표면 준비:

모든 도장 공정의 초기 단계에는 표면 전처리가 포함됩니다. 이는 가장 노동집약적이고 시간이 많이 소요되는 프로세스로, 종종 적절한 주의를 기울이지 않지만 필요한 조건전수 고품질 코팅.

표면 준비는 다음을 결정합니다.

• 품질,
• 내구성,
• 코팅의 탄력성과 내구성,
• 분체 페인트가 도장 표면에 최적으로 접착되도록 촉진합니다.
• 부식 방지 특성을 향상시킵니다.

표면의 오염물질을 제거할 때는 해당 목적에 가장 적합한 처리 방법과 구성을 선택하는 것이 중요합니다. 선택은 처리할 표면의 재질, 유형, 오염 정도, 작동 조건 및 서비스 수명 요구 사항에 따라 달라집니다. 을 위한 전처리도장 전 표면, 탈지, 산화막 제거(연마세척, 에칭), 화성층 도포(인산염 처리, 크로메이트 처리) 방법을 사용합니다.

이 중 첫 번째 방법만 필요하며 나머지는 특정 조건에 따라 적용된다.

표면 준비 과정에는 여러 단계가 포함됩니다.

• 표면 청소 및 탈지;
• 인산염 처리(인산철 또는 아연);
• 헹굼 및 고정;
• 코팅을 건조합니다.

첫 번째 단계에서는 처리할 표면을 탈지하고 청소합니다. 기계적 또는 화학적으로 생산될 수 있습니다.

기계적 청소의 경우 강철 브러시 또는 연삭 디스크, 또한 표면의 크기에 따라 용제를 적신 깨끗한 천으로 갈아낼 수도 있습니다. 화학적 세척은 알칼리성, 산성, 중성 물질을 사용하며, 오염의 종류와 정도, 처리되는 표면의 종류, 재질, 크기 등에 따라 사용되는 용제를 사용하여 수행됩니다.

화학 성분으로 처리하면 부품을 용액 욕조에 담그거나 분사할 수 있습니다(용액은 특수 구멍을 통해 압력을 가하여 공급됩니다). 후자의 경우 표면에도 기계적 응력이 가해지고 깨끗한 용액이 표면으로 연속적으로 흐르기 때문에 처리 효율이 크게 증가합니다.

변환 하위층을 적용하면 습기와 오염 물질이 코팅 아래로 들어가 코팅이 벗겨지고 추가로 파괴되는 것을 방지할 수 있습니다.

무기 페인트를 얇게 도포하여 처리된 표면을 인산염 처리 및 크로메이트 처리하면 표면과 페인트의 접착력("접착")이 향상되고 녹으로부터 보호되어 부식 방지 특성이 향상됩니다. 일반적으로 표면은 인산철로 처리됩니다. 강철 표면), 아연(갈바니 전지용), 크롬(알루미늄 재료용) 또는 망간, 크롬 무수물. 알루미늄 및 그 합금에는 크로메이트 처리 또는 양극 산화 처리 방법이 자주 사용됩니다. 인산아연 처리는 다음을 제공합니다. 최고의 보호부식으로 인해 발생하지만 이 과정은 다른 과정보다 더 복잡합니다. 인산염 처리는 표면에 대한 페인트 접착력을 2-3배 증가시킬 수 있습니다.

산화물(스케일, 녹 및 산화막 포함)을 제거하기 위해 연마 청소(쇼트 블라스팅, 쇼트 블라스팅, 기계)가 사용됩니다. 화학적 청소(에칭).

연마제 청소는 연마제 입자(모래, 샷), 강철 또는 주철 과립 및 너트 껍질을 사용하여 수행되며 다음을 사용하여 고속으로 표면에 공급됩니다. 압축 공기또는 원심력을 사용합니다. 연마 입자가 표면에 부딪혀 녹이나 스케일 및 기타 오염 물질이 있는 금속 조각이 부서집니다. 이렇게 청소하면 코팅의 접착력이 향상됩니다.

연마 세척은 두께가 3mm 이상인 재료에만 적용할 수 있다는 점을 기억해야 합니다. 샷이 너무 크면 표면 거칠기가 커지고 코팅이 고르지 않게 되기 때문에 올바른 재료 선택이 중요한 역할을 합니다.

산세척이란 황산, 염산, 인산 등을 기본으로 하는 산세용액을 사용하여 오염물질, 산화물, 녹을 제거하는 것을 말한다. 질산아니면 가성소다. 용액에는 이미 청소된 표면의 용해 속도를 늦추는 억제제가 포함되어 있습니다.

화학적 세척은 연마 세척보다 생산적이고 사용하기 쉽지만, 그 후에는 용액 표면을 세척해야 하므로 추가 처리 시설을 사용해야 합니다.

표면 준비의 마지막 단계에서는 표면 패시베이션이 사용됩니다. 즉, 크롬 화합물과 질산 나트륨으로 처리됩니다. 패시베이션은 2차 부식을 방지합니다. 표면 탈지 후와 표면 인산염 처리 또는 크로메이트 처리 후 모두 사용할 수 있습니다.

헹구고 건조시킨 후 표면을 도포할 준비가 되었습니다. 분말 코팅.

부품이 전처리 영역을 떠난 후 헹구고 건조됩니다. 부품 건조는 별도의 오븐이나 경화 오븐의 특수 섹션에서 수행됩니다. 건조용 경화 오븐을 사용하면 시스템 크기가 줄어들고 추가 장비가 필요하지 않습니다.

파우더 페인트 적용:

부품이 완전히 건조되면 공기 온도로 냉각됩니다. 그 후 분무 페인트가 도포되는 스프레이 챔버에 배치됩니다. 챔버의 주요 목적은 제품에 침전되지 않은 분말 입자를 포착하여 페인트를 재활용하고 실내로 유입되는 것을 방지하는 것입니다. 필터 시스템과 내장형 청소 시설(예: 호퍼, 진동 스크린 등), 흡입 시스템을 갖추고 있습니다. 세포는 막다른 세포와 통과세포로 나누어진다. 일반적으로 소형 제품은 막다른 챔버에 도장되고, 긴 제품은 워크스루 챔버에 도장됩니다.

또한 있다 자동 카메라몇 초 만에 매니퓰레이터 건을 사용하여 페인트를 도포하는 스프레이. 분체 코팅을 적용하는 가장 일반적인 방법은 정전기 스프레이입니다. 여기에는 공압 분무기(분무기, 총 또는 도포기라고도 함)를 사용하여 접지된 제품에 정전기로 충전된 분말을 적용하는 작업이 포함됩니다.

모든 분무기는 다양한 작동 모드를 결합합니다.

• 긴장은 위쪽과 아래쪽으로 퍼질 수 있습니다.
• 페인트의 흐름 강도(압력, 제트 흐름)와 분말 방출 속도를 조정할 수 있습니다.
• 분무기 배출구에서 부품까지의 거리와 페인트 입자의 크기가 변경될 수 있습니다.

먼저 분체 도료를 피더에 붓습니다. 가압된 공기는 피더의 다공성 칸막이를 통해 공급되며, 이 칸막이는 분말을 부유시켜 소위 페인트의 "유동층"을 형성합니다. 압축 공기는 압축기에 의해 공급될 수도 있으며 이에 따라 국부적인 유동층 영역이 생성됩니다. 다음으로, 공기 펌프(이젝터)를 사용하여 용기에서 공기 현탁액을 꺼내고 공기로 더 낮은 농도로 희석한 후 분무기에 공급합니다. 여기서 분무기는 마찰로 인해 정전기 전하를 얻습니다. 이렇습니다. 주포에 위치한 대전 전극에 고전압이 인가되어 전기적 구배가 발생합니다. 이는 다음을 생성합니다. 전기장전자 근처. 전극의 전하와 반대되는 전하를 운반하는 입자가 전극에 끌립니다. 페인트 입자가 이 공간을 통과하게 되면 공기 입자가 페인트 입자에 전하를 부여합니다.

압축 공기를 사용하여 충전된 분말 페인트는 중성으로 충전된 표면에 부딪혀 정전기 인력으로 인해 그 표면에 고정되어 고정됩니다.

정전기 스프레이에는 두 가지 유형이 있습니다.

• 코로나 전하장에서 입자 대전이 있는 정전기
• 및 마찰정지 스프레이.

정전기 분사 방식을 사용하면 입자가 다음으로부터 전하를 받습니다. 외부 소스전기(예: 코로나 전극) 및 마찰정지-스프레이 터빈 벽과의 마찰로 인해 발생합니다.

페인트를 적용하는 첫 번째 방법은 고전압 장비를 사용합니다.

분체 페인트는 대전 헤드의 전극과 도장 표면 사이의 코로나 방전 영역에서 이온화된 공기를 통해 전하를 얻습니다. 소스에서 지원되는 코로나 방전 높은 전압, 분무기에 내장되어 있습니다. 이 방법의 단점은 사용시 막힌 구멍과 오목한 부분이 있는 표면에 페인트를 칠하는 데 어려움이 발생할 수 있다는 것입니다. 페인트 입자는 먼저 표면의 융기된 부분에 쌓이기 때문에 고르지 않게 칠해질 수 있습니다.

마찰정지 스프레이를 사용하면 페인트가 압축 공기를 사용하여 도포되고 유전체와의 마찰로 인해 획득된 전하로 인해 표면에 고정됩니다. '트리보(Tribo)'는 '마찰'을 뜻한다. PTFE는 스프레이 건의 개별 부품을 만드는 유전체로 사용됩니다. 마찰정지 스프레이를 사용하면 전원이 필요하지 않으므로 이 방법이 훨씬 저렴합니다. 복잡한 형상의 부품을 페인팅하는 데 사용됩니다. 마찰정전기법의 단점은 대전율이 낮아 정전법에 비해 생산성이 1.5~2배 정도 현저히 떨어진다는 점이다.

코팅의 품질은 페인트의 부피와 저항, 입자의 모양과 크기에 의해 영향을 받을 수 있습니다. 공정의 효율성은 부품의 크기와 모양, 장비 구성, 페인팅에 소요되는 시간에 따라 달라집니다.

같지 않은 전통적인 방식페인팅, 분체 페인트는 복구 불가능하게 손실되지 않지만 스프레이 챔버의 재생 시스템으로 들어가서 재사용될 수 있습니다. 챔버 내 압력이 감소되어 분말 입자가 빠져나가는 것을 방지하므로 작업자가 인공호흡기를 사용할 필요가 거의 없습니다.

중합:

페인팅의 최종 단계에서 제품에 도포된 분체 페인트의 용융 및 중합이 중합 챔버에서 발생합니다.

분체도료를 도포한 후 코팅형성단계로 넘어갑니다. 여기에는 페인트 층을 녹인 후 코팅 필름을 생산하고 경화 및 냉각하는 과정이 포함됩니다. 리플로우 공정은 특수 리플로우 및 중합 오븐에서 이루어집니다. 중합실에는 다양한 유형이 있으며, 그 디자인은 특정 기업의 생산 조건과 특성에 따라 달라질 수 있습니다. 외관상 오븐은 전자식 "채우기" 기능을 갖춘 건조 캐비닛입니다. 컨트롤 유닛을 사용하여 오븐 온도, 염색 시간을 제어할 수 있으며, 공정이 완료되면 오븐이 자동으로 꺼지는 타이머를 설정할 수 있습니다. 중합로의 에너지원은 전기, 천연가스, 심지어 연료유일 수도 있습니다.

퍼니스는 연속 및 막 다른 골목, 수평 및 수직, 단일 및 다중 패스로 구분됩니다. 막다른 용해로의 경우 중요한 점은 온도 상승률입니다. 이 요구 사항은 공기 재순환 기능이 있는 오븐에서 가장 잘 충족됩니다. 전기 전도성 코팅이 된 유전체로 만들어진 응용 챔버는 다음을 제공합니다. 균등 분포부품 표면에 분체 페인트가 묻어 있지만 잘못 사용하면 쌓일 수 있습니다. 전기요금그리고 위험을 초래합니다.

용융 및 중합은 150-220 ° C의 온도에서 15-30 분 동안 발생한 후 분체 페인트가 필름을 형성 (중합)합니다. 중합 챔버의 주요 요구 사항은 제품의 균일한 가열을 위해 일정한 설정 온도(퍼니스의 여러 부분에서 최소 5°C의 온도 변화가 허용됨)를 유지하는 것입니다.

분체 페인트 층으로 코팅된 제품을 오븐에서 가열하면 페인트 입자가 녹아 점성이 되어 연속 필름으로 합쳐져 분체 페인트 층에 있던 공기가 대체됩니다. 일부 공기는 여전히 필름에 남아 있어 코팅 품질을 저하시키는 기공을 형성할 수 있습니다. 기공이 생기지 않도록 하기 위해서는 도료의 녹는점 이상의 온도에서 도장을 하고, 도막을 얇게 도포해야 합니다.

제품을 더욱 가열하면 페인트가 표면 깊숙이 침투하여 경화됩니다. 이 단계에서는 구조, 외관, 강도, 보호 특성 등 특정 특성을 지닌 코팅이 형성됩니다.

크게 칠할 때 금속 부품벽이 얇은 제품보다 표면 온도가 훨씬 느리게 상승하므로 코팅이 완전히 경화될 시간이 없어 강도와 접착력이 저하됩니다. 이 경우 부품이 예열되거나 경화 시간이 늘어납니다.

더 낮은 온도에서 장기간 경화하는 것이 좋습니다. 이 모드는 결함 발생 가능성을 줄이고 코팅의 기계적 특성을 향상시킵니다.

제품 표면에서 필요한 온도를 얻는 데 걸리는 시간은 제품의 질량과 부품을 구성하는 재료의 특성에 따라 달라집니다.

경화 후에는 컨베이어 체인을 연장하여 표면을 냉각시킵니다. 또한 이를 위해 경화 오븐의 일부일 수 있는 특수 냉각 챔버가 사용됩니다.

분체도료의 종류, 도장하는 제품의 특성, 오븐의 종류 등을 고려하여 코팅 형성에 적합한 모드를 선택해야 합니다. 분체 도장, 특히 내열성 플라스틱이나 목재 제품을 도장할 때 온도가 중요한 역할을 한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.

중합이 완료된 후 생성물을 공기 중에서 냉각시킨다. 제품이 냉각되면 코팅이 준비됩니다.

분체 코팅의 종류

에폭시 수지 분말 페인트:

에폭시 수지 분말을 사용하여 도막의 높은 광택도와 평활도, 뛰어난 접착성, 유연성, 경도, 내화학성, 용제성에 대한 저항성을 부여합니다.

주요 단점은 열 및 내광성이 낮을 뿐만 아니라 온도가 증가하고 확산된 빛의 영향으로 노란색으로 변하는 뚜렷한 경향이 있다는 것입니다. 일광. 아크릴 분말 페인트: 표면 코팅에 널리 사용됩니다. 가지다 좋은 학위외부 자극에도 광택, 색상 등의 특성을 유지하며, 열 및 알칼리 환경에도 강합니다.

폴리에스테르 파우더 페인트:

일반적인 특성은 에폭시 및 아크릴 수지분말과 동일합니다. 이러한 분말은 내구성이 뛰어나고 자외선에 노출되었을 때 황변 현상에 대한 저항성이 뛰어납니다. 오늘날 건물에 사용되는 대부분의 코팅은 선형 폴리에스테르를 기반으로 합니다.

에폭시 및 폴리에스테르 수지를 함유한 하이브리드 분체 페인트:

이 제품은 특수 폴리에스터 수지를 상당 부분(때때로 50% 이상) 함유하고 있습니다. 이러한 하이브리드의 특성은 에폭시 수지 분말의 특성과 유사하지만 추가 장점은 건조로 인한 황변에 대한 저항성이 증가하고 기상 조건에 견디는 능력이 향상된다는 점입니다. 현재 하이브리드 분말은 산업의 중추로 간주됩니다. 분말 페인트.

폴리우레탄 분체 페인트: 균일한 범위의 우수한 물리적 특성을 가집니다. 화학적 특성, 또한 좋은 외부 강도를 제공합니다.

사용 하이라이트의 구성 및 기술 차이 이 유형다른 페인트 및 바니시에 비해 "특수 등급"의 코팅입니다. 현재 분체도장 금속 제품항공기 제조부터 가정용품 및 액세서리 생산까지 산업 전반에 걸쳐 널리 확산되었습니다.

금속 제품의 분체 도장: 공정 기술 및 주요 단계

기술적 과정 파우더 페인팅다음 단계로 나뉩니다.

• 칠할 표면 준비;
• 분말 형태로 페인트를 도포하는 단계;
• 고온에서 액체 필름의 형성;
• 필름 형성 물질의 화학적 경화(열경화성 페인트 사용 시);
• 코팅의 최종 형성.

표면 준비

도장할 표면을 준비할 때 필름 형성제의 액상과의 습윤성을 보장할 뿐만 아니라 분사 중 분말 재료의 균일한 분포도 보장해야 한다는 점을 고려해야 합니다. 모든 종류의 표면 오염 물질을 제거하고 표면이 필요한 거칠기를 갖도록 보장하는 데 주의를 기울입니다. 게다가 기계적 방법에칭이나 인산염 처리와 같은 화학적 준비도 표면 준비에 사용될 수 있습니다.

분말재료의 응용

분체 도장금속이 수행됩니다.

• 정전기 분사;
• 대전된 분말의 현탁층에 담그는 것;
• 가스화염법으로.

그 단순성과 다양성 덕분에, 최고의 응용페인트 신청을 받았습니다 정전기 분사. 을 위한 평평한 표면복사 장비에 사용되는 기술을 사용하여 특수 자석 브러시와 롤러를 사용할 수 있습니다. "유동층"에 담그기유사 제품의 컨베이어 생산을 위한 자동 라인에 사용됩니다. 가스 화염 방식층의 과도한 불균일성과 생성된 코팅의 특성으로 인해 퍼지지 않았습니다. 기존 플라즈마 분사는 저온 플라즈마를 사용하여 입자를 가열하고 불활성 가스를 사용하는 것이 특징입니다. 내열재료에 얇은 코팅을 적용할 때 내열분말의 사용에 한한다.

금속 제품 표면에 분말 재료가 유지되고 균일하게 분포되는 것은 하전된 페인트 입자와 "전자적으로 중성" 표면 사이의 상호작용에 의한 정전기력에 의해 보장됩니다. 분무하기 전에 건의 페인트 입자에 전하가 공급됩니다.

• 전극에 의해 생성된 관상 동맥 전하 분야에서;
• 장비 표면의 마찰로 인해 발생합니다.

입자의 전하는 일반적으로 음수입니다. 전하 값은 입자가 액체 필름이 형성될 때까지 표면에 유지되고 적용 기술을 방해하지 않는 최적의 범위와 일치해야 합니다. 이는 전극의 특성이나 장비 표면과의 마찰 중 입자의 이동 속도, 표면의 면적 및 재질에 의해 조절됩니다.

정전 스프레이를 사용하면 수평 및 수직 표면에 동일한 품질로 코팅이 형성됩니다. 접지를 통해 금속 제품의 제로 충전이 보장됩니다.

액막 형성

분말 재료가 점성 유체 상태로 가열되면 필름 형성이 발생하며 다음과 같은 현상이 발생합니다.

• 재료의 변형 및 점성 흐름;
• 공기 제거;
• 액체 물질로 기판 표면을 적시는 것.

파이프 생산 및 금속 프로파일분말은 예열된 작업물에 "유동층"으로 적용됩니다. 축적된 열이나 추가 가열로 인해 액체 필름을 형성하는 과정이 발생합니다.

고온 노출에서 열경화성 도료를 사용하는 경우, 도막 형성제의 중합이나 중축합으로 인해 액상 도막의 화학적 경화가 추가로 발생합니다. 이는 고온 유지 시간을 연장하고 비용을 증가시키며 생산성을 감소시킵니다. 자외선 조사 하에서 필름의 경화가 가속화되는 열경화성 수지를 기본으로 한 조성물이 있습니다.

최종 코팅 형성

최종 필름 형성은 제품이 냉각될 때 발생합니다. 조건은 냉각 속도와 환경에 따라 다를 수 있습니다. 강도 특성코팅 및 접착 강도는 형성 조건에 따라 수십 퍼센트까지 달라질 수 있습니다. 동시에 다른 유형폴리머에서는 가속 및 서냉 냉각이 실행됩니다. 가소화 폴리머 매체에서 코팅을 냉각하면 코팅의 내부 응력을 0으로 줄일 수 있습니다.

열경화성 페인트와 달리 열가소성 페인트는 반복적인 '소결'을 통해 코팅 결함을 쉽게 제거할 수 있습니다.

분말 코팅은 건설 산업에서 강철 및 알루미늄 프로파일, 문, 게이트 및 기타 금속 구조물을 생산하는 데 널리 사용됩니다. 자동차 산업에서는 휠 림 및 기타 부품 생산에 사용됩니다.

착색의 복잡성에도 불구하고 일부 제조업체는 RAL 표에 따라 최대 250가지 색상의 분말 페인트를 제공합니다.

도장용 금속 부품을 준비하는 과정

산업용 라인과 집에서 손으로 분체 페인트로 금속 제품을 페인팅할 때 다음 권장 사항을 따라야 합니다.

1. 신뢰할 수 있는 제조업체의 분말 재료를 사용하십시오.
2. 금속 제품을 적절하게 접지하지 않으면 분말 재료를 표면에 유지하고 분포시키는 정전기 메커니즘이 중단됩니다. 따라서 부품의 접지를 보장하는 걸이 후크의 상태를 모니터링해야 합니다. 후크를 청소하고 접지 회로를 모니터링하는 기술적 작업이 제공되어야 합니다.
3. 분말 재료의 분사는 최소한의 공기량으로 이루어져야 합니다. 과도한 공기 공급으로 인해 다음이 발생합니다.

• 과도한 페인트;
• 장비 마모 증가;
• 분말 입자의 대전 기술 위반;
• 페인트의 입도 구성 변화;
• 스프레이 부스의 가시성이 감소되었습니다.

1. 요구되는 조건의 공기를 사용하여 고품질의 코팅을 얻을 수 있습니다. 이 경우 먼지가 없는지 뿐만 아니라 공기 중의 수분과 유분 함량에도 주의를 기울여야 합니다. 장비에 공기 혼합물을 도입하기 전에 적절한 필터를 사용해야 합니다. 공기가 좋은 곳에서는:

• 고체 입자의 크기는 0.3 미크론을 초과하지 않습니다.
• 이슬점은 4°C를 초과하지 않습니다(즉, 20°C에서 습도는 35%를 넘지 않습니다).
• 오일 함량은 0.1ppm 이하입니다.

1. 분말 재료를 재사용할 때 원래 구성의 변화, 주로 입도 측정이 고려됩니다. 원래 분말에 재생 물질을 첨가할 수 있는 허용량을 초과해서는 안 됩니다. 사용하기 전에 분말 혼합물을 완전히 균질화하십시오.
2. 페인트를 섞지 마십시오 다양한 색상그리고 유형. 다른 페인트로 변경할 경우 모든 장비를 철저히 청소해야 합니다. 사용되는 각 페인트마다 별도의 공급 호퍼와 호스를 보유하는 것이 좋습니다.
3. 표면을 준비하지 않으면 고품질 코팅을 얻을 수 없습니다. 이 경우, 제품의 목적과 작동 조건을 고려해야 합니다. 자전거 프레임은 구성 요소와 약간 다르게 준비되어야 합니다. 사무용 책상. 엉성한 준비로 인해 다음이 발생합니다.

• 표면 코팅 결함;
• 페인트 벗겨짐;
• 공격적인 환경에서 코팅이 조기에 파괴됩니다.

1. 초기 분말 비용이 코팅의 실제 비용 효율성을 결정하지는 않습니다. 고려되어야한다:

• 단위 표면적당 재료 소비량;
• 코팅의 내구성;
• 유해한 조건에 대한 저항;
• 모습.

1. 분말 재료의 보관 조건을 고려하십시오. 온도가 높아지면 두 가지 모두 감소할 수 있습니다. 기술적 특성분말 및 코팅의 성능 특성. 사용되는 용기는 재료의 흡습성이 높기 때문에 방수 처리되어야 합니다. 일반적으로 창고의 권장 온도는 25~28°C, 습도는 50%를 넘지 않아야 합니다.
2. 권장되는 분말 소결 기술을 엄격히 따르십시오. 의 공기 온도를 고려해야합니다. 작업 공간용광로는 기술 프로세스의 간접적인 특성입니다. 설비 작동 시 제품의 금속이 최적의 온도로 균일하게 가열되도록 해야 합니다. 제품의 재질과 무게에 따라 최적의 온도공기 및 노출 시간은 다양할 수 있으며 지침에 반영됩니다.
3. 적시에 완료 기술 규정현장 장비의 기능을 유지하기 위해. 부품의 정기적인 청소, 점검, 수리, 교체 등을 포함한 예방적 유지보수는 원활한 작동과 고품질의 제품을 위한 기본입니다. 원래 제조업체의 예비 부품을 사용하십시오. TESLA 장비는 그 자체로 잘 입증되었습니다.

안전 예방 조치

분체 코팅 제품의 주요 위험 유형은 다음과 같습니다.

분체도료를 도포한 후 코팅형성단계로 넘어갑니다. 여기에는 페인트 층을 녹인 후 코팅 필름을 생산하고 경화 및 냉각하는 과정이 포함됩니다. 용융 및 중합은 특수 오븐에서 발생합니다. 중합실에는 다양한 유형이 있으며, 그 디자인은 특정 기업의 생산 조건과 특성에 따라 달라질 수 있습니다. 외관상 오븐은 전자식 "채우기" 기능을 갖춘 건조 캐비닛입니다. 컨트롤 유닛을 사용하여 오븐 온도, 염색 시간을 제어할 수 있으며, 공정이 완료되면 오븐이 자동으로 꺼지는 타이머를 설정할 수 있습니다. 중합로의 에너지원은 전기, 천연가스, 심지어 연료유일 수도 있습니다.

퍼니스는 연속 및 막 다른 골목, 수평 및 수직, 단일 및 다중 패스로 구분됩니다. 막다른 용해로의 경우 중요한 점은 온도 상승률입니다. 이 요구 사항은 공기 재순환 기능이 있는 오븐에서 가장 잘 충족됩니다. 전도성 유전체 코팅 챔버는 부품 표면에 분말 페인트가 균일하게 분포되도록 보장하지만 잘못 사용하면 전하가 축적되어 위험할 수 있습니다.

용융 및 중합은 150-220 ° C의 온도에서 15-30 분 동안 발생한 후 분체 페인트가 필름을 형성 (중합)합니다. 중합 챔버의 주요 요구 사항은 제품의 균일한 가열을 위해 일정한 설정 온도(퍼니스의 여러 부분에서 최소 5°C의 온도 변화가 허용됨)를 유지하는 것입니다.

분체 페인트 층으로 코팅된 제품을 오븐에서 가열하면 페인트 입자가 녹아 점성이 되어 연속 필름으로 합쳐져 분체 페인트 층에 있던 공기가 대체됩니다. 일부 공기는 여전히 필름에 남아 있어 코팅 품질을 저하시키는 기공을 형성할 수 있습니다. 기공이 생기지 않도록 하기 위해서는 도료의 녹는점 이상의 온도에서 도장을 하고, 도막을 얇게 도포해야 합니다.

제품을 더욱 가열하면 페인트가 표면 깊숙이 침투한 후 경화됩니다. 이 단계에서는 구조, 외관, 강도, 보호 특성 등 특정 특성을 지닌 코팅이 형성됩니다.

대형 금속 부품을 도장할 경우, 벽이 얇은 제품에 비해 표면 온도 상승이 훨씬 느리기 때문에 코팅이 완전히 경화될 시간이 부족하여 강도와 접착력이 저하됩니다. 이 경우 부품이 예열되거나 경화 시간이 늘어납니다.

더 낮은 온도에서 장기간 경화하는 것이 좋습니다. 이 모드는 결함 발생 가능성을 줄이고 코팅의 기계적 특성을 향상시킵니다.

제품 표면에서 필요한 온도를 얻는 데 걸리는 시간은 제품의 질량과 부품을 구성하는 재료의 특성에 따라 달라집니다.

경화 후에는 컨베이어 체인을 연장하여 표면을 냉각시킵니다. 또한 이를 위해 경화 오븐의 일부일 수 있는 특수 냉각 챔버가 사용됩니다.

분체도료의 종류, 도장하는 제품의 특성, 오븐의 종류 등을 고려하여 코팅 형성에 적합한 모드를 선택해야 합니다. 분체 도장, 특히 내열성 플라스틱이나 목재 제품을 도장할 때 온도가 중요한 역할을 한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.

여전히 외부 영향에 매우 민감한 장식 페인트 층의 품질을 손상시키지 않으면서 중합 공정을 보다 합리적으로 진행할 수 있습니다. 동역학 법칙에 따라 중합 반응은 특정 온도와 시간에서 일어나며, 이 과정 역시 분체 도료의 조성에 직접적으로 의존합니다. 고온건조실에서는 코팅층 전체를 빠르고 균일하게 가열하여 특정 온도, 이러한 조건에서 용융되는 분말 층은 최소 점도에 도달하여 결과적으로 원활한 중합 과정이 시작됩니다.

일반적으로 건조실의 온도는 110도에서 250도까지 다양하며, 유지 시간은 5분에서 30분까지 다양합니다. 작업 표면의 두께와 모양은 경화 과정에 특별한 영향을 미칩니다. 챔버의 일정한 온도와 전체 공정에 대한 제어는 안정적이고 균일하며 광택 있는 코팅을 보장합니다. 실제로 현대식 분체 페인트 건조실은 효율적이고 경제적인 공기 순환 및 가열 시스템 덕분에 오븐 전체에 균일하고 빠른 뜨거운 공기 흐름을 생성할 수 있습니다. 그건 그렇고, 이 챔버는 상당히 안정적인 단열 기능을 갖추고 있어 열 손실을 완전히 방지합니다.

천연가스뿐만 아니라 디젤 연료와 전기도 건조실에서 에너지 운반체로 사용될 수 있습니다. 이러한 건조 오븐의 공기는 간접적인 방법을 사용하는 열교환기를 사용하여 가열될 수 있습니다. 가스에서 디젤 연료로 또는 그 반대로 전환하려면 버너만 교체하면 됩니다. 게다가, 모듈식 디자인분체 페인트 건조용 챔버를 사용하면 신속하게 조립하고 필요한 크기를 설정할 수 있습니다. 이 장비의 유지 관리는 조립만큼 쉽고 빠릅니다.

현재까지, 분체도료 건조실여러 개가 있다 구조적 품종. 건조 챔버는 연속형 및 챔버 유형으로 제공되며 본체는 내구성이 뛰어난 이중벽을 갖춘 카세트로 구성되며 판금으로 만들어집니다. 튼튼한 이중벽 사이에 단열재가 놓여 있습니다. 개별 카세트를 설치할 때 조인트를 단단히 분리하기 위해 씰링 매스를 사용합니다. 그러나 분체 페인트가 분사되는 영역에서는 실리콘이 함유된 실런트를 절대 사용해서는 안 됩니다. 잔여물이 결함(분화구)을 형성하기 때문입니다.

분체 페인트 건조실은 배치 모드로 로드되는 중합 오븐 중 가장 단순한 디자인입니다. 그들은 일반적으로 작은 용도로 사용됩니다. 대역폭예를 들어, 뜨거운 건조에 큰 변화가 있는 경우 다른 시간두께가 다른 코팅 제품의 경우 건조가 필요합니다. 페인트와 바니시로 코팅된 부품의 경우에도 다른 온도가 사용됩니다. 물론, 이 장비한 가지 큰 단점이 있습니다. 페인트된 부품을 별도의 배치로 로드하는 것입니다. 즉, 챔버 도어가 열리면서 제품을 로드하거나 반대로 언로드할 때 온도가 그에 따라 떨어지고 특정 수준까지 가열하려면 약간의 시간을 기다려야 하며 페인트가 올바르게 퍼질 때까지 기다려야 합니다. 작업 표면에서 필요한 온도는 1시간 이상에 도달해야 합니다. 빠른 시간. 따라서 장식 코팅의 품질에 영향을 미칩니다.

연속 건조실의 경우 대량 생산 중에 운송 설비를 사용하여 주기적으로 또는 지속적으로 적재됩니다. 이러한 유형의 건조기에서는 배출구와 유입구가 서로 반대편에 위치합니다. 여기서 운송 시스템은 다음과 같이 설계되었습니다. 제품의 이동 방향을 여러 번 변경할 수 있으므로 역방향 배열이 가능합니다. 여물통 건조기도 있습니다. 이 디자인을 사용하면 주기적 모드에서 위에서 수직으로 제품을 로드할 수 있습니다. 분체도료 건조실결합식 또는 블록형 건조기라고도 합니다. 이는 수분을 제거하기 위해 중합실과 함께 건조실을 설치하는 것을 의미합니다.