Dans la construction étrangère, la principale application de tous les types de fibre de verre est la fibre de verre translucide, qui est utilisée avec succès dans les bâtiments industriels sous la forme d'éléments en tôle à profil ondulé (généralement en combinaison avec des feuilles ondulées en amiante-ciment ou en métal), de panneaux plats, dômes et structures spatiales.

Les structures de clôture translucides remplacent les structures à forte intensité de main-d'œuvre et peu coûteuses. blocs de fenêtre et plafonniers de bâtiments industriels, publics et agricoles.

Clôture translucide trouvée large application dans les murs et les toitures, ainsi que dans les éléments de structures auxiliaires : auvents, kiosques, clôtures de parcs et de ponts, balcons, volées d'escaliers et etc.

Dans des enceintes froides bâtiments industriels Les tôles ondulées en fibre de verre sont combinées avec des tôles ondulées en amiante-ciment, en aluminium et en acier. Cela permet d'utiliser la fibre de verre de la manière la plus rationnelle, en l'utilisant sous forme d'inclusions séparées dans le toit et les murs en quantités dictées par des considérations d'éclairage (20 à 30 % de la surface totale), ainsi que par des considérations de résistance au feu. Les feuilles de fibre de verre sont fixées aux pannes et colombages avec les mêmes attaches que les feuilles d'autres matériaux.

DANS Dernièrement Dans le cadre de la baisse des prix de la fibre de verre et de la production de matériaux auto-extinguibles, la fibre de verre translucide a commencé à être utilisée sous la forme de zones vastes ou continues dans les structures d'enceinte industrielles et bâtiments publiques.

Tailles standards feuilles ondulées couvrent toutes (ou presque toutes) les combinaisons possibles avec des tôles profilées en d'autres matériaux : amiante-ciment, acier plaqué, acier ondulé, aluminium, etc. Par exemple, la société anglaise Alan Blun produit jusqu'à 50 dimensions standards de fibre de verre, y compris les profilés acceptés aux USA et en Europe. L'assortiment de feuilles profilées en plastique vinyle (société Merly) et en plexiglas (société I-C-I) est à peu près le même.

Outre les feuilles translucides, les consommateurs se voient également proposer des pièces complètes pour leur fixation.

Avec de la fibre de verre translucide dans dernières années Dans un certain nombre de pays, le plastique vinyle rigide translucide, principalement sous forme de feuilles ondulées, est également de plus en plus répandu. Bien que ce matériau soit plus sensible aux variations de température que la fibre de verre, ait un module d'élasticité plus faible et, selon certaines données, soit moins durable, il présente néanmoins certaines perspectives en raison d'une large base de matières premières et de certains avantages technologiques.

Dômes en fibre de verre et en plexiglas sont largement utilisés à l'étranger en raison de leurs caractéristiques d'éclairage élevées, de leur faible poids, de leur relative facilité de fabrication (en particulier des dômes en plexiglas), etc. Ils sont produits sous des formes sphériques ou pyramidales avec un contour rond, carré ou rectangulaire en plan. Aux États-Unis et en Europe occidentale, on utilise principalement des dômes monocouches, tandis que dans les pays aux climats plus froids (Suède, Finlande, etc.) - à deux couches avec un entrefer et appareil spécial pour l'évacuation des condensats, réalisée sous la forme d'une petite gouttière sur le pourtour de la partie porteuse du dôme.

Le domaine d'application des dômes translucides est celui des bâtiments industriels et publics. Des dizaines d'entreprises en France, en Angleterre, aux États-Unis, en Suède, en Finlande et dans d'autres pays sont engagées dans leur production de masse. Les dômes en fibre de verre sont généralement disponibles dans des tailles allant de 600 à 5 500 mm, Et du plexiglas de 400 à 2800 mm. Il existe des exemples d'utilisation de dômes (composites) de tailles beaucoup plus grandes (jusqu'à 10 m et plus).

Il existe également des exemples d'utilisation de dômes en plastique vinyle renforcé (voir chapitre 2).

La fibre de verre translucide, qui jusqu'à récemment n'était utilisée que sous forme de tôles ondulées, commence désormais à être largement utilisée pour la fabrication de structures de grandes dimensions, notamment de murs et panneaux de toiture tailles standards, capable de rivaliser avec des structures similaires fabriquées à partir de matériaux traditionnels. Il n'existe qu'une seule entreprise américaine, Colwall, qui produit des panneaux translucides à trois couches jusqu'à b moi, les a utilisés dans plusieurs milliers de bâtiments.

Les panneaux translucides fondamentalement nouveaux à structure capillaire, qui ont une capacité d'isolation thermique accrue et une translucidité élevée, sont particulièrement intéressants. Ces panneaux sont constitués d'une âme thermoplastique à canaux capillaires (plastique capillaire), recouverte des deux côtés de feuilles plates de fibre de verre ou de plexiglas. Le noyau est essentiellement un nid d'abeilles translucide avec de petites cellules (0,1-0,2 mm). Il contient 90% solide et 10 % d'air et est fabriqué principalement à partir de polystyrène, moins souvent de plexiglas. Il est également possible d'utiliser du polocarbonate, un thermoplastique présentant une résistance au feu accrue. Le principal avantage de cette conception transparente est sa haute résistance thermique, qui permet de réaliser d'importantes économies sur les coûts de chauffage et empêche la formation de condensation même en cas d'humidité de l'air élevée. Il convient également de noter une résistance accrue aux charges concentrées, y compris aux charges d'impact.

Les dimensions standards des panneaux à structure capillaire sont de 3X1 m, mais ils peuvent être fabriqués jusqu'à 10 m de long. m et largeur jusqu'à 2 m. Sur la fig. 1.14 affiché vue générale et détails d'un bâtiment industriel, où des panneaux d'une structure capillaire mesurant 4,2X1 ont été utilisés comme barrières lumineuses pour le toit et les murs m. Les panneaux sont posés selon longs côtés sur des joints en V et assemblés en haut à l'aide de plots métalliques et de mastic.

En URSS, la fibre de verre a trouvé une utilisation très limitée dans les structures de bâtiments (pour les structures expérimentales individuelles) en raison de sa qualité insuffisante et de sa portée limitée.

(voir chapitre 3). Fondamentalement, les tôles ondulées avec une faible hauteur de vague (jusqu'à 54 mm), qui sont principalement utilisés sous forme de clôtures froides pour les bâtiments de « petites formes » - kiosques, auvents, auvents légers.

Entre-temps, comme l'ont montré les études de faisabilité, le plus grand effet peut être obtenu en utilisant la fibre de verre dans la construction industrielle comme clôtures translucides pour les murs et les toits. Cela élimine les ajouts de lanternes coûteux et fastidieux. L'utilisation de clôtures translucides dans les constructions publiques est également efficace.

Les clôtures entièrement constituées de structures translucides sont recommandées pour les bâtiments et structures publics et auxiliaires temporaires dans lesquels l'utilisation de clôtures en plastique translucide est dictée par un éclairage accru ou des exigences esthétiques (par exemple, bâtiments et structures d'exposition, sportifs). Pour les autres bâtiments et structures, la superficie totale des ouvertures lumineuses remplies de structures translucides est déterminée par des calculs d'éclairage.

TsNIIPromzdanii, en collaboration avec TsNIISK, Kharkov Promstroyniproekt et l'Institut panrusse de recherche sur la fibre de verre et la fibre de verre, a développé un certain nombre de structures efficaces pour la construction industrielle. La conception la plus simple sont des feuilles translucides posées le long du cadre en combinaison avec des feuilles ondulées non poreuses
matériaux transparents (amiante-ciment, acier ou aluminium). Il est préférable d'utiliser de la fibre de verre à ondes de cisaillement en rouleaux, ce qui élimine le besoin de joindre les feuilles dans le sens de la largeur. En cas d'ondes longitudinales, il est conseillé d'utiliser des tôles de longueur accrue (pour deux travées) afin de réduire le nombre de joints au-dessus des supports.

Les pentes de couverture dans le cas d'une combinaison de tôles ondulées en matériaux translucides avec des tôles ondulées en amiante-ciment, aluminium ou acier doivent être attribuées conformément aux exigences,

Présenté pour les revêtements en tôles ondulées non transparentes. Lors de la réalisation de revêtements entièrement constitués de tôles ondulées translucides, les pentes doivent être d'au moins 10 % en cas d'assemblage de tôles sur toute la longueur de la pente, 5 % en l'absence de joints.

La longueur de chevauchement des tôles ondulées translucides dans le sens de la pente du revêtement (Fig. 1.15) doit être de 20 cm avec des pentes de 10 à 25% et 15 cm avec des pentes supérieures à 25%. Dans les clôtures murales, la longueur de chevauchement doit être de 10 cm.

Lors de l'application de telles solutions, une attention particulière doit être accordée à la disposition des fixations des tôles au cadre, qui détermine en grande partie la durabilité des structures. Les tôles ondulées sont fixées aux pannes à l'aide de boulons (sur pannes en acier et en béton armé) ou de vis (sur pannes en bois) installés le long des crêtes des vagues (Fig. 1.15). Les boulons et les vis doivent être galvanisés ou cadmiés.

Pour les feuilles avec des vagues de 200/54, 167/50, 115/28 et 125/35, les fixations sont placées toutes les deux vagues, pour les feuilles avec des vagues de 90/30 et 78/18 - toutes les trois vagues. Toutes les crêtes de vagues extrêmes de chaque tôle ondulée doivent être sécurisées.

Le diamètre des boulons et des vis est pris selon le calcul, mais pas moins de 6 mm. Le diamètre du trou pour les boulons et les vis doit être de 1 à 2 mm Plus grand que le diamètre du boulon de montage (vis). Les rondelles métalliques pour boulons (vis) doivent être pliées le long de la courbure de la vague et équipées de tampons d'étanchéité élastiques. Le diamètre de la rondelle est pris par calcul. Aux endroits où sont fixées les tôles ondulées, des patins en bois ou en métal sont installés pour éviter que la vague ne se dépose sur le support.

Le joint dans le sens de la pente peut être réalisé à l’aide de joints boulonnés ou adhésifs. À connexions boulonnées la longueur de chevauchement des tôles ondulées est considérée comme n'étant pas inférieure à la longueur d'une vague ; pas de boulon 30 cm. Les joints boulonnés des tôles ondulées doivent être scellés avec des joints en ruban (par exemple, mousse de polyuréthane élastique imprégnée de polyisobutylène) ou des mastics. Pour les joints adhésifs, la longueur du chevauchement est calculée et la longueur d'un joint ne dépasse pas 3 m.

Conformément aux directives adoptées en URSS pour construction d'immobilisations La recherche se concentre sur des panneaux de grande taille. L'une de ces structures est constituée d'une charpente métallique fonctionnant sur une portée de 6 m et de tôles ondulées supportées dessus, fonctionnant sur une portée de 1,2 à 2,4. m .

L’option privilégiée est le remplissage avec des feuilles doubles, car c’est relativement plus économique. Panneaux de cette conception taille 4,5X2,4 m ont été installés dans un pavillon expérimental construit à Moscou.

L'avantage du panneau décrit avec une armature métallique est la facilité de fabrication et l'utilisation de matériaux actuellement produits par l'industrie. Cependant, les panneaux à trois couches avec des peaux en draps plats, ayant une rigidité accrue, de meilleures propriétés thermiques et nécessitant une consommation minimale de métal.

Le faible poids de telles structures permet l'utilisation d'éléments de dimensions considérables, mais leur portée, ainsi que celle des tôles ondulées, est limitée par des flèches maximales admissibles et certaines difficultés technologiques (nécessité d'équipements de pressage de grandes dimensions, d'assemblage de tôles, etc. ).

Selon la technologie de fabrication, les panneaux en fibre de verre peuvent être collés ou moulés intégralement. Les panneaux collés sont réalisés par collage de peaux plates avec un élément de la couche intermédiaire : nervures en fibre de verre, métal ou bois antiseptique. Pour leur fabrication, des matériaux standards en fibre de verre produits par un procédé continu peuvent être largement utilisés : tôles plates et ondulées, ainsi que divers éléments profilés. Les structures collées permettent de varier relativement largement la hauteur et l'inclinaison des éléments de la couche intermédiaire, en fonction des besoins. Leur principal inconvénient est cependant le plus grand nombre d'opérations technologiques par rapport aux panneaux moulés pleins, ce qui rend leur production plus complexe, ainsi que la connexion des peaux avec les nervures moins fiable que dans les panneaux moulés pleins.

Les panneaux entièrement formés sont obtenus directement à partir des composants d'origine - de la fibre de verre et d'un liant, à partir desquels un élément en forme de boîte est formé en enroulant la fibre sur un mandrin rectangulaire (Fig. 1.16). De tels éléments, avant même que le liant ne durcisse, sont pressés dans un panneau en créant une pression latérale et verticale. La largeur de ces panneaux est déterminée par la longueur des éléments de caisson et, par rapport au module du bâtiment industriel, est prise égale à 3 m.

Riz. 1.16. Panneaux en fibre de verre translucides entièrement moulés

A - schéma de fabrication : 1 - enroulement du mastic fibre de verre sur des mandrins ; 2 - compression latérale ; 3-pression verticale ; Panneau 4 finis après retrait des mandrins ; b-vue générale fragment de panneau

L'utilisation de fibre de verre continue plutôt que coupée pour des panneaux solidement moulés permet d'obtenir un matériau en panneaux avec des valeurs accrues de module d'élasticité et de résistance. L'avantage le plus important des panneaux solidement moulés réside également dans le processus en une seule étape et la fiabilité accrue de la connexion des fines nervures de la couche intermédiaire avec les peaux.

A l'heure actuelle, il est encore difficile de privilégier l'un ou l'autre schéma technologique pour la fabrication de structures translucides en fibre de verre. Cela ne peut être fait qu'une fois que leur production a été établie et que des données sur le fonctionnement de différents types de structures translucides ont été obtenues.

La couche intermédiaire de panneaux collés peut être disposée en diverses options. Les panneaux avec une couche intermédiaire ondulée sont relativement faciles à fabriquer et possèdent de bonnes propriétés d'éclairage. Cependant, la hauteur de ces panneaux est limitée par les dimensions maximales des vagues.

(50-54mm), à propos duquel UN)250^250g250 ces panneaux ont un ogre

Zéro rigidité. Les panneaux avec une couche intermédiaire nervurée sont plus acceptables à cet égard.

Lors du choix des dimensions de la section transversale des panneaux nervurés translucides, une place particulière est occupée par la question de la largeur et de la hauteur des nervures et de la fréquence de leur placement. L'utilisation de nervures fines, basses et peu espacées permet une plus grande transmission lumineuse du panneau (voir ci-dessous), mais entraîne en même temps une diminution de sa capacité portante et de sa rigidité. Lors de l'attribution de l'espacement des nervures, il convient également de prendre en compte la capacité portante de la peau dans les conditions de son fonctionnement sous charge locale et une portée égale à la distance entre les nervures.

La portée des panneaux à trois couches, en raison de leur rigidité nettement supérieure à celle des tôles ondulées, peut être augmentée pour les dalles de toit jusqu'à 3 moi, et pour les panneaux muraux - jusqu'à 6 m.

Des panneaux collés à trois couches avec une couche intermédiaire de nervures en bois sont utilisés, par exemple, pour les locaux de bureaux de la succursale de Kiev du VNIINSM.

L'utilisation de panneaux à trois couches pour l'installation de lucarnes sur le toit de bâtiments industriels et publics est particulièrement intéressante. Le développement et la recherche de structures translucides pour la construction industrielle ont été réalisés à TsNIIPromzdanii en collaboration avec TsNIISK. Basé sur une recherche approfondie
a travaillé sur un certain nombre de solutions intéressantes pour les lucarnes en fibre de verre et en plexiglas, et a également réalisé des projets expérimentaux.

Feux anti-aériens en fibre de verre peut être conçu sous forme de dômes ou de panneaux (Fig. 1.17). A leur tour, ces dernières peuvent être collées ou solidement moulées, plates ou courbées. En raison de la capacité portante réduite de la fibre de verre, les panneaux reposent le long de leurs côtés longs sur des panneaux aveugles adjacents, qui doivent être renforcés à cet effet. Il est également possible d'installer des nervures de support spéciales.

Étant donné que la section transversale d'un panneau est généralement déterminée en calculant ses flèches, dans certaines structures, la possibilité de réduire les flèches est utilisée en fixant de manière appropriée le panneau aux supports. En fonction de la conception d'une telle fixation et de la rigidité du panneau lui-même, la flèche du panneau peut être réduite à la fois en raison du développement du moment d'appui et de l'apparition de forces en « chaîne » qui contribuent au développement de contraintes de traction supplémentaires dans le panel. Dans ce dernier cas, il est nécessaire de prévoir des mesures de conception qui excluraient la possibilité de rapprochement des bords porteurs du panneau (par exemple, en fixant le panneau à un cadre spécial ou à des structures rigides adjacentes).

Une réduction significative des déflexions peut également être obtenue en donnant au panneau une forme spatiale. Un panneau voûté incurvé supporte mieux les charges statiques qu’un panneau plat, et son contour facilite une meilleure élimination de la saleté et de l’eau de la surface extérieure. Le design de ce panneau est similaire à celui adopté pour le revêtement translucide de la piscine de la ville de Pouchkino (voir ci-dessous).

Les lucarnes en forme de dôme, généralement de forme rectangulaire, sont généralement disposées en double, compte tenu de nos conditions relativement rudes. conditions climatiques. Ils peuvent être installés séparément

4 A.B. Gubenko

Dômes ou être emboîtés sur une dalle de couverture. Jusqu'à présent, en URSS, seuls les dômes en verre organique ont trouvé une utilisation pratique en raison du manque de fibre de verre de la qualité et de la taille requises.

Dans le revêtement du Palais des Pionniers de Moscou (Fig. 1.18) au-dessus de la salle de conférence, la salle de conférence est installée par incréments d'environ 1,5 m 100 dômes sphériques d'un diamètre de 60 cm. Ces dômes éclairent une superficie d'environ 300 m2. La conception des dômes s'élève au-dessus du toit, ce qui assure un meilleur nettoyage et une meilleure évacuation des eaux de pluie.

Dans le même bâtiment, une structure différente a été utilisée au-dessus du jardin d'hiver, composée d'emballages triangulaires collés ensemble à partir de deux feuilles plates de verre organique posées sur un cadre sphérique en acier. Le diamètre du dôme formé par la charpente spatiale est d'environ 3 m. Les sacs en plexiglas ont été scellés dans le cadre avec du caoutchouc poreux et scellés avec du mastic U 30 m. Air chaud, qui s'accumule dans l'espace sous le dôme, empêche la formation de condensation sur surface intérieure des dômes.

Les observations des dômes en plexiglas du Palais des Pionniers de Moscou ont montré que des structures translucides sans soudure ont des avantages indéniables devant les équipes. Ceci s'explique par le fait que le fonctionnement d'un dôme sphérique constitué d'emballages triangulaires est plus difficile que celui de dômes sans soudure de petit diamètre. Surface plane les fenêtres à double vitrage, la disposition fréquente des éléments de cadre et le mastic d'étanchéité rendent difficile l'évacuation de l'eau et l'évacuation de la poussière, et dans heure d'hiver contribuer à la formation de congères. Ces facteurs réduisent considérablement la transmission lumineuse des structures et conduisent à une rupture de l'étanchéité entre les éléments.

Les tests d'éclairage de ces revêtements ont donné de bons résultats. Il a été constaté que l'éclairage par la lumière naturelle de la zone horizontale au niveau du sol de la salle de conférence est presque le même qu'avec éclairage artificiel. L'éclairage est presque uniforme (variation 2-2,5%). La détermination de l'influence de la couverture neigeuse a montré qu'avec une épaisseur de 1-2 cm l'éclairage de la pièce diminue de 20 %. À des températures supérieures à zéro, la neige tombée fond.

Des dômes anti-aériens en plexiglas ont également été utilisés dans la construction d'un certain nombre de bâtiments industriels : l'usine d'outils diamantés de Poltava (Fig. 1.19), l'usine de traitement de Smolensk, le bâtiment du laboratoire de Noginsk. centre scientifique Académie des sciences de l'URSS, etc. Les conceptions des dômes des objets indiqués sont similaires. Dimensions des dômes sur la longueur 1100 mm, largeur 650-800 mm. Les dômes sont à deux couches, les coupelles de support ont des bords inclinés.

Tige et autres structures porteuses en fibre de verre sont relativement rarement utilisés, en raison de leurs propriétés mécaniques insuffisamment élevées (notamment leur faible rigidité). Le champ d'application de ces structures est de nature spécifique, lié principalement à conditions particulières fonctionnement, comme par exemple lorsqu'il faut une résistance accrue à la corrosion, une transparence radio, une transportabilité élevée, etc.

Un effet relativement important est obtenu en utilisant structures en fibre de verre, exposé à diverses substances agressives qui détruisent rapidement les matériaux ordinaires. En 1960, seulement
aux États-Unis, environ 7,5 millions de dollars ont été dépensés (le coût total des plastiques translucides en fibre de verre produits aux États-Unis en 1959 était d'environ 40 millions de dollars). L'intérêt pour les structures en fibre de verre résistantes à la corrosion s'explique, selon les entreprises, principalement par leurs bons indicateurs de performance économique. Leur poids

Riz. 1.19. Dômes en plexiglas sur le toit de l'usine d'outils diamantés de Poltava

A - vue générale ; b - conception de l'unité de support : 1 - dôme ; 2 - bac de récupération des condensats ; 3 - caoutchouc éponge résistant au gel ;

4 - cadre en bois;

5 - une pince métallique ; 6 - tablier en acier galvanisé ; 7 - tapis imperméabilisant ; 8 - laine de laitier compactée ; 9 - coupelle de support en métal ; 10 -isolation des dalles ; 11 - chape en asphalte ; 12 - remplissage granulaire

Scories

Il y a beaucoup moins de structures en acier ou en bois, elles sont beaucoup plus durables que ces dernières, elles sont faciles à monter, à réparer et à nettoyer, elles peuvent être fabriquées à base de résines auto-extinguibles et les récipients translucides ne nécessitent pas de verres de compteur d'eau. . Ainsi, un conteneur standard pour produits agressifs d'une hauteur de 6 m et diamètre 3 m pèse environ 680 kg, alors qu'un conteneur en acier similaire pèse environ 4,5 T. Poids tuyau d'échappement diamètre 3 m et hauteur 14,3 mu destiné à la production métallurgique, représente 77-Vio du poids d'un tube en acier de même capacité portante ; bien qu'un tuyau en fibre de verre soit 1,5 fois plus cher à fabriquer, il est plus économique que l'acier
non, puisque, selon des entreprises étrangères, la durée de vie de telles structures en acier se calcule en semaines, celle en acier inoxydable - en mois, des structures similaires en fibre de verre fonctionnent sans dommage pendant des années. Ainsi, un tuyau d'une hauteur de 60 mm et d'un diamètre de 1,5 m est en activité depuis sept ans. Le tuyau en acier inoxydable précédemment installé n'a duré que 8 mois et sa production et son installation n'ont coûté que la moitié du prix. Ainsi, le coût d'un tuyau en fibre de verre a été amorti en 16 mois.

Les conteneurs en fibre de verre sont également un exemple de durabilité dans des environnements agressifs. Un tel conteneur d'un diamètre et d'une hauteur de 3 m, destiné à divers acides (dont sulfurique), avec une température d'environ 80°C, fonctionne sans réparation pendant 10 ans, ayant servi 6 fois plus longtemps que celui en métal correspondant ; les seuls frais de réparation de ce dernier sur une période de cinq ans sont égaux au coût d'un conteneur en fibre de verre.

En Angleterre, en Allemagne et aux États-Unis, les conteneurs sous forme d'entrepôts et de réservoirs d'eau d'une hauteur considérable sont également répandus (Fig. 1.20).

Parallèlement à ces produits de grandes dimensions, dans plusieurs pays (États-Unis, Angleterre), des tuyaux, tronçons de conduits d'air et autres éléments similaires destinés à être utilisés dans des environnements agressifs sont produits en série à partir de fibre de verre.

L'article parle des propriétés de la fibre de verre et de son application dans la construction et dans la vie quotidienne. Vous découvrirez quels composants sont nécessaires à la fabrication de ce matériau et leur coût. L'article fournit vidéos étape par étape et des recommandations pour l'utilisation de la fibre de verre.

Depuis la découverte de l'effet de pétrification rapide de la résine époxy sous l'action d'un catalyseur acide, la fibre de verre et ses dérivés ont été activement introduits dans les produits ménagers et les pièces de machines. En pratique, il remplace ou complète les ressources naturelles épuisables que sont le métal et le bois.

Qu'est-ce que la fibre de verre

Le principe de fonctionnement qui sous-tend la résistance de la fibre de verre est similaire à celui du béton armé, et en apparence et en structure, il est le plus proche des couches renforcées de la finition de façade « humide » moderne. Généralement, le liant est un composite, du gypse ou mortier de ciment- a tendance à rétrécir et à se fissurer, ne retenant pas la charge, et parfois même ne maintenant pas l'intégrité de la couche. Pour éviter cela, un composant de renforcement est introduit dans la couche - tiges, treillis ou toile.

Le résultat est une couche équilibrée : le liant (sous forme séchée ou polymérisée) travaille en compression et le composant de renforcement travaille en traction. A partir de telles couches à base de fibre de verre et de résine époxy, vous pouvez créer produits volumétriques, ou des éléments de renforcement et de protection supplémentaires.

Composants en fibre de verre

Elément de renfort*. Pour la production de produits ménagers et auxiliaires éléments de construction Trois types de matériaux de renforcement sont couramment utilisés :

1. Maille en fibre de verre. Il s'agit d'un treillis en fibre de verre avec une taille de cellule de 0,1 à 10 mm. Le mortier époxy étant un milieu agressif, les treillis imprégnés sont fortement recommandés pour les produits et les structures de bâtiments. La cellule du maillage et l'épaisseur du fil doivent être sélectionnées en fonction de l'usage du produit et de ses exigences. Par exemple, pour renforcer un plan chargé avec une couche de fibre de verre, un treillis avec une taille d'alvéole de 3 à 10 mm, une épaisseur de fil de 0,32 à 0,35 mm (renforcé) et une densité de 160 à 330 g/mètre cube convient. cm.
2. Fibre de verre. C'est plus look parfait bases en fibre de verre. Il s'agit d'un maillage très dense constitué de fils de « verre » (silicium). Il est utilisé pour créer et réparer des produits ménagers.
3. Fibre de verre. Il a les mêmes propriétés que le matériau des vêtements : doux, flexible, pliable. Ce composant est très diversifié - il diffère par la résistance à la traction, l'épaisseur du fil, la densité de tissage, les imprégnations spéciales - tous ces indicateurs affectent de manière significative le résultat final (plus ils sont élevés, plus le produit est résistant). Le principal indicateur est la densité, allant de 17 à 390 g/m². m. Ce tissu est beaucoup plus résistant que même le célèbre tissu militaire.

* Les types de renforts décrits sont également utilisés pour d'autres travaux, mais la fiche technique du produit indique généralement leur compatibilité avec la résine époxy.

Tableau. Prix ​​​​de la fibre de verre (en prenant l'exemple des produits Intercomposite)

Astringent. Il s'agit d'une solution époxy - résine mélangée à un durcisseur. Séparément, les composants peuvent être stockés pendant des années, mais lorsqu'ils sont mélangés, la composition durcit de 1 à 30 minutes, selon la quantité de durcisseur - plus il y en a, plus la couche durcit rapidement.

Tableau. Les qualités de résine les plus courantes

Durcisseurs populaires :

1. ETAL-45M - 10 pi3 e./kg.
2. XT-116 - 12,5 cu. e./kg.
3. PEPA-18 USD e./kg.

Un composant chimique supplémentaire est un lubrifiant, qui est parfois appliqué pour protéger les surfaces de la pénétration de l'époxy (pour la lubrification des moules).

Dans la plupart des cas, le maître étudie et sélectionne indépendamment le reste des composants.

Comment utiliser la fibre de verre au quotidien et dans la construction

En privé, ce matériel est le plus souvent utilisé dans trois cas :

• pour réparer les tiges;
• pour la réparation d'équipements ;
• pour renforcer les structures et les plans et pour l'étanchéité.

Réparation de tiges en fibre de verre

Pour ce faire, vous aurez besoin d'un manchon en fibre de verre et d'une résine de qualité haute résistance (ED-20 ou équivalent). Le processus technique est décrit en détail dans cet article. Il est à noter que la fibre de carbone est beaucoup plus résistante que la fibre de verre, ce qui signifie que cette dernière ne convient pas à la réparation d'outils à percussion (marteaux, haches, pelles). Dans le même temps, il est tout à fait possible de fabriquer une nouvelle poignée ou poignée pour un équipement en fibre de verre, par exemple l'aile d'un tracteur à conducteur marchant.

Conseils utiles. Vous pouvez améliorer votre outil avec de la fibre de verre. Enveloppez le manche d'un marteau, d'une hache, d'un tournevis, d'une scie en état de marche avec de la fibre imprégnée et pressez-le dans votre main après 15 minutes. La couche prendra idéalement la forme de votre main, ce qui affectera considérablement la facilité d'utilisation.

Réparation d'équipement

L'étanchéité et la résistance chimique de la fibre de verre permettent de réparer et de sceller les produits en plastique suivants :

1. Tuyaux d'égout.
2. Godets de chantier.
3. Fûts en plastique.
4. Marées de pluie.
5. Toutes les pièces en plastique d'outils et d'équipements qui ne subissent pas de lourdes charges.

Réparation à l'aide de fibre de verre - vidéo étape par étape

La fibre de verre « faite maison » a une propriété irremplaçable : elle est traitée avec précision et maintient bien sa rigidité. Cela signifie que les objets désespérément endommagés peuvent être restaurés à partir de toile et de résine. pièce en plastique, ou créez-en un nouveau.

Renforcer les structures des bâtiments

La fibre de verre sous forme liquide présente une excellente adhérence aux matériaux poreux. Autrement dit, il adhère bien au béton et au bois. Cet effet peut être réalisé en installant des linteaux en bois. Une planche sur laquelle de la fibre de verre liquide est appliquée acquiert une résistance supplémentaire de 60 à 70 %, ce qui signifie qu'une planche deux fois plus fine peut être utilisée pour un linteau ou une barre transversale. Si vous renforcez le cadre de la porte avec ce matériau, il deviendra plus résistant aux charges et aux déformations.

Scellage

Une autre méthode d'application consiste à sceller des conteneurs fixes. Les réservoirs, les réservoirs en pierre et les piscines recouvertes intérieurement de fibre de verre acquièrent toutes les propriétés positives des ustensiles en plastique :

• insensibilité à la corrosion;
• murs lisses;
• revêtement monolithique continu.

Dans le même temps, la création d'un tel revêtement coûtera environ 25 USD. e. pour 1 m². m. De vrais tests de produits provenant de l'une des mini-usines privées parlent avec éloquence de la résistance des produits.

Vidéo : tests de fibre de verre

Il convient de noter en particulier la possibilité de réparer le toit. Avec la sélection et l’application correctes de l’époxy, l’ardoise ou le carrelage peuvent être réparés. Avec son aide, vous pouvez modéliser des structures translucides complexes en plexiglas et en polycarbonate - auvents, lampadaires, bancs, murs et bien plus encore.

Comme nous l'avons découvert, la fibre de verre devient un matériau de réparation et de construction simple et compréhensible, pratique à utiliser au quotidien. Avec des compétences développées, vous pouvez créer des produits intéressants directement dans votre propre atelier.

Parmi les nombreux nouveaux matériaux synthétiques structurels, les plus largement utilisés pour la construction de petits navires sont les plastiques à base de fibre de verre, constitués d'un matériau de renforcement en fibre de verre et d'un liant (le plus souvent à base de résines polyester). Ces matériaux composites présentent de nombreux avantages qui les rendent populaires auprès des concepteurs et constructeurs de petits navires.

Le processus de durcissement des résines polyester et de production de fibre de verre à base de celles-ci peut se dérouler à température ambiante, ce qui permet de fabriquer des produits sans chauffage ni hypertension artérielle, ce qui élimine à son tour le besoin de processus complexes et d’équipements coûteux.

Les plastiques en fibre de verre polyester ont une résistance mécanique élevée et ne sont pas inférieurs, dans certains cas, à l'acier, tout en ayant une densité spécifique beaucoup plus faible. De plus, les plastiques en fibre de verre ont une capacité d'amortissement élevée, ce qui permet à la coque du bateau de résister à d'importantes charges de chocs et de vibrations. Si la force d'impact dépasse la charge critique, les dommages dans le boîtier en plastique sont généralement locaux et ne s'étendent pas sur une grande surface.

La fibre de verre a une résistance relativement élevée à l'eau, à l'huile, au carburant diesel, influences atmosphériques. Les réservoirs de carburant et d'eau sont parfois fabriqués en fibre de verre, et la translucidité du matériau permet d'observer le niveau du liquide stocké.

Les coques des petits navires en fibre de verre sont généralement monolithiques, ce qui élimine la possibilité de pénétration d'eau à l'intérieur ; ils ne pourrissent pas, ne se corrodent pas et peuvent être repeints toutes les quelques années. Pour les bateaux de sport, il est important de pouvoir obtenir une surface extérieure de coque parfaitement lisse avec une faible résistance au frottement lors des déplacements dans l'eau.

Cependant, comment matériau de construction La fibre de verre présente également certains inconvénients : une rigidité relativement faible, une tendance au fluage sous des charges constantes ; les connexions des pièces en fibre de verre ont une résistance relativement faible.

Les plastiques en fibre de verre à base de résines polyester sont fabriqués à des températures de 18 à 25 0 C et ne nécessitent pas de chauffage supplémentaire. Le durcissement de la fibre de verre polyester se déroule en deux étapes :

Étape 1 – 2 – 3 jours (le matériau gagne environ 70 % de sa résistance ;

Étape 2 – 1 – 2 mois (augmentation de la force à 80 – 90 %).

Pour obtenir une résistance structurelle maximale, il est nécessaire que la teneur en liant de la fibre de verre soit au minimum suffisante pour combler toutes les lacunes de la charge de renforcement avec la chaîne afin d'obtenir un matériau monolithique. Dans les plastiques conventionnels en fibre de verre, le rapport liant/charge est généralement de 1:1 ; dans ce cas, la résistance totale des fibres de verre est utilisée à hauteur de 50 à 70 %.

Les principaux matériaux de renforcement en fibre de verre sont les torons, les toiles (mats de verre, fibres coupées et tissus de verre).

L'utilisation de matériaux tissés utilisant des fibres de verre torsadées comme charges de renforcement pour la fabrication de coques de bateaux et de yachts en fibre de verre n'est guère justifiée tant sur le plan économique que technologique. Au contraire, les matériaux non tissés destinés aux mêmes objectifs sont très prometteurs et le volume de leur utilisation augmente chaque année.

Le type de matériau le moins cher est celui des fils de verre. Dans le faisceau, les fibres de verre sont disposées en parallèle, ce qui permet d'obtenir des fibres de verre à haute résistance à la traction et à la compression longitudinale (sur toute la longueur de la fibre). Par conséquent, les torons sont utilisés pour fabriquer des produits où il est nécessaire d'obtenir une résistance prédominante dans une direction, par exemple des poutres de charpente. Lors de la construction de bâtiments, des torons coupés (10 à 15 mm) sont utilisés pour sceller les espaces structurels formés lors de la réalisation de divers types de connexions.

Les fils de verre coupés sont également utilisés pour la fabrication de coques de petits bateaux et yachts, obtenus par pulvérisation de fibres mélangées à de la résine polyester sur un moule approprié.

Fibre de verre - matériaux en rouleau avec pose chaotique de fibres de verre dans le plan de la tôle - également constituées de torons. Les plastiques en fibre de verre à base de toile ont des valeurs inférieures caractéristiques de résistance que les plastiques en fibre de verre à base de tissu, en raison de la moindre résistance des toiles elles-mêmes. Mais la fibre de verre, moins chère, présente une épaisseur importante et une faible densité, ce qui assure leur bonne imprégnation avec le liant.

Les couches de fibre de verre peuvent être liées dans le sens transversal par voie chimique (à l'aide de liants) ou par couture mécanique. De telles charges de renforcement se posent plus facilement sur des surfaces à forte courbure que les tissus (le tissu forme des plis et nécessite une découpe et un ajustement préalables). Les Hopsts sont principalement utilisés dans la fabrication de coques de bateaux, de bateaux à moteur et de yachts. En combinaison avec des tissus en fibre de verre, les toiles peuvent être utilisées pour la fabrication de coques de navires, soumises à des exigences de résistance plus élevées.

Les structures les plus responsables sont réalisées à base de fibre de verre. Le plus souvent, on utilise des tissus à armure satin, qui offrent un taux d'utilisation plus élevé de la résistance des fils en fibre de verre.

De plus, le câble en fibre de verre est largement utilisé dans la petite construction navale. Il est fabriqué à partir de fils non torsadés - des brins. Ce tissu a un plus grand poids, une densité plus faible, mais également un coût inférieur à celui des tissus fabriqués à partir de fils torsadés. Par conséquent, l'utilisation de tissus en corde est très économique, compte tenu en outre de la moindre intensité de travail lors du moulage des structures. Dans la fabrication de bateaux et de bateaux, le tissu de corde est souvent utilisé pour les couches extérieures de fibre de verre, tandis que les couches intérieures sont en fibre de verre dure. Cela permet de réduire le coût de la structure tout en garantissant simultanément la résistance nécessaire.

L’utilisation de tissus de corde unidirectionnels, qui présentent une résistance prédominante dans une direction, est très spécifique. Lors du moulage des structures navales, ces tissus sont posés de manière à ce que la direction de plus grande résistance corresponde aux contraintes effectives les plus élevées. Cela peut être nécessaire dans la fabrication, par exemple, d'un longeron, lorsqu'il est nécessaire de prendre en compte la combinaison de résistance (notamment dans une direction), de légèreté, de conicité, d'épaisseur de paroi variable et de flexibilité.

De nos jours, les principales charges sur le longeron (en particulier sur le mât) agissent principalement le long des axes ; c'est l'utilisation de toiles de remorquage unidirectionnelles (lorsque les fibres sont situées le long du longeron qui apporte les caractéristiques de résistance requises. Dans ce cas, il est également possible de fabriquer le mât en enroulant le câble sur une âme (en bois, en métal, etc.), qui peut ensuite être retirée ou rester à l'intérieur du mât.

Actuellement, ce qu'on appelle structures à trois couches avec un remplissage léger au milieu.

La construction en couches Tpex se compose de deux couches externes porteuses en matériau durable matériau en feuille de faible épaisseur, entre laquelle est placé un matériau plus léger, bien que moins durable agrégat. Le but du mastic est d'assurer le travail de joint et la stabilité des couches porteuses, ainsi que de maintenir la distance spécifiée entre elles.

Le fonctionnement conjoint des couches est assuré par leur liaison avec le filler et le transfert d'efforts d'une couche à l'autre par cette dernière ; la stabilité des couches est assurée, puisque la charge leur crée un support quasi continu ; la distance requise entre les couches est maintenue grâce à une rigidité suffisante de la charge.

Par rapport aux structures monocouches traditionnelles, la structure à trois couches présente une rigidité et une résistance accrues, ce qui permet de réduire l'épaisseur des coques, des panneaux et le nombre de raidisseurs, ce qui s'accompagne d'une réduction significative du poids de la structure .

Les structures à trois couches peuvent être réalisées à partir de n'importe quel matériau (bois, métal, plastique), mais elles sont plus largement utilisées lors de l'utilisation de matériaux composites polymères, qui peuvent être utilisés à la fois pour les couches porteuses et pour le remplissage, ainsi que leur connexion entre eux. est assuré par collage.

En plus de la possibilité de réduire le poids, les structures à trois couches présentent d'autres qualités positives. Dans la plupart des cas, en plus de leur fonction principale de formation d'une structure de coque, ils en remplissent également plusieurs autres, par exemple, confèrent des propriétés d'isolation thermique et phonique, assurent une réserve de flottabilité de secours, etc.

Les structures à trois couches, du fait de l'absence ou de la réduction des éléments d'ensemble, permettent d'utiliser de manière plus rationnelle les volumes internes des locaux, de poser des tracés électriques et certaines canalisations dans le noyau lui-même, et facilitent le maintien de la propreté des locaux. . En raison de l'absence de concentrateurs de contraintes et de l'élimination de la possibilité de fissures de fatigue, les structures à trois couches ont une fiabilité accrue.

Cependant, il n'est pas toujours possible d'assurer une bonne adhérence entre les couches porteuses et le mastic en raison du manque d'adhésifs possédant les propriétés nécessaires, ainsi que d'une adhérence insuffisante. processus technologique collage. En raison de l'épaisseur relativement faible des couches, leurs dommages et la filtration de l'eau à travers elles, qui peut se propager dans tout le volume, sont plus probables.

Malgré cela, les structures à trois couches sont largement utilisées pour la fabrication de coques de bateaux, bateaux et petits navires (10 à 15 m de long), ainsi que pour la fabrication de structures distinctes : ponts, superstructures, roufs, cloisons, etc. que les coques de bateaux et de bateaux, dans lesquelles l'espace entre les peaux extérieure et intérieure est rempli de mousse plastique afin d'assurer la flottabilité à proprement parler, ne peuvent pas toujours être qualifiées de tricouches, puisqu'elles ne représentent pas trois couches plates ou courbes -couches de plaques avec une faible épaisseur de charge. Il est plus correct d'appeler de telles structures à double gaine ou à double coque.

Il est préférable de réaliser des éléments de roufs, de cloisons, etc., qui ont généralement des formes plates et simples, dans une conception à trois couches. Ces structures sont situées dans la partie supérieure de la coque, et la réduction de leur masse a un effet positif sur la stabilité du navire.

Les structures navales à trois couches en fibre de verre actuellement utilisées peuvent être classées selon le type de remplissage comme suit : avec un remplissage continu en mousse de polystyrène, bois de balsa ; avec âme en nid d'abeille en fibre de verre, feuille d'aluminium; panneaux en forme de boîte en matériaux composites polymères; panneaux combinés (en forme de boîte avec mousse de polystyrène). L'épaisseur des couches porteuses peut être symétrique ou asymétrique par rapport à la surface médiane de la structure.

Par méthode de fabrication les structures à trois couches peuvent être collées, avec une charge moussante, moulées sur des installations spéciales.

Les principaux composants pour la fabrication des structures à trois couches sont : les tissus de verre des marques T – 11 – GVS – 9 et TZhS-O,56-0, les treillis en fibre de verre de différentes marques ; Résines polyester Marui PN-609-11M, résines époxy de qualité ED - 20 (ou autres qualités ayant des propriétés similaires), qualités de mousse plastique PVC - 1, PSB - S, PPU-3s ; plastique laminé résistant au feu.

Les structures à trois couches sont réalisées monolithiques ou assemblées à partir d'éléments individuels (sections) en fonction de la taille et de la forme des produits. La deuxième méthode est plus universelle, car applicable aux structures de toute taille.

La technologie de fabrication des panneaux tricouches comprend trois processus indépendants : la fabrication ou la préparation de couches porteuses, la fabrication ou la préparation d'un enduit, et l'assemblage et le collage du panneau.

Les couches porteuses peuvent être préparées à l'avance ou directement lors de la formation des panneaux.

L'agrégat peut également être appliqué soit sous forme de panneaux finis, soit expansé en augmentant la température ou en mélangeant les composants appropriés pendant le processus de fabrication des panneaux. L'âme en nid d'abeille est fabriquée dans des entreprises spécialisées et fournie sous forme de dalles découpées d'une certaine épaisseur ou sous forme de blocs en nid d'abeille nécessitant une découpe. La mousse de carrelage est coupée et traitée sur des scies à ruban de menuiserie ou des scies circulaires, des raboteuses et autres machines à bois.

L'influence décisive sur la résistance et la fiabilité des panneaux à trois couches est exercée par la qualité du collage des joints porteurs avec le mastic, qui, à son tour, dépend de la qualité de préparation des surfaces collées, de la qualité du couche adhésive résultante et respect des régimes de collage. Les opérations de préparation des surfaces et d'application des couches adhésives sont décrites en détail dans la littérature pertinente sur le collage.

Pour le collage de couches porteuses à âme en nid d'abeilles, il est recommandé d'utiliser des colles des marques BF-2 (durcissement à chaud), K-153 et EPK-518-520 (durcissement à froid), et pour les mousses pour carrelage, des colles de la marque K- Les marques 153 et EPK-518-520 sont recommandées. Cette dernière offre une force de liaison plus élevée que la colle BF-l et ne nécessite pas équipement spécial pour créer la température requise (environ 150 0 C). Cependant, leur coût est 4 à 5 fois supérieur à celui de la colle BF-2 et le temps de durcissement est de 24 à 48 heures (temps de durcissement de BF - 2 à 1 heure).

Lors du moussage de mousse plastique entre les couches porteuses, il n'est généralement pas nécessaire d'appliquer des couches adhésives dessus. Après collage et exposition nécessaire (7 à 10 jours), un traitement mécanique des panneaux peut être effectué : détourage, perçage, découpe de trous, etc.

Lors de l'assemblage de structures à partir de panneaux à trois couches, il convient de tenir compte du fait que dans les nœuds de joint, les panneaux sont généralement chargés de charges concentrées et que les nœuds doivent être renforcés avec des inserts spéciaux constitués d'un matériau plus dense que le remplissage. Les principaux types de connexions sont mécaniques, moulées et combinées.

Lors de la fixation de pièces à saturation sur des structures en trois pièces, il est nécessaire de prévoir des renforts internes dans la fixation, notamment lors de l'utilisation de fixations mécaniques. L'une des méthodes de ce renforcement, ainsi que la séquence technologique de l'unité, sont illustrées sur la figure.

Concepts de base
Fibre de verre - un système de fils de verre tricotés avec des thermodurcissables (irréversible résines durcissantes).

Mécanismes de résistance : adhésion entre une fibre unique et un polymère (résine) l'adhérence dépend du degré de nettoyage de la surface des fibres par l'agent d'encollage (polyéthylène cires, paraffine). L'encollage est appliqué à l'usine de fabrication de fibres ou de tissus pour éviter le délaminage pendant le transport et les opérations technologiques.

Les résines sont du polyester, caractérisées par une faible résistance et un retrait important lors du durcissement, c'est leur inconvénient. Plus - polymérisation rapide, contrairement aux époxydes.

Cependant, le retrait et la polymérisation rapide provoquent de fortes contraintes élastiques dans le produit et, avec le temps, le produit se déforme, la déformation est insignifiante, mais sur les produits minces, elle donne des reflets désagréables d'une surface incurvée - voir n'importe quel kit carrosserie soviétique pour les VAZ.

Les époxy conservent leur forme avec beaucoup plus de précision, sont beaucoup plus résistantes, mais sont plus chères. Le mythe sur le bon marché des époxy est dû au fait que le coût de la résine époxy nationale est comparé au coût de la résine polyester importée. Les époxy bénéficient également de la résistance à la chaleur.

La résistance de la fibre de verre - dans tous les cas, dépend de la quantité de verre en volume - la plus durable avec une teneur en verre de 60 pour cent, cependant, cela ne peut être obtenu que sous pression et température. DANS "froid conditions", il est difficile d'obtenir de la fibre de verre durable.
Préparation des matériaux verriers avant collage.

Étant donné que le processus consiste à coller des fibres avec des résines, les exigences relatives aux fibres à coller sont exactement les mêmes que pour les processus de collage : dégraissage minutieux, élimination de l'eau adsorbée par recuit.

Le dégraissage, ou l'élimination de l'agent de couplage, peut être effectué dans l'essence BR2, le xylène, le toluène et leurs mélanges. L'acétone n'est pas recommandée en raison de la fixation de l'eau de l'atmosphère et "se mouiller» surface en fibre. Comme méthode de dégraissage, vous pouvez également utiliser un recuit à une température de 300 à 400 degrés. Dans des conditions amateurs, cela peut être fait comme ceci : le tissu roulé est placé dans un flan provenant d'un tuyau de ventilation ou d'un drain galvanisé et coupé en spirale. à partir d'une cuisinière électrique placée à l'intérieur du rouleau, vous pouvez utiliser un sèche-cheveux pour enlever la peinture, etc.

Après le recuit, les matériaux en verre ne doivent pas être exposés à l'air, car la surface de la fibre de verre absorbe l'eau.
Quelques mots "artisans"La possibilité de coller sans retirer l'agent de finition évoque un sourire triste - personne ne penserait à coller du verre sur une couche de paraffine. Récits sur comment "résine dissout la paraffine »est encore plus drôle. Étalez le verre de paraffine, frottez-le et essayez maintenant d'y coller quelque chose. Tirez vos propres conclusions))

Collage.
La couche séparatrice de la matrice est le meilleur alcool polyvinylique dans l'eau, appliqué par pulvérisation et séché. Il donne un film glissant et élastique.
Vous pouvez utiliser des cires spéciales ou des mastics de cire à base de silicone, mais vous devez toujours vous assurer que le solvant contenu dans la résine ne dissout pas la couche de séparation en la testant d'abord sur quelque chose de petit.

Lors du collage, poser couche par couche en roulant avec un rouleau en caoutchouc, en essorant l'excédent de résine, en éliminant les bulles d'air en perçant avec une aiguille.
Laissez-vous guider par le principe : un excès de résine est toujours nocif : la résine ne colle que les fibres de verre, mais n'est pas un matériau pour créer des moules.
s'il s'agit d'une pièce de haute précision, comme un couvercle de hotte, il est conseillé d'introduire un minimum de durcisseur dans la résine et d'utiliser des sources de chaleur pour la polymérisation, par exemple une lampe infrarouge ou un appareil domestique "réflecteur».

Après durcissement, sans le retirer de la matrice, il est très souhaitable de chauffer le produit de manière uniforme, notamment au stade "gélatinisation» résine. Cette mesure soulagera les contraintes internes et la pièce ne se déformera pas avec le temps. Concernant le gauchissement - je parle de l'apparition d'éblouissement et non de changements de taille ; les tailles peuvent changer seulement d'une fraction de pour cent mais donnent quand même un fort éblouissement. Faites attention aux kits de carrosserie en plastique fabriqués en Russie - aucun des fabricants. "ça dérange« Le résultat est l'été, il y avait du soleil, en hiver il y a eu quelques gelées et... tout avait l'air de travers... même si le nouveau avait l'air superbe.
De plus, avec une exposition constante à l'humidité, notamment aux endroits où il y a des éclats, la fibre de verre commence à sortir, et progressivement, étant mouillée par l'eau, elle se frange tôt ou tard, l'eau pénétrant dans l'épaisseur du matériau se décolle ; les fils de verre de la base (verre absorbe très fortement l'humidité)
dans un an.

Le spectacle est plus que triste, eh bien, vous voyez de tels produits tous les jours. Ce qui est en acier et ce qui est en plastique est immédiatement évident.

D'ailleurs, des préimprégnés apparaissent parfois sur le marché - ce sont des feuilles de fibre de verre déjà enduites de résine ; il suffit de les mettre sous pression et à chaud - elles se colleront pour former un beau plastique. Mais le processus technique est plus compliqué, même si j'ai entendu dire qu'une couche de résine avec un durcisseur est appliquée sur les préimprégnés et que d'excellents résultats sont obtenus. Je ne l'ai pas fait moi-même.

Ce sont les concepts de base de la fibre de verre ; réaliser une matrice conformément au bon sens à partir de n’importe quel matériau approprié.

J'utilise du plâtre sec "bande rouge"Il est parfaitement traité, maintient la taille très précisément, après séchage de l'eau, il est imprégné d'un mélange de 40 pour cent de résine époxy avec un durcisseur - le reste est du xylène, une fois la résine durcie, ces formes peuvent être polies ou. très résistant et s'adapte parfaitement.

Comment décoller un produit d'une matrice ?
Pour beaucoup, cette simple opération pose des difficultés, voire la destruction du formulaire.

Il est facile à décoller : faites un ou plusieurs trous dans la matrice avant de coller et scellez-la avec du ruban adhésif fin. Après avoir fabriqué le produit, soufflez de l'air comprimé dans ces trous un à un - le produit se décollera et s'enlèvera très facilement.

Encore une fois, je peux dire ce que j'utilise.

Résine - ED20 ou ED6
agent durcisseur - polyéthylène polyamine, également connu sous le nom de PEPA.
Additif thixotropique - aérosol (à en l'ajoutant, la résine perd de sa fluidité et devient gélatineuse, très pratique) est ajoutée selon le résultat souhaité.
Le plastifiant est du phtalate de dibutyle ou de l'huile de ricin, environ un pour cent ou un quart de pour cent.
Solvant - orthoxylène, xylène, éthyle cellosolve.
résine de remplissage pour couches de surface - poudre d'aluminium (cache maille en fibre de verre)
fibre de verre - asstt, ou tapis en fibre de verre.

Matériaux auxiliaires - alcool polyvinylique, silicone Vaseline KV
Un mince film de polyéthylène est très utile comme couche de séparation.
Il est utile d'évacuer la résine après agitation pour éliminer les éventuelles bulles.

Je coupe la fibre de verre en morceaux requis, puis je l'enroule, je la place dans un tuyau et je calcine le tout avec un élément chauffant tubulaire placé à l'intérieur du rouleau, ça calcine toute la nuit - c'est tellement pratique.

Oui, et en voici un autre.
Ne mélangez pas de résine époxy avec un durcisseur dans un récipient en quantité supérieure à 200 grammes. Il chauffera et bouillira en un rien de temps.

Contrôle express des résultats - sur l'éprouvette, lors de la rupture, les fils de verre ne doivent pas dépasser - la rupture du plastique doit être similaire à la rupture du contreplaqué.
cassez tout plastique à partir duquel le kit carrosserie est fabriqué ou faites attention à celui cassé - des chiffons solides. C'est le résultat "Non» liaison entre le verre et le polymère.

Eh bien, des petits secrets.
C'est très pratique pour corriger les déformations comme les rayures ou les dolines : appliquez une goutte de résine époxy sur l'évier, puis collez du scotch dessus comme d'habitude (ordinaire, transparent), nivelez la surface en utilisant les reflets avec vos doigts ou en appliquant quelque chose d'élastique après durcissement, le ruban adhésif se détache facilement et donne une surface semblable à un miroir. Aucun traitement n'est requis.

Le solvant réduit la résistance du plastique et provoque un retrait produit fini.
Son utilisation doit être évitée si possible.
la poudre d'aluminium est ajoutée uniquement aux couches superficielles - elle réduit considérablement le retrait, le maillage caractéristique des plastiques ne me semble alors rien, la quantité atteint la consistance d'une crème sure épaisse.
Les époxy sont moins bien traités que les polyesters et c'est leur inconvénient.
la couleur après ajout de poudre d'aluminium n'est pas argentée mais gris métallisé.
moche en général.

La fixation métallique collée dans le plastique doit être en alliage d'aluminium ou en titane - car... Beaucoup de choses sont appliquées au produit intégré. fine couche mastic silicone, et un tissu en fibre de verre, préalablement bien recuit, est pressé contre lui. Le tissu doit coller mais NE doit PAS être trempé. au bout de 20 minutes, ce tissu est humidifié avec de la résine SANS SOLVANT et les couches restantes y sont collées. Ce "combat "technologie Comme mastic silicone, nous avons utilisé le composé soviétique résistant aux vibrations KLT75, qui est résistant à la chaleur, au gel et à l'eau salée. Préparation des surfaces métalliques - Alliage d'aluminium rincer avec un solvant propre. décaper dans un mélange de lessive et de lessive, en chauffant la solution à ébullition si possible, puis dans un alcali faible, par exemple une solution à 5% de potassium caustique ou de soude, et sécher à chaud ; réchauffer jusqu'à 200-400 degrés. Après refroidissement, coller le plus rapidement possible.