang dibekalkan mengikut GOST 380 - 88 "Kualiti Kualiti Karbon Keluli", GOST 19281 -73 "Keluli Rendah-Alloyed Varietal dan Shaped", GOST 19282 - 73 "Steel Low-All-Tolted dan Jalur Lebar universal "dan piawaian lain.

Perbezaan utama antara sifat keluli yang mempunyai komposisi kimia yang sama, tetapi dibekalkan oleh standard yang berbeza, tidak. Perbezaan dalam kaedah kawalan dan notasi. Oleh itu, menurut GOST 380 - 88, sekumpulan penghantaran, kaedah deoxidation dan kategori, ditunjukkan dengan perubahan dalam penetapan jenama.

Apabila penghantaran mengikut kumpulan, kilang itu menjamin sifat mekanikal, menurut komposisi kimia Kumpulan B -, menurut satu kumpulan B - sifat mekanikal dan komposisi kimia.

Tahap deoxidation dilambangkan oleh huruf KP (mendidih), usaha sama (tenang) dan PS (semi-bercahaya).

Kategori Keluli Menunjukkan Jenis Ujian Ujian Diuji: Kategori 2 - Ujian Kelikatan Ujian tidak dijalankan, 3 dijalankan pada suhu +20 ° C, 4 - pada suhu -20 ° C, 5 - pada -20 ° C dan selepas penuaan mekanikal, 6 - selepas penuaan mekanikal.

Dalam pembinaan, jenama pengenalan, pengenalan dan pengenalan, dan keluli dengan peningkatan kandungan Mangan JSCPS5 digunakan terutamanya.

Menurut GOST 19281-73 dan GOST 19282 - 73, kandungan unsur-unsur utama ditunjukkan dalam penetapan jenama. Sebagai contoh, komposisi kimia keluli 09G2C diuraikan seperti berikut: 09 - Kandungan karbon dalam seratus minat, G2 - mangan dalam jumlah dari 1 hingga 2%, C - Silikon hingga 1 %.

Pada akhir jenama bermula kategori, iaitu. Jenis ujian kelikatan kejutan. Untuk keluli aloi rendah, 15 kategori dipasang, ujian dijalankan pada suhu sehingga -70 ° C. Keluli yang dibekalkan mengikut piawaian yang berbeza, ditukar ganti (lihat Jadual 1.3).

Sifat-sifat keluli bergantung kepada komposisi kimia bahan mentah asal, kaedah peleburan dan jumlah unit peleburan, daya mampatan dan suhu semasa rolling, keadaan penyejukan keluli yang dilancarkan, dll.

Dengan pelbagai faktor yang mempengaruhi kualiti keluli, adalah semulajadi bahawa penunjuk kekuatan dan sifat-sifat lain mempunyai senaman tertentu dan boleh dianggap sebagai pembolehubah rawak. Idea kebolehubahan ciri-ciri memberikan histogram pengedaran statistik yang menunjukkan bahagian relatif (kekerapan) satu atau nilai ciri lain.

1.2.4. Peningkatan kekuatan(29 kn / cm 2< <40 кН/см 2). Стали повышенной прочности (С345 - С390) получают либо введением при выплавке стали легирующих
aditif, terutamanya mangan dan silikon, kurang kerap nikel dan kromium, atau thermoproof
Keluli karbon rendah (C345T).

Kepulauan keluli agak berkurang, dan panjang tapak kebocoran berkurangan kepada 1-1.5%.

Keluli kekuatan yang semakin meningkat agak lebih teruk (terutamanya keluli dengan silikon yang tinggi) dan kadang-kadang mereka memerlukan penggunaan langkah-langkah teknologi khas untuk mencegah pembentukan retakan panas.

Menurut rintangan kakisan, kebanyakan keluli kumpulan ini hampir dengan keluli karbon yang rendah.

Keluli dengan kandungan tembaga yang tinggi (C345D, C375D, C390D) mempunyai rintangan kakisan yang lebih tinggi.

Struktur halus keluli aloi rendah memberikan rintangan yang lebih tinggi terhadap kemusnahan yang rapuh.

Nilai tinggi kelikatan kejutan dipelihara pada suhu -40 ° C dan ke bawah, yang memungkinkan untuk menggunakan keluli ini untuk struktur yang dikendalikan di kawasan utara. Oleh kerana sifat kekuatan yang lebih tinggi, penggunaan keluli keluli membawa kepada penjimatan logam sehingga 20 -25%.

1.2.5. Kekuatan yang tinggi(\u003e 40 kn / cm 2). Keluli kekuatan tinggi
(C440 -C590) diperolehi, sebagai peraturan, dengan doping dan rawatan haba.

Untuk doping, unsur-unsur membentuk nitrido digunakan yang menyumbang kepada pembentukan struktur halus.

Keluli kekuatan tinggi mungkin tidak mempunyai tapak cecair (sebagai o\u003e,\u003e 50 kn / cm 2), dan keplastikan mereka (pemanjangan relatif) berkurangan kepada 14% dan lebih rendah.

Nisbah meningkat kepada 0.8 - 0.9, yang tidak membenarkan untuk mempertimbangkan ubah bentuk plastik dari keluli ini apabila mengira struktur.

Pemilihan komposisi kimia dan rejimen rawatan haba dengan ketara dapat meningkatkan rintangan terhadap kemusnahan yang rapuh dan memberikan kelikatan kejutan yang tinggi pada suhu sehingga -70 ° C. Kesukaran tertentu berlaku dalam pembuatan struktur. Kekuatan yang tinggi dan kepekaan yang rendah memerlukan peralatan yang lebih berkuasa untuk pemotongan, penyuntingan, penggerudian dan operasi lain.

Apabila kimpalan keluli yang dirawat haba disebabkan oleh pemanasan yang tidak sekata dan penyejukan pesat di zon yang berlainan sendi yang dikimpal, pelbagai transformasi struktur berlaku. Di sesetengah kawasan, struktur pelindapkejutan dibentuk dengan kekuatan yang tinggi dan kerapuhan (lapisan tegar), pada logam lain terdedah kepada cuti yang tinggi dan telah mengurangkan kekuatan dan keplastikan tinggi (lapisan lembut).

Pengendalian keluli di zon berhampiran boleh mencapai 5 - 30%, yang mesti dipertimbangkan apabila mereka bentuk struktur yang dikimpal dari keluli yang dirawat haba.

Pengenalan beberapa unsur pembentuk karbidoid (molibdenum, vanadium) telah menjadi komposisi penguraian.

Penggunaan keluli kekuatan tinggi membawa kepada penjimatan logam sehingga 25 -30% berbanding dengan struktur keluli karbon rendah dan amat sesuai dalam struktur tahun yang besar dan teruk.

1.2.6. Keluli tahan pelindung.Untuk meningkatkan rintangan kakisan logam
keluli aloi rendah yang mengandungi struktur keluli aloi rendah
Kuantiti (peratus faedah) adalah unsur seperti Chrome, nikel dan tembaga.

Dalam pembinaan yang tertakluk kepada pengaruh atmosfera, penambahan fosforus sangat berkesan (contohnya, keluli C345K). Filem oksida nipis terbentuk di permukaan keluli sedemikian, yang mempunyai kekuatan yang mencukupi dan melindungi logam dari perkembangan kakisan. Walau bagaimanapun, kebolehkimpalan keluli di hadapan fosforus semakin teruk. Di samping itu, dalam pembuatan ketebalan besar, logam mempunyai tanah rendah, jadi penggunaan keluli C345K disyorkan dengan ketebalan tidak lebih daripada 10 mm.

Dalam pembinaan yang menggabungkan pembawa dan melampirkan fungsi (contohnya, lapisan membran) digunakan secara meluas oleh rolling tipis. Untuk meningkatkan ketahanan struktur sedemikian, adalah dinasihatkan untuk menggunakan Brand Steel Chromium Stainless OK18T1F2, yang tidak mengandungi nikel. Ciri-ciri mekanikal keluli OK18T1F2:

50 kn / cm 2, \u003d 36 kn / cm 2,\u003e 33 %. Dengan ketebalan yang besar, sewa keluli kromium telah meningkat kerapuhan, bagaimanapun, sifat-sifat lembaran tipis yang dilancarkan (terutamanya ketebalan sehingga 2 mm) membolehkan ia digunakan dalam struktur pada suhu yang dikira hingga -40 ° C.

1.2.7. Pemilihan keluli untuk bangunan struktur logam.Pilihan keluli dibuat berdasarkan reka bentuk varian dan analisis teknikal dan ekonomi, dengan mengambil kira cadangan norma. Untuk memudahkan pesanan logam, apabila memilih mula berusaha untuk menyatukan struktur yang lebih besar, mengurangkan bilangan keluli dan profil. Pilihan keluli bergantung kepada parameter berikut yang mempengaruhi kerja bahan:

suhu medium di mana reka bentuk dipasang dan dikendalikan. Faktor ini mengambil kira peningkatan risiko kemusnahan yang rapuh di bawah suhu yang dikurangkan;

sifat pemuatan, yang menentukan keunikan bahan dan struktur semasa dinamik, getaran dan beban berubah;

jenis tekanan keadaan (pemampatan uniaxial atau regangan, keadaan tegasan rata atau volumetrik) dan tahap tekanan yang timbul (unsur-unsur yang kuat atau lemah);

kaedah penyambung unsur yang menentukan tahap eigenvators, tahap kepekatan tekanan dan sifat-sifat bahan di zon sambungan;

ketebalan bergulung yang digunakan dalam unsur-unsur. Faktor ini mengambil kira perubahan dalam sifat keluli dengan peningkatan ketebalan.

Bergantung kepada keadaan kerja, semua jenis struktur dibahagikan kepada empat kumpulan.

Ke kumpulan pertamastruktur yang dikimpal yang beroperasi dalam keadaan yang sangat teruk atau tertakluk kepada kesan langsung dinamik, getaran atau beban mudah alih (contohnya, rasuk kren, balok tempat kerja, atau unsur-unsur angkat, secara langsung melihat beban dari rolling formulasi, bentuk ferm, dan sebagainya. ). Keadaan yang sengit dari struktur sedemikian dicirikan oleh tahap tinggi dan frekuensi yang tinggi untuk memuatkan.

Reka bentuk kumpulan pertama bekerja dalam keadaan yang paling sukar yang mempromosikan kemungkinan kemusnahan mereka yang rapuh atau keletihan, oleh itu, tuntutan tertinggi dibentangkan kepada sifat-sifat keluli untuk struktur ini.

Ko. kumpulan keduasertakan struktur yang dikimpal, bekerja pada beban statik apabila terdedah kepada medan dua paksi yang tidak disengajakan dan tidak jelas mengenai tekanan regangan (contohnya, ladang, bingkai bingkai, rasuk overlaps dan salutan dan lain-lain yang diregangkan, membentangkan dan membongkok unsur), serta reka bentuk kumpulan pertama dalam ketiadaan sambungan yang dikimpal.

Biasa untuk reka bentuk kumpulan ini adalah peningkatan risiko kemusnahan yang rapuh yang berkaitan dengan kehadiran bidang stretching stress. Kebarangkalian pemusnahan keletihan adalah kurang daripada reka bentuk kumpulan pertama.

Ke kumpulan ketiga.struktur yang dikimpal yang beroperasi dengan kesan keutamaan tekanan mampatan (contohnya, lajur, rak, menyokong peralatan dan elemen termampat dan termampat lain), serta reka bentuk kumpulan kedua jika tidak ada sambungan yang dikimpal.

Ke kumpulan keempat.struktur dan unsur-unsur tambahan (komunikasi, unsur-unsur pengepala, tangga, pagar, dll.), Serta struktur kumpulan ketiga dengan ketiadaan sendi yang dikimpal.

Sekiranya untuk struktur kumpulan ketiga dan keempat, cukup untuk mengehadkan keperluan untuk kekuatan semasa beban statik, maka untuk reka bentuk kumpulan pertama dan kedua, penilaian impak telah menjadi kesan dinamik dan kemusnahan yang rapuh.

Dalam bahan untuk struktur yang dikimpal, adalah perlu untuk menilai kebolehkimpalan. Keperluan untuk unsur-unsur struktur yang tidak mempunyai kimpalan boleh dikurangkan, kerana ketiadaan bidang voltan kimpalan, kepekatan voltan yang lebih rendah dan faktor lain memperbaiki operasi mereka.

Di dalam setiap kumpulan struktur, bergantung kepada suhu operasi, keluli dibentangkan untuk rintangan kesan pada suhu yang berbeza.

Norma mengandungi senarai keluli bergantung kepada struktur struktur dan kawasan cuaca pembinaan.

Pilihan akhir keluli dalam setiap kumpulan perlu dijalankan berdasarkan perbandingan penunjuk teknikal dan ekonomi (penggunaan keluli dan kos struktur), serta mengambil kira pesanan logam dan keupayaan teknologi pengilang. Dalam struktur komposit (contohnya, rasuk komposit, ladang, dll.), Ia adalah dianjurkan secara ekonomi untuk menggunakan dua keluli: kekuatan yang lebih tinggi untuk unsur-unsur yang sangat dimuat (tali pinggang ladang, rasuk) dan kekuatan yang lebih rendah untuk unsur-unsur yang lemah (Farms Grils, Walls Beam ).

1.2.8. Aloi aluminium.Aluminium dalam sifatnya berbeza dengan keluli. Ketumpatannya \u003d 2.7 t / m 3, iaitu. Hampir 3 kali kurang ketumpatan keluli. Modul elastik longitudinal aluminium E \u003d 71.000 MPa, Modul Shift G \u003d.27,000 MPa, yang kira-kira 3 kali kurang daripada modul elastik longitudinal dan mode ricih keluli.

Aluminium tidak mempunyai platform kecairan. Deformasi elastik langsung terus masuk ke dalam lengkung ubah bentuk elastoplastik (Rajah 1.7). Aluminium sangat plastik: memanjangkan pada rehat mencapai 40 - 50%, tetapi kekuatannya sangat rendah: \u003d 6 ... 7 kn / cm 2, dan kekuatan hasil bersyarat \u003d 2 ... 3 kn / cm 2. Aluminium tulen dengan cepat ditutup dengan filem oksida pepejal yang menghalang perkembangan lanjut tentang kakisan.

Oleh kerana kekuatan yang sangat rendah, aluminium tulen secara teknikal dalam struktur bangunan agak jarang berlaku. Peningkatan yang ketara dalam kekuatan aluminium dicapai dengan doping dengan magnesium, mangan, tembaga, silikon. zink dan beberapa elemen lain.

Rintangan masa aluminium aloi (aloi aluminium), bergantung kepada komposisi aditif aloi 2 -5 kali lebih tinggi daripada tulen secara teknikal; Walau bagaimanapun, pemanjangan relatif pada masa yang sama, masing-masing, 2 - 3 kali lebih rendah. Dengan peningkatan suhu, kekuatan aluminium dikurangkan pada suhu di atas 300 ° C dekat dengan sifar (lihat Rajah 1.7).

Ciri-ciri Alloys Multicomponent A1 - MG - SI, AL - C - MG, AL - MG- ZN adalah keupayaan mereka untuk meningkatkan kekuatan dalam proses penuaan selepas rawatan haba; Aloi sedemikian dipanggil Thermally Street.

Rintangan masa beberapa aloi kekuatan tinggi (sistem Al - MG - ZN) selepas rawatan haba dan penuaan tiruan melebihi 40 kN / cm 2, pemanjangan relatif hanya 5-10%. Rawatan haba aloi komposisi ganda (al -mg, al-Mn) tidak membawa kepada pengerasan, aloi tersebut dipanggil termal tidak disokong.

Meningkatkan kekuatan hasil bersyarat produk dari aloi ini sebanyak 1.5 - 2 kali dapat dicapai dengan ubah bentuk sejuk (naigancy), pemanjangan relatif juga berkurangan. Harus diingat bahawa penunjuk semua sifat fizikal aloi, tanpa mengira komposisi unsur-unsur mengaloi dan negara, hampir tidak berbeza dari petunjuk untuk aluminium tulen.

Rintangan kakisan aloi bergantung kepada komposisi bahan tambahan mengaloi, keadaan bekalan dan tahap agresif persekitaran luaran.

Produk separuh siap dari aloi aluminium dihasilkan di kilang-kilang khusus: kepingan dan reben - bergolek pada kilang multi-tanda; Paip dan profil - oleh penyemperitan pada tekanan hidraulik mendatar, yang membolehkan untuk mendapatkan profil bentuk yang paling pelbagai bahagian, termasuk dengan rongga tertutup.

Pada yang dipilih dari produk separuh siap kilang, jenama aloi dan keadaan penghantaran ditunjukkan: m - lembut (annealed); N - nagartovnoyed; H2 - Semi-selesai; T - marah dan secara semula jadi berumur selama 3 - 6 hari pada suhu bilik; T1 - marah dan buatan yang berumur selama beberapa jam pada suhu tinggi; T4 - tidak sepenuhnya marah dan anugerah secara semula jadi; T5 - tidak terbenam dan buatan yang berumur. Produk separuh siap yang dibekalkan tanpa pemprosesan tidak mempunyai penamaan tambahan.

Dari sejumlah besar jenama aluminium untuk digunakan dalam pembinaan, yang berikut adalah disyorkan:

Secara berasingan, Alloys Unoppped: AD1 dan AMCM; AMG2M dan AMG2MN2 (kepingan); AMG2M (Paip);

Aloi yang diperkuatkan secara terperinci: AD31T1; AD31T4 dan AD31T5 (profil);

1915 dan 1915t; 1925 dan 1925T; 1935, 1935T, AD31T (profil dan Paip).

Semua aloi di atas, dengan pengecualian aloi 1925T, yang hanya digunakan untuk struktur yang rivet, dikimpal dengan baik. Untuk bahagian-bahagian cast, aloi pemutus jenama AL8 digunakan.

Struktur aluminium disebabkan oleh jisim yang rendah, rintangan terhadap kakisan, kesejahteraan, anti-magnetisme, ketiadaan pencetus, ketahanan dan jenis yang baik mempunyai prospek yang luas untuk digunakan dalam banyak bidang pembinaan. Walau bagaimanapun, disebabkan oleh kos yang tinggi, penggunaan aloi aluminium dalam struktur bangunan adalah terhad.