3 Fixtures.doc의 클램핑 요소

3.1. 클램핑 힘 적용 위치, 클램핑 요소 유형 및 수 선택

공작물을 고정 장치에 고정할 때 다음 기본 규칙을 준수해야 합니다.

• 
  기초 중에 달성된 공작물의 위치가 방해받아서는 안 됩니다.
• 
  가공 중에 공작물의 위치가 변경되지 않도록 고정이 안정적이어야 합니다.
• 
  고정 중에 발생하는 가공물 표면의 찌그러짐과 변형은 최소화되어야 하며 허용 가능한 한도 내에 있어야 합니다.
• 
  작업물과 지지 요소의 접촉을 보장하고 고정 중 이동 가능성을 제거하려면 클램핑 힘이 지지 요소 표면에 수직으로 향해야 합니다. 어떤 경우에는 공작물이 두 지지 요소의 표면에 동시에 가압되도록 클램핑력을 조절할 수 있습니다.
• 
  고정 중 공작물의 변형을 제거하려면 클램핑 힘의 적용 지점을 선택하여 작용 선이 지지 요소의 지지 표면과 교차하도록 해야 합니다. 특히 단단한 작업물을 클램핑하는 경우에만 클램핑력의 작용선이 지지 요소 사이를 통과할 수 있습니다.

클램핑 힘을 적용하는 지점의 수는 공작물 클램핑의 각 경우에 대해 구체적으로 결정됩니다. 체결 중 공작물 표면의 압축을 줄이려면 클램핑력을 분산시켜 클램핑 장치와 공작물 접촉 지점의 특정 압력을 줄여야 합니다.

이는 클램핑 장치에 적절한 디자인의 접촉 요소를 사용하여 달성됩니다. 이를 통해 클램핑력을 2개 또는 3개 지점에 균등하게 분배할 수 있으며 때로는 특정 확장 표면에 걸쳐 분산시킬 수도 있습니다. 에게 클램핑 포인트 수공작물의 종류, 가공 방법, 절삭력의 방향에 따라 크게 달라집니다. 감소를 위해진동 절삭력의 영향으로 공작물이 변형되는 경우 공작물을 고정하는 위치 수를 늘리고 가공 표면에 더 가깝게 하여 공작물-장치 시스템의 강성을 높여야 합니다.

3.3. 클램핑 요소의 유형 결정

클램핑 요소에는 나사, 편심, 클램프, 바이스 조, 웨지, 플런저, 클램프 및 스트립이 포함됩니다.

이는 복잡한 클램핑 시스템의 중간 링크입니다.

3.3.1. 나사 터미널

나사 터미널공작물을 수동으로 고정하는 장치, 기계 장치 및 기타 장치에 사용됩니다. 자동 라인위성 장치를 사용할 때. 간단하고 컴팩트하며 작동이 안정적입니다.

쌀. 3.1. 나사 클램프: a – 구형 끝; b - 끝이 편평하다. c – 신발과 함께.

나사는 구형 끝(다섯 번째), 평면 또는 표면 손상을 방지하는 슈를 사용할 수 있습니다.

볼 힐 나사를 계산할 때 나사산의 마찰만 고려됩니다.

어디: 엘- 핸들 길이, mm; - 평균 나사 반경, mm; - 나사 리드 각도.

어디: 에스– 나사산 피치, mm; – 마찰각 감소.

어디에: Pu150 N.

자체 제동 조건: .

표준용 미터법 스레드따라서 모든 메커니즘은 미터법 스레드자기 제동.

평평한 힐이 있는 나사를 계산할 때 나사 끝의 마찰이 고려됩니다.

링 힐의 경우:

여기서: D - 지지 끝의 외경, mm; 디 - 내경지지대 끝, mm; – 마찰 계수.

평평한 끝이 있는 경우:

슈 나사의 경우:

재료:경도가 HRC 30-35이고 나사 정확도가 3등급인 강철 35 또는 강철 45입니다.

^ 3.3.2. 웨지 클램프

웨지는 다음 설계 옵션에 사용됩니다.

1. 
   플랫 싱글 베벨 웨지.
2. 
   이중 베벨 웨지.
3. 
   둥근 쐐기.

쌀. 3.2. 플랫 싱글 베벨 웨지.

쌀. 3.3. 이중 베벨 웨지.

쌀. 3.4. 둥근 쐐기.

4) 아르키메데스 나선형을 따라 윤곽이 그려진 작업 프로파일을 갖는 편심 또는 평면 캠 형태의 크랭크 웨지;

쌀. 3.5. 크랭크 웨지: a – 편심 형태; b) - 플랫 캠 형태입니다.

5) 엔드 캠 형태의 나사 웨지. 여기서 단일 베벨 쐐기는 원통형으로 굴러갑니다. 쐐기의 바닥은 지지대를 형성하고 경사면은 캠의 나선형 프로파일을 형성합니다.

6) 자체 중심 쐐기 메커니즘(척, 맨드릴)은 3개 이상의 쐐기 시스템을 사용하지 않습니다.

^ 3.3.2.1. 웨지 자체 제동 상태

쌀. 3.6. 웨지의 자체 제동 상태.

여기서: - 마찰각.

어디: – 마찰계수;

경사면에서만 마찰이 있는 쐐기의 경우 자체 제동 조건은 다음과 같습니다.

두 표면에 마찰이 있는 경우:

우리는: ; 또는: ;.

그런 다음 두 표면에 마찰이 있는 쐐기의 자체 제동 조건은 다음과 같습니다.

경사면에서만 마찰이 있는 쐐기의 경우:

두 표면에 마찰이 있는 경우:

경사면에서만 마찰이 있는 경우:

^ 3.3.3.편심클램프

쌀. 3.7. 편심 계산 방식.

이러한 클램프는 빠르게 작동하지만 나사 클램프보다 힘이 덜 발생합니다. 그들은 자체 제동 특성을 가지고 있습니다. 가장 큰 단점은 공작물의 장착 표면과 클램핑 표면 사이의 크기가 크게 변화하는 경우 안정적으로 작동할 수 없다는 것입니다.

;

여기서: ( - 편심 회전 중심에서 클램프 A 지점까지 그려진 반경의 평균 값, mm; ( - 클램핑 지점에서 편심의 평균 앙각; (, (1 - 미끄럼 마찰 클램프의 A점과 편심축의 각도.

계산을 위해 다음을 허용합니다.

~에 엘 2D 계산은 다음 공식을 사용하여 수행할 수 있습니다.

편심 자체 제동 조건:

일반적으로 허용됩니다.

재질: 강철 20X, 0.81.2 mm 깊이까지 침탄처리 및 HRC 50...60으로 경화.

3.3.4. 콜렛

콜렛봄소매에요. 외부 및 내부 원통형 표면에 공작물을 설치하는 데 사용됩니다.

어디: Pz– 공작물 고정력; Q – 콜릿 블레이드의 압축력; - 콜릿과 부싱 사이의 마찰각.

쌀. 3.8. 콜레트.

^ 3.3.5. 회전체 등의 부품을 고정하는 장치

콜릿 외에도 원통형 표면이 있는 부품을 클램핑하기 위해 확장 맨드릴, 하이드로플라스틱을 사용한 클램핑 부싱, 디스크 스프링이 있는 맨드릴 및 척, 멤브레인 척 등이 사용됩니다.

캔틸레버 및 센터 맨드릴은 멀티 커터 연삭 및 기타 기계에서 가공되는 부싱, 링, 기어의 중앙 베이스 구멍과 함께 설치하는 데 사용됩니다.

이러한 부품을 일괄 처리할 때 외부 및 내부 표면의 높은 동심도와 부품 축에 대한 끝의 지정된 직각도를 확보하는 것이 필요합니다.

공작물의 설치 및 센터링 방법에 따라 캔틸레버 및 센터 맨드릴은 다음 유형으로 나눌 수 있습니다. 1) 간격이나 간섭이 있는 부품을 설치하기 위한 견고한(부드러운); 2) 콜릿 확장; 3) 쐐기(플런저, 볼); 4) 디스크 스프링 포함; 5) 자체 클램핑(캠, 롤러); 6) 센터링 탄성 부싱 포함.

쌀. 3.9. 맨드릴 디자인: ㅏ -매끄러운 맨드릴; 비 -분할 슬리브가 있는 맨드릴.

그림에서. 3.9, ㅏ공작물(3)이 설치된 원통형 부분에 매끄러운 맨드릴(2)이 표시됩니다. . 트랙션 6 , 로드가 있는 피스톤이 헤드와 함께 왼쪽으로 이동할 때 공압 실린더 로드에 고정됨 5 퀵 체인지 와셔 4를 누릅니다. 그리고 클램프 파트 3 부드러운 프레임 2에서 . 원추형 부분 1이 있는 맨드릴이 기계 스핀들의 원뿔에 삽입됩니다. 공작물을 맨드릴에 고정할 때 기계식 드라이브 로드의 축력 Q로 인해 와셔 끝 사이에 4가 발생합니다. , 맨드릴 숄더 및 공작물 3 마찰력의 모멘트는 절삭력 P z에서 절단된 모멘트 M보다 큽니다. 순간 간의 의존성:

;

기계화된 드라이브 막대에 가해지는 힘은 어디에서 오는가?

.

정제된 공식에 따르면:

.

여기서: - 안전계수; 아르 자형 지 - 절삭력의 수직성분 N(kgf); 디-공작물 표면의 외경, mm; 디 1 - 퀵 체인지 와셔의 외경, mm; 디-맨드릴의 원통형 장착 부분의 직경, mm; f= 0.1 - 0.15- 클러치 마찰 계수.

그림에서. 3.9, 비맨드릴 2 표시됨 공작물 3이 설치되고 고정되는 분할 슬리브 6이 있습니다. 원추형 부분 1. 맨드릴 2가 기계 스핀들의 원뿔에 삽입됩니다. 부품은 기계화된 드라이브를 사용하여 맨드릴에 고정되고 해제됩니다. 제출시 압축 공기공압 실린더의 오른쪽 공동으로 피스톤, 로드 및 로드 7이 왼쪽으로 이동하고 와셔 4가 있는 로드의 헤드 5가 맨드릴의 부품을 고정할 때까지 맨드릴 원뿔을 따라 분할 슬리브 6을 이동합니다. 공압 실린더의 왼쪽 공동에 압축 공기가 공급되면 피스톤, 로드; 로드가 오른쪽으로 이동하고 와셔 4가 있는 헤드 5 슬리브 6에서 멀어지면 부품이 열립니다.

그림 3.10. 디스크 스프링이 있는 캔틸레버 맨드릴 (ㅏ)그리고 디스크 스프링 (비).

수직 절삭력 P z로 인한 토크 마찰력이 작용하는 순간보다 작아야 합니다. 원통형 표면분할 소매 6 맨드릴 전동 드라이브의 로드에 가해지는 축방향 힘(그림 3.9 참조) 비).

;

여기서: - 맨드릴 콘 각도의 절반(도) - 스플릿 슬리브와 맨드릴 접촉면의 마찰각(deg) f=0.15-0.2- 마찰 계수.

디스크 스프링이 있는 맨드릴과 척은 공작물의 내부 또는 외부 원통형 표면을 따라 센터링하고 클램핑하는 데 사용됩니다. 그림에서. 3.10, 에, 비디스크 스프링과 디스크 스프링이 있는 캔틸레버 맨드릴이 각각 표시됩니다. 맨드릴은 몸체(7), 스러스트 링(2), 디스크 스프링 패키지(6), 압력 슬리브(3) 및 공압 실린더 로드에 연결된 로드(1). 맨드릴은 내부 원통형 표면을 따라 부품 5를 설치하고 고정하는 데 사용됩니다. 로드와 로드 1이 있는 피스톤이 왼쪽으로 이동하면 헤드 4와 슬리브 3이 있는 피스톤이 디스크 스프링 6을 누릅니다. 스프링이 곧게 펴지고 외경이 증가하고 내경이 감소하며 공작물(5)이 중심에 위치하여 고정됩니다.

압축 중 스프링 장착 표면의 크기는 크기에 따라 0.1 - 0.4mm까지 달라질 수 있습니다. 결과적으로 공작물의 기본 원통형 표면은 2~3 등급의 정확도를 가져야 합니다.

슬롯이 있는 디스크 스프링(그림 3.10, 비)은 축력에 의해 확장되는 이중 동작의 2링크 레버-조인트 메커니즘 세트로 간주될 수 있습니다. 토크를 결정한 후 중 입술절삭력에 대해 아르 자형 지그리고 안전계수 선택 에게, 마찰계수 에프반경 아르 자형스프링 디스크 표면의 장착 표면에서 우리는 동등성을 얻습니다.

등식을 통해 공작물의 장착 표면에 작용하는 총 방사형 클램핑력을 결정합니다.

.

디스크 스프링용 전동 액추에이터 로드의 축방향 힘:

방사형 슬롯 있음

;

방사형 슬롯 없음

;

여기서: - 부품을 클램핑할 때 디스크 스프링의 경사각(도) K=1.5 - 2.2- 안전 요소; 중 입술 - 절삭력으로 인한 토크 아르 자형 지 , Nm(kgf-cm); f=0.1-0.12- 디스크 스프링의 장착 표면과 공작물의 기본 표면 사이의 마찰 계수 아르 자형 - 디스크 스프링 장착 표면의 반경, mm; 아르 자형 지- 절삭력의 수직 성분 N(kgf); 아르 자형 1 - 부품의 가공 표면 반경, mm.

하이드로플라스틱으로 채워진 자체 중심화 얇은 벽 부싱이 있는 척과 맨드릴은 외부 설치에 사용됩니다. 내면선반 및 기타 기계에서 가공되는 부품.

벽이 얇은 부싱이 있는 장치에서는 외부 또는 내부 표면이 있는 공작물이 부싱의 원통형 표면에 장착됩니다. 부싱이 하이드로플라스틱으로 확장되면 부품이 중앙에 위치하여 고정됩니다.

벽이 얇은 부싱의 모양과 치수는 기계에서 부품을 가공할 때 부싱에 부품을 안정적으로 고정할 수 있도록 충분한 변형을 보장해야 합니다.

하이드로플라스틱을 사용한 벽이 얇은 부싱을 사용하여 척과 맨드릴을 설계할 때 다음이 계산됩니다.

1. 
   벽이 얇은 부싱의 주요 치수;
2. 
   수동 클램핑 장치의 조임 나사 및 플런저 크기;
3. 
   동력 구동 장치의 플런저 크기, 실린더 직경 및 피스톤 스트로크.

쌀. 3.11. 벽이 얇은 부싱.

벽이 얇은 부싱을 계산하기 위한 초기 데이터는 직경입니다. 디 디구멍 또는 공작물 목 직경 및 길이 엘 디공작물의 구멍이나 목.

벽이 얇은 셀프 센터링 부싱(그림 3.11)을 계산하기 위해 다음 표기법을 사용합니다. 디 - 센터링 슬리브 2의 장착 표면 직경, mm; 시간-부싱의 얇은 벽 부분의 두께, mm; 티 -부싱 지지 벨트의 길이, mm; 티-부싱 지지 벨트의 두께, mm; - 부싱의 최대 직경 방향 탄성 변형(중간 부분의 직경 증가 또는 감소) mm; 에스 최대- 자유 상태에서 부싱의 장착 표면과 공작물(1)의 베이스 표면 사이의 최대 간격, mm 엘 에게- 부싱이 풀린 후 공작물의 장착 표면과 탄성 부싱의 접촉 부분 길이, mm 엘- 부싱의 벽이 얇은 부분의 길이, mm 엘 디- 공작물의 길이, mm; 디 디- 공작물의 기본 표면 직경, mm; 디-부싱 지지 밴드의 구멍 직경, mm; 아르 자형 - 벽이 얇은 부싱을 변형하는 데 필요한 유압 플라스틱 압력, MPa(kgf/cm2); 아르 자형 1 - 슬리브 곡률 반경, mm; 중 입술 =피 지 아르 자형-절삭력으로 인한 허용 토크, Nm(kgf-cm); 피 지 - 절삭력, N(kgf); r은 절삭력의 모멘트 암입니다.

그림에서. 그림 3.12는 벽이 얇은 슬리브와 하이드로플라스틱이 있는 캔틸레버 맨드릴을 보여줍니다. 공작물 4 얇은 벽의 부싱 외면에 베이스 구멍이 설치됩니다. 5. 공압 실린더의 로드 캐비티에 압축 공기가 공급되면 로드가 장착된 피스톤이 공압 실린더 내에서 왼쪽으로 이동하고 로드가 로드를 통과하여 이동합니다. 6 그리고 레버 1 플런저 2를 이동하고, 하이드로플라스틱 3을 누르는 것 . 하이드로플라스틱이 슬리브(5) 내면을 고르게 누르고, 부싱이 열립니다. 슬리브의 외경이 증가하고 공작물을 센터링하여 고정합니다. 4.

쌀. 3.12. 하이드로플라스틱을 사용한 캔틸레버 맨드릴.

다이어프램 척은 선반에서 가공된 부품의 정확한 센터링 및 클램핑에 사용됩니다. 연삭기. 멤브레인 척에서는 가공할 부품이 외부 또는 내부 표면에 장착됩니다. 부품의 베이스 표면은 2차 정확도 등급에 따라 처리되어야 합니다. 다이어프램 카트리지는 0.004-0.007mm의 센터링 정확도를 제공합니다.

멤브레인- 얇다 금속 바퀴뿔(고리 막)이 있거나 없는 경우. 기계화 드라이브의 로드 멤브레인에 미치는 영향(당김 또는 밀기 동작)에 따라 멤브레인 카트리지는 확장 및 클램핑으로 구분됩니다.

확장 멤브레인 혼 척에서 환형 부품을 설치할 때 혼이 있는 멤브레인과 드라이브 로드가 기계 스핀들을 향해 왼쪽으로 구부러집니다. 이 경우 혼 끝 부분에 클램핑 나사가 설치된 멤브레인 혼이 카트리지 축을 향해 수렴되고 처리되는 링이 카트리지의 중앙 구멍을 통해 설치됩니다.

탄성력의 작용으로 멤브레인에 대한 압력이 멈 추면 곧게 펴지고 나사가 달린 뿔이 카트리지 축에서 갈라져 처리되는 링이 내부 표면을 따라 고정됩니다. 클램핑 다이어프램 개방형 척에서 환형 부품을 설치할 때 외부 표면멤브레인은 드라이브 로드에 의해 기계 스핀들 오른쪽으로 구부러집니다. 이 경우 멤브레인 혼이 척 축에서 갈라지고 공작물이 풀리게 됩니다. 그런 다음 다음 링이 설치되고 멤브레인에 가해지는 압력이 멈추고 뿔과 나사로 처리 중인 링을 곧게 펴고 고정합니다. 파워 드라이브가 있는 클램핑 멤브레인 혼 척은 MN 5523-64 및 MN 5524-64에 따라 제조되고 수동 드라이브는 MN 5523-64에 따라 제조됩니다.

다이어프램 카트리지는 캐롭 및 컵(링) 유형으로 제공되며 HRC 40-50의 경도로 경화된 강철 65G, ZOKHGS로 만들어집니다. 캐롭 및 컵 막의 주요 치수는 표준화되었습니다.

그림에서. 3.13, 에, 비멤브레인 혼 척의 설계도를 보여줍니다. 1 . 척 공압 드라이브는 기계 스핀들의 후단에 설치됩니다. 압축 공기가 공압 실린더의 왼쪽 공동에 공급되면 로드와 로드 2가 있는 피스톤이 동시에 로드 2를 눌러 오른쪽으로 이동합니다. 다이어프램 3에서, 구부리면 캠(뿔) 4가 갈라지고 부품 5가 풀립니다(그림 3.13, 비). 공압 실린더의 오른쪽 구멍에 압축 공기가 공급되면 로드와 로드 2가 있는 피스톤이 왼쪽으로 이동하여 멤브레인 3에서 멀어집니다. 내부 탄성력의 영향으로 멤브레인이 곧게 펴지고 캠 4가 나타납니다. 멤브레인은 원통형 표면을 따라 부분 5를 수렴하고 고정합니다 (그림 3.13, a).

쌀. 3.13. 멤브레인 혼 척의 구성

카트리지 계산을 위한 기본 데이터(그림 3.13, ㅏ)뿔 모양의 막이 있는 경우: 절단 순간 중 입술, 캠(4)에서 공작물(5)을 회전시키는 경향이 있음 탄약통; 지름 d = 2b공작물의 기본 외부 표면; 거리 엘막의 중앙에서 3 캠의 중앙으로 4. 그림에서. 3.13, V로딩된 멤브레인의 설계 다이어그램이 제공됩니다. 외부 표면을 따라 견고하게 고정된 둥근 멤브레인은 균일하게 분포된 굽힘 모멘트를 받습니다. 중 그리고, 반경 막의 동심원을 따라 적용됨 비공작물의 기본 표면. 이 회로는 그림 2에 표시된 두 회로를 중첩한 결과입니다. 3.13, 지, 디,그리고 중 그리고 =M 1 +M 3 .

그림에서. 3.13, V승인됨: ㅏ -멤브레인 외부 표면의 반경, cm (설계 조건에 따라 선택됨) h=0.10.07- 막 두께, cm; 중 그리고 - 멤브레인을 굽히는 순간, Nm(kgf-mm); - 캠 확장 각도 4 최소한의 작업물을 설치하고 고정하는 데 필요한 멤브레인 최대 크기, 정도.

그림에서. 3.13, 이자형다이어프램 캠의 최대 확장 각도가 표시됩니다.

여기서: - 부품의 장착 표면 제조 시 부정확성에 대한 공차를 고려한 추가 캠 확장 각도 - 척에 부품을 설치하는 데 필요한 직경 간격을 고려한 캠 확장 각도.

그림에서. 3.13, 이자형각도는 다음과 같습니다.

;

여기서: - 인접한 이전 작업에서 부품 제조의 부정확성에 대한 허용 오차; mm.

멤브레인 카트리지의 캠 수 n은 공작물의 모양과 크기에 따라 결정됩니다. 부품의 장착 표면과 캠 사이의 마찰 계수 . 안전 요소. 부품 장착 표면 크기의 공차는 도면에 명시되어 있습니다. 탄성계수 MPa(kgf/cm2).

필요한 데이터가 있으면 멤브레인 카트리지가 계산됩니다.

1. 토크 전달을 위해 다이어프램 척의 한쪽 조에 작용하는 반경방향 힘 중 입술

권한 피 시간 멤브레인을 구부리는 모멘트를 유발합니다(그림 3.13 참조). V).

2. 척 조 수가 많으면 순간 중 피 막 반경의 원주 주위에 균일하게 작용하는 것으로 간주될 수 있습니다. 비구부러지게 만듭니다.

3. 반경 ㅏ(설계상의 이유로) 멤브레인의 외부 표면이 지정됩니다.

4. 태도 티반지름 ㅏ반경에 막 비부품의 장착 표면: a/b = t.

5. 순간 중 1 그리고 중 3 분수로 중 그리고 (중 그리고 = 1) 에 따라 발견됨 m= a/b다음 데이터에 따르면(표 3.1):

표 3.1

클램핑 요소는 공작물과 설치 요소의 안정적인 접촉을 보장하고 가공 중에 발생하는 힘의 영향으로 공작물이 파손되는 것을 방지하고 모든 부품을 빠르고 균일하게 클램핑하며 고정된 부품의 표면에 변형 및 손상을 일으키지 않아야 합니다. 클램핑 요소는 다음과 같이 나뉩니다. 디자인에 의해 - 스크류, 웨지, 편심, 레버, 레버-힌지용(결합형도 사용됨) 클램핑 요소- 나사 레버, 편심 레버 등). 기계화 정도에 따라 - 수동식이며 유압식, 공압식, 전기식 또는 진공 구동식으로 기계화됩니다. 클램핑 벨로우즈는 자동화될 수 있습니다. 나사 터미널클램핑 바를 통한 직접 클램핑 또는 클램핑 또는 하나 이상의 부품 고정에 사용됩니다. 그들의 단점은부품을 고정하고 풀려면 많은 시간이 필요합니다. 편심 및 웨지 클램프,나사와 마찬가지로 부품을 직접 고정하거나 클램핑 바와 레버를 통해 고정할 수 있습니다. 원형 편심 클램프가 가장 널리 사용됩니다. 편심 클램프는 웨지 클램프의 특수한 경우로, 자체 제동을 보장하려면 웨지 각도가 6~8도를 넘지 않아야 합니다. 캠 클램프는 고탄소강 또는 표면 경화강으로 제작되며 HRC55-60의 경도로 열처리됩니다. 편심 클램프는 빠르게 작동하는 클램프입니다. 클램핑에 필요한 편심을 60-120도 각도로 돌립니다. 레버 힌지 요소클램핑 메커니즘의 구동 및 강화 링크로 사용됩니다. 설계상 단일 레버, 이중 레버(단일 및 이중 작동 - 자체 중심 조정 및 다중 링크)로 구분됩니다. 레버 메커니즘에는 자체 제동 특성이 없습니다. 최대 간단한 예레버 힌지 벨로우즈는 장치의 클램핑 바, 공압 카트리지의 레버 등입니다. 스프링 클램프스프링이 압축될 때 발생하는 힘이 거의 없는 제품 클램핑에 사용됩니다. 일정하고 높은 클램핑력을 생성하려면 클램핑 시간을 줄이고 리모콘클램프가 사용됩니다 공압, 유압 및 기타 드라이브. 가장 일반적인 공압 드라이브는 피스톤 공압 실린더와 탄성 다이어프램, 고정식, 회전식 및 요동식 공압 챔버입니다. 공압 액츄에이터가 구동됩니다. 4-6 kg/cm² 압력의 압축 공기 소형 드라이브를 사용하고 큰 조임력을 생성해야 하는 경우 유압 드라이브가 사용됩니다. 작동 압력오일 80kg/cm²에 도달합니다. 공압 또는 유압 실린더의 막대에 가해지는 힘은 피스톤의 작업 영역에 공기 압력을 곱한 값과 같습니다. 작동유체. 이 경우 피스톤과 실린더 벽 사이, 로드와 가이드 부싱 및 씰 사이의 마찰 손실을 고려해야 합니다. 전자기 클램핑 장치그들은 슬래브와 면판 형태로 만들어집니다. 이 제품은 연삭 또는 미세 선삭을 위해 평평한 베이스 표면을 가진 강철 및 주철 가공물을 고정하도록 설계되었습니다. 자기 클램핑 장치원통형 공작물을 고정하는 역할을 하는 프리즘 형태로 만들 수 있습니다. 페라이트를 영구자석으로 사용하는 판이 있습니다. 이 플레이트는 높은 유지력과 극 사이의 거리가 더 작은 것이 특징입니다. 연속 생산 및 소규모 생산에서 장비는 범용 클램핑 메커니즘(CLM) 또는 수동 구동이 가능한 특수 단일 링크 메커니즘을 사용하여 설계됩니다. 큰 공작물 클램핑 힘이 필요한 경우에는 기계식 클램프를 사용하는 것이 좋습니다. 기계화 생산에서는 클램프가 자동으로 측면으로 후퇴되는 클램핑 메커니즘이 사용됩니다. 이를 통해 칩 청소를 위해 설치 요소에 자유롭게 접근하고 공작물을 쉽게 다시 설치할 수 있습니다. 일반적으로 하나의 본체 또는 대형 공작물을 고정할 때 유압 또는 공압 드라이브로 제어되는 레버 단일 링크 메커니즘이 사용됩니다. 이러한 경우 클램프를 수동으로 이동하거나 회전시킵니다. 그러나 공작물 로딩 영역에서 스틱을 제거하려면 추가 링크를 사용하는 것이 좋습니다. L형 클램핑 장치는 본체 작업물을 위에서 고정하는 데 더 자주 사용됩니다. 고정하는 동안 클램프를 회전시키기 위해 직선 단면의 나사 홈이 제공됩니다. 쌀. 3.1. 결합된 클램핑 메커니즘은 하우징, 플랜지, 링, 샤프트, 스트립 등 다양한 공작물을 고정하는 데 사용됩니다. 몇 가지를 살펴보자 표준 디자인클램핑 메커니즘. 레버 클램핑 메커니즘은 설계의 단순성(그림 3.1), 상당한 힘(또는 이동) 이득, 클램핑력의 일정성 및 작업물을 고정하는 능력으로 구별됩니다. 접근하기 어려운 곳, 사용 편의성, 신뢰성. 레버 메커니즘은 클램프(클램핑 바) 형태로 사용되거나 파워 드라이브의 증폭기로 사용됩니다. 공작물 설치를 용이하게 하기 위해 레버 메커니즘은 회전식, 접이식 및 이동 가능합니다. 디자인(그림 3.2)에 따르면 직선형이고 접을 수 있습니다(그림 3.2, ㅏ)및 회전식(그림 3.2, 비),접기 (그림 3.2, V)스윙 지지대, 곡선형 (그림 3.2, G)그리고 결합 (그림 3.2, 쌀. 3.2. 그림에서. 3.3은 개별 및 소규모 생산에 사용되는 수동 스크류 드라이브가 있는 범용 레버 CM을 보여줍니다. 디자인이 간단하고 신뢰할 수 있습니다. 지지나사 1 테이블의 T자형 홈에 설치하고 너트로 고정 5. 클램프 위치 3 높이는 지지대가 있는 나사 7을 사용하여 조정됩니다. 6, 그리고 봄 4. 공작물을 체결하는 힘은 너트에서 전달됩니다. 2 클램프를 통해 3 (그림 3.3, ㅏ). ZM에서(그림 3.3, 비)공작물 5는 클램프로 고정됩니다. 4, 그리고 공작물 6 클램핑 7. 체결력은 나사에서 전달됩니다. 9 접착용 4 플런저를 통해 2 및 조정 나사 /; 클램프 7에 - 고정된 너트를 통해. 공작물의 두께를 변경할 때 축 위치 3, 8 조정하기 쉽습니다. 쌀. 3.3. ZM에서(그림 3.3, V)액자 4 클램핑 메커니즘은 너트로 테이블에 고정됩니다. 3 부싱을 통해 5 나사 구멍이 있습니다. 곡선형 클램프 위치 1 하지만 높이는 지지대로 조절됩니다. 6 및 나사 7. 클램프 1 나사 7의 머리와 함께 요오드 방식으로 설치된 원추형 와셔와 잠금 링 위에 위치한 와셔 사이에 유격이 있습니다. 2. 디자인에는 아치형 클램프가 있습니다. 1 너트로 공작물을 고정하면서 3 축을 중심으로 회전 2. 나사 4 이 설계에서는 기계 테이블에 부착되지 않고 T자형 슬롯에서 자유롭게 움직입니다(그림 3.3, d). 클램핑 메커니즘에 사용되는 나사는 끝부분에서 힘을 발생시킵니다. 아르 자형,이는 공식으로 계산할 수 있습니다. 어디 아르 자형- 손잡이 끝에 가해지는 작업자의 힘 엘- 손잡이 길이; r cf - 평균 나사 반경; a - 나사 리드 각도; cf - 스레드의 마찰각. 주어진 힘을 얻기 위해 손잡이(열쇠)에 발생하는 모멘트 아르 자형 여기서 M, p는 너트 또는 나사 지지 끝단의 마찰 모멘트입니다. 여기서 /는 슬라이딩 마찰 계수입니다. 고정 시 / = 0.16...0.21, 고정 해제 시 / = 0.24...0.30; DH - 외경나사 또는 너트의 표면 마찰; s/v - 나사산 직경. a = 2°30"(M8에서 M42까지의 나사산의 경우 각도 a가 3°10"에서 1°57"로 변경됨), f = 10°30", g 평균= 0.45초/, D, = 1.7초/, d B = 디 u/= 0.15, 너트 끝의 모멘트에 대한 대략적인 공식을 얻습니다. M gr = 0.2 dP. 평단 나사용 중티피 = 0 ,1с1Р+ n 및 구형 끝이 있는 나사의 경우 중 Lr ~ 0.1 s1R. 그림에서. 3.4는 다른 레버 클램핑 메커니즘을 보여줍니다. 액자 3 스크류 드라이브를 갖춘 범용 클램핑 메커니즘(그림 3.4, ㅏ)나사/너트로 기계 테이블에 고정됨 4. 달라붙는 비고정하는 동안 공작물은 나사를 사용하여 축 7에서 회전합니다. 5 시계 방향으로. 클램프 위치 비몸으로 3 2. 고정 라이너에 비해 쉽게 조정 가능. 쌀. 3.4. 추가 링크와 공압 드라이브가 있는 특수 레버 클램핑 메커니즘(그림 3.4, 비)기계화 생산에서 공작물 로딩 영역에서 스틱을 자동으로 제거하는 데 사용됩니다. 워크/로드를 풀면서 비아래쪽으로 이동하면서 달라붙는 동안 2 축을 중심으로 회전 4. 후자는 귀걸이와 함께 5 축을 중심으로 회전 3 점선으로 표시된 위치를 차지합니다. 달라붙는 2 공작물 로딩 영역에서 제거되었습니다. 웨지 클램핑 메커니즘에는 단일 베벨 웨지와 플런저가 하나 있는 웨지 플런저(롤러 없음 또는 롤러 포함)가 함께 제공됩니다. 웨지 클램핑 메커니즘은 설계의 단순성, 설정 및 작동의 용이성, 자체 제동 기능, 일정한 클램핑력으로 구별됩니다. 작업물을 안전하게 고정하려면 2 적응 중 1 (그림 3.5, ㅏ)쐐기 4 베벨의 각도 a로 인해 자체 제동이 가능해야 합니다. 웨지 클램프는 독립적으로 사용되거나 복잡한 환경에서 중간 링크로 사용됩니다. 클램핑 시스템. 확대하고 방향을 변경할 수 있습니다. 전달된 전력 큐. 그림에서. 3.5, 비공작물을 기계 테이블에 고정하기 위한 표준화된 수동식 웨지 클램핑 메커니즘을 보여줍니다. 공작물은 쐐기로 고정되거나 몸체를 기준으로 움직입니다. 4. 웨지 클램프의 움직이는 부분의 위치는 볼트로 고정됩니다. 2 , 너트 3 그리고 퍽; 고정부 - 볼트 비,너트 5 그리고 세탁기 7. 쌀. 3.5.계획 (ㅏ)그리고 디자인 (V)웨지 클램핑 메커니즘 웨지 메커니즘에 의해 발생된 클램핑력은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다. 여기서 sr과 f| - 웨지의 경사면과 수평면의 마찰각. 쌀. 3.6. 기계 공학 생산에서는 쐐기 클램핑 메커니즘에 롤러가 있는 장비가 더 자주 사용됩니다. 이러한 클램핑 메커니즘은 마찰 손실을 절반으로 줄일 수 있습니다. 고정력 계산(그림 3.6)은 접촉 표면의 미끄럼 마찰 조건에서 작동하는 쐐기 메커니즘 계산 공식과 유사한 공식을 사용하여 수행됩니다. 이 경우 미끄럼 마찰각 ψ 및 ψ를 구름 마찰각 ψ |1р 및 ψ pr1로 대체합니다. 슬라이딩 중 마찰 계수의 비율을 결정하고 롤링, 메커니즘의 하부 롤러의 평형을 고려하십시오. F l - = T - . 왜냐하면 T = WfF i =Wtgi p tsr1 및 / = tgcp, 우리는 tg(p llpl = tg를 얻습니다. 상부 롤러의 공식은 비슷합니다. 웨지 클램핑 메커니즘의 설계에는 표준 롤러와 축이 사용됩니다. 디= 22...26mm, 디= 10... 12mm. tg(p =0.1; 일/일= 0.5이면 구름 마찰 계수는 /k = tg가 됩니다. 0,1 0,5 = 0,05 =0,05. 쌀. 삼. 그림에서. 그림 3.7은 롤러가 없는 이중 플런저를 사용하는 쐐기 플런저 클램핑 메커니즘의 다이어그램을 보여줍니다(그림 3.7, a). 2개의 지지 플런저와 롤러 포함(그림 3.7, (5)), 단일 지지 플런저와 3개의 롤러 포함 (그림 3.7, c); 2개의 단일 지지(캔틸레버) 플런저와 롤러 포함(그림 3.7, G).이러한 클램핑 메커니즘은 작동이 안정적이고 제조가 용이하며 특정 웨지 베벨 각도에서 자체 제동 특성을 가질 수 있습니다. 그림에서. 그림 3.8은 자동화된 생산에 사용되는 클램핑 메커니즘을 보여줍니다. 공작물 5가 손가락에 설치됩니다. 비그리고 클램프로 고정해줬어요 3. 워크에 대한 클램핑력은 로드에서 전달됩니다. 8 쐐기를 통한 유압 실린더 7 9, 비디오 클립 10 그리고 플런저 4. 공작물 제거 및 설치 중 로딩 영역에서 클램프 제거는 레버로 수행됩니다. 1, 축을 회전시키는 것 11 투사 12. 달라붙는 3 레버로 쉽게 저어줍니다 1 또는 스프링 2(차축 설계에서) 13 직사각형 크래커가 제공됩니다 14, 클램프의 홈에서 쉽게 움직입니다. 쌀. 3.8. 공압 액추에이터 또는 기타 동력 구동 장치의 로드에 가해지는 힘을 증가시키기 위해 힌지 레버 메커니즘이 사용됩니다. 이는 파워 드라이브와 클램프를 연결하는 중간 링크이며 작업물을 고정하기 위해 더 큰 힘이 필요한 경우에 사용됩니다. 설계에 따라 단일 레버, 이중 레버 단동 및 이중 레버 복동으로 구분됩니다. 그림에서. 3.9, ㅏ경사 레버 형태의 단동 힌지 레버 메커니즘 (증폭기)의 다이어그램을 보여줍니다 5 그리고 롤러 3, 축으로 연결됨 4 공압 실린더의 레버 5와 로드 2 포함 1. 초기강도 아르 자형,로드 2, 롤러 3 및 축을 통해 공압 실린더에 의해 개발됨 4 레버로 전달됨 5. 이 경우 레버의 하단은 5 오른쪽으로 이동하고 상단이 고정 지지대를 중심으로 클램프 7을 회전시킵니다. 비힘으로 공작물을 고정합니다. 큐.후자의 가치는 강도에 따라 달라집니다. 여그립 암 비율 7. 힘 여플런저가 없는 단일 레버 힌지 메커니즘(증폭기)의 경우 방정식에 의해 결정됩니다. 힘 IV, 이중 레버 힌지 메커니즘(증폭기)으로 개발됨(그림 3.9, 비),동일 힘 만약에"2 , 일방적 작용의 이중 레버 힌지 플런저 메커니즘으로 개발되었습니다 (그림 3.9, V),방정식에 의해 결정됨 주어진 공식에서: 아르 자형-전동 드라이브 로드의 초기 힘, N; a - 경사 링크(레버)의 위치 각도; p - 힌지의 마찰 손실을 고려한 추가 각도 ^p = arcsin/^П;/- 롤러 축과 레버 힌지의 미끄럼 마찰 계수 (에프~ 0.1...0.2); (/-힌지와 롤러 축의 직경, mm; 디- 지지 롤러의 외경, mm; 엘-레버 축 사이의 거리, mm; f[ - 힌지 축의 슬라이딩 마찰각; f 11р - 마찰각 롤러 지지대 위에서 굴러가는 것; tgф pp =tgф-^; tgф pp 2 - 감소된 계수 여기; tgф np 2 =tgф-; / - 힌지 축과 중앙 사이의 거리 캔틸레버(비뚤어진) 플런저 3/ , 플런저 가이드 슬리브의 마찰 손실을 고려한 마찰(그림 3.9, V), mm; ㅏ- 플런저 가이드 슬리브의 길이, mm. 쌀. 3.9. 행위 큰 공작물 클램핑 힘이 필요한 경우 단일 레버 힌지 클램핑 메커니즘이 사용됩니다. 이는 공작물을 고정하는 동안 경사 레버의 각도 a가 감소하고 클램핑력이 증가한다는 사실로 설명됩니다. 따라서 각도 a = 10°에서 힘은 여경사 링크 상단에 3 (그림 3.9 참조, ㅏ)금액 JV~ 3,5아르 자형,그리고 a = 3°에서 와~ 1 IP,어디 아르 자형- 막대에 힘을 가함 8 공압 실린더. 그림에서. 3.10, ㅏ예가 주어진다 설계그런 메커니즘. 공작물은 / 클램프로 고정됩니다 2. 클램핑력은 로드에서 전달됩니다. 8 롤러를 통한 공압 실린더 6 길이 조절이 가능한 경사 링크 4, 포크로 구성된 5 그리고 귀걸이 3. 로드 휘어짐을 방지하기 위해 8 롤러에는 지지 바(7)가 제공됩니다. 클램핑 메커니즘에서 (그림 3.10, 비)공압 실린더는 하우징 내부에 있습니다. 1 하우징이 나사로 부착되는 고정 장치 2 클램핑 쌀. 3.10. 기구. 공작물을 고정하는 동안 로드 3 롤러 7이 있는 공압 실린더가 위쪽으로 움직이고 클램프가 5 링크 포함 비축을 중심으로 회전 4. 공작물을 풀 때 클램프(5)는 공작물의 변경을 방해하지 않고 점선으로 표시된 위치를 취합니다. 클램핑 장치의 목적은 공작물과 설치 요소의 안정적인 접촉을 보장하고 가공 중 변위 및 진동을 방지하는 것입니다. 그림 7.6은 클램핑 장치의 일부 유형을 보여줍니다. 클램핑 요소 요구사항: 작동 신뢰성; 디자인의 단순성; 유지 관리 용이성; 공작물의 변형 및 표면 손상을 유발해서는 안됩니다. 설치 요소에 고정하는 동안 작업물을 움직여서는 안 됩니다. 공작물을 고정하고 분리하는 작업은 반드시 다음을 사용하여 수행해야 합니다. 최소 비용노동과 시간; 클램핑 요소는 내마모성이 있어야 하며 가능하면 교체가 가능해야 합니다. 클램핑 요소의 유형: 클램핑 나사, 키, 핸들 또는 핸드휠로 회전합니다(그림 7.6 참조). 그림 7.6 클램프 유형: a - 클램핑 나사; b - 나사 클램프 빠른 행동그림에 표시된 클램프. 7.7. 그림 7.7. 퀵 릴리스 클램프 유형: a – 분할 와셔 포함; b – 플런저 장치 사용; c – 접이식 정지 장치 포함; g – 레버 장치 포함 별난원형, 나선형 및 나선형(아르키메데스 나선을 따라)인 클램프(그림 7.8). 그림 7.8. 편심 클램프 유형: a – 디스크; b – L자형 클램프가 있는 원통형; g – 원뿔형 부동. 웨지 클램프– 웨지 효과가 사용되며 복잡한 클램핑 시스템에서 중간 링크로 사용됩니다. 특정 각도에서 웨지 메커니즘은 자체 제동 특성을 갖습니다. 그림에서. 7.9가 표시됩니다. 디자인 계획쐐기 메커니즘에서 힘의 작용. 쌀. 7.9. 쐐기 메커니즘의 힘 계산 다이어그램: a- 단면; b – 이중으로 기울어진 레버 클램프더 복잡한 클램핑 시스템을 형성하기 위해 다른 클램프와 함께 사용됩니다. 레버를 사용하면 클램핑력의 크기와 방향을 모두 변경할 수 있을 뿐만 아니라 공작물을 두 위치에 동시에 균일하게 고정할 수 있습니다. 그림에서. 그림 7.10은 레버 클램프에 힘이 작용하는 다이어그램을 보여줍니다. 쌀. 7.10. 레버 클램프의 힘 작용 다이어그램. 콜렛이는 분할 스프링 슬리브이며 그 종류는 그림 7.11에 나와 있습니다. 쌀. 7. 11. 콜릿 클램프 유형: a - 장력 튜브 포함; b - 스페이서 튜브 포함; V - 수직형 콜릿은 0.02...0.05 mm 내에서 공작물 설치의 동심도를 보장합니다. 콜릿 클램프용 작업물의 베이스 표면은 정확도 등급 2…3에 따라 처리되어야 합니다. 콜릿은 HRC 58...62의 경도에 대한 후속 열처리를 거쳐 U10A 유형의 고탄소강으로 제작됩니다. 콜릿 콘 각도 d = 30…40 0 . 각도가 더 작으면 콜릿이 걸릴 수 있습니다. 맨드릴 확장, 그 유형은 그림 1에 나와 있습니다. 7.4. 롤러 자물쇠(그림 7.12) 쌀. 7.12. 롤러 잠금 장치의 종류 조합 클램프– 다양한 유형의 기본 클램프 조합. 그림에서. 7.13은 이러한 클램핑 장치의 일부 유형을 보여줍니다. 쌀. 7.13. 결합된 클램핑 장치의 유형. 조합 클램핑 장치는 수동으로 또는 동력 장치로 작동됩니다. 장치의 가이드 요소 일부 작업을 수행할 때 가공(드릴링, 보링) 절삭 공구의 강성 및 기술 시스템일반적으로 그것은 불충분한 것으로 밝혀졌습니다. 공작물에 대한 공구의 탄성 가압을 제거하기 위해 가이드 요소가 사용됩니다(보링 및 드릴링용 가이드 부싱, 가공용 복사기). 모양의 표면등. (그림 7.14 참조) 그림 7.14. 도체 부싱의 유형: a – 상수; b – 교체 가능; c - 빠른 변경 가이드 부싱은 강철 등급 U10A 또는 20X로 제작되며 HRC 60...65의 경도로 경화됩니다. 장치의 가이드 요소(복사기)는 형상 표면을 처리할 때 사용됩니다. 복잡한 프로필, 그 임무는 가공물의 가공 표면을 따라 절삭 공구를 안내하여 이동 궤적의 지정된 정확도를 얻는 것입니다.	96kb.	15.03.2009 00:15
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7. 멤브레인의 원통형 강성 [N/m(kgf/cm)]:

여기서: MPa - 탄성 계수(kgf/cm 2); =0.3.

8. 캠의 최대 확장 각도(rad):

9. 부품을 최대 각도로 확장할 때 멤브레인을 편향시키고 캠을 펼치는 데 필요한 척의 전동 구동 로드에 가해지는 힘:

.

적용 지점과 조임력의 방향을 선택할 때 다음 사항을 준수해야 합니다. 작업물과 지지 요소의 접촉을 보장하고 고정 중 이동 가능성을 없애기 위해 조임력은 작업물의 표면에 수직으로 향해야 합니다. 지원 요소; 고정 중 공작물의 변형을 제거하려면 클램핑 힘의 적용 지점을 선택하여 해당 작용 선이 장착 요소의 지지 표면과 교차하도록 해야 합니다.

클램핑력 적용 지점 수는 공작물의 유형, 가공 방법 및 절삭력의 방향에 따라 공작물을 클램핑하는 각 경우에 대해 구체적으로 결정됩니다. 절삭력의 영향으로 공작물의 진동과 변형을 줄이려면 보조 지지대를 도입하여 공작물 클램핑 지점 수를 늘려 공작물-픽스처 시스템의 강성을 높여야 합니다.

클램핑 요소에는 나사, 편심, 클램프, 바이스 조, 웨지, 플런저 및 스트립이 포함됩니다. 이는 복잡한 클램핑 시스템의 중간 링크입니다. 공작물과 접촉하는 클램핑 요소의 작업 표면 모양은 기본적으로 설치 요소의 작업 표면 모양과 동일합니다. 그래픽적으로 클램핑 요소는 표에 따라 지정됩니다. 3.2.

표 3.2 그래픽 지정클램핑 요소

테스트 작업.

과제 3.1.

공작물 고정시 기본 규칙은 무엇입니까?

과제 3.2.

가공 중 부품의 클램핑 지점 수는 어떻게 결정됩니까?

과제 3.3.

편심 사용의 장점과 단점.

과제 3.4.

클램핑 요소의 그래픽 지정.

4. 장치 설계에 따른 클램프의 목적 및 설계 특징

클램핑 장치의 주요 목적은 공작물과 장착 요소의 안정적인 접촉을 보장하고 가공 중 변위 및 진동을 방지하는 것입니다.

클램핑 장치는 공작물의 올바른 위치 지정 및 중심 지정을 보장하는 데에도 사용됩니다. 이 경우 클램프는 요소를 장착하고 고정하는 기능을 수행합니다. 여기에는 셀프 센터링 척, 콜릿 클램프 및 기타 장치가 포함됩니다.

중량에 비해 절삭력이 미미한 무거운(안정적인) 부품을 가공하는 경우에는 작업물이 고정되지 않을 수 있습니다. 절단 과정에서 생성된 힘은 부품 설치를 방해하지 않는 방식으로 적용됩니다.

가공 중에 공작물에 다음과 같은 힘이 작용할 수 있습니다.

다양한 가공 공차, 재료 특성, 절삭 공구의 무뎌짐으로 인해 가변적일 수 있는 절삭력

공작물 중량(at 수직 위치세부);

회전축을 기준으로 부품 무게 중심의 변위로 인해 발생하는 원심력입니다.

고정 장치 클램핑 장치에는 다음과 같은 기본 요구 사항이 적용됩니다.

작업물을 고정할 때 설치를 통해 확보한 위치를 위반해서는 안 됩니다.

조임력은 가공 중 부품의 움직임과 진동 가능성을 배제해야 합니다.

조임력이 작용하는 동안 부품의 변형이 최소화되어야 합니다.

베이스 표면의 압착은 최소화되어야 하므로 부품이 원통형이나 모양의 표면이 아닌 평평한 베이스 표면을 사용하여 고정 장치의 장착 요소에 대해 눌려지도록 클램핑 힘을 적용해야 합니다.

클램핑 장치는 신속하게 작동하고 위치가 편리해야 하며 설계가 단순해야 하며 작업자의 노력이 최소화되어야 합니다.

클램핑 장치는 내마모성이 있어야 하며 대부분의 마모 부품은 교체가 가능해야 합니다.

부품, 특히 단단하지 않은 부품이 변형되지 않도록 조임력이 지지대 쪽으로 향해야 합니다.

재료 : 강철 30ХГСА, 40Х, 45. 작업 표면은 7 평방 미터로 처리되어야합니다. 그리고 더 정확하게는.

터미널 명칭:

클램핑 장치 명칭:

P – 공압식

H – 유압

E – 전기

M – 자기

EM – 전자기

G – 하이드로플라스틱

개별 생산에서는 나사, 편심 등 수동 드라이브가 사용됩니다. 대량 생산에서는 기계화 드라이브가 사용됩니다.

5. 부품 클램핑. 부품의 조임력 계산 계획 작성을 위한 초기 데이터. 장치 부품의 조임력을 결정하는 방법. 힘, 필요한 조임력 계산을 위한 일반적인 다이어그램.

필요한 클램핑력의 크기는 강체에 가해지는 모든 힘과 모멘트의 영향을 받아 강체 평형의 정적 문제를 해결함으로써 결정됩니다.

클램핑력은 2가지 주요 경우로 계산됩니다.

1. 특정 힘을 발생시키는 클램핑 장치와 함께 기존 범용 장치를 사용할 때

2. 새로운 장치를 설계할 때.

첫 번째 경우, 클램핑력 계산은 테스트 성격을 갖습니다. 가공 조건에 따라 결정되는 필수 조임력은 사용되는 범용 고정 장치의 조임 장치가 발생하는 힘보다 작거나 같아야 합니다. 이 조건이 충족되지 않으면 필요한 클램핑력을 줄이기 위해 가공 조건이 변경되고 새로운 검증 계산이 수행됩니다.

두 번째 경우 클램핑력을 계산하는 방법은 다음과 같습니다.

1. 가장 합리적인 부품 설치 방식이 선택됩니다. 가장 불리한 가공 순간의 절삭력 방향을 고려하여 지지대의 위치 및 유형, 클램핑력 적용 위치가 설명됩니다.

2. 선택한 다이어그램에서 화살표는 고정 장치에서 부품의 위치를 ​​방해하는 경향이 있는 부품에 가해지는 모든 힘(절단력, 클램핑력)과 이 위치를 유지하는 경향이 있는 힘(마찰력, 지지 반력)을 나타냅니다. 필요한 경우 관성력도 고려됩니다.

3. 주어진 경우에 적용할 수 있는 정적 평형 방정식을 선택하고 조임력 Q 1 의 원하는 값을 결정합니다.

4. 가공 중 절삭력의 불가피한 변동으로 인해 필요한 고정 신뢰성 계수(안전 계수)를 수용한 후 실제 필요한 클램핑력이 결정됩니다.

안전계수 K는 특정 처리 조건과 관련하여 계산됩니다.

여기서 K 0 = 2.5 – 모든 경우에 대해 보장된 안전계수;

K 1 - 공작물 표면 상태를 고려한 계수. K 1 = 1.2 – 거친 표면의 경우; К 1 = 1 – 마감 표면의 경우;

K 2 – 공구의 점진적 둔화로 인한 절삭력 증가를 고려한 계수(K 2 = 1.0...1.9)

K 3 – 단속 절삭 중 절삭력 증가를 고려한 계수. (K 3 = 1.2).

К 4 – 장치의 동력 구동에 의해 발생된 클램핑 력의 일정성을 고려한 계수; K 4 = 1…1.6;

K 5 – 이 계수는 공작물을 회전시키려는 토크가 있는 경우에만 고려됩니다. K 5 = 1…1.5.

부품의 조임력과 필요한 조임력을 계산하기 위한 일반적인 다이어그램:

1. 절삭력 P와 클램핑력 Q는 동일한 방향으로 지지대에 작용합니다.

P의 일정한 값에서 Q = 0으로 힘을 가합니다. 이 방식은 구멍 브로칭, 중심 회전 및 카운터보어 보스에 해당합니다.

2. 절삭력 P는 클램핑력에 반대 방향으로 작용합니다.

3. 절삭력으로 인해 공작물이 장착 요소에서 이동하는 경향이 있습니다.

진자 밀링 및 닫힌 윤곽의 밀링에 일반적입니다.

4. 공작물은 척에 설치되어 있으며 모멘트와 축력의 영향을 받습니다.

여기서 Qc는 모든 캠의 총 조임력입니다.

여기서 z는 척의 조 수입니다.

안전계수 k를 고려하면 각 캠에 필요한 힘은 다음과 같습니다.

5. 부품에 하나의 구멍을 뚫고 조임력의 방향이 드릴링 방향과 일치하는 경우 조임력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

k  M = W  f  R

W = k  M / f  R

6. 한 부품에 여러 개의 구멍을 동시에 드릴링하고 조임력의 방향이 드릴링 방향과 일치하는 경우 조임력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.