Koliko se sada sjećam, 23. veljače sam tamo naišao na post u kojem je osoba htjela gravirati tiskane ploče na 3D printeru. U komentarima su savjetovali da ne muče trbuh pisača i da obrate pozornost na projekt Cyclone PCB Factory.

Oduševila sam se idejom. Kasnije ću u nekom trenutku i požaliti što sam ga uzeo, ali to će biti mnogo kasnije.

O vlastitoj CNC glodalici za tiskane ploče Sanjao sam o tome jako dugo, ovo je bila druga stvar koju sam želio nakon 3D printera. Odlučio sam ponoviti projekt, pogotovo jer sam već imao nešto u svojim kantama.

Skinuo sam projektne datoteke i bez oklijevanja počeo ispisivati ​​dijelove. Gotovo za tjedan dana. Ispisao sam sve osim Z osi.

Detaljne fotografije svih detalja nisu ostale. Netko je napravio snimku zaslona postavki ispisa i rezultata. Mlaznica 0,4, visina sloja 0,24. Tiskao sam i slojem 0,28 - ispisuje sasvim normalno.

Želio sam napraviti stroj u boji, pa sam plastikom tiskao razne dijelove različite boje. Plastika korištena ABS Prostoplast. Boje svemira, travnato zelena, crvenilo zalaska sunca.

Bolje bi bilo ispisati sve u sivom prostoru. Crvena i zelena su se pokazale dosta lomljivima i neki su dijelovi popucali tijekom sastavljanja. Neki su izliječeni acetonom, neki su ponovno tiskani.

Pribor:

Imao sam tri besplatna koračna motora, kupio sam ih za projekt 3D printera i odlučio ih privremeno koristiti.

Dobio sam 8mm vodilice od inkjet printera, rastavljajući nekoliko printera na dijelove. Obrađivao sam lokalne dućane rabljene robe, Avito. Donatori su postali inkjet pisači HP 100-200 rubalja po komadu. Dugačka vodilica je prerezana na dva dijela, na X i Z osi.

Stezaljka za papir s koje sam skinuo gumene valjke bila je taman dovoljna za rezanje duž nabora.

Linearni ležajevi su ostali od 3D pisača; pretvorio sam printer u brončane čahure s točkicama.

Za elektroniku sam odlučio upotrijebiti jedan od svojih Arduino Uno na atmega328p. Kupio sam dodatnu ploču cnc shield 3.0 za Arduino na Aliju za 200 i nekoliko kopejki rubalja.

Napajanje od 12 V tvrtke Leroy Merlin. Kupio sam ga za napajanje tri halogene 12V, ali nije radio. Morao sam popraviti transformator za halogene svjetiljke Tachibra, a ovo napajanje se ukorijenilo na stroju.

Instalirao sam 8825 drajvere za 3D printer, ali još uvijek imam a4988 od printera. Stavila sam ih na mašinu.

Naručio sam ležajeve 608ZZ od Alija, desetak za 200 i nekoliko kopejki rubalja..

Planirao sam koristiti svoj kineski GoldTool graver kao vreteno.

Navojne šipke M8 dobio sam s posla besplatno, ostale su od neke montaže. Skoro sam ga pokupio s hrpe smeća.

Dok se projekt tiskao i dijelovi su bili na putu iz Alija, zamolio sam prijatelja proizvođača namještaja da izreže bazu i stol od MDF-a. Nije bio lijen i nije štedio otpatke; izrezao je 2 postolja i 2 stola. Na fotografiji je jedan od kompleta.

Nisam imao nikakvu šperploču u svojim kantama; pohlepna životinja mi ne bi dopustila da kupim list šperploče. Usput, MDF se jako dobro uklopio.

Počeo sam sastavljati stroj. Sve bi bilo u redu, ali standardnih 13 matica je propalo i klatilo se unutar zupčanika, a 14 matica nije stalo u zupčanike. Morao sam lemilicom otopiti 14. maticu u zupčanike.

Zupčanici su ili visjeli na osi koračnog motora ili nisu odgovarali.

Matice vijaka M3 zavrnute su u utičnicama za montažu.

Našao sam nekoliko četvrtastih matica za M3 navoje (jednom sam rastavljao nekakav čep napravljen od toga), koje su savršeno pristajale i nisu se okretale. Na poslu sam također pronašao neke ovakve čepove i upotrijebio ih na maticama. To su uglavnom nosači vodilica. Uobičajene matice za M3 navoje morale su se držati tankim oštricom odvijača kako se ne bi okretale.

Nekako sam to skupio. Kasnije, dok sam čitao teme o Cycloneu, naišao sam na reciklirane strojne dijelove za metričke pričvršćivače. Iz ovog kompleta ponovno sam ispisao zupčanike i nosač graničnog prekidača Z-osi. Šteta što nisam ranije naišao na ovaj set rezervnih dijelova. Ispisao bih ove dijelove.

U nadi da ću upotrijebiti njegov kineski graver, prvo sam otisnuo jedan Dremel nosač iz kompleta, a zatim drugi. Nije se uklapao, moj graver nije stao ni u jedan od njih. Originalni Dremel, najjednostavniji, koštao je nešto više od tri tisuće rubalja. Za što???

Dodatni rezervni dijelovi.

Pa ipak, linearni su ležajevi visjeli u svojim ležištima poput nečega u ledenoj rupi.

Morao sam naručiti vreteno od 200 W sa steznom čahurom ER11 za nešto više od tisuću. Imao sam sreću da sam dobio popust i iskoristio kupon.

Dok se vreteno pomicalo, isprintao sam nosač za njega iz kompleta stroja. I opet je tu pukotina, jednako je neispravna. I ni riječi o stezaljci vretena.

Kao rezultat toga, pronašao sam i ispisao ovaj nosač za vreteno od 52 mm, nakon male izmjene, nosač je pristajao na stroj, vreteno je dobro pristajalo.

Ali s njih su morali biti uklonjeni ležajevi na Cargo čahurama. Instalirao sam kineski LM8UU

Također bih želio reći nešto o kineskim ležajevima 608zz. Novi ležajevi sa zračnošću. Strašno. Jedna stvar je da su relativno jeftini. Nisam tražio smjer od nas.

Usput, ležajevi se uklapaju u sjedala kao nešto u rupu. Ležajevi su bili labavi u svojim sjedištima. Ne znam je li ovo greška ili značajka. Kao rezultat toga, stavio sam električnu traku na prstenove ležajeva.

Smeće su ispali i kineski lm8uu i lm8luu iz 3D printera. Kao rezultat toga, napravio sam klizne ležajeve za os Y na čahurama Cargo 141091. Isprintao sam plastični kavez i u njega umetnuo par čahura. Dobiveni ležajevi umetnuti su u nosače.

Za os Z odabrao sam više ili manje živahne lm8uu. Na osi X sam ugradio gornji ležaj lm8uu, a umjesto dva donja isprintao sam plastični kavez veličine lm8luu i u njega ubacio par Cargo čahura.

Srećom pa sam ih svojedobno kupio. Dobro su mi došli.

Dok sam sklapao stroj, požalio sam što sam ga uzeo. Ali nije se imalo kud, trebalo je završiti projekt. Prikupljeno. Pokrenut!

Još nekoliko fotografija procesa sastavljanja.

Sam početak skupštine...

U Ponovno Dok sam čistio sudoper od crvenih mrlja željeznog klorida nakon jetkanja ploče, pomislio sam da je vrijeme da automatiziram ovaj proces. Tako sam počeo izrađivati ​​uređaj za izradu tiskanih pločica, od kojih se već može napraviti jednostavna elektronika.

U nastavku ću govoriti o tome kako sam napravio ovaj uređaj.

Osnovni proces izrade tiskane pločice subtraktivnom metodom je uklanjanje nepotrebnih površina folije s folijskog materijala.

Danas većina inženjera elektronike koristi tehnologije kao što je lasersko željezo za kućnu proizvodnju tiskanih ploča. Ova metoda uključuje uklanjanje neželjenih dijelova folije pomoću kemijske otopine koja izjeda foliju na neželjenim područjima. Moji prvi eksperimenti s LUT-om prije nekoliko godina pokazali su mi da je ova tehnologija puna sitnica koje ponekad potpuno ometaju postizanje prihvatljivog rezultata. To uključuje pripremu površine ploče, izbor papira ili drugog materijala za ispis, temperaturu u kombinaciji s vremenom zagrijavanja, kao i značajke ispiranja preostalog sjajnog sloja. Također morate raditi s kemijom, a to nije uvijek zgodno i korisno kod kuće.

Htio sam na stol staviti neki uređaj u koji, poput pisača, možete poslati izvorni kod ploče, pritisnuti tipku i nakon nekog vremena dobiti gotovu ploču.

Uz malo guglanja možete saznati da su ljudi, počevši od 70-ih godina prošlog stoljeća, počeli razvijati stolni uređaji za proizvodnju tiskanih pločica. Najprije su se pojavile glodalice za tiskane pločice koje su posebnim rezačem izrezivale staze na foliji PCB. Suština tehnologije je da pri velikim brzinama rezač montiran na krutom i preciznom CNC koordinatnom stolu reže sloj folije na pravim mjestima.

Želja za kupnjom odmah specijalizirani stroj prošao nakon proučavanja cijena od dobavljača. Kao većina hobista, nisam spreman izdvojiti toliki novac za uređaj. Stoga je odlučeno da sami napravimo stroj.

Jasno je da se uređaj mora sastojati od koordinatnog stola koji pomiče alat za rezanje željenu točku i sam uređaj za rezanje.

Na internetu ima dovoljno primjera kako napraviti koordinatni stol za svačiji ukus. Na primjer, isti RepRap nosi se s ovim zadatkom (s prilagodbama za točnost).

Još uvijek imam kućni rendgenski stol iz jednog od svojih prethodnih hobi projekata za izradu plotera. Stoga je glavni zadatak bio stvoriti alat za rezanje.

Logičan korak bio bi opremiti crtač minijaturnim graverom poput Dremela. Ali problem je u tome što je crtač koji se može jeftino sastaviti kod kuće teško napraviti uz potrebnu krutost i paralelnost njegove ravnine s ravninom PCB-a (čak i sam PCB može biti zakrivljen). Kao rezultat toga, izrežite ploče na njemu više ili manje dobra kvaliteta ne bi bilo moguće. Štoviše, ne ide u prilog korištenju mljevenje rekao je činjenica da rezač s vremenom postaje tup i gubi svoju svojstva rezanja. Bilo bi sjajno kada bi se bakar mogao ukloniti s površine PCB-a na beskontaktni način.

Već postoji laserski strojevi Njemački proizvođač LPKF, kod kojeg se folija jednostavno isparava snažnim infracrvenim poluvodičkim laserom. Strojevi se odlikuju preciznošću i brzinom obrade, no cijena im je čak i viša od glodalica, a sastaviti takvu stvar od svima dostupnih materijala i nekako pojeftiniti čini se da još nije jednostavan zadatak.

Iz svega navedenog, formirao sam neke zahtjeve za željeni uređaj:

• Cijena je usporediva s cijenom prosječnog kućnog 3D pisača
• Beskontaktno uklanjanje bakra
• Mogućnost sastavljanja uređaja od dostupnih komponenti sami kod kuće

Tako sam počeo razmišljati o mogućoj alternativi laseru u području beskontaktnog uklanjanja bakra s PCB-a. I naišao sam na metodu obrade električnom iskrom, koja se dugo koristila u obradi metala za proizvodnju preciznih metalnih dijelova.

Ovom metodom metal se uklanja električnim pražnjenjima, koja isparavaju i prskaju ga s površine izratka. Na taj način nastaju krateri čija veličina ovisi o energiji pražnjenja, njegovom trajanju i naravno o vrsti materijala izratka. U svom najjednostavnijem obliku, električna erozija počela se koristiti 40-ih godina 20. stoljeća za bušenje rupa u metalni dijelovi. Za razliku od tradicionalnih strojna obrada rupe su se mogle napraviti u gotovo bilo kojem obliku. Trenutno se ova metoda aktivno koristi u obradi metala i dovela je do čitavog niza vrsta alatnih strojeva.

Bitan dio takvih strojeva je generator strujnih impulsa, sustav za napajanje i pomicanje elektrode - upravo je elektroda (obično bakrena, mjedena ili grafitna) radni alat takvog stroja. Najjednostavniji generator strujnih impulsa je jednostavan kondenzator potrebne vrijednosti, spojen na izvor konstantnog napona preko otpornika koji ograničava struju. U ovom slučaju, kapacitet i napon određuju energiju pražnjenja, što pak određuje veličinu kratera, a time i čistoću obrade. Istina, postoji jedna značajna nijansa - napon na kondenzatoru u radnom načinu rada određen je naponom proboja. Potonji gotovo linearno ovisi o razmaku između elektrode i obratka.

Tijekom večeri napravljen je prototip alata za eroziju, koji je bio solenoid s bakrenom žicom pričvršćenom na armaturu. Solenoid je omogućio vibraciju žice i prekid kontakta. LATR je korišten kao izvor napajanja: ispravljena struja je punila kondenzator, a izmjenična struja napajala je solenoid. Ovaj je dizajn također bio pričvršćen u držač olovke za crtanje. Općenito, rezultat je ispunio očekivanja, a glava je ostavila kontinuirane pruge s poderanim rubovima na foliji.

Metoda je očito imala pravo na život, ali bilo je potrebno riješiti jedan problem - nadoknaditi potrošnju žice koja se troši tijekom rada. Da biste to učinili, bilo je potrebno stvoriti mehanizam za dovod i upravljačku jedinicu za njega.

Nakon toga, to je to slobodno vrijeme Počeo sam to provoditi u jednom od hackspaceova u našem gradu, gdje postoje strojevi za obradu metala. Započeli su dugotrajni napori da se napravi prihvatljiv uređaj za rezanje. Erozijska glava sastojala se od para štap-čahura koji osigurava vertikalnu vibraciju, povratne opruge i mehanizma za provlačenje. Za upravljanje solenoidom bilo je potrebno napraviti jednostavan krug koji se sastoji od generatora impulsa zadane duljine na NE555, MOSFET tranzistora i induktivni senzor Trenutno U početku se namjeravalo koristiti način samoosciliranja, odnosno primijeniti impuls na prekidač odmah nakon trenutnog impulsa. U tom slučaju frekvencija oscilacija ovisi o veličini zazora, a pogon se upravlja prema mjerenju perioda vlastitih oscilacija. Međutim, pokazalo se da je stabilan autooscilatorni mod moguć u rasponu amplituda osciliranja glave, koji je bio manji od polovine maksimuma. Stoga sam odlučio koristiti fiksnu frekvenciju osciliranja koju generira hardverski PWM. U ovom slučaju, stanje razmaka između žice i ploče može se procijeniti prema vremenu između kraja impulsa otvaranja i prvog impulsa struje. Za veću stabilnost tijekom rada i poboljšane frekvencijske karakteristike, solenoid je fiksiran iznad mehanizma za izvlačenje žice, a armatura je postavljena na nosač od legure. Nakon ovih izmjena bilo je moguće postići stabilan rad na frekvencijama do 35 Hz.

Nakon što sam pričvrstio reznu glavu za crtač, započeo sam pokuse rezanja izolacijskih tračnica na tiskanim pločicama. Prvi rezultat je postignut i glava više-manje dosljedno osigurava kontinuirano rezanje. Evo videozapisa koji pokazuje što se dogodilo:

Potvrđena je temeljna mogućnost proizvodnje sklopnih pločica obradom električnom iskrom. Neposredni planovi su poboljšati točnost, povećati brzinu obrade i čistoću rezova, te također učiniti neka od dostignuća javno dostupnima. Također planiram prilagoditi modul za korištenje s RepRap-om. Bit će mi drago imati ideje i komentare u komentarima.

▌Stroj
Za graviranje ploče potrebna vam je CNC glodalica. Kamo bez njega. Ovdje imam nekakvog Kineza bez obitelji i plemena. Sa radnim stolom 200x200mm i osovinama 12mm.

Ima isto kolektorsko vreteno bez korijena od 350 W, koje daje oko 15 000 okretaja. Poprilično, moram reći. Dobro bi bilo 30.000, ali bolje bi bilo 50-100 tisuća.

Sve se kontrolira jednostavnom optičkom spojnicom na LPT portu.

Preko MACH3, na kojem je rastegnut screenset Mikhaila Yurova. Guglao na svakom uglu.

Bez njega, MACH3 sučelje obično ne uzrokuje ništa osim gušenja. Igra koja privlači pažnju. Pogotovo iz navike.

Ako nekoga zanima, reći ću vam o samom stroju, njegovom dizajnu, postavkama i radu drugom prilikom. Tu nema ništa komplicirano, sve se radi intuitivno i bez napora.

▌rezači

Glavni alat koji nam treba je olovka za graviranje. Evo konusnog rezača. Što pikantnije to bolje. Veličine vrhova za trčanje su 0,1 mm (ako želite učiniti nešto na razini LQFP i s cestama od 0,3 mm) i 0,2 mm za veće slučajeve kao što je SOIC i široke, ispod 0,5 mm, staze. Također, glodalo istog dizajna, ali s sječivo 1 ili čak 1,5 mm - korisno ako morate ne samo gravirati izolaciju kontura, već ćete morati srušiti cijele poligone.

Trebat će vam i bušilice. Koristim tri veličine. 0,4..0,6 mm za vias. 0,8...1 mm za obične TH komponente i 3 mm za montažne rupe za sve vrste potenciometara, enkodera, montažne rupe za ploču, i tako dalje. Kako bih ga učinio praktičnijim, držim alat izravno u steznoj matici. Budući da, u pravilu, nije uvijek moguće sve staviti u jednu steznu čauru. Kako izvaditi steznu čauru iz matice, pogotovo ako je stezna čahura mala veličina, može biti teško. Stoga je lakše imati oko pet matica i steznih čaura za sve prilike. I čuvajte ih u takvim setovima.

Za rezanje ploče koristite rezač kukuruza promjera 2 ... 3 mm, po mogućnosti 2. Nema toliko piljevine, a opterećenje stroja je manje.

Ploča se jednostavno zalijepi na kurbanski stol. Usput, stol se može mljeti do nule, tada će svi nedostaci u geometriji stroja barem ponoviti oblik podloge, što će poboljšati točnost. Ali ja to nisam učinio, iako je moj odmak između kutova oko milimetar. Samo što tekstolit bolje prianja na glatku laminiranu MDF ploču, a kada se skine, ljepljiva traka se potpuno odlijepi odmah, bez razmazivanja po vlaknastoj strukturi MDF-a. Razlika je... trganje trake lakirani stol ili od kartonska kutija. Kutija dolazi s mesom. Ovdje je gotovo isto. Zato ne meljem.

▌Softver za skeniranje
Kako bih kompenzirao zakrivljenost stola, a moj je posebno zakrivljen, skeniram površinu, gradeći kartu visina. Prvo morate pripremiti kartu visine:

Općenito, Mach3 ima svog čarobnjaka za tu svrhu. Traži u izborniku Čarobnjak za odabir…-Čarobnjak za digitalizaciju, otvorit će se ovakva sranja:

Gdje možete navesti veličinu opipljive površine ( Širina i visina područja), sigurna visina kretanja sonde ( Z putovanje), dubina do koje će sonda pretraživati ​​površinu ( Dubina sonde osi Z). Prijeđi preko ovo je korak duž osi, i FeedRate brzinu kojom će sonda doći do površine. Što je brže skeniranje, to je brže, ali zbog inercije može doći malo dublje nego što je potrebno. Stoga, tu treba naći ravnotežu. Zatim pritisnete Stvorite i učitajte Gcode i odmah će se učitati u vašu utakmicu spreman kod skeniranje. Ne koristim ovaj čarobnjak jer nije baš zgodan. Mnogo je lakše generirati kod u istom programu koji će uređivati ​​kod plana rezanja. Ovaj G-code Ripper.

Uzmi od službena stranica Ne zaboravite pozdraviti seronje iz Roskomnadzora, koji su ga blokirali kao ekstremistu. Stoga koristite proxy dodatke (Opera Turbo je sasvim prikladna ili dodatak FriGate za Chrome, ali tamo ćete morati ručno unijeti adresu ove stranice).

Dakle, pokrenite G-code Ripper. Ova stvar, kao i flatcam, također je napisana u Pythonu i također ima sučelje konzole (međutim, nisam to još razumio, ali mislim da to možemo uklopiti u našu zlu batch datoteku). U međuvremenu, stavite ga u njegov GUI.

I što vidimo:

Ovo je glavni prozor programa. Moramo odabrati u donjem lijevom kutu Automatska sonda i kroz izbornik File učitajte gcode naše gravure. Prvo, uzmimo stranu koju ćemo rezati.

Dobili smo plan rezanja i bijele križeve na vrhu. Križevi su dodirne točke. Obratite pozornost na položaj koordinatnih osi; tamo ćete morati postaviti sondu. U međuvremenu, preračunajmo i unesite parametre programa:

Pomak sonde- ovo je pomak sonde u odnosu na alat. Za mene je sam alat sonda, tako da ovdje ima nula. Sonda Z sigurna— sigurna visina skeniranja. Ovisi o zakrivljenosti vašeg sustava. Imam širinu od oko milimetra, pa sam postavio na 2. Općenito, s ravnim stolom dovoljno je 0,8 mm. Što je niže, skeniranje je brže. Spuštajte se manje! Dubina sonde— najveća dubina do koje će sonda ići. Imam 0, jer V u ovom slučaju Izvor je u najnižem kutu mog stola. Općenito, možete ga malo gurnuti u minus, recimo -0,5. Neće biti gore. Uvlačenje sonde— brzina spuštanja. Manje je preciznije, ali skeniranje traje dulje i ima više šuma. Imam 100mm/min. X/U točke Ovo je koliko okomitih i vodoravnih točaka treba uzeti. Oni isti bijeli križevi tamo. Sam će odabrati dimenzije ploče. Pre i poštanske kodove ostavljam praznima, jer... Ne trebaju mi ​​nikakvi dodatni kodovi prije ili poslije programa. No, sretni vlasnici mjenjača mogu, primjerice, automatski izvući poseban alat za sondiranje i zatim ga vratiti natrag. Imam MACH3 Controller i to je zapravo sve.

Klik Spremi samo sondu datoteke G-koda, dobivamo datoteku s gcodeom, šaljemo je na stroj i idemo dodirivati ​​ploču.

Kako će stroj skenirati površinu? U tu svrhu stroj ima sondu. Kada masa dodirne sondu, stroj to osjeti. Za masu sam uzeo vreteno. Ta plastična stvar koja okružuje rotor je držač četke. Koji je napravljen od stare glodalice i zaglavljen je u središte osovine, na opružnom zatvaraču. Zašto nisam samo nanio mljevenje na tijelo vretena? Ali zato što je kontakt kroz njegove ležajeve prilično loš. Može nestati ovisno o kutu rotacije. I tako će doći do stezne čahure ravno duž osovine, a unutar stezne čahure će mala opruga dovesti kontakt izravno do alata. A sama sonda je ploča poznate debljine (oko 0,5 mm) na ožičenju. Ako trebam alat postaviti točno na 0, postavim ploču na pravo mjesto, pritisnem je prstom na površinu i dam naredbu za traženje nule. Stroj alatom probija ploču, zatim uzima u obzir debljinu i utvrđuje trenutnu visinu vrha alata. Podizanje alata za 2,5 mm.

U slučaju PCB-a, samo trebam staviti kontakt sonde na bakar, pričvrstiti ga električnom trakom da ne pobjegne i pretražiti površinu. Koordinata će, naravno, biti pogrešno postavljena. Jer u ovom slučaju nema debljine same sonde. Ali nije važno. Glavna stvar sada je moguća ručno unosom naredbe G1 Z-2(zašto -2? Ali zato što, prema mom scenariju, nakon pronalaska mog alata, alat će skočiti za 2,5 mm, a 0,5 je debljina ploče sonde, tj. zapravo će njegova koordinata postati 2 mm), niže alat gotovo do razine PCB-a. Zašto skoro? A za veću točnost, ne bi škodilo uhvatiti najnježniji kontakt, ali automatsko pretraživanje je prilično grubo, jer... stroj ima neku inerciju i malo promašuje. Ali ako pokrenete alat gotovo na nulu, a zatim ga ručno, pomoću naredbi G1 Z##, pomaknete za stotinu ili dvije gore ili dolje, gumb indikatora počinje treperiti (a kod mene mijenja boju kada sonda dodirne) od najmanje vibracije u zatvorenom prostoru. Recimo kad je netko prošao. Da, naravno, u ovom slučaju postavljamo X i Y koordinate na buduću nultu koordinatu na temelju naše ploče. Ne smije se brkati sa strojnom nulom (strojne koordinate).

0.00000,0.00000,0.00500
7.05500,0.00000,0.03000
14.11500,0.00000,0.03000
21.17000,0.00000,0.06500
28.22500,0.00000,0.07000
35.28500,0.00000,0.11500
42.34000,0.00000,0.12000
49.39500,0.00000,0.16000
56.45500,0.00000,0.14000
63.51000,0.00000,0.14000
0.00000,8.65500,0.00000
7.05500,8.65500,0.00000

Ovdje je sve jasno - to su samo koordinate duž osi gdje je alat dotaknuo površinu. Što je upravo ono što nam treba.

Vraćamo se u naš Gcode-Ripper i tamo radimo Read Probe Data File i naši križevi postaju crni:

Spreman. Sve što sada preostaje je kliknuti gumb Ponovno izračunaj kako biste bili sigurni i spremiti prilagođenu datoteku. Spremi prilagođenu datoteku G-koda. Ako ih sada usporedite u nekom NC-Correctoru, tada ćete u bočnom prikazu vidjeti da nova datoteka ima donji reljef :)

star:

novi:

Istu metodu koristimo i za rezanje duž konture, inače riskirate da ne izrežete do kraja ili, naprotiv, podignete stol. On je, naravno, požrtvovan, ali bolje je bez žrtava.

Izolacija je skinuta. Ispalo je loše, jer je rezač 0,2 glup. A ovdje bi bilo 0,1 i oštrije. Jezera nastaju jer se kontura mora zaobići u dva smjera, jer Kad rezač ide duž folije, rez s jedne strane čisto reže, a s druge je grub. I trebate napraviti obrnuti prolaz, ukloniti neravnine. Ali flatcam to ne radi ili još nisam naučio. Stoga ih uglavnom uklanjam finim brusnim papirom u par pokreta. Također možete smanjiti posmak za rezanje, bit će puno čišći. Ili, ako vreteno dopušta, povećajte brzinu. Tamo LPKF Protomat prži na 100 000 okretaja i tamo je sve glatko.

I ovo je skoro gotova ploča. Četiri ogromne rupe na mjestu gumba - dobro sam zeznuo u epizodi mijenjanja alata pri bušenju. Kad tamo objavim video vidjet ćete i sami. Bilo je potrebno staviti svrdlo od 1 mm nakon svrdla od 0,8 mm (ili samo kliknuti “next” za bušenje sa istim 0,8 mm), ali nisam pročitao što mi je mašina ponudila da ugradim, zaboravio sam da ima još milimetara rupe tamo i odmah zaglavio 3mm i to mi je dalo Zabavljao sam se bušiti ih :) CNC ne oprašta greške.

Nešto kao to. Da, na dvostranom papiru, nakon što okrenete PCB, morate ga ponovno lupnuti sondom.

Osim obećanog videa, za koji ne znam kad ću ga montirati (mrzim ovo), bit će još jedan ili dva članka o flatcam-u, a prijatelj mi je predložio alternativnu metodu. Sastavit ću to i objaviti uskoro. Vjerojatno ću zatvoriti temu na ovome. Jer Pa, o čemu se drugo ima pričati? ;)