오늘날 분말 코팅이 점점 인기를 얻고 있습니다. 그것은 무엇입니까? 이것 현대 기술, 고품질 장식 및 보호 코팅을 생산하도록 설계되었습니다. 이 작품은 고분자 분말(그래서 "분말"이라는 이름이 붙음)을 사용합니다. 고온에 노출되면 코팅으로 변합니다. 이러한 공정의 특수성으로 인해 금속과 유리의 분말 코팅이 가장 일반적입니다.

장점

이 프로세스에는 여러 가지 긍정적인 측면. 여기에는 다음이 포함됩니다.

경제적입니다. 사실 이러한 페인트는 뿌렸을 때 침전되지 않으면 재사용할 수 있습니다.
처리된 표면에. 따라서 재료 손실은 5%를 넘지 않습니다. 그건 그렇고, 기존 페인트의이 수치는 8 배 더 높아 약 40 %입니다. 또한 이 경우용매가 필요하지 않습니다.

사용하기 쉬운. 이러한 유형의 작업에 사용되는 재료는 완전히 기성품으로 생산됩니다. 이는 안정성을 보장합니다. 고품질코팅 또한, 부품에 묻은 가루가 쉽게 제거되므로 사용 후 장비 청소가 매우 간단합니다.

속도. 분체 코팅은 오븐에 넣기 전에 제품을 건조할 필요가 없습니다. 기존 페인트로 코팅된 표면을 꽤 오랫동안 건조해야 하는 경우 이 경우 공정이 크게 단축됩니다.

내구성. 이 작업의 기술에는 접착력이 상당히 높은 탄성 플라스틱 층을 도장되는 표면에 직접 중합하는 것이 포함됩니다. 그 결과 우수한 전기 절연성과 내부식성, 다양한 물질에 대한 저항성을 자랑하는 내구성 있는 코팅이 탄생했습니다.

환경친화성. 이미 언급했듯이 이 경우 용매를 사용하지 않으므로 환경에 유익한 영향을 미칩니다. 폐기물 없는 생산도 중요한 역할을 합니다.

장식적. 파우더 페인트를 사용하면 어떤 색조의 표면도 얻을 수 있습니다. 오늘 제시된 재료 팔레트에는 다양한 질감의 5,000개 이상의 색상과 음영이 포함되어 있습니다. 원하는 경우 광택이 나거나 무광택 표면, 화강암, 모아레 등의 경우에도 마찬가지입니다.

사업 아이디어로 파우더 페인팅

이러한 유형의 작업의 모든 장점을 고려하면 그러한 사업이 상당히 수익성이 있다는 것이 분명해집니다. 귀하의 사업에 즉시 많은 금액을 투자할 기회가 없다면 최소한 자신의 손으로 분체 코팅을 수행하는 방법을 배우는 것이 좋습니다.

그러나 여전히 돈을 써야 한다는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 우선, 가용성을 관리해야 합니다. 특수 장비그리고 별도의 방. 최후의 수단으로 간단하게 할게차고이지만 모든 도구를 수용하고 실제 작업을 수행할 수 있는 충분한 공간이 있어야 합니다. 어떤 장비가 필요한가요? 분체 도장?

카메라

특수 카메라 없이는 작업을 수행하는 것이 불가능합니다. 여기에서 전체 프로세스의 대부분이 수행됩니다. 분체도장실은 공기정화(회수과정)를 위해 필요하며, 재료의 재사용이 가능하기 때문입니다. 여기서 처리되는 표면에 도달하지 못한 페인트는 필터로 보내져 폐기됩니다.

이러한 장비에는 다음이 있을 수 있습니다. 다양한 크기. 어떤 제품을 선택할지는 사전에 작업할 제품을 결정한 후 각 경우에 개별적으로 결정해야 합니다.

스토브와 총

리플로우 오븐도 필요합니다. 패널(두께 100mm)로 구성된 조립식 구조입니다. 단열재– 현무암 섬유. 이런 유형의 작업을 직접 시도하고 있다면 즉시 특수 오븐을 구입할 필요는 없습니다. 이를 위해 기존 오븐을 사용하는 것이 가능합니다. 그러나 사업을 구축하려면 여전히 전문 장비를 구입하는 것이 좋습니다.

분체 코팅 기술에는 압축 공기를 사용할 수 있는 스프레이 건도 필요합니다. 압축기를 이와 같이 사용할 수도 있습니다. 후자를 선택하는 경우 고압 필터가 설치되어 있어야 합니다.

회복기 및 운송 시스템

남은 분체 페인트는 회수 장치를 사용하여 수집됩니다. 대신 처음에는 다음을 사용할 수 있습니다. 사이클론 유형진공 청소기. 이 경우 먼저 실내 전기 네트워크의 전원을 확인하고 접지가 되어 있는지 확인해야 합니다.

대형 품목을 다룰 계획이라면 운송 시스템 구입도 고려해야 합니다. 그 안에서 공작물은 레일 위에서 움직이는 특수 트롤리를 타고 이동됩니다. 분체 도장 라인은 이렇게 구축됩니다. 이러한 장비는 공정의 생산성을 향상시켜 연속성을 보장합니다.

분체도장 기술

이미 이해할 수 있듯이 작업 자체를 수행하는 과정은 여러 단계로 나뉩니다.

1. 각 단계에 대해 별도로 이야기합시다.가공을 위해 제품 또는 표면을 준비합니다.
2. 분말 형태의 페인트 적용.
3. 중합, 즉 오븐에서 제품을 가열하는 것입니다.

준비 단계: 청소, 탈지

이 단계가 가장 노동 집약적이라고 말할 수 있습니다. 그리고 코팅의 품질과 내구성이 얼마나 높은지에 달려 있습니다. 표면을 준비하는 과정에서 모든 오염 물질을 제거하고 탈지해야합니다.

청소는 기계적 또는 화학적 방법을 사용하여 수행됩니다. 첫 번째 옵션은 강철 브러시를 사용하거나 그라인딩 디스크. 솔벤트에 적신 후 깨끗한 천으로 갈아도 됩니다.

두 번째 세척 옵션에는 알칼리성, 중성 또는 산성 성분과 용제를 사용하는 것이 포함됩니다. 그들의 선택은 표면이 얼마나 더러운지, 제품의 재질, 유형 및 크기에 따라 다릅니다.

인산염 처리 및 크로메이트 처리

다음으로 제품에 변환 하위층을 적용하여 습기와 먼지가 코팅 아래로 들어가는 것을 방지할 수 있습니다. 인산염 처리 및 크로메이트 처리 절차는 접착력을 향상시키고 표면을 녹으로부터 보호합니다. 이를 위해 인산 철(강철용), 아연(갈바니 전지 작업 시), 크롬(알루미늄용) 또는 망간 및 무수 크롬이 가장 자주 사용됩니다.

그런 다음 연마재를 사용하여 산화물을 제거해야 합니다. 드라이 클리닝. 첫 번째는 연마 입자(샷, 모래), 너트 껍질을 사용하여 생산됩니다. 이 물질들이 공급됩니다. 압축 공기상당히 빠른 속도로. 결과적으로, 입자는 제품 표면에 "충돌"하여 오염 물질과 함께 튕겨 나옵니다.

산세(화학 세정)는 제거 각종 오염물질황산, 염산, 질산, 인산 또는 가성소다를 주성분으로 하는 특수 에칭 용액을 사용합니다. 이 방법은 더 생산적인 것으로 간주되지만 이러한 처리 후에는 제품을 용액에서 헹구어 야합니다.

패시베이션

이것은 표면 준비 단계의 마지막 단계입니다. 부품을 나트륨 및 질산 크롬 화합물로 처리해야 합니다. 이는 2차 부식을 방지하기 위해 수행됩니다.

모든 일이 끝난 후 준비 작업, 제품을 헹구고 오븐에서 건조시킵니다. 이제 표면을 직접 분체 코팅할 수 있습니다.

페인트 도포

분체도장 기술 자체가 무엇인가요? 준비된 제품을 챔버에 넣어야 합니다. 여기에 파우더(페인트)를 바르게 됩니다. 막다른 상자가 있으면 작은 부품만 칠할 수 있습니다. 대형 제품은 긴 챔버에서만 처리할 수 있습니다.

페인트를 도포하는 데 가장 일반적으로 사용되는 방법은 정전식 스프레이입니다. 이 경우 분체 도장 건이 사용됩니다. 이러한 도구는 분무기 또는 애플리케이터라고도 합니다. 이 장치는 사전에 접지된 부품에 정전기로 하전된 물질을 적용하는 공압 분무기입니다.

코팅의 형성

작업의 다음 단계로 넘어 갑시다. 페인트가 도포되었으니 이제 코팅을 형성해야 합니다. 우선, 생성물은 중합을 위해 오븐으로 보내진다. 이러한 챔버는 수직, 수평, 다시, 막 다른 골목 또는 통과, 단일 통과 및 다중 통과 등 다를 수 있습니다.

언급된 분말 코팅 장비는 표면을 가열하여 특정 온도– 150-220 o C. 처리는 약 30분 정도 지속되어 필름이 형성됩니다. ~에 이 단계에서부품을 고르게 가열하는 것이 중요하며 이는 챔버의 온도가 안정적인 경우에만 가능합니다.

특정 부품을 처리하기 위해 선택할 모드는 부품 자체, 페인트 유형 및 장비에 따라 다릅니다. 중합이 완료된 후 제품을 공기 중에서 냉각해야 합니다. 그게 다야, 일이 끝났어.

적용 분야

보시다시피 분체 도장은 특정 투자가 필요한 노동 집약적 작업입니다. 어떤 제품이 노출되어 있나요? 고려 중인 도장 방법은 알루미늄이나 단조 제품, 아연 도금 표면 가공에 이상적입니다.

요즘 분체 페인트는 점점 더 많은 "팬"을 찾고 있습니다. 이제 그들은 악기 제작, 건설, 자동차 산업 및 기타 분야에서 사용됩니다. 그들은 의료 장비를 칠하는 데 사용됩니다. 지붕 재료, 가전 ​​제품, 도자기, 석고 및 유리로 만든 물건, 가구. 휠의 분말 코팅은 자동차 매니아들 사이에서 점점 인기를 얻고 있습니다.

사업 조직

오늘날 전문 센터에서의 이러한 작업은 상당히 비쌉니다. 이 사업에서 자신을 시험해보고 싶다면 재정적 자원이 있으면 시작할 수 있습니다. 물론 분체도장 라인( 자동화 시스템)은 모든 사람에게 저렴한 것은 아니지만 권장 사항 덕분에 처음에는 일부 요소를 다른 도구로 교체할 수 있습니다.

작은 물건부터 시작하세요. 석고 인형일 수도 있고, 세라믹 식기그리고 훨씬 더. 먼저 집에 무엇인가를 그려 보십시오(망가져도 괜찮은 것부터 시작하십시오). 점차적으로 당신은 필요한 기술과 손재주를 개발하게 될 것이며, 그런 다음 친구의 명령을 받아들일 수 있게 될 것입니다. 그러나 개인의 일회성 주문에만 의존한다면 많은 수입을 기대해서는 안됩니다.

가장 좋은 시나리오는 대규모 창업 자본의 존재와 관련이 있습니다. 이 경우 즉시 구매가 가능합니다. 필요한 장비그리고 직원을 고용하세요. 고객은 금속 제품 생산에 종사하는 기업 중에서 찾아야 합니다. 그러한 고객이 있어야만 귀하의 비즈니스가 존재하고 발전할 수 있습니다.

분체도료를 도포한 후 코팅형성단계로 넘어갑니다. 여기에는 페인트 층을 녹인 후 코팅 필름을 생산하고 경화 및 냉각하는 과정이 포함됩니다. 용융 및 중합은 특수 오븐에서 발생합니다. 중합실에는 다양한 유형이 있으며, 그 디자인은 특정 기업의 생산 조건 및 특성에 따라 달라질 수 있습니다. 외관상 오븐은 건조 캐비닛전자 충전으로. 컨트롤 유닛을 사용하여 제어할 수 있습니다. 온도 체계오븐, 염색 시간, 타이머를 설정해 작업이 완료되면 오븐이 자동으로 꺼지도록 하세요. 중합로의 에너지원은 전기, 천연가스, 심지어 연료유일 수도 있습니다.

퍼니스는 연속 및 막 다른 골목, 수평 및 수직, 단일 및 다중 패스로 구분됩니다. 막다른 용광로용 중요한 점온도 상승 속도입니다. 이 요구 사항은 공기 재순환 기능이 있는 오븐에서 가장 잘 충족됩니다. 전기 전도성 코팅이 된 유전체로 만들어진 응용 챔버는 다음을 제공합니다. 균등 분포부품 표면에 분체 페인트가 묻어 있지만 잘못 사용하면 쌓일 수 있습니다. 전기요금그리고 위험을 초래합니다.

용융 및 중합은 150-220 ° C의 온도에서 15-30 분 동안 발생하며 그 후 분말 페인트필름을 형성(중합)합니다. 중합 챔버의 주요 요구 사항은 일정한 설정 온도(in)를 유지하는 것입니다. 다른 부분들오븐에서는 제품의 균일한 가열을 위해 최소 5°C의 온도 변화가 허용됩니다.

분체 페인트 층으로 코팅된 제품을 오븐에서 가열하면 페인트 입자가 녹아 점성이 되어 연속 필름으로 합쳐져 분체 페인트 층에 있던 공기가 대체됩니다. 일부 공기는 여전히 필름에 남아 있어 코팅 품질을 저하시키는 기공을 형성할 수 있습니다. 기공이 생기지 않도록 하기 위해서는 도료의 녹는점 이상의 온도에서 도장을 하고, 도막을 얇게 도포해야 합니다.

제품을 더욱 가열하면 페인트가 표면 깊숙이 침투한 후 경화됩니다. 이 단계에서는 구조, 외관, 강도, 보호 특성 등 특정 특성을 지닌 코팅이 형성됩니다.

크게 칠할 때 금속 부품벽이 얇은 제품보다 표면 온도가 훨씬 느리게 상승하므로 코팅이 완전히 경화될 시간이 없어 강도와 접착력이 저하됩니다. 이 경우 부품이 예열되거나 경화 시간이 늘어납니다.

더 낮은 온도에서 장기간 경화하는 것이 좋습니다. 이 모드는 결함 발생 가능성을 줄이고 코팅의 기계적 특성을 향상시킵니다.

제품 표면에서 필요한 온도를 얻는 데 걸리는 시간은 제품의 질량과 부품을 구성하는 재료의 특성에 따라 달라집니다.

경화 후에는 컨베이어 체인을 연장하여 표면을 냉각시킵니다. 또한 이를 위해 경화 오븐의 일부일 수 있는 특수 냉각 챔버가 사용됩니다.

분체도료의 종류, 도장하는 제품의 특성, 오븐의 종류 등을 고려하여 코팅 형성에 적합한 모드를 선택해야 합니다. 분체 도장, 특히 내열성 플라스틱이나 목재 제품을 도장할 때 온도가 중요한 역할을 한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.

분체도료를 도포한 후 코팅형성단계로 넘어갑니다. 여기에는 페인트 층을 녹인 후 코팅 필름을 생산하고 경화 및 냉각하는 과정이 포함됩니다. 용융 및 중합은 특수 오븐에서 발생합니다. 중합실에는 다양한 유형이 있으며, 그 디자인은 특정 기업의 생산 조건 및 특성에 따라 달라질 수 있습니다. 외관상 오븐은 전자식 "채우기" 기능을 갖춘 건조 캐비닛입니다. 컨트롤 유닛을 사용하여 오븐 온도, 염색 시간을 제어할 수 있으며, 공정이 완료되면 오븐이 자동으로 꺼지는 타이머를 설정할 수 있습니다. 중합로의 에너지원은 전기, 천연가스, 심지어 연료유일 수도 있습니다.

퍼니스는 연속 및 막 다른 골목, 수평 및 수직, 단일 및 다중 패스로 구분됩니다. 막다른 용해로의 경우 중요한 점은 온도 상승률입니다. 이 요구 사항은 공기 재순환 기능이 있는 오븐에서 가장 잘 충족됩니다. 전도성 유전체 코팅 챔버는 부품 표면에 분말 페인트가 균일하게 분포되도록 보장하지만 잘못 사용하면 전하가 축적되어 위험할 수 있습니다.

용융 및 중합은 150-220 ° C의 온도에서 15-30 분 동안 발생한 후 분체 페인트가 필름을 형성 (중합)합니다. 중합 챔버의 주요 요구 사항은 제품의 균일한 가열을 위해 일정한 설정 온도(퍼니스의 여러 부분에서 최소 5°C의 온도 변화가 허용됨)를 유지하는 것입니다.

분체 페인트 층으로 코팅된 제품을 오븐에서 가열하면 페인트 입자가 녹아 점성이 되어 연속 필름으로 합쳐져 분체 페인트 층에 있던 공기가 대체됩니다. 일부 공기는 여전히 필름에 남아 있어 코팅 품질을 저하시키는 기공을 형성할 수 있습니다. 기공이 생기지 않도록 하기 위해서는 도료의 녹는점 이상의 온도에서 도장을 하고, 도막을 얇게 도포해야 합니다.

제품을 더욱 가열하면 페인트가 표면 깊숙이 침투한 후 경화됩니다. 이 단계에서는 구조, 외관, 강도, 보호 특성 등 특정 특성을 지닌 코팅이 형성됩니다.

대형 금속 부품을 도장할 경우, 벽이 얇은 제품에 비해 표면 온도 상승이 훨씬 느리기 때문에 코팅이 완전히 경화될 시간이 부족하여 강도와 접착력이 저하됩니다. 이 경우 부품이 예열되거나 경화 시간이 늘어납니다.

더 낮은 온도에서 장기간 경화하는 것이 좋습니다. 이 모드는 결함 발생 가능성을 줄이고 코팅의 기계적 특성을 향상시킵니다.

제품 표면에서 필요한 온도를 얻는 데 걸리는 시간은 제품의 질량과 부품을 구성하는 재료의 특성에 따라 달라집니다.

경화 후에는 컨베이어 체인을 연장하여 표면을 냉각시킵니다. 또한 이를 위해 경화 오븐의 일부일 수 있는 특수 냉각 챔버가 사용됩니다.

분체도료의 종류, 도장하는 제품의 특성, 오븐의 종류 등을 고려하여 코팅 형성에 적합한 모드를 선택해야 합니다. 분체 도장, 특히 내열성 플라스틱이나 목재 제품을 도장할 때 온도가 중요한 역할을 한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.

현대 염색 기술 금속 제품분체도료는 빠르게 발전하고 있습니다. 액체의 사용 페인트 및 바니시 재료생산 조건에서는 점차적으로 배경으로 사라집니다. 대부분의 금속 제품 제조업체는 고품질의 내구성 있는 장식 및 보호 코팅을 제공하는 분체 페인트를 선택합니다.

분체도료란?

이 첨단 색재는 독특한 속성, 액체 페인트. 이는 착색 안료, 필름 형성 수지 및 재료의 경화를 제공하는 촉매로 구성됩니다. 구성에 용매가 없으며 공기가 분산매 역할을 합니다. 이로 인해 분체 페인트의 독성이 낮아지고 생산 비용이 저렴해집니다.

마른 페인트로 칠해진 것은 무엇입니까?

방법 분말 코팅모든 표면에 적합하지는 않습니다. 추가적인 부식 방지, 내구성 및 강도가 필요할 때 사용됩니다. 어떤 경우에는 분체 페인트가 전기 절연을 제공할 수 있습니다.

분체 코팅은 주로 다음과 같은 산업 생산에 사용됩니다.

• 단조제품, 알루미늄 프로파일아연도금 금속;
• 실험실 및 의료 장비;
• 가구;
• 가전 ​​제품;
• 스포츠 장비.

분체 도장의 장점

1. 폐기물의 최소량. 색칠하기 품질 장비최대 98%의 효율성을 제공합니다.

안에 더 나은 면위생 및 위생 조건이 변화하고 있습니다. 이는 오븐 내에서도 휘발성 물질의 농도가 최대 허용 기준에 도달하지 않는 환경 친화적인 기술입니다.

2. 용제를 사용하지 않아 수축이 적고 제품 표면에 기공이 거의 없습니다.
3. 페인팅할 때 재료를 보다 경제적으로 사용합니다. 분말 코팅은 30분 이내에 경화되어 더 두꺼운 단일층 코팅이 가능합니다. 또한 제품을 공기 중에서 건조시키기 위해 대규모 생산 영역을 유지할 필요가 없다는 점에서도 비용 절감이 가능합니다. 더 단단한 분체 코팅은 운송 중에 손상되지 않아 포장 비용이 절감됩니다.
4. 분체 도장된 표면은 자외선에 강하고 전기 절연 및 부식 방지 특성을 갖고 있습니다.
5. 파우더 페인트를 사용하면 5,000가지 이상의 색상 팔레트를 만들 수 있습니다.
6. 생산 시 폭발 및 화재 위험이 감소합니다.

분체 도장의 단점

1. 150℃ 이상의 온도에서는 분말이 녹기 때문에 목재나 플라스틱에는 도장이 불가능합니다.
2. 신청이 어렵다 얇은 층그림 물감.
3. 건식 도장 장비는 고도로 타겟팅됩니다. 안에 대형 오븐작은 부분을 칠하는 것은 비효율적입니다. 작은 오븐넓은 표면적을 칠할 수는 없습니다.
4. 색상별로 별도의 용기를 사용해야 합니다.
5. 불규칙한 모양의 물체나 조립식 구조물을 그리는 것은 어렵습니다.
6. 도장 라인을 갖추려면 막대한 투자가 필요합니다.
7. 표면에 결함이 나타나면 국부적으로 제거할 수 없으며 전체 제품을 다시 칠해야 합니다.
8. 착색을 할 가능성은 없습니다. 공장 페인트만 사용할 수 있습니다.

분체도료의 종류

도막 형성 유형에 따라 건식 페인트는 일반적으로 다음과 같이 나뉩니다.

• 열경화성. 완성된 필름은 화학적 변형 후에 형성됩니다.
• 열가소성 물질. 영향을 받아 착색이 발생합니다. 높은 온도화학반응 없이.

열경화성 페인트가 더 일반적입니다. 아크릴, 에폭시 또는 폴리에스테르 수지가 제조에 사용됩니다. 재가열 후에도 표면이 변형되지 않는다는 장점이 있습니다. 열경화성 페인트는 열악한 조건에서 사용되는 제품을 칠하는 데 사용할 수 있습니다.

열가소성 페인트는 폴리에스테르, 비닐 또는 나일론을 수지로 사용할 수 있습니다. 없이 하드코팅이 형성됩니다. 화학 반응냉각 및 경화에 의해서만 가능합니다. 경화된 페인트의 구성은 원래 재료의 구성과 유사합니다. 이를 통해 분말을 재가열하고 녹일 수 있습니다.

분체도료를 도포하는 방법

건조 재료를 사용한 페인팅 기술을 사용하면 분말 스프레이에 대한 여러 옵션을 사용할 수 있습니다.

방향성 공기 흐름을 사용하여 페인트를 도포합니다. 제품을 가열하고 스프레이 건을 사용하여 분말 입자를 표면에 분산시킵니다. 고품질 코팅그것은 가장 많은 후에야 밝혀졌습니다 정확한 정의금속 가열 온도. 이 방법의 단점은 추가 작업이 필요하다는 것입니다. 열처리중합 후.

정전기 분사. 이 착색 방법이 가장 일반적입니다. 입자의 접착은 정전기 전압에 의해 보장됩니다. 중합 후 제품은 자연 조건에서 냉각됩니다. 비점착성 분말은 재사용이 가능하며 수집을 위해 특수 챔버가 제공됩니다. 이 방법은 모양이 단순하고 크기가 작은 제품에 가장 적합합니다.

1. 화염의 적용. 프로판 토치가 내장된 건을 사용하는 도장 방법입니다. 분말 입자는 불꽃을 통과하면서 녹아 반액체 상태로 제품 표면에 도달합니다. 제품 표면은 가열되지 않습니다. 페인트 층이 더 얇고 내구성이 뛰어납니다. 이 방법은 주로 대형 항목을 페인팅하는 데 사용됩니다.

드라이 페인팅 장비

분체 도장에서는 페인트를 도포하는 것이 마지막 단계가 아닙니다. 폴리머가 표면에 접착되도록 오븐에서 가열됩니다. 분체 도장 라인은 다음으로 구성됩니다.

• 파우더 도포용 챔버. 이 밀봉된 챔버에서 착색제가 금속에 도포됩니다.
• 분말 도포용 정전 분무기. 소스에서 발생하는 정전기로 인해 높은 전압, 페인트는 모든 모양의 구조물에 고르게 적용됩니다.
• 중합 챔버. 일정한 온도를 제공하고 환기 시스템을 갖추고 있습니다. 그 안에서 페인트 중합 과정과 제품 전체에 대한 균일한 분포가 발생합니다.
• 압축기. 이는 도장실에 일정한 압력을 생성하도록 설계되었습니다.
• 금속제품을 운반하는 장치. 무겁고 큰 도장제품은 가루가 떨어지지 않도록 조심해서 운반해야 합니다. 이는 모노레일을 따라 이동하는 특수 카트에 의해 제공됩니다.

분체도장 기술

품질을 얻으세요 장식 코팅분체 도료를 사용하는 금속 제품의 경우 도장 기술을 엄격히 준수해야만 가능합니다. 이 기술은 건조된 페인트 입자를 깨끗하고 탈지된 표면에 분사하는 것입니다. 제품에 균일하고 균일한 분말 층이 보장되는 것은 페인트 입자가 다음과 같습니다. 양전하쉽게 붙습니다. 이 입자를 페인트 층으로 만들기 위해 150-250 0C 온도의 오븐에서 구워집니다.

분말 코팅 기술은 세 단계로 구성됩니다.

• 준비;
• 착색;
• 중합.

페인팅을 위해 제품 표면 준비

이 단계는 가장 길고 가장 어렵습니다. 에서 예비 준비금속 표면은 코팅의 품질, 즉 강도, 탄성에 따라 달라집니다. 예선다음이 포함됩니다:

• 오염 물질 청소;
• 탈지;
• 인산염 처리

와 함께 금속 표면녹, 산화물 및 먼지가 제거됩니다. 오래된 코팅이 남아 있으면 페인트가 표면에 잘 붙지 않아 코팅이 오래 지속되지 않습니다.

최대 효과적인 방법녹 및 산화물 제거 - 쇼트 블라스팅. 이를 위해 모래, 강철 또는 주철 과립이 사용됩니다. 강한 압력이나 원심력을 받는 작은 입자가 금속에 가해지면 금속에서 오염 물질이 떨어져 나옵니다.

사용될 수 있다 화학적 청소또는 에칭. 염산, 황산, 질산 또는 인산이 이에 적합합니다. 이것은 처리하는 더 간단한 방법입니다 많은 분량쇼트 블라스팅보다 제품. 그러나 이후 산에서 제품을 세척해야 하므로 시간과 재정적 비용이 추가로 발생합니다.

제품 인산염 처리는 프라이밍과 유사합니다. 표면은 접착력을 향상시키는 인산염 피막을 생성하는 조성물로 처리됩니다.

페인트 도포

페인팅은 페인트가 빠져나가는 것을 방지하는 공기 흡입 시스템을 갖춘 특수 챔버에서 정전기 스프레이로 수행됩니다. 대형물체 도장에는 관통형 챔버를 사용하며, 작은 부품막 다른 골목. 자동 조작 건을 사용하여 페인트를 도포하는 챔버가 있습니다.

스프레이는 공압 건을 사용하여 수행됩니다. 양전하를 띤 페인트 입자가 접지된 부분을 감싸서 달라붙습니다. 전체 과정은 다음과 같습니다.

• 분체도료는 특수 호퍼에서 공기와 혼합됩니다. 비율은 밸브를 사용하여 조정됩니다.
• 페인트와 공기의 혼합물은 고전압 소스가 있는 스프레이 건을 통과하며, 여기서 입자는 필요한 양전하를 받습니다.
• 페인트를 제품에 뿌리고 고정합니다.
• 배기 환기는 필요한 전하를 받지 못한 입자를 제거합니다. 그곳에서 특수 쓰레기통에 수집한 후 재사용하거나 폐기합니다.

중합 또는 베이킹

도장된 금속 제품을 오븐에 넣습니다. 그 안에서 일정한 온도의 영향으로 부품이 가열되고 페인트가 중합됩니다. 입자는 융합되어 필름을 형성한 다음 경화되고 냉각됩니다. 전체 과정은 약 15~30분 정도 소요됩니다. 경화 시간은 제품 크기와 오븐 유형에 따라 다릅니다.

중합실의 온도는 150~200°C 범위로 유지되며 페인트 종류에 따라 다릅니다. 용융된 분말은 모든 미세 요철을 채울 수 있어 금속 표면에 우수한 접착력을 제공합니다.

페인트는 경화 단계에서 필요한 모든 특성, 즉 강도, 모습, 보호. 그런 다음 제품을 15분 동안 식혀야 합니다. 그렇지 않으면 코팅이 손상되어 먼지나 오물이 달라붙을 수 있습니다.

결론

분체 도장- 이는 신뢰성을 확보할 수 있는 가장 경제적이고 빠르며 환경 친화적인 방법입니다. 보호 표면금속에. 제품의 수명이 크게 늘어나고 장식 코팅의 색상뿐만 아니라 구조도 다양해질 수 있습니다.

기술의 어려움은 모든 단계를 엄격하게 준수하는 데 있습니다. 이를 위해서는 특별한 생산 라인이 필요합니다. 다음과 같은 경우 문제가 발생할 수 있습니다.

• 대형 품목 페인팅;
• 복잡한 모양의 제품;
• 혼합재료로 만들어진 구조물.

건식 방법은 다른 유형의 염색에 비해 부인할 수 없는 장점이 있습니다.

• 폐기물 없음;
• 비용과 특성에 따른 다양한 페인트;
• 도장된 금속 표면의 높은 물리적 및 기계적 특성.

이러한 이유로 분말 코팅은 가장 인기 있는 코팅 중 하나가 되었습니다. 현대적인 방법금속을 손상으로부터 보호합니다.

파우더 페인팅은 거의 모든 표면에 안정적이고 내구성 있는 코팅을 구현할 수 있는 현대 기술입니다. 기술이 있으면 신청이 특별히 어렵지는 않지만, 특별한 장비를 사용해야 합니다. 이 방법의 특징은 건조 방식으로 도장이 이루어지고 후속 가열 중에 보호 층이 형성된다는 것입니다.

하지만 분말법착색은 꽤 오랫동안 알려져 왔으며 기술 개발은 비교적 최근에 시작되었습니다. 이 기간 동안 프로세스를 수행하는 여러 가지 방법이 나타났습니다.

첫 번째 페인팅 방법에 대한 수요는 이 옵션의 기술 발전이 더 크다는 사실로 설명됩니다. 다른 방법을 사용하면 모든 것이 더 복잡해집니다. 두 번째 방법은 신중한 온도 선택이 필요하고 세 번째 방법은 비교적 최근에 나타났습니다.

필요한 장비

비록 수량은 필요한 도구장비는 작업 규모에 따라 다르며 다음이 있어야 합니다.

당연히 대규모 프로덕션에서는 특수 시스템정지 및 전달을 통해 작업이 더 쉬워지고 속도가 빨라집니다.

참고로! 염색의 마지막 단계에서 필요한 가열은 열 변형이 일어나는 소재에 대한 공정을 허용하지 않습니다. 따라서 가장 인기있는 것은 금속 부품 및 요소 가공입니다.

장점과 단점

분체 도장에는 많은 긍정적인 특성이 있으며 그 중 가장 주목할만한 특성은 다음과 같습니다.

그러나 모든 장점에도 불구하고 이 방법에는 단점도 있습니다.

참고로! 용법 분말법정말 합리적이지만 디자인 측면에서는 다른 옵션보다 열등합니다. 현재는 있지만 특수 혼합물다양한 시각 및 촉각 효과를 제공합니다.

작업 순서

다양한 금속제품의 분체도장 기술은 여러 활동의 결합체입니다. 작품의 세부 목록에는 중요한 단계, 즉 주제 준비, 품질에 따라 결과가 결정되는 단계가 포함됩니다.

준비

다음을 수행해야 합니다.

표면이 철저히 청소됩니다. 이를 위해 다음과 같은 여러 절차가 수행됩니다.

변환 하위층이 형성됩니다. 각종 오염물질로부터 표면을 보호하는 것이 필요합니다. 이에 대한 구성은 처리되는 재료의 유형에 따라 선택됩니다. 따라서 알루미늄 부품에는 무수 크롬이 사용되고 강철에는 인산 철이 사용됩니다.

필요한 경우 패시베이션이 수행됩니다. 이 공정은 부식 방지 코팅을 강화하는 것을 목표로 합니다.

당신은 알고 있어야! 준비 단계는 처리되는 제품과 적용 범위에 따라 달라질 수 있습니다. 때로는 철저한 청소와 탈지를 수행하는 것으로 충분합니다.

염료 도포

금속의 분체도장은 다음과 같이 수행된다.