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Technologie de réparation de bobinagevoiture électrique

La pratique à long terme consistant à faire fonctionner des machines électriques réparées avec des enroulements partiellement remplacés a montré que ces machines, en règle générale, tombent en panne après une courte période. Cela est dû à un certain nombre de raisons, notamment une brèche dans la réparation de l'intégrité de l'isolation de la partie non endommagée des enroulements, ainsi qu'une inadéquation dans la qualité et la durée de vie de l'isolation des parties nouvelles et anciennes de les enroulements. Le plus avantageux lors de la réparation de machines électriques dont les enroulements sont endommagés est de remplacer l'ensemble de l'enroulement par une utilisation totale ou partielle de ses fils.

1. Bobinages de stator

Il n'est pas difficile de déterminer la longueur de la partie droite de la bobine ; il est plus difficile de déterminer la longueur exacte de la partie frontale, qui dépend non seulement du pas de l'enroulement, mais aussi de la conception de la machine à réparé.

Les dimensions des bobines de bobinage des machines réparées peuvent être déterminées en mesurant l'ancien bobinage. Cependant, avec cette méthode, il n'est pas toujours possible d'obtenir des données précises, et en cas de dommages sévères, et encore plus d'absence totale de bobinage, elle est généralement inapplicable. Les données de bobinage requises ne se trouvent pas toujours dans les albums typiques. Par conséquent, dans la pratique de la réparation, le plus acceptable est de déterminer la taille de la bobine de la machine à réparer en utilisant les calculs simples suivants, puis de fabriquer en fonction des résultats du calcul d'une ou deux bobines et de spécifier leurs dimensions en place après la pose les rainures du noyau.

Lors du calcul, tout d'abord, la longueur moyenne (cm) d'un demi-tour () est déterminée par la formule:

où est la longueur du colis d'acier actif, en cm ;

La longueur de la moitié de la partie frontale, comprenant deux sections rectilignes, qui prolongent la partie rainure de la bobine, et deux sections courbes, voir.

Pour une détermination approximative, il faut d'abord déterminer la largeur de la bobine FP le long de l'arc passant par le milieu des rainures dans lesquelles la bobine est placée :

où dans - le coefficient de raccourcissement du pas;

D - diamètre d'alésage, cm;

h- hauteur de la rainure (signe "+" entre parenthèses - pour stator, signe "-" pour rotor) .

Par la valeur de , vous pouvez déterminer approximativement la longueur.

Pour bobinage double couche

F (3)

où le coefficient À prise en fonction du nombre de pôles, 2p = 2 ; 4 ; 6 ; huit; K = 1.3 ; 1,35 ; 1,45 ; 1,55 (respectivement).

Pour un enroulement concentrique monocouche, la valeur approximative est déterminée en multipliant les résultats de calcul de la formule (3) par un facteur de 1,12.

Une clarification des dimensions de la saillie des parties frontales de la bobine d'essai sur site est nécessaire pour assurer le jeu minimum admissible entre les parties frontales du nouveau bobinage et les flasques de la machine en réparation. Cela doit être fait avant que le bobinage ne soit imprégné et séché. Une tentative de modification en tassant la quantité de porte-à-faux des parties frontales d'un enroulement déjà imprégné et séché dans le sens axial ou radial est inacceptable, car cela entraînerait une violation de l'intégrité de l'enroulement et endommagerait son isolation.

Les bobines de bobinage libres sont enroulées sur des gabarits simples ou universels avec entraînement manuel ou mécanique.

Pour le bobinage manuel des bobines sur le gabarit, les deux parties des plots 1 (Fig. 1) du gabarit sont préalablement séparées d'une distance déterminée par les dimensions du bobinage, et elles sont fixées dans les découpes du disque 3, monté sur l'arbre 2.

Riz. 1 Machine à enrouler les bobines à la main :

1- tampons modèles

Compteur 4 tours

5- poignée

Une extrémité du fil de bobinage est fixée sur le gabarit et, en faisant tourner la poignée 5, le nombre de tours requis de la bobine est enroulé.

Le nombre de tours d'une bobine enroulée est indiqué par un compteur 4, installé sur le châssis de la machine et connecté à l'arbre 2. Après avoir terminé l'enroulement d'une bobine, transférez le fil dans la découpe adjacente du gabarit et enroulez la bobine suivante. Il est conseillé d'enrouler les bobines d'un seul morceau de fil de cuivre d = 1,81 mm (pas plus) ou d'aluminium d = 2,26 mm (pas plus) : l'utilisation de gros fils compliquera leur pose dans les rainures, endommagera leur propre isolation et les sorties des boîtes à rainures. En l'absence de fils des diamètres requis, les bobines sont enroulées avec deux fils parallèles équivalents à la section totale requise.

Le bobinage manuel des canettes sur un gabarit simple demande beaucoup de travail et de temps. Pour accélérer le processus d'enroulement, ainsi que pour réduire le nombre de connexions de partage, l'enroulement mécanisé des bobines est utilisé sur des machines avec des gabarits articulés spéciaux qui permettent d'enrouler séquentiellement toutes les bobines tombant sur un groupe de bobines ou pour toute la phase.

Pour enrouler le groupe de canettes sur un gabarit de charnière à entraînement mécanique, faites passer l'extrémité du fil dans le gabarit 8 (fig. 2) et allumez la machine.

Riz. 2. Bobinage mécanisé du groupe bobine :

une- gabarit de charnière b - concept d'entraînement mécanique ; / - mandrin, 2 - écrou de serrage, 3 - barre de fixation, 4 - barre de charnière, 5 - vérin pneumatique ", 6 - diffuser, 7 - frein à bande, 8 - gabarit, 9 - mécanisme de charnière de gabarit, 10 - mécanisme d'enclenchement de l'arrêt automatique de la machine, 11 - moteur électrique, 12 - pédale de commutateur de machine

Après avoir enroulé le nombre de tours requis, la machine s'arrête automatiquement. Pour retirer le groupe de bobines enroulées, la machine est équipée d'un vérin pneumatique 5 qui, par l'intermédiaire d'une tige passant à l'intérieur de la broche creuse, agit sur le mécanisme d'articulation 9 du gabarit. Dans ce cas, les têtes du gabarit se déplacent vers le centre et le groupe de bobines libéré est facilement retiré du gabarit.

Dans un certain nombre de grandes entreprises de réparation électrique, des bobinoirs plus avancés sont utilisés, ce qui permet d'automatiser entièrement l'ensemble du processus de bobinage des enroulements des rotors et des stators des machines électriques.

Avant de bobiner des bobines ou des groupes de bobines, l'enrubanneuse doit lire attentivement la note de règlement de bobinage de la machine électrique en réparation.

La note indique : la puissance, la tension nominale et la vitesse du rotor de la machine électrique ; type et caractéristiques de conception de l'enroulement ; le nombre de tours dans la bobine et le nombre de fils dans chaque tour ; marque et diamètre du fil de bobinage; pas d'enroulement ; le nombre de branches parallèles par phase et de bobines par groupe ; l'ordre des bobines alternées ; la classe d'isolation appliquée en termes de résistance à la chaleur, ainsi que diverses informations relatives à la conception et à la méthode de fabrication de l'enroulement.

Souvent, lors de la réparation des enroulements du moteur, il est nécessaire de remplacer les fils manquants des marques et des sections requises par des fils existants. Pour les mêmes raisons, l'enroulement de la bobine avec un fil est remplacé par un enroulement avec deux ou plusieurs fils parallèles, dont la section totale est équivalente à celle requise. Lors du remplacement des fils des bobinages des moteurs électriques en réparation, au préalable (avant bobinage des bobines), le facteur de remplissage de la rainure est vérifié selon la formule

où n est le nombre total de fils dans la rainure ;

ré - diamètre du fil isolé (par isolation), mm;

S P est l'aire de la section de rainure, mm 2;

S- section transversale totale de l'isolant (joints, boîte à rainures et cale), mm 2.

Le facteur de remplissage de la rainure doit être compris entre 0,7 et 0,75. Avec un coefficient supérieur à 0,75, il sera difficile de poser les fils de bobinage dans les rainures, et à moins de 0,7, les fils ne s'adapteront pas étroitement dans les rainures et la puissance du moteur électrique ne sera pas pleinement utilisée.

Les bobines de l'enroulement à double couche sont disposées par groupes dans les rainures du noyau, telles qu'elles ont été enroulées sur le gabarit. Les bobines sont posées comme suit. Les fils sont répartis en une couche et les côtés des bobines sont insérés à côté de la rainure (Fig. 3); les autres faces de ces bobines ne sont pas emboîtées dans les fentes tant que les faces inférieures des bobines n'ont pas été emboîtées dans toutes les fentes couvertes par le pas du bobinage. Les bobines suivantes sont empilées simultanément avec les dessus et les dessous. Entre les côtés supérieur et inférieur des bobines dans les rainures, des joints isolants en carton électrique, pliés sous la forme d'un support, sont installés et entre les parties frontales - en tissu verni ou en feuilles de carton avec des morceaux de tissu verni collés pour eux.

Riz. 3. Pose dans les rainures du noyau du stator des fils de la bobine d'un enroulement lâche

Lors de la réparation de machines électriques d'anciennes structures à rainures fermées, il est recommandé de retirer de la nature ses données de bobinage (diamètre de fil, nombre de fils dans la rainure, pas de bobinage le long des rainures, etc.) avant de démonter le bobinage, puis de faire croquis des parties frontales et marquer les rainures du stator. Ces données peuvent être nécessaires lors de la reconstruction du bobinage.

L'exécution de bobinages de machines électriques à fentes fermées présente un certain nombre de caractéristiques. ces machines sont généralement fabriquées sous la forme de manchons en carton électrique et en tissu verni.

Pour la fabrication de liners, pré-dimensionnés. les rainures de la machine forment un mandrin en acier 1, qui est deux contre-cales (Fig. 4). Les dimensions du mandrin doivent être inférieures aux dimensions de la rainure par l'épaisseur du manchon 2.

Riz. 4 Mode de fabrication des manchons isolants pour machines électriques à fentes de noyau fermées : 1-mandrin en acier, 2- manchon isolant

À partir de la bobine du fil d'enroulement, mesurez et coupez un morceau de fil nécessaire pour enrouler une bobine. L'utilisation de morceaux de fil trop longs complique le bobinage, prend plus de temps et endommage souvent l'isolation du fil en raison de son tirage fréquent à travers la rainure.

Le bobinage étiré est un travail manuel laborieux ; elle est généralement réalisée par deux bobinoirs de part et d'autre du stator (fig. 5).

Riz. 5. Enroulement des bobines de l'enroulement du stator de la machine électrique avec des fentes de noyau fermées

Le processus d'enroulement consiste à tirer le fil à travers les rainures serties, préalablement nettoyé de la saleté et des restes d'ancien isolant, et à poser le fil dans les rainures et les parties frontales. L'enroulement commence généralement du côté où les bobines seront connectées et se déroule dans l'ordre indiqué ci-dessous.

Le premier enrouleur dénude l'extrémité du fil sur une longueur supérieure à 10-12 cm de la longueur de la rainure, puis, en enlevant le rayon dans la première rainure, insère l'extrémité dénudée du fil à sa place et le pousse jusqu'à ce qu'il sort de la rainure sur le côté opposé du noyau. Le deuxième enrouleur saisit l'extrémité du fil dépassant de la rainure avec la pince et tire le fil sur le côté, puis, en retirant le rayon de la rainure correspondante, insère l'extrémité du fil étendu à sa place le long du pas d'enroulement et le pousse sur le côté du premier emballage. Le processus de bobinage ultérieur est une répétition des opérations décrites ci-dessus jusqu'à ce que la rainure soit complètement remplie.

Tirer les fils des dernières spires des bobines présente des difficultés connues, puisqu'il faut tirer le fil à travers la rainure remplie avec un grand effort. Pour faciliter le tirage des fils des marques PLD, PBD, PLBD avec isolation en fibre, ils sont frottés avec du talc. Dans la pratique de réparation, les emballages utilisent souvent de la paraffine au lieu du talc. Il n'est pas recommandé d'utiliser de la paraffine, car l'isolation en coton du fil, recouverte d'une couche de paraffine, n'absorbe pas bien les vernis d'imprégnation, ce qui entraîne une détérioration des conditions d'isolation de la partie rainure des fils de bobinage, ce qui peut conduire à faire tourner les circuits dans le bobinage de la machine réparée.

Lors de l'enroulement des bobines, la bobine intérieure est d'abord enroulée, dont la partie frontale est posée selon le gabarit, et pour enrouler les bobines restantes sur la partie frontale enroulée, des entretoises en carton électrique sont placées. Ces joints sont nécessaires pour créer des espaces entre les parties frontales, qui servent à l'isolement, ainsi qu'à un meilleur flux d'air de refroidissement vers les têtes pendant le fonctionnement de la machine.

L'isolation des parties bobinées du bobinage des machines pour des tensions allant jusqu'à 500 V, destinées à fonctionner dans un environnement normal, est réalisée avec du ruban de coton, chaque couche suivante recouvrant à moitié la précédente. Chaque bobine du groupe est enroulée à partir de l'extrémité du noyau, en respectant l'ordre suivant. Tout d'abord, une partie du manchon isolant dépassant de la rainure est enveloppée de ruban adhésif, puis une partie de la bobine jusqu'au bout du coude, après quoi le ruban est fixé avec un adhésif. Le milieu des têtes du groupe est enveloppé d'une couche commune de ruban adhésif avec un chevauchement complet.

L'extrémité du ruban est fixée sur la tête avec un adhésif ou fermement cousue dessus. Les fils de bobinage se trouvant dans la rainure doivent y être fermement maintenus. Pour cela, des cales à fente sont utilisées, principalement en hêtre sec ou en bouleau.

Les cales sont également constituées de divers matériaux isolants d'épaisseur appropriée, par exemple, des fibres en feuille, du textolite ou du getinax.

Les cales sont fabriquées sur des machines spéciales, dont l'une est illustrée à la Fig. 6.

Riz. 6. Machine pour faire des cales de rainure :

1 corps, 2 couteaux, 3,7- plateaux supérieur et inférieur, 4 diaphragmes

chambre, 5- peigne, 6- ressort de rappel, 8- pièce.

Vierge 8 est mis en route sous le peigne 5, puis en tournant la poignée, on fournit de l'air comprimé qui, agissant sur le diaphragme et le système de tiges, abaisse le peigne sur la pièce. La pièce est coupée avec un mouvement mécanique longitudinal de la table de la fraiseuse par rapport à la fraise rotative 2. Pour chaque passage de table, cinq coins sont coupés, dont la forme et les dimensions dépendent de la forme et de la taille des pièces de coupe de la fraise, ainsi que sur la hauteur de la table s'élever par rapport à celle-ci. Lorsque la fraise quitte les rainures, le peigne revient à sa position d'origine sous l'action du ressort 6.

La longueur de la cale doit être 10-20 mm plus longue que le noyau du stator et égale ou 2-3 mm inférieure à la longueur du manchon. L'épaisseur de la cale dépend de la forme de la partie supérieure de la rainure et de son remplissage. Les cales en bois doivent avoir une épaisseur d'au moins 2 mm. Pour conférer aux cales une résistance à l'humidité, elles sont bouillies pendant 3-4 heures dans de l'huile de lin à 120-140°C, puis séchées à 100-110°C pendant 8-10 heures.

Les cales sont enfoncées dans les rainures des petites et moyennes machines avec un marteau et une rallonge en bois, et dans les rainures des grandes machines avec un marteau pneumatique. Après avoir terminé la pose des bobines dans les gorges du stator et le calage des bobinages, le circuit est assemblé. Si la phase de l'enroulement est enroulée avec des bobines séparées, l'assemblage du circuit commence par une connexion en série des bobines en groupes de bobines.

Pour le début des phases, prendre les conclusions des groupes de bobines sortant des rainures situées près du bornier. Ces fils sont pliés vers le corps du stator et pré-connectent les groupes de bobines de chaque phase, en tordant les extrémités des fils des groupes de bobines dénudées de l'isolant.

Après avoir assemblé le circuit de bobinage, appliquer une tension pour vérifier la rigidité diélectrique de l'isolation entre les phases et le boîtier, ainsi que le bon raccordement du circuit. Pour vérifier l'exactitude du circuit, le stator est brièvement connecté à un réseau 120 ou 220 V, puis une bille d'acier (provenant du roulement à billes) est appliquée à la surface de son alésage et libérée. Si la bille tourne autour de la circonférence de l'alésage, le schéma est correctement assemblé. Ce contrôle peut également être effectué à l'aide d'un plateau tournant ou d'un appareil spécial. Un disque en étain est poinçonné au centre et fixé avec un clou à l'extrémité de la planche de bois pour qu'elle puisse tourner librement, puis la fileuse ainsi réalisée est placée dans l'alésage du stator relié au réseau. Avec le bon montage du circuit, le disque va tourner. L'appareil le plus parfait pour vérifier le bon montage du circuit et l'absence de courts-circuits de virage dans le bobinage de la machine en réparation est l'appareil EL-1.

Riz. 7. Appareil électronique EL-1 pour les tests de contrôle des enroulements (a) et son dispositif de détection d'une rainure avec des spires court-circuitées (b)

Appareil EL-1 (Fig. 7, une) est destiné à détecter les courts-circuits et les ruptures de spires dans les enroulements des machines électriques, à trouver une rainure avec des spires court-circuitées dans les enroulements des stators, des rotors et des armatures, à vérifier la connexion correcte des enroulements selon le schéma, ainsi que pour marquage des extrémités de sortie des enroulements de phase des machines électriques.

L'appareil a une haute sensibilité, ce qui permet de détecter la présence d'un tour court-circuité tous les 2000 tours.

L'appareil portable EL-1 est placé dans un boîtier métallique avec une poignée de transport. Sur le panneau avant de l'appareil se trouvent des boutons de commande, des pinces pour connecter les enroulements testés ou des dispositifs pour trouver une rainure avec des spires court-circuitées et un écran d'un indicateur à faisceau d'électrons. Un fusible et un bloc pour connecter le cordon et connecter l'appareil au réseau sont situés sur la paroi arrière.

Il y a cinq clips au bas du panneau avant. La pince extrême droite est utilisée pour connecter le fil de terre, les bornes "Out.imp." - pour la connexion d'enroulements de test connectés en série ou d'un dispositif d'électro-aimant d'excitation, des pinces "Sign.yavl." - pour connecter un électro-aimant mobile d'un luminaire ou connecter le milieu des enroulements testés. La masse de l'appareil est de 10 kg.

Le test des enroulements avec l'appareil EL-1 est effectué conformément aux instructions jointes. Pour détecter les défauts, deux enroulements ou sections identiques sont connectés à l'appareil, puis ils sont alimentés par les deux enroulements testés à l'aide d'un interrupteur synchrone *. périodiquement des impulsions de tension au tube à rayons cathodiques de l'appareil: s'il n'y a pas de dommages dans les enroulements et qu'ils sont identiques, les courbes de tension sur l'écran du tube à rayons cathodiques se chevaucheront et, en présence de défauts, les courbes de tension vont bifurquer.

Pour identifier les rainures dans lesquelles se trouvent les spires court-circuitées de l'enroulement, utilisez un appareil à deux électro-aimants en forme de U pour 100 et 2000 tours (Fig. 7, b). Pour cela, la bobine d'un électro-aimant fixe (100 tours) est connectée aux bornes "Out.imp." appareil, et la bobine d'un électro-aimant mobile (2000 tours) - aux pinces "Sign. yavl. ", tandis que la poignée du milieu doit être placée à l'extrême gauche " Travailler avec l'appareil ".

Lorsque les deux électro-aimants du dispositif sont réarrangés de fente en fente le long de l'alésage du stator, une ligne droite ou courbe de faibles amplitudes sera observée sur l'écran du tube cathodique, indiquant l'absence de spires court-circuitées dans la fente, ou deux lignes courbes de grandes amplitudes, torsadées l'une par rapport à l'autre et indiquant la présence de spires court-circuitées dans la rainure. D'après ces courbes caractéristiques, on trouve une rainure avec des spires court-circuitées de l'enroulement du stator. De même, en réarrangeant les deux électro-aimants du dispositif sur la surface, le rotor de phase ou l'armature des machines à courant continu, ils trouvent des rainures avec des spires court-circuitées.

Lors des travaux de bobinage, ainsi que des outils conventionnels (marteaux, couteaux, pinces, etc.), des outils spéciaux sont également utilisés (Fig. 8) pour faciliter l'exécution de travaux tels que la pose et le scellement de fils dans les rainures, la coupe d'isolant dépassant de la rainure, plier les tiges de cuivre, les enroulements d'induit, etc.

Riz. 8. Trousse d'outils d'emballage :

une- plaque de fibre, b- langue fibreuse,

v - coin inversé, g - couteau en coin,

ré 4- dérive, e- hachette,

g, h- crochets de cintrage de tige de rotor

2. Enroulements de rotor

Dans les moteurs à induction à rotor bobiné, il existe deux principaux types d'enroulements : la bobine et la tige. Les méthodes d'enroulement des enroulements rotoriques diffèrent pratiquement peu des méthodes décrites ci-dessus pour enrouler les mêmes enroulements statoriques. Lors du bobinage des enroulements du rotor, il est nécessaire de positionner uniformément les extrémités des enroulements pour assurer l'équilibre des masses du rotor, en particulier dans les moteurs électriques à grande vitesse.

Dans les machines de moyenne et grande puissance, les plus courantes sont les enroulements ondulés à double couche des rotors. Dans ces bobinages, constitués de tiges de cuivre, ce ne sont pas les tiges elles-mêmes qui sont endommagées, mais seulement leur isolation due à des échauffements fréquents et excessifs, dans lesquels l'isolation des gorges des rotors est souvent détériorée.

Lors de la réparation de rotors à enroulements à tiges, les tiges de cuivre de l'enroulement endommagé sont généralement réutilisées. Par conséquent, les tiges sont retirées des fentes de manière à préserver chaque tige et, après avoir restauré l'isolation, à la mettre dans même rainure dans laquelle il se trouvait avant le démontage. Pour cela, le rotor est esquissé et des relevés sont effectués sur les éléments de bobinage suivants :

des pansements- le nombre et l'emplacement des bandages, des tours et des couches du fil de bandage, le diamètre du fil de bandage, le nombre de clips (cadenas). et couches, matériau d'isolation de support;

parties frontales- la longueur des porte-à-faux, le sens de flexion des tiges, le pas de l'enroulement (avant et arrière), les transitions (cavaliers), dont les fentes comportent le début et la fin des phases ;

pièces de rainure- les dimensions de la barre (isolée et non isolée), la longueur de la barre à l'intérieur de la rainure et toute la longueur de la section droite ;

isolation- la taille du matériau et le nombre de couches d'isolation des tiges tirées des rainures, de la boîte à rainures, des joints dans la rainure, dans les parties frontales, la version de l'isolation du support de bobinage, etc.

poids d'équilibrage- le nombre et l'emplacement des masselottes d'équilibrage ;

schème- une esquisse d'un schéma de bobinage complet avec numérotation des créneaux et indication de ses particularités.

Ces croquis et notes doivent être particulièrement soignés lors de la réparation de vieilles machines.

Lors du retrait des tiges d'enroulement du rotor, il est nécessaire de déplier les verrous de bandage et d'enlever les bandages, de remplir (conformément à la numérotation des rainures dans le schéma d'enroulement) les numéros sur les rainures, qui incluent le début et la fin du phases, ainsi que les cavaliers de transition, et retirez les cales des rainures du rotor. Ensuite, vous devez dessouder les soudures dans les têtes, retirer les pinces de connexion et nettoyer les tiges et les pinces de l'afflux de soudure.

Avec une clé spéciale (voir fig. 8, h) dépliez les parties frontales coudées des tiges de la couche supérieure du côté des bagues collectrices, retirez ces tiges de la rainure, tandis que sur chaque tige, il est nécessaire de supprimer le numéro de la rainure, de la couche et dans le même ordre de retirer les tiges de la couche inférieure. Ensuite, vous devez nettoyer les tiges de l'ancien isolant, les redresser (aligner) en éliminant les bavures et les irrégularités, et nettoyer les extrémités avec une brosse métallique.

A la fin de l'opération, il est nécessaire de nettoyer les rainures du noyau du rotor, du support de bobinage et des rondelles de butée de l'isolant restant et de vérifier l'état des rainures. S'il y a des défauts, éliminez-les.

Les tiges retirées des fentes du rotor, dont l'isolation n'a pas pu être retirée mécaniquement, sont cuites dans des fours spéciaux à 600-650°C, empêchant la température de cuisson de dépasser 650°C. L'isolation des tiges de cuivre peut être éliminée chimiquement en les immergeant pendant 30 à 40 minutes dans un bain avec une solution d'acide sulfurique à 6 %. Les tiges retirées du bain doivent être lavées dans une solution alcaline et de l'eau, puis essuyées avec des chiffons et séchées. Les extrémités des tiges sont étamées avec de la soudure POS 30.

Pour les tiges débarrassées de l'ancien isolant et les tiges alignées, l'isolation est restaurée. La nouvelle âme isolante est imprégnée de vernis et séchée.

L'isolation des rainures est également restaurée en insérant des entretoises au fond des rainures et des boîtes à rainures de sorte qu'elles dépassent uniformément des rainures des deux côtés du noyau du rotor. A la fin des opérations préparatoires, ils commencent à assembler le bobinage.

Les tiges sont introduites dans les rainures pour la pose avec une seule partie frontale incurvée. Les secondes extrémités de ces tiges sont pliées avec des clés spéciales après la pose dans les rainures. Tout d'abord, les tiges de la rangée inférieure sont posées avec des rainures, en les insérant du côté opposé aux bagues collectrices. Après avoir posé toute la rangée inférieure de tiges, leurs sections droites sont déposées au fond des rainures et les parties frontales incurvées - sur un support d'enroulement isolé. Les extrémités des parties frontales incurvées sont fermement rapprochées avec un bandage temporaire en fil d'acier doux, les pressant fermement contre le support d'enroulement. Un deuxième bandage métallique provisoire est enroulé au milieu des parties frontales.

Des bandages temporaires sont utilisés pour empêcher le déplacement des tiges lors des opérations ultérieures de leur pliage.

Après avoir fixé les tiges avec des bandages temporaires, elles commencent à plier les parties frontales. Les tiges sont pliées à l'aide de deux clés spéciales (voir Fig. 8, g, h) d'abord étape par étape, puis le long du rayon, en fournissant le porte-à-faux axial requis et un ajustement serré de ceux-ci au support d'enroulement. Pour plier la tige, prenez la clé dans votre main gauche (voir Fig. 8, g) et placez-la sur la partie droite de la tige, sortant de la rainure du noyau, avec votre gorge. En tenant la clé dans la main droite (voir Fig. 8, h), placez-la sur la partie frontale de la tige avec sa gorge et rapprochez-la de la clé (voir Fig. 8, g), puis pliez-la avec le clé (voir Fig. 8, h) tige à l'angle désiré.

Plier les premières tiges immédiatement à l'angle requis n'est pas autorisé par les parties droites des tiges adjacentes, de sorte que la première tige ne peut être pliée que par la distance entre les tiges, la seconde par une double distance, la troisième par une triple distance, et ainsi de suite jusqu'à la flexion des tiges occupant deux ou trois étapes d'enroulement, après quoi vous pouvez plier la tige à l'angle requis. Le dernier (en plus) à plier les tiges à partir desquelles le pliage a commencé.

À l'aide de clés spéciales, les extrémités des tiges sont également pliées, sur lesquelles elles seront ensuite posées sur des pinces de connexion, après quoi les bandages temporaires sont retirés et une isolation intercalaire est appliquée sur les parties frontales, et des joints entre les tiges de la tige et des couches inférieures sont appliquées sur les rainures. Le rotor de phase d'un moteur électrique asynchrone lors de l'assemblage de l'enroulement de la tige est illustré à la Fig. neuf.

Riz. 9. Le rotor de phase du moteur électrique asynchrone en train d'assembler l'enroulement de la tige: 1 - la crémaillère du dispositif rotatif, 2 - Clip vidéo, 3 - rangée inférieure de tiges, 4, 5 - isolation entre les rangées de tiges supérieure et inférieure

La méthode décrite de pliage des tiges d'enroulement à l'aide de clés spéciales nécessite beaucoup de travail et de temps. Dans de nombreux ateliers de réparation électrique, un appareil simple est utilisé pour effectuer cette opération (Fig. 10), composé de deux plaques et d'un système de leviers.

Riz. 10. Dispositif pour plier les tiges d'enroulement du rotor

Le pliage de la tige dans l'appareil s'effectue dans l'ordre suivant. Tout d'abord, une tige redressée aux extrémités étamées est insérée dans la fente 2 formée par les plaques 1 et 3, amenée en butée 6, puis en tournant le levier UNE hors de position je en position II l'extrémité de cette tige est pliée selon un angle donné. Plus loin en tournant le levier B, se déplaçant dans un plan incliné à partir d'une position je en position II, pliez le deuxième coin de la tige, retournez les leviers A et Bc position de départ II et retirez la tige coudée de l'appareil. Le levier est ramené dans sa position d'origine par un poussoir 4, ressort de relâchement 5.

À la fin de la pose des tiges de la rangée inférieure, ils procèdent à l'installation des tiges de la rangée supérieure de l'enroulement, en les insérant dans les rainures du côté opposé aux bagues collectrices du rotor. Après avoir posé toutes les tiges de la rangée supérieure, des bandages temporaires sont appliqués sur les tiges et leurs extrémités sont connectées avec du fil de cuivre pour vérifier l'isolation de l'enroulement (pas de court-circuit au boîtier).

Avec des résultats satisfaisants des tests d'isolement, en poursuivant le processus d'assemblage de l'enroulement, les extrémités des tiges supérieures sont pliées, en utilisant des techniques similaires à celles de pliage des tiges de la couche inférieure, mais dans le sens opposé. Les parties frontales incurvées des tiges supérieures sont également fixées avec deux bandages temporaires. Après avoir posé les tiges des rangées supérieure et inférieure, l'enroulement du rotor est séché à 80-100 ° C dans une étuve (ou dans une armoire de séchage) équipée d'une ventilation d'alimentation et d'extraction. L'enroulement séché est testé en connectant une électrode du transformateur d'essai haute tension à l'une des tiges du rotor et l'autre à une dent de noyau polie pour briller ou à un arbre de rotor, et puisque toutes les tiges sont reliées les unes aux autres par du fil de cuivre , testez l'isolation de toutes les tiges simultanément.

Les dernières opérations de fabrication d'un nouveau bobinage de rotor de la machine réparée consistent à connecter les tiges, à enfoncer des cales dans les rainures et à panser le bobinage.

La connexion des tiges est réalisée par soudure avec de la soudure POSZO avec des pinces étamées, posées sur les extrémités des tiges. Les colliers peuvent être fabriqués à partir d'une fine bande de cuivre ou d'un tube de cuivre à paroi mince. De plus, des pinces verrouillables sont utilisées, constituées d'une bande de cuivre d'une épaisseur de 1 à 1,5 mm. Une extrémité du collier de verrouillage a. rebord bouclé, et une autre découpe correspondante. Lorsque le collier est plié, la saillie pénètre dans la découpe et forme un verrou qui empêche le collier de se déplier.

Les pinces sont mises (selon le schéma) aux extrémités des tiges, une cale de contact en cuivre est martelée entre elles, puis la connexion est soudée avec de la soudure POSZO avec un fer à souder ou les extrémités des tiges du rotor assemblé enroulement sont immergés dans un bain de soudure fondue. Afin d'économiser une soudure plomb-étain coûteuse, le soudage de tiges est également utilisé, mais cette méthode présente un certain nombre d'inconvénients, par exemple, elle réduit la maintenabilité de la machine, car le démontage des tiges reliées par soudage est associé à des coûts de main-d'œuvre élevés. pour séparer et nettoyer les sections soudées. Pour augmenter la fiabilité des machines, le raccordement des tiges par brasage est utilisé. Les enroulements des rotors de phase des moteurs électriques asynchrones sont connectés principalement selon le schéma "en étoile" dans cette séquence. Sur les six extrémités libres des tiges, trois sont reliées entre elles et les trois autres sont acheminées vers les bagues collectrices du rotor.

À la fin de l'assemblage et du soudage des tiges d'enroulement, ils commencent à panser le rotor. Au fur et à mesure que les rotors tournent, des forces centrifuges apparaissent, comme on le sait, tendant à plier les parties frontales et à faire sortir le bobinage des fentes. Les parties frontales des enroulements empêchent les bandes de fil de se plier sous l'action des forces centrifuges.

Les parties rainurées de l'enroulement sont fixées dans les rainures avec des bandages et des cales. Le mode de fixation de l'enroulement dans les rainures dépend de la forme de la rainure. Avec des rainures fermées, mi-fermées et mi-ouvertes, les enroulements sont fixés avec des cales en bois ou en divers matériaux isolants électriques solides (textolite, plastique, etc.). Les enroulements du rotor, situés dans les rainures ouvertes du noyau, sont fixés avec des cales et des bandes.

Les enroulements du rotor sont bandés sur des machines spéciales à entraînement par moteur électrique ou sur divers appareils. Dans les ateliers électriques de nombreuses entreprises, des machines de tournage sont utilisées pour bander les enroulements du rotor en combinaison avec un dispositif de tension contrôlée pour le fil de cerclage enroulé.

Le dispositif tendeur, de conception simple, développé et mis en œuvre à l'usine Electrosila, est représenté sur la fig. Onze.

Riz. 11. Dispositif de tension du fil de cerclage lors de l'enroulement des bandes

Ses pièces principales sont : la base 1, un lit fendu, constitué de deux joues 2, un mécanisme de serrage, constitué d'un volant 5, solidaire d'une vis 9 et d'un écrou fixe 7, un ressort 4 et deux disques de pression 3, entre lesquels le fil est freiné. Le fil de liage est enfilé à travers un système de rouleaux (lignes pointillées sur la figure) et serré par le volant entre les disques, qui ne tournent pas, mais se déplacent librement les uns par rapport aux autres. Tension de fil créée par les disques ; dépend de la force de leur compression par le ressort, calibré avec le cadran du dynamomètre 6. En déplaçant la vis, agir sur la butée du levier de transmission 8 dynamomètre dont la flèche indique la force de compression, c'est-à-dire la tension du fil.

En l'absence de dispositifs spéciaux, la tension du fil de hauban est créée à l'aide d'un poids. Pour cela, un morceau de fil de la longueur requise est préparé; Après avoir installé le rotor bandé dans les tréteaux et fixé temporairement une extrémité du fil dans la zone où le tour extrême du bandage doit être situé, faites tourner le rotor dans le sens des aiguilles d'une montre et enroulez manuellement tout le bandage autour de lui. L'autre extrémité du fil est jetée sur le bloc avec la charge et fixée sur le rotor. Après cela, faites tourner le rotor dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, en observant le poids. Lorsque le rotor tourne, la charge, créant une tension sur le fil, se déplace le long de l'axe du rotor d'une position extrême à une autre (le long de la largeur de la bande), en posant les spires du fil avec la tension requise.

Du fil d'acier étamé D = 0,8-2 mm, qui a une haute résistance à la traction, est utilisé pour panser les rotors.

Avant d'enrouler les bandages, les parties frontales d'enroulement sont bouleversées par des coups de marteau à travers un joint en bois de manière à ce qu'elles soient uniformément situées autour de la circonférence. Lors du tressage du rotor, l'espace sous les croisillons est recouvert de bandes de carton électrique pour créer une entretoise dépassant de 1 à 2 mm de part et d'autre du croisillon.

L'ensemble du bandage est enroulé avec une seule pièce de bois, sans rations, pour éviter le gonflement sur les parties frontales de l'enroulement, des spires de fil sont appliquées du milieu du rotor jusqu'à ses extrémités. S'il y a des rainures spéciales sur le rotor, le fil du carénage et les serrures ne doivent pas dépasser au-dessus des rainures, et en l'absence de rainures, l'épaisseur et l'emplacement des carénages doivent être les mêmes qu'avant la réparation.

Les supports montés sur rotor doivent « s'adapter sur les dents, pas sur les fentes. Dans ce cas, la largeur de l'agrafe doit être inférieure à la largeur de la partie supérieure de la dent. Les supports sur les bandes sont espacés uniformément autour de la circonférence du rotor ; la distance entre eux ne doit pas dépasser 160 mm. La distance entre deux bandes adjacentes doit être de 200 à 260 mm. Le début et la fin du fil de blindage 1 (Fig. 12) sont scellés avec deux étriers de verrouillage 2, qui sont placés à une distance de 10 mm l'un de l'autre. Les bords des supports sont enroulés autour des tours du bandage et scellés avec de la soudure POS 30.

Riz. 12 Disposition, tours du bandage et terminaison des extrémités du fil de bandage: 1 - tours de fil de bandage, 2 - supports de verrouillage

Contrairement au cerclage en fil d'acier, le rotor est chauffé à 100°C avant d'être enroulé dessus avec des bandes en fibre de verre. La nécessité de préchauffer le rotor est due au fait que lorsqu'une bande est appliquée sur un rotor froid, la tension résiduelle dans la bande lors de la cuisson diminue plus que lorsqu'une bande est chauffée.

La section transversale de la bande de fibre de verre doit être au moins 2 fois la section transversale de la bande de fil correspondante. La fixation du dernier tour de fibre de verre avec la couche sous-jacente se produit pendant le processus de séchage de l'enroulement lors du frittage du vernis thermodurcissable, qui est prescrit pour la fibre de verre. Lors du bandage des enroulements du rotor avec de la fibre de verre, il n'est pas nécessaire d'utiliser des serrures, des supports et une isolation sous bandage.

3. Enroulements d'ancrage

Les principaux défauts des enroulements d'induit sont des pannes au corps ou à la bande, un court-circuit entre les spires et les sections, des dommages mécaniques aux rations. Lors de la préparation de l'armature pour la réparation avec le remplacement de l'enroulement, ils la nettoient de la saleté et de l'huile, enlèvent les anciennes bandes et, après avoir dessoudé le collecteur, retirent l'ancien enroulement, en ayant préalablement enregistré toutes les données nécessaires à la réparation.

Dans les armatures isolées en micanite, il est souvent très difficile de retirer les enroulements des fentes. S'il n'est pas possible de retirer les tronçons, l'ancre est chauffée dans une étuve à 70-80°C et cette température est maintenue pendant 40-50 minutes. Après cela, les sections sont retirées des rainures à l'aide d'un mince coin poli, qui est enfoncé entre les sections supérieure et inférieure pour soulever les sections supérieures, et entre la section inférieure et le fond de la rainure pour soulever les sections inférieures. Les rainures de l'armature libérées de l'enroulement sont nettoyées des restes de l'ancien isolant, traitées avec des limes ou des mandrins en acier, puis le fond et les parois des rainures sont recouverts de vernis isolant.

Dans les machines à courant continu, les enroulements d'armature de gabarit sont les plus largement utilisés. Des fils isolés sont utilisés pour enrouler les sections d'un tel enroulement.

Les sections de l'enroulement du gabarit sont enroulées sur des gabarits universels qui permettent l'enroulement, et on créditera l'étirement d'une petite section sans la retirer du gabarit. L'étirage des sections des grandes machines à armature est effectué sur des machines spéciales à entraînement mécanique. avant l'étirement, la section est fixée, en la tressant temporairement avec un ruban de coton en une seule couche pour assurer sa formation correcte lors de l'étirement.

La bobine d'enroulements à motifs (Fig. 13, a) est isolée manuellement et dans les grandes entreprises de réparation sur des machines isolantes spéciales. La machine (Fig. 13, b) se compose d'un galet tendeur 2, d'un galet 3 secondes ruban isolant 1, butée 4, bague tournante 5 et galets de guidage 6, installé sur le lit 7.

Riz. 13, isolation de la bobine de l'enroulement du gabarit de l'armature :

une- bobine préparée pour l'isolation,

b- isolation de la bobine sur la machine

La machine est entraînée par un moteur électrique de 0,6 kW avec une transmission à courroie circulaire 8. Après avoir inséré la bobine isolée dans la machine jusqu'à ce qu'elle s'arrête, ils mettent en marche le moteur électrique, qui entraîne l'anneau avec le rouleau qui y est attaché 3. Le rouleau tourne autour de la bobine (le long de sa section transversale) et enroule du ruban isolant en coton autour d'elle. Pour une isolation uniforme de toute la surface de la bobine, elle est lentement déplacée de gauche à droite le long d'une butée fixe 4. La bobine isolée est imprégnée et séchée, après quoi elle est insérée dans les rainures du noyau d'armature et fixée dans celles-ci avec des cales.

L'armature, préparée pour la pose de la bobine d'enroulement dans ses rainures, est illustrée à la Fig. 14. Lors de l'insertion de la bobine modèle, assurez-vous qu'elle s'insère correctement dans la rainure, c'est-à-dire que ses extrémités sont tournées vers le collecteur, ainsi que la distance entre le bord de l'acier du noyau et la transition de la partie droite (rainure) vers la partie frontale, doit être la même.

Riz. 14. Ancrage de la machine à courant continu avant d'y placer la bobine modèle, enroulant : 1 - collectionneur, 2 - isolation intersectionnelle. à partir de bandes de carton électrique, 3 - coeur, 4 - isolation des rainures (boîtes)

Après avoir posé toutes les bobines avec une lampe de test, vérifiez l'exactitude des fils retirés des rainures, puis connectez les fils aux plaques collectrices en soudant avec de la soudure POS 30.

La soudure des extrémités de l'enroulement d'induit aux plaques collectrices est l'une des opérations cruciales, car une soudure mal réalisée provoque une augmentation locale de la résistance et un échauffement accru de la section de connexion pendant le fonctionnement de la machine.

Pour réaliser la soudure, une ancre avec un collecteur est pré-installée sur un support en position inclinée afin d'éviter que la soudure ne s'écoule dans l'espace entre les plaques lors de la soudure, et également protéger le bobinage d'induit avec plusieurs couches de tissu amiante. Ensuite, placez les extrémités dénudées des fils de bobinage dans les fentes des plaques, saupoudrez de poudre de colophane, chauffez le collecteur à 180-200 ° C avec un chalumeau ou un chalumeau à gaz et, en faisant fondre la barre de soudure avec un fer à souder, soudez le enrouler des fils aux plaques.

La qualité de la soudure est vérifiée par inspection visuelle du point de soudure, en mesurant la résistance de transition entre des paires adjacentes de plaques collectrices, en faisant passer un courant de fonctionnement normal à travers l'enroulement d'induit.

Sur la surface des plaques collectrices et entre. ils ne doivent pas contenir de gouttes de soudure solidifiées. Avec une soudure de haute qualité, la résistance de transition entre toutes les paires de plaques collectrices doit être la même : une forte différence dans le sens d'une augmentation de la résistance de transition dans n'importe quelle paire de plaques indiquera une mauvaise qualité de soudure dans cette zone. Lors du passage dans l'enroulement d'induit pendant 20 à 30 minutes de courant de fonctionnement normal, un échauffement local accru ne doit pas être observé, indiquant une soudure insatisfaisante.

4. Bobines polaires des machines à courant continu

Lors de la réparation de machines à courant continu, l'opération la plus difficile est la fabrication de nouvelles bobines polaires, qui sont fabriquées sur des machines spéciales (Fig. 15, a, b). Les bobines des pôles principaux sont enroulées sur des cadres ou des gabarits, guidées par les données de bobinage de la machine en réparation. Les cadres sont en tôle de carton électrique et les gabarits sont en bois ou en tôle d'acier. Le motif de la hauteur de l'arbre est utilisé lors de l'enroulement des bobines de petites machines et à partir d'un support - lors de l'enroulement des bobines de machines moyennes et grandes.

une) 6)

Riz. 15. Machines pour enrouler une bobine de feuillard de cuivre (a) et isoler la bobine enroulée (6) : je- ruban d'amiante, 2 - micalenta, 3 - échantillon, 4 - ruban isolant, 5 - bobine de pôle

L'enroulement des bobines des pôles principaux s'effectue dans l'ordre suivant. Le cadre ou gabarit est isolé manuellement en hauteur avec plusieurs couches de mycapholy, puis une plaque à bornes isolée avec du tissu verni est fixée dessus, soudée au début du fil de bobinage. Le cadre (gabarit) est installé sur la machine et la bobine est enroulée. Dans le même temps, assurez-vous que le fil est posé uniformément, sans espaces ni transitions dans les virages. Avant d'enrouler la dernière couche de fil, une deuxième plaque de sortie est installée sur le cadre, à laquelle la deuxième extrémité de la bobine est soudée avec de la soudure POS 30. La bobine enroulée est séchée et imprégnée, puis vernie et séchée à l'air pendant 10 à 12 heures.La bobine finie 5 (Fig. 16) est poussée sur le poteau 4 et fixé avec des cales en bois 3.

Riz. 16. Bobine de pôle, mise sur un pôle: 1 - plaques de plomb, 2 - cadre, 3 - cales, 4 - pôle, 5 - bobine

Les bobines de pôle sont également réalisées d'une autre manière, dans laquelle le fil est enroulé non sur un cadre ou un gabarit, mais directement sur un pôle isolé. En même temps, ils adhèrent à cette séquence d'opérations. Tout d'abord, la surface du poteau est nettoyée et recouverte de vernis glyphtal. Ensuite, une bande de tissu verni d'une largeur de 80 mm et d'une longueur égale au périmètre du poteau est découpée, puis le tissu verni est collé de manière à ce qu'il rejoigne le noyau du poteau sur la moitié de la largeur. Après cela, le noyau polaire est isolé par des couches d'enroulement de micafolia et d'amiante imprégnées de vernis. Chaque couche de micafolia est repassée avec un fer chaud et essuyée avec un chiffon propre et sec. Après avoir appliqué l'isolant de l'épaisseur requise, le bord en surplomb du tissu verni est replié sur l'âme et collé sur une couche plane de mycapholie.

La rondelle isolante inférieure est mise sur le pôle isolé, la bobine est enroulée et la rondelle isolante supérieure est mise en place. Après cela, la bobine est fixée au poteau en la calant avec des cales en bois.

Les bobines des pôles supplémentaires des petites machines sont enroulées avec du fil isolé, et les moyennes et grandes - avec un fil de barre omnibus nu de section rectangulaire, en posant les spires de la bobine à plat ou sur un bord. Au niveau de la bobine des pôles supplémentaires, ce n'est pas le cuivre qui est endommagé, mais l'isolation, donc réparer la bobine se réduit pratiquement à restaurer son isolation. L'isolant entre les spires est du papier amiante de 0,3 mm d'épaisseur, qui est découpé à la dimension des spires sous forme de cadres et inséré entre les spires après enroulement. L'isolation extérieure de la bobine est constituée de couches successivement appliquées de ruban d'amiante et de ruban de mica, fixées avec du ruban de coton. Lors de la ré-isolation, la bobine est nettoyée de l'ancienne isolation et placée sur un mandrin spécial.

Les joints sont préparés à partir de papier amiante, d'électrocarton ou de micanite. Le nombre d'entretoises doit être égal au nombre de tours. Les bobines de la bobine sur le mandrin sont écartées, puis placées entre une couche de bakélite ou de vernis glyphthal. La bobine est ensuite tirée avec du ruban de coton et pressée sur un mandrin métallique.

La bobine est pressée comme suit. Une rondelle isolante d'extrémité est placée sur le mandrin, une bobine est installée dessus et recouverte d'une deuxième rondelle, puis la bobine est pressée. Ensuite, la bobine est connectée à un transformateur de soudage, chauffé à 120 ° C, après quoi, en la comprimant en plus, elle est finalement pressée, puis refroidie en position enfoncée sur un mandrin à 25-30 ° C et retirée de le mandrin. Le serpentin refroidi est recouvert d'un vernis séché à l'air et conservé 10-12 heures à 20-25 °C.

La surface extérieure de la bobine pressée est isolée avec de l'amiante puis des rubans mikanitovy, fixés avec du ruban de coton, qui est ensuite verni. la bobine finie est poussée sur un pôle supplémentaire et fixée dessus avec des cales en bois.

5. Séchage et imprégnationÀ

Certains matériaux isolants utilisés dans les bobinages (carton électrique, etc.) sont capables d'absorber l'humidité contenue dans l'environnement. De tels matériaux sont appelés hygroscopiques. La présence d'humidité dans les matériaux isolants électriques empêche la pénétration profonde des vernis d'imprégnation dans les pores et les capillaires des pièces isolantes lors de l'imprégnation de l'enroulement. Par conséquent, les enroulements sont séchés avant l'imprégnation.

Le séchage des enroulements du stator, des rotors et des armatures avant imprégnation est effectué dans des fours spéciaux à 100-120°C. Récemment, le séchage des enroulements (avant imprégnation) a commencé à être effectué avec des rayons infrarouges, dont les sources sont des lampes à incandescence spéciales. Ces lampes diffèrent des lampes à incandescence conventionnelles en ce qu'il y a une couche réfléchissante sur leur surface interne, ce qui contribue à un rendement élevé et à une répartition uniforme de la chaleur.

Les enroulements séchés sont imprégnés dans des bains d'imprégnation spéciaux installés dans une pièce séparée équipée d'une ventilation d'alimentation et d'extraction et équipée des moyens d'extinction d'incendie nécessaires.

L'imprégnation est réalisée en immergeant des pièces d'une machine électrique dans un bain rempli de vernis, les dimensions du bain doivent donc être adaptées aux dimensions des machines en réparation. Les bains (imprégnation des stators et rotors des grosses machines électriques sont déclenchés avec un mécanisme à levier pneumatique, qui permet de tourner la manivelle de la vanne de distribution pour ouvrir en douceur et sans effort le lourd couvercle.

Pour l'imprégnation des bobinages, on utilise des vernis d'imprégnation à l'huile, à l'huile-bitume et au polyester, et dans des cas particuliers, des vernis au silicium-organique. Les vernis d'imprégnation doivent avoir une faible viscosité et une bonne capacité de pénétration, assurant une pénétration profonde dans tous les pores de l'isolant imprégné ; le vernis ne doit pas contenir de substances qui causent ; effet nocif sur les fils et l'isolation des enroulements, et ils doivent également résister longtemps aux effets de la température de fonctionnement, tout en perdant leurs propriétés isolantes.

Les bobinages des machines électriques imprègnent une, deux ou trois bases, selon les conditions de leur fonctionnement, les exigences de tenue électrique, l'environnement, le mode de fonctionnement, etc., lors de l'imprégnation des bobinages, la viscosité et la densité dans le bain sont contrôlé en permanence, car les solvants des vernis s'évaporent progressivement et les vernis s'épaississent... Dans le même temps, leur capacité à se glisser dans l'isolant des fils de bobinage situés dans les rainures du noyau du stator ou du rotor est fortement réduite. Surtout il diminue avec un vernis épais avec une pose dense de fils dans les rainures. Une isolation insuffisante des enroulements dans certaines conditions peut entraîner une rupture de leur isolement et une panne d'urgence de la machine électrique.

En règle générale, les enroulements sont imprégnés de BT-980, BT-987, VT-988, etc. °C dans les 4-5 heures et crée un film avec une résistance à l'humidité significative et une capacité d'isolation élevée.

Les vernis de revêtement et d'imprégnation sont choisis en fonction des conditions de fonctionnement spécifiques de la machine électrique à démonter, de l'environnement, de la conception de la machine et de la classe d'isolation.

Les vernis et les solvants sont toxiques, dangereux pour le feu et doivent donc être stockés dans des locaux spéciaux à une température non inférieure à 8 ° et non supérieure à 25 ° C. L'entrepôt où sont stockés les vernis et les solvants doit être équipé d'une ventilation et équipé du matériel d'extinction d'incendie nécessaire. Le travailleur doit effectuer tous les travaux avec des solvants et des vernis dans des gants de toile, des lunettes et un tablier en caoutchouc. Les vernis sont dilués dans les quantités nécessaires uniquement pour les travaux courants. Les stocks de vernis dilués ne le sont pas. faire.

Après imprégnation, les bobinages des machines électriques sont séchés dans des chambres spéciales avec de l'air chauffé. Selon la méthode de chauffage, les chambres de séchage sont divisées en chambres à chauffage électrique, à gaz ou à vapeur, et selon le principe de la circulation d'air chauffé - à circulation naturelle ou artificielle (forcée). Selon le mode de fonctionnement, il existe des chambres de séchage à action périodique et continue.

Afin de réutiliser la chaleur de l'air chauffé et d'améliorer le régime de séchage dans les chambres, une méthode de circulation est utilisée, dans laquelle 50 à 60% de l'air chaud épuisé est renvoyé dans la chambre de séchage. Les chambres de séchage à chauffage électrique sont utilisées pour sécher les enroulements dans la plupart des usines de réparation électrique et dans les ateliers électriques des entreprises industrielles.

La chambre de séchage avec chauffage électrique représente. est une structure à ossature en acier soudé montée sur un sol en béton. Les murs de la chambre sont tapissés de briques et recouverts d'une couche de scories. L'air fourni à la chambre est chauffé par un radiateur électrique constitué d'un ensemble d'éléments chauffants tubulaires. La puissance de l'appareil de chauffage est de 30 à 35 kW.Le chargement et le déchargement de la chambre sont effectués par un chariot dont le mouvement (avant et arrière) peut être / contrôlé à partir du panneau de commande. Les dispositifs de démarrage et de commutation du ventilateur et les éléments chauffants de la chambre sont interverrouillés de sorte que les éléments chauffants ne peuvent être allumés qu'après le démarrage du ventilateur. Le mouvement de l'air à travers le réchauffeur dans la chambre se produit dans un cycle fermé.

Dans la première période de la journée (1 à 2 heures après le démarrage), lorsque l'humidité contenue dans les enroulements s'évapore rapidement, l'air évacué est complètement libéré dans l'atmosphère ; Au cours des heures suivantes de séchage, une partie de l'air évacué, qui contient de petites quantités d'humidité et de vapeurs de solvant, est renvoyée dans la chambre. La température maximale dans l'enceinte est de 200°C, et le volume interne utile est déterminé par les dimensions des machines électriques en réparation.

Pendant le séchage des enroulements, la température dans la chambre de séchage et la température de l'air sortant de la chambre sont surveillées en permanence. Le temps de séchage dépend de la conception et du matériau des enroulements imprégnés, des dimensions du produit, des propriétés du vernis d'imprégnation et des solvants utilisés, de la température de séchage et du mode de circulation de l'air dans la chambre de séchage, et de la puissance calorifique de le radiateur.

Les enroulements sont installés dans la chambre de séchage de manière à être mieux lavés par l'air chaud. Le processus de séchage comprend le chauffage des enroulements pour éliminer les solvants et la cuisson du film de laque.

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Dans les armatures isolées en coquille de micanite, il est souvent très difficile de retirer les sections d'enroulement des fentes. Si les sections ne peuvent pas être retirées, l'ancre est chauffée dans un four à 120 - 150 degrés, en maintenant la température pendant 40 - 45 minutes, puis elles sont retirées.

Pour les machines électriques à courant continu qui viennent en réparation, les bobines de pôles supplémentaires, enroulées avec une flamme de bus en cuivre rectangulaire ou sur une tranche, sont le plus souvent endommagées. Ce n'est pas le bus en cuivre de la bobine elle-même qui est endommagé, mais l'isolation entre ses spires. La réparation de la bobine est réduite à la restauration de l'isolation entre les spires en rebobinant la bobine.

Les enroulements d'induit d'un fil rond sont généralement remplacés lors de la réparation. Les enroulements d'induit des machines de faible puissance sont enroulés manuellement directement dans les rainures du noyau. Les rainures, les extrémités du noyau et la section de l'arbre adjacente au noyau sont pré-isolées ; des rainures sont fraisées dans le collecteur.

Selon les marquages, un fil est installé dans la fente de la plaque collectrice (le début de la section) et inséré manuellement dans les rainures correspondantes, en faisant le nombre de tours requis. L'extrémité de la section est insérée dans la fente de la plaque collectrice correspondante.

Les bobinages des armatures des machines électriques de moyenne puissance sont enroulés sur des gabarits. Chaque bobine est enroulée séparément. Si la bobine se compose de plusieurs sections, toutes les sections sont enroulées en même temps.

Dans les entreprises industrielles, la réparation des enroulements d'induit à partir d'un fil rectangulaire comprend généralement la réparation individuelle ou le remplacement d'une ou plusieurs bobines en panne.

Lors de la réparation des enroulements polaires, ils sont généralement retirés des pôles. Pour ce faire, dévissez les boulons fixant les pôles au corps, retirez les pôles du corps et retirez-les du bobinage. Lors de la réparation des enroulements des pôles auxiliaires, ils trouvent l'emplacement des dommages et, s'il s'agit d'une panne sur le boîtier, nettoyez-le de l'isolant endommagé et appliquez-en un nouveau. Si l'isolation intacte a servi pendant longtemps, elle doit être remplacée. Dans le cas d'un circuit de spire, l'isolation du boîtier est retirée de la bobine, les spires sont écartées et une nouvelle isolation de spire est posée entre elles. En règle générale, l'isolation est recouverte de vernis adhésifs et séchée. L'enroulement isolé est émaillé et séché plusieurs fois.

Sujet 3.3. Réparation d'appareils de contrôle

Types et causes de dommages aux appareils de commande. Réparation des contacts et pièces mécaniques du contacteur, démarreur, disjoncteur. Réparation de bobine.

Les appareils de commande présentent les types de dommages suivants : échauffement excessif des bobines des démarreurs, des contacteurs et des machines automatiques, fermetures tour à tour et courts-circuits du corps de la bobine ; échauffement excessif et usure des contacts; isolation insatisfaisante; problèmes mécaniques. La raison de la surchauffe dangereuse des bobines AC est le coincement de l'armature de l'électro-aimant dans sa position ouverte et la faible tension d'alimentation des bobines. Des défauts tour à tour peuvent survenir en raison d'influences climatiques sur la bobine, ainsi qu'en raison d'un mauvais enroulement des bobines. Un court-circuit sur le corps se produit en cas d'ajustement lâche de la bobine sans cadre sur le noyau de fer, ainsi qu'en raison de vibrations. L'échauffement des contacts est influencé par la charge actuelle, la pression, la taille et la solution des contacts, les conditions de refroidissement et l'oxydation de leur surface et les défauts mécaniques du système de contact. L'usure des contacts dépend de l'intensité du courant, de la tension et de la durée de l'arc électrique brûlant entre les contacts, de la fréquence et de la durée d'allumage, de la qualité et de la dureté du matériau. Les dysfonctionnements mécaniques des appareils résultent de la formation de rouille, de pannes mécaniques des essieux, des ressorts, des roulements et d'autres éléments structurels.

Avant de réparer, inspectez toutes les pièces principales du contacteur pour déterminer quelles pièces doivent être remplacées et remises à neuf. Avec une légère brûlure de la surface de contact, il est nettoyé de la suie et de l'affaissement avec un dossier personnel ordinaire et du papier de verre. Lors du remplacement des contacts, ils sont constitués de tiges cylindriques ou profilées en cuivre en cuivre massif de la marque M-1.

Lors de la réparation des contacteurs, les valeurs de passeport pour presser les contacts sont respectées. Leur écart dans un sens ou dans un autre peut entraîner un fonctionnement instable du contacteur, provoquant sa surchauffe et le soudage des contacts.

Une caractéristique de la réparation des démarreurs magnétiques est le remplacement des bobines et des éléments thermiques défectueux. Lors de la fabrication d'une nouvelle bobine, il est nécessaire de préserver sa conception. En règle générale, l'élément thermique des démarreurs est remplacé par un nouveau, car il est difficile de les réparer en atelier.

Dans les interrupteurs automatiques de la série A et autres interrupteurs de structure similaire, ce sont principalement les contacts qui déconnectent le mécanisme et les ressorts mécaniques qui sont endommagés. Selon la nature des dommages, les disjoncteurs sont réparés dans l'atelier de réparation électrique ou sur leur site d'installation. Les plaques de treillis en acier fumé cuivré sont soigneusement nettoyées avec un bâton en bois ou une brosse en acier doux, les libérant d'une couche de dépôts de carbone, puis essuyées avec des chiffons propres et rincées.

Le procédé technologique de fabrication des bobines consiste en les opérations de bobinage, d'isolation, d'imprégnation, de séchage et de contrôle de la bobine pouvant être enroulée sur un gabarit de bobinage, sur un châssis ou directement sur un pôle isolé.

SCHÉMA DE BOBINAGE DU MOTEUR ÉLECTRIQUE DE SOUDAGE, D'ISOLATION ET DE LIAISON.

Dans la fabrication d'un bobinage de moteur électrique, les pièces conductrices de courant sont connectées par brasage ou soudage.
La soudure est le processus d'assemblage de métaux à l'aide d'un métal ou d'un alliage à bas point de fusion appelé soudure.
Pour le soudage, les surfaces des pièces à assembler sont nettoyées des oxydes, graisses et autres contaminants et chauffées à une certaine température, tandis que ces surfaces restent à l'état solide.
De la soudure fondue est introduite entre les surfaces à braser qui, en les mouillant, lie solidement les pièces à assembler après solidification et refroidissement.
Le soudage est une méthode d'assemblage des métaux par fusion locale des pièces à assembler.
Le métal est fondu en raison de la chaleur de l'arc électrique (soudage électrique) ou de la chaleur générée lors de la combustion du gaz (soudage au gaz).
Les joints soudés sont d'une seule pièce. Les pièces soudées peuvent être séparées en leurs composants en chauffant la soudure à la température de fusion de la soudure.
Le processus de soudage est le moyen le plus courant d'assembler des pièces en génie électrique.

Après avoir posé tous les côtés des bobines dans les rainures des noyaux, il est nécessaire de connecter les extrémités des groupes de bobines individuels en phases selon le schéma indiqué sur le dessin. Pour ce faire, les extrémités de sortie des bobines individuelles sont redressées et coupées en longueur, marquées selon le schéma, puis l'extrémité d'une bobine est torsadée avec le début de l'autre.
Les câbles de sortie sont connectés au début et aux fins des phases selon le schéma, après quoi ils soudent ou soudent les torsions :

Les extrémités des bobines à souder sont torsadées ensemble. L'une des extrémités d'un transformateur de soudage monophasé leur est amenée, l'autre extrémité du transformateur est connectée à une électrode en carbone. Lorsque l'électrode touche les extrémités des fils à souder, un arc électrique se produit, qui fait fondre les extrémités des fils, les reliant en un seul ensemble.
Pour protéger les yeux des effets nocifs de l'arc sur eux, le soudage doit être effectué dans des lunettes de protection de soudage.
Lors du soudage, l'apparition d'un arc électrique et la fusion des extrémités des fils se produisent en une fraction de seconde. Toute surexposition de l'arc peut entraîner une surchauffe du métal. La connexion devient fragile et si les fils sont pliés pendant le processus d'assemblage à proximité de la soudure, les fils peuvent se rompre. C'est pourquoi certaines usines préfèrent ne pas souder, mais souder les connexions inter-bobines avec de la soudure PMF.

Les connexions des extrémités des groupes de bobines entre elles et avec les câbles de sortie sont isolées avec deux couches de tissu laqué de verre, assemblées à la fin du circuit en un seul faisceau qui, après avoir été bandé avec du ruban de verre, est lié aux parties frontales de l'enroulement.

Les câbles de sortie sans croisement sont sortis (lors de la pose du bobinage dans un boîtier situé dans le stator) ou placés en fin de circuit (lors de la pose du bobinage dans un boîtier séparé).
Pour maintenir les enroulements lâches sur le rotor pendant la rotation des parties frontales, ils sont attachés avec du ruban de verre à des anneaux métalliques spéciaux posés sur l'arbre du rotor.

Le problème le plus difficile et le plus responsable de la réparation des moteurs électriques est de déterminer l'adéquation des enroulements réparables pour des travaux ultérieurs et d'établir le type et la quantité requise de réparation des enroulements défectueux.

Détermination de l'adéquation des enroulements

Les dommages typiques aux enroulements sont des dommages à l'isolation et à la continuité électrique. L'état de l'isolement est jugé par des indicateurs tels que la résistance d'isolement, les résultats des tests d'isolement avec une tension accrue, les écarts des valeurs de la résistance au courant continu des enroulements individuels (phases, pôles, etc.) les uns des autres, de valeurs mesurées précédemment ou à partir des données d'usine, ainsi que par l'absence de signes de courts-circuits entre spires dans certaines parties de l'enroulement. De plus, l'évaluation prend en compte la durée totale de fonctionnement du moteur électrique sans rembobinage et ses conditions de fonctionnement.

La détermination du degré d'usure de l'isolation des enroulements est effectuée sur la base de diverses mesures, tests et évaluation de l'état extérieur de l'isolation. Dans certains cas, l'isolation du bobinage en apparence et selon les résultats des tests a des résultats satisfaisants et le moteur après réparation est mis en service sans réparation. Cependant, après avoir travaillé pendant une courte période, la machine tombe en panne en raison d'une rupture d'isolation. Par conséquent, l'évaluation du degré d'usure de l'isolation de la machine est un moment crucial pour déterminer l'adéquation des enroulements.

Un signe de vieillissement thermique de l'isolant est son manque d'élasticité, sa fragilité, sa tendance à la fissuration et à la rupture sous des contraintes mécaniques plutôt faibles. Le vieillissement le plus important est observé dans les lieux d'échauffement accru, éloignés des surfaces extérieures de l'isolant. A cet égard, pour étudier l'usure thermique de l'isolant du bobinage, il est nécessaire de l'ouvrir localement sur toute sa profondeur. Pour la recherche, sélectionner des zones d'une petite surface situées dans les zones de plus grand vieillissement de l'isolant, mais disponibles pour une restauration fiable de l'isolant après ouverture. Pour assurer la fiabilité des résultats de l'étude, il doit y avoir plusieurs endroits pour ouvrir l'isolant.

Lors de l'ouverture, l'isolation est examinée couche par couche, en pliant à plusieurs reprises les zones retirées et en examinant leur surface à la loupe. Si nécessaire, comparez les mêmes échantillons d'ancien et de nouvel isolant à partir du même matériau. Si l'isolant se brise au cours de ces tests, se décolle et que de multiples fissures se forment dessus, il doit alors être remplacé en tout ou en partie.

Les signes d'une isolation peu fiable sont également la pénétration de contaminants d'huile dans l'épaisseur de l'isolation et le pressage lâche de l'enroulement dans la rainure, dans lesquels des mouvements vibratoires des conducteurs ou des côtés des sections (bobines) sont possibles.

Pour déterminer le dysfonctionnement des enroulements, des dispositifs spéciaux sont utilisés. Ainsi, pour identifier les courts-circuits et les ruptures dans les enroulements de la machine, pour vérifier la connexion correcte des enroulements selon le schéma, pour marquer les extrémités de sortie des enroulements de phase des machines électriques, le dispositif électronique EL-1 est utilisé. Il vous permet de détecter rapidement et avec précision un dysfonctionnement lors de la fabrication des enroulements, ainsi qu'après leur pose dans les rainures; la sensibilité de l'appareil permet de détecter la présence d'une spire en court-circuit tous les 2000 spires.

Si seule une petite partie des enroulements présente des défauts et des dommages, une réparation partielle est alors prescrite. Cependant, dans ce cas, il doit être possible d'enlever les parties défectueuses de l'enroulement sans endommager les sections ou les bobines réparables. Sinon, une révision majeure avec un remplacement complet du bobinage est plus opportun.

Réparation de bobinages de stator

La réparation des enroulements du stator est effectuée en cas de frottement de l'isolation, de courts-circuits entre les fils de différentes phases et entre les spires d'une phase, de court-circuit de l'enroulement au boîtier, ainsi qu'en cas de ruptures ou de mauvais contacts dans les connexions soudées d'enroulements ou de sections. L'étendue de la réparation dépend de l'état général du stator et de la nature du défaut. Après avoir déterminé le dysfonctionnement du stator, une réparation partielle est effectuée avec le remplacement des bobines d'enroulement individuelles ou un rebobinage complet est effectué.

Les enroulements libres monocouches sont utilisés dans les stators des moteurs à induction d'une puissance allant jusqu'à 5 kW d'une seule série. Les avantages de ces enroulements sont que les fils d'une bobine sont posés dans chaque rainure semi-fermée, la pose des bobines dans les rainures est une opération simple et le facteur de remplissage de la rainure avec des fils est très élevé. Dans les stators des machines électriques d'une puissance de 5 à 100 kW, des enroulements lâches à deux couches sont utilisés avec une forme de rainure semi-fermée. Pour les moteurs asynchrones d'une puissance supérieure à 100 kW, les bobinages sont réalisés avec des bobines de fil rectangulaires. Les stators des machines pour des tensions supérieures à 660 V enroulements sont enroulés avec des fils rectangulaires.

Riz. 103. Gabarit de charnière pour le bobinage des bobines :
1 - écrou de serrage; 2 - barre de fixation; 3 - barre de charnière.

Les méthodes de fabrication et les rainures du stator sont différentes pour les enroulements de fil rond ou rectangulaire. Les bobines de fil rond sont enroulées sur des gabarits spéciaux. L'enroulement manuel des bobines prend du temps et demande beaucoup de travail. Le plus souvent, l'enroulement mécanisé des bobines est utilisé sur des machines dotées de gabarits articulés spéciaux (Fig. 103), à l'aide desquels des bobines de différentes tailles peuvent être enroulées. Les mêmes gabarits permettent d'enrouler toutes les bobines en série, destinées à un groupe de bobines ou à toute la phase.

Les bobinages sont constitués de fils de marque PELBO (fil émaillé avec vernis à l'huile et recouvert d'une couche de fils de fils de coton), PEL (fil émaillé avec vernis à l'huile), PBD (fil isolé avec deux couches de fils de fils de coton), PELLO (fil, isolé avec du vernis à l'huile et une couche de fils de lavsan).

Après avoir enroulé les groupes de bobines, ils sont attachés avec un ruban et ils sont posés dans les rainures. Pour isoler les enroulements du boîtier dans les rainures, des manchons à fente sont utilisés, qui sont un support en forme de U monocouche ou multicouche constitué d'un matériau sélectionné en fonction de la classe d'isolation. Ainsi, pour la classe d'isolation A, on utilise du carton électrique et du tissu verni, pour un enroulement résistant à la chaleur - micanite flexible ou verre-mycanite.

Fabrication d'isolation et pose de bobinage souple et lâche d'un moteur électrique asynchrone

Un schéma fonctionnel de l'algorithme et un organigramme pour la réparation d'un enroulement lâche d'un moteur à induction sont donnés ci-dessous.

Technologie de fabrication des enroulements :

Coupez un ensemble de bandes de matériau isolant en fonction des dimensions des données d'enroulement. Pliez le brassard sur les bandes coupées des deux côtés. Faites un ensemble de manches fendues.

Nettoyez les fentes du stator de la poussière et de la saleté. Insérez l'isolant de rainure sur toute sa longueur dans toutes les rainures.

Coupez un ensemble de bandes de matériau isolant et préparez des joints à la bonne taille. Faites un jeu de joints pour les pièces de la tête d'enroulement.

Insérez deux plaques dans la rainure pour protéger l'isolation des fils contre les dommages lors de la pose. Insérez le groupe de bobines dans l'alésage du stator ; redressez les fils avec vos mains et insérez-les dans les rainures. Retirez de la rainure de la plaque. Répartissez les fils uniformément dans la rainure avec un bâton de fibre. Insérez le joint isolant intercalaire dans la rainure. Placez la bobine posée sur le fond de la rainure avec un marteau (hachette).Pour le bobinage double couche, posez la deuxième bobine dans la rainure.

Utilisez des cales prêtes à l'emploi en matières plastiques (films PTEF, etc.) ou faites des cales en bois. Coupez les ébauches de bois aux dimensions des données d'emballage. Déterminer leur humidité relative et sécher à 8% d'humidité relative. Faire tremper les cales de bois dans l'huile de lin et sécher.

Insérez la cale dans la rainure et bloquez avec un marteau.
Couper les extrémités des cales dépassant des extrémités du stator avec une pince à bec effilé, en laissant les extrémités de 5 à 7 mm de chaque côté. Couper les parties saillantes des joints isolants.

Placer des joints isolants dans les extrémités des enroulements entre les bobines adjacentes de deux groupes de phases différentes posées côte à côte.
Pliez les parties frontales des bobines d'enroulement de 15-18 ° avec des coups de marteau vers le diamètre extérieur du stator.

La procédure d'isolation et de pose des fils de bobinage peut être différente. Par exemple, la fabrication de manchons rainurés, de joints intercalaires, la fabrication de cales en bois peut être effectuée avant la pose des enroulements, puis l'ordre des travaux reste conforme au présent schéma.

Dans la technologie de fabrication de l'enroulement, certaines généralisations sont autorisées pour les détails.

Riz. 104. Empilage et isolation d'un enroulement de stator à deux couches de moteurs asynchrones :
rainure (a) et parties frontales de l'enroulement (b):
1 - coin; 2, 5 - carton électrique; 3 - fibre de verre; 4 - ruban de coton; 6 - bas de coton.

Les bobines de l'enroulement à double couche sont posées (Fig. 104) dans les rainures du noyau en groupes, comme elles ont été enroulées sur le gabarit. Les bobines sont empilées dans l'ordre suivant. Les fils sont répartis en une couche et les côtés des bobines adjacents à la rainure sont insérés. Les autres côtés des bobines sont insérés après que les faces inférieures des bobines de toutes les fentes, couvertes par le pas de l'enroulement, ont été insérées. Les bobines suivantes sont posées simultanément avec les côtés inférieur et supérieur avec un joint dans les rainures entre les côtés supérieur et inférieur des bobines d'entretoises isolantes en carton, pliées sous la forme d'une agrafe. Entre les parties frontales des enroulements, des joints isolants en tissu verni ou en feuilles de carton avec des morceaux de tissu verni collés dessus sont posés.

Riz. 105. Dispositif pour enfoncer des cales dans des rainures

Après avoir posé l'enroulement dans les rainures, les bords des manchons de rainure sont pliés et martelés dans les rainures avec des cales en bois ou en textolite. Pour protéger les cales 1 de la rupture et protéger la partie frontale de l'enroulement, un dispositif (Fig. 105) est utilisé, constitué d'une tôle d'acier pliée du support 2, dans laquelle une tige d'acier 3 est librement insérée, ayant la forme et la taille d'un coin. La cale est insérée avec une extrémité dans la rainure, l'autre dans le support et entraînée à coups de marteau sur une tige d'acier. La longueur de la cale doit être supérieure de 10 à 20 mm à la longueur du noyau et de 2 à 3 mm inférieure à la longueur du manchon ; épaisseur du coin - au moins 2 mm. Les quartiers sont bouillis dans de l'huile siccative à une température de 120 à 140 °C pendant 3 à 4 heures.

Après la fin de la pose des bobines dans les rainures et le calage des enroulements, le circuit est assemblé, en commençant par la connexion en série des bobines dans les groupes de bobines. Pour le début des phases, les conclusions des groupes de bobines sont tirées, sortant des rainures situées près du blindage d'entrée du moteur électrique. Les bornes de chaque phase sont connectées en dénudant d'abord les extrémités des fils.

Après avoir assemblé le schéma de bobinage, ils vérifient la rigidité diélectrique de l'isolement entre les phases et sur le boîtier. L'absence de courts-circuits de spire dans l'enroulement est déterminée à l'aide de l'appareil EL-1.

Remplacement d'une bobine avec une isolation endommagée

Le remplacement d'une bobine avec une isolation endommagée commence par retirer l'isolation des connexions et des bandes inter-bobines, qui fixent les parties frontales des bobines aux bagues de protection, puis retirez les entretoises entre les parties frontales, dessoudez les connexions des bobines et frappez sortir les cales de rainure. Les bobines sont chauffées en courant continu à une température de 80 - 90 ° C. Les côtés supérieurs des bobines sont soulevés à l'aide de cales en bois, en les pliant soigneusement dans le stator et en les attachant aux parties frontales des bobines posées avec du ruban de maintien. Après cela, la bobine avec l'isolation endommagée est retirée des rainures. L'ancienne isolation est retirée et remplacée par une nouvelle.

Si, à la suite de courts-circuits de virage, les fils de la bobine sont grillés, il est remplacé par un nouveau, enroulé à partir du même fil. Lors de la réparation d'enroulements à partir de bobines rigides, il est possible de conserver les fils d'enroulement de section rectangulaire pour la restauration.

La technologie d'enroulement de bobines rigides est beaucoup plus compliquée que les bobines d'enroulement aléatoires. Le fil est enroulé sur un gabarit plat, les parties rainurées des bobines sont étirées à égale distance entre les rainures. Les bobines ont une élasticité importante, par conséquent, pour obtenir des dimensions précises, leurs parties rainurées sont pressées et les parties frontales sont redressées. Le procédé de pressage consiste à chauffer des serpentins sous pression, lubrifiés à la bakélite ou au vernis glyphthalique. Lorsqu'ils sont chauffés, les liants se ramollissent et remplissent les pores des matériaux isolants, et après refroidissement, ils durcissent et maintiennent les fils de la bobine ensemble.

Avant de poser dans les rainures, les bobines sont redressées à l'aide d'appareils. Les bobines finies sont placées dans des rainures, chauffées à une température de 75 - 90 ° C et bouleversées par de légers coups de marteau sur une barre sédimentaire en bois. Les parties frontales des bobines sont redressées de la même manière. Les dessous des parties frontales sont attachés aux anneaux de cerclage avec un cordon. Des joints sont martelés entre les parties frontales. Les bobines préparées sont descendues dans les rainures, les rainures sont bloquées et les connexions entre les bobines sont soudées.

Réparation de bobinages de rotor

Les types d'enroulements suivants sont utilisés dans les moteurs asynchrones : « cages d'écureuil » avec des tiges en fonte d'aluminium ou soudées à partir de tiges, de bobine et de tige en cuivre. Les plus répandues sont les cages à écureuil remplies d'aluminium. L'enroulement se compose de tiges et d'anneaux d'extrémité, sur lesquels les ailes du ventilateur sont coulées.

Pour retirer la "cage" endommagée, il est utilisé pour la faire fondre ou dissoudre l'aluminium dans une solution à 50% de soude caustique pendant 2 à 3 heures. La nouvelle "cage" est coulée avec de l'aluminium fondu à une température de 750-780 ° C. Le rotor est préchauffé à 400-500°C afin d'éviter une solidification prématurée de l'aluminium. Si le rotor est faiblement comprimé avant la coulée, alors pendant la coulée, l'aluminium peut pénétrer entre les tôles de fer et les fermer, augmentant les pertes dans le rotor dues aux courants de Foucault. Une pression trop forte du fer est également inacceptable, car des ruptures de tiges nouvellement coulées peuvent se produire.

Les cages à écureuil en tige de cuivre sont le plus souvent réparées à l'aide de vieilles tiges. Après avoir coupé la connexion des tiges de la "cage" d'un côté du rotor, retirez la bague, puis faites la même opération de l'autre côté du rotor. Marquer la position de la bague par rapport aux rainures pour que les extrémités des tiges et les anciennes rainures coïncident lors du montage. Les tiges sont renversées, frappant soigneusement avec un marteau sur les chemises en aluminium et redressées.

Les tiges doivent entrer dans les rainures avec un léger coup de marteau sur la doublure textolite. Il est recommandé d'insérer simultanément toutes les tiges dans les rainures et de tarauder les tiges diamétralement opposées. Les tiges sont soudées à tour de rôle, préchauffage de l'anneau à une température à laquelle la soudure cuivre-phosphore fond facilement lorsqu'elle est amenée à la jonction. Lors de la soudure, suivre le remplissage des interstices entre la bague et la tige.

Dans les moteurs à induction à rotor de phase, les méthodes de fabrication et de réparation des enroulements du rotor ne sont pas très différentes des méthodes de fabrication et de réparation des enroulements du stator. La réparation commence par retirer le circuit d'enroulement, fixer l'emplacement du début et de la fin des phases sur le rotor et l'emplacement des connexions entre les groupes de bobines. De plus, tracez ou notez le nombre et l'emplacement des cerclages, le diamètre du fil de cerclage et le nombre de mèches; le nombre et l'emplacement des masses d'équilibrage ; matériau d'isolation, le nombre de ses couches sur les tiges, les joints dans la gorge, dans les parties frontales, etc. La modification du schéma de connexion pendant le processus de réparation peut entraîner un déséquilibre dans le rotor. Un léger déséquilibre tout en maintenant le circuit après réparation est éliminé par des poids d'équilibrage, qui sont fixés aux supports d'enroulement du rotor.

Après avoir établi les causes et la nature du dysfonctionnement, la question du rebobinage partiel ou complet du rotor est tranchée. Le fil de liaison est déroulé sur le tambour. Après avoir retiré les bandages, les soudures sont soudées dans les têtes et les pinces de connexion sont retirées. Les parties frontales des tiges de la couche supérieure sont pliées du côté des bagues collectrices et ces tiges sont retirées de la rainure. Nettoyez les tiges de l'ancien isolant et redressez-les. Les rainures du noyau du rotor et du support de bobinage sont nettoyées des résidus d'isolation. Les tiges alignées sont isolées, vernies et séchées. Les extrémités des tiges sont étamées avec de la soudure POS-ZO. L'isolation rainurée est remplacée par une nouvelle, en plaçant des boîtes et des joints au fond des rainures avec une saillie uniforme des rainures des deux côtés du noyau. Après avoir terminé les travaux préparatoires, ils commencent à assembler les enroulements du rotor.

Riz. 106. Pose de la bobine d'enroulement du rotor :
a - bobine; b - rainure ouverte du rotor avec l'enroulement posé.

Dans une seule série A de moteurs asynchrones d'une puissance allant jusqu'à 100 kW avec un rotor de phase, des enroulements de rotor à deux couches en boucle à partir de bobines multi-tours sont utilisés (Fig. 106, a).

Lors de la réparation, les enroulements sont placés dans des rainures ouvertes (Fig. 106, b). Les tiges d'enroulement de rotor précédemment retirées sont également utilisées. L'ancien est d'abord retiré d'eux et une nouvelle isolation est appliquée. Dans ce cas, l'ensemble de bobinage consiste à poser les tiges dans les encoches du rotor, à plier la partie frontale des tiges et à relier les tiges des rangées supérieure et inférieure par brasage ou soudage.

Après avoir posé toutes les tiges ou terminé les enroulements, des bandages temporaires sont appliqués sur les tiges, testés pour l'absence de court-circuit avec le corps; le rotor est séché à une température de 80-100°C dans une étuve ou étuve. Après séchage, l'isolation des enroulements est testée, les tiges sont connectées, les cales sont enfoncées dans les rainures et les enroulements sont bandés.

Souvent dans la pratique de la réparation, les bandes sont en fibre de verre et cuites avec l'enroulement. La section du bandage en fibre de verre est augmentée de 2 à 3 fois par rapport à la section du bandage métallique. L'accrochage de la spire d'extrémité de la fibre de verre avec la couche sous-jacente se produit lors du séchage de l'enroulement lors du frittage du vernis thermodurcissable dont la fibre de verre est imprégnée. Avec cette construction, les éléments de bandage tels que les serrures, les supports et l'isolation sous-bande sont éliminés. Les dispositifs et machines pour enrouler des bandes de fibre de verre sont utilisés de la même manière que pour enrouler du fil.

Réparation des enroulements d'induit

Les dysfonctionnements dans les enroulements d'induit des machines à courant continu peuvent prendre la forme de la connexion de l'enroulement au boîtier, de courts-circuits entre spires, de ruptures de fil et de dessoudage des extrémités de l'enroulement des plaques collectrices.

Pour réparer le bobinage, l'ancre est nettoyée de la saleté et de l'huile, les bandes sont retirées, les connexions au collecteur sont soudées et l'ancien bobinage est retiré. Pour faciliter l'extraction de l'enroulement des fentes, l'induit est chauffé à une température de 80 à 90 ° C pendant 1 heure.Pour élever les sections supérieures des bobines, une cale de terre est enfoncée dans la rainure entre les bobines, et pour soulever les faces inférieures des bobines, entre la bobine et le fond de la rainure. Les rainures sont nettoyées et recouvertes de vernis isolant.

Dans les armatures des machines d'une puissance allant jusqu'à 15 kW avec une forme semi-fermée de la rainure, des enroulements lâches sont utilisés, et pour les machines de puissance supérieure avec une forme ouverte de la rainure, des enroulements de bobine sont utilisés. Les bobines sont en fil rond ou rectangulaire. Les enroulements d'ancrage à motifs les plus répandus sont constitués de fils isolés ou de barres omnibus en cuivre, isolés avec du tissu verni ou du ruban de mica.

Les tronçons de l'enroulement du gabarit sont enroulés sur un gabarit universel en forme de bateau puis étirés, puisqu'il doit se situer dans deux rainures situées autour de la circonférence de l'armature. Après avoir donné la forme finale, la bobine est isolée avec plusieurs couches de ruban adhésif, trempée deux fois dans des vernis isolants, séchée et étamée aux extrémités des fils pour une soudure ultérieure dans des plaques collectrices.

La bobine isolée est insérée dans les rainures du noyau d'induit. Ils y sont fixés avec des cales spéciales et les fils sont connectés aux plaques collectrices par soudure avec de la soudure POS-30. Les cales sont pressées à partir de matériaux plastiques résistants à la chaleur - isoflex-2, trivolterm, films PTEF (polyéthylène téréphtalate).

La connexion des extrémités de l'enroulement par soudure est effectuée avec beaucoup de soin, car une soudure de mauvaise qualité entraînera une augmentation locale de la résistance et une augmentation de l'échauffement de la connexion pendant le fonctionnement de la machine. La qualité de la soudure est vérifiée en inspectant le point de soudure et en mesurant la résistance de contact, qui doit être la même entre toutes les paires de plaques collectrices. Ensuite, un courant de travail est passé à travers l'enroulement d'induit pendant 30 minutes. En l'absence de défauts dans les joints, il ne devrait pas y avoir d'échauffement local accru.

Tous les travaux de démontage des bandages, l'imposition de bandages en fil ou en ruban de verre sur les ancrages des machines à courant continu sont effectués de la même manière que lors de la réparation des enroulements des rotors de phase des machines asynchrones.

Réparation de bobine de pôle

Les bobines polaires sont appelées enroulements de champ, qui, selon leur objectif, sont divisés en bobines des pôles principaux et supplémentaires des machines à courant continu. Les bobines principales d'excitation parallèle sont constituées de nombreuses spires de fil mince et les bobines d'excitation série ont un petit nombre de spires de gros fil, elles sont enroulées à partir de barres omnibus en cuivre nues, posées à plat ou sur un bord.

Après avoir identifié la bobine défectueuse, celle-ci est remplacée par l'assemblage de la bobine aux pôles. Les nouvelles bobines polaires sont enroulées sur des machines spéciales à l'aide de bobines ou de gabarits. Les bobines de pôle sont réalisées en enroulant un fil isolé directement sur un pôle isolé, pré-nettoyé et enduit de vernis glyphtal. Une toile vernie est collée au poteau et elle est enveloppée de plusieurs couches de micafolia imprégnées de vernis amiante. Après enroulement, chaque couche de micafolia est repassée au fer chaud et essuyée avec un chiffon propre. Sur la dernière couche de micafolia, une couche de vernis est collée. Après avoir isolé le poteau, placez la rondelle isolante inférieure dessus, enroulez la bobine, mettez la rondelle isolante supérieure et calez la bobine sur le poteau avec des cales en bois.

Les bobines des pôles auxiliaires sont réparées en rétablissant l'isolement des spires. La bobine est nettoyée de l'ancienne isolation, mise sur un mandrin spécial. Le matériau isolant est du papier amiante de 0,3 mm d'épaisseur, découpé en cadres selon la dimension des spires. Le nombre d'entretoises doit être égal au nombre de tours. Des deux côtés, ils sont recouverts d'une fine couche de vernis bakélite ou glyphtal. Les spires de la bobine sont écartées sur le mandrin et des entretoises sont insérées entre elles. Ensuite, la bobine est tirée avec du ruban de coton et pressée. Le pressage de la bobine est effectué sur un mandrin métallique, sur lequel une rondelle isolante est mise en place, puis la bobine est installée, recouverte d'une deuxième rondelle et la bobine est comprimée. Chauffage au moyen d'un transformateur de soudage à 120°C, la bobine est en plus comprimée. Refroidissez-le en position enfoncée à 25 - 30 ° C. Après avoir été retirée du mandrin, la bobine est refroidie, recouverte de vernis séché à l'air et maintenue à une température de 20 à 25 ° C pendant 10 à 12 heures.

Riz. 107. Variantes d'isolation des noyaux polaires et des bobines polaires :
1, 2, 4 - getinax; 3 - ruban de coton; 5 - carton électrique; 6 - textolite.

La surface extérieure de la bobine est isolée (Fig. 107) alternativement avec des bandes d'amiante et de mikanitovy, fixées avec du ruban de taffetas, qui est ensuite verni. La bobine est poussée sur un pôle supplémentaire et calée avec des cales en bois.

Séchage, imprégnation et test des bobinages

Les enroulements fabriqués de stators, de rotors et d'armatures sont séchés dans des fours spéciaux et des chambres de séchage à une température de 105 à 120 ° C. Le séchage des matériaux isolants hygroscopiques (électrocarton, rubans de coton) élimine l'humidité, ce qui empêche la pénétration en profondeur des vernis d'imprégnation dans les pores des pièces isolantes lors de l'imprégnation des enroulements.

Le séchage est effectué dans les rayons infrarouges de lampes électriques spéciales ou à l'aide d'air chaud dans des chambres de séchage. Après séchage, les enroulements sont imprégnés de vernis BT-987, BT-95, BT-99, GF-95 dans des bains d'imprégnation spéciaux. Les locaux sont équipés d'une ventilation de soufflage et d'extraction. L'imprégnation est réalisée dans un bain rempli de vernis et équipé d'un chauffage pour une meilleure pénétration du vernis dans l'isolant du bobinage du fil.

Au fil du temps, la laque dans le bain devient plus visqueuse et plus épaisse, en raison de la volatilisation des solvants de laque. De ce fait, leur capacité à pénétrer dans l'isolant des fils de bobinage est fortement réduite, notamment dans les cas où les fils de bobinage sont étroitement tassés dans les rainures des noyaux. Par conséquent, lors de l'imprégnation des enroulements, la densité et la viscosité du vernis d'imprégnation dans le bain sont constamment contrôlées et des solvants sont périodiquement ajoutés. Les enroulements sont imprégnés jusqu'à trois fois, en fonction de leurs conditions de fonctionnement.

Riz. 108. Dispositif d'imprégnation des stators :
1 - réservoir; 2 - tuyau; 3 - tuyau de dérivation; 4 - stator; 5 - couverture; 6 - cylindre; 7 - traverse rotative; 8 - colonne.

Pour économiser le vernis consommé en collant aux parois du cadre du stator, une autre méthode d'imprégnation du bobinage est utilisée à l'aide d'un dispositif spécial (Fig. 108). Le stator avec le bobinage 4, prêt pour l'imprégnation, est installé sur le couvercle d'un réservoir spécial 1 avec vernis, après avoir préalablement fermé la boîte à bornes du stator avec un bouchon. Un joint est placé entre l'extrémité du stator et le couvercle du réservoir. Au centre du couvercle se trouve un tuyau 2 dont l'extrémité inférieure est située en dessous du niveau du vernis dans le réservoir.

Pour imprégner l'enroulement du stator, de l'air comprimé avec une pression de 0,45 à 0,5 MPa est fourni au réservoir par la buse 3, à l'aide de laquelle le niveau de vernis monte jusqu'à ce que tout l'enroulement soit rempli, mais en dessous de la partie supérieure du stator bord du cadre. A la fin de l'imprégnation, couper l'alimentation en air et maintenir le stator pendant environ 40 minutes (pour vidanger le vernis restant dans la cuve), retirer le bouchon de la boîte à bornes. Après cela, le stator est envoyé à la chambre de séchage.

Le même dispositif est également utilisé pour l'imprégnation sous pression des enroulements du stator. Le besoin se fait sentir dans les cas où les fils sont posés très serré dans les rainures des stators et avec une imprégnation ordinaire (sans pression de vernis) le vernis ne pénètre pas dans tous les pores de l'isolant des spires. Le processus d'imprégnation sous pression est le suivant. Le stator 4 est installé de la même manière que dans le premier cas, mais il est fermé par le haut avec un couvercle 5. De l'air comprimé est fourni au réservoir 1 et au cylindre b, qui presse le couvercle 5 jusqu'à l'extrémité du cadre du stator à travers le joint d'étanchéité installé. La traverse pivotante 7, montée sur la colonne 8, et le vissage du couvercle avec le cylindre permettent d'utiliser ce dispositif pour l'imprégnation de bobinages statoriques de différentes hauteurs.

Le vernis d'imprégnation est fourni au réservoir à partir d'un conteneur situé dans un autre local sans risque d'incendie. Les vernis et les solvants sont toxiques et dangereux pour le feu et, conformément aux règles de protection du travail, les travaux avec eux doivent être effectués avec des lunettes, des gants, un tablier en caoutchouc dans des pièces équipées d'une ventilation d'alimentation et d'extraction.

Après la fin de l'imprégnation, les enroulements des machines sont séchés dans des chambres spéciales. L'air fourni à la chambre par circulation forcée est chauffé par des radiateurs électriques, à gaz ou à vapeur. Pendant le séchage des enroulements, la température dans la chambre de séchage et la température de l'air sortant de la chambre sont surveillées en continu. Au début du séchage des enroulements, la température dans la chambre est réglée un peu plus bas (100-110°C). A cette température, les solvants sont éliminés de l'isolation des enroulements et une deuxième période de séchage commence - cuisson du film de vernis. A ce moment, la température de séchage des enroulements est augmentée pendant 5 à 6 heures à 140 ° C (pour la classe d'isolation L). Si, après plusieurs heures de séchage, la résistance d'isolement des enroulements reste insuffisante, alors le chauffage est éteint et les enroulements sont laissés refroidir à une température de 10-15 ° C supérieure à la température ambiante, après quoi le chauffage est allumé à nouveau et le processus de séchage se poursuit.

Les processus d'imprégnation et de séchage des enroulements dans les entreprises de réparation énergétique sont combinés et, en règle générale, mécanisés.

Lors du processus de fabrication et de réparation des enroulements des machines, les tests nécessaires de l'isolation de la bobine sont effectués. La tension d'essai doit être telle que pendant les essais, des sections défectueuses de l'isolation soient révélées et que l'isolation des enroulements utilisables ne soit pas endommagée. Ainsi, pour les bobines avec une tension de 400 V, la tension de test d'une bobine non démontée des fentes pendant 1 min doit être égale à 1600 V, et après avoir connecté le circuit avec réparation partielle de l'enroulement - 1300 V.

La résistance d'isolement des enroulements de moteur électrique avec une tension jusqu'à 500 V après imprégnation et séchage doit être d'au moins 3 MΩ pour les enroulements de stator et 2 MΩ pour les enroulements de rotor après rebobinage complet et 1 MΩ et 0,5 MΩ, respectivement, après rebobinage partiel. Ces valeurs de résistances d'isolement des enroulements sont recommandées en fonction de la pratique de la réparation et du fonctionnement des machines électriques réparées.

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Informations de base sur les enroulements.

Dans cette section, des informations sur les enroulements et la façon de les réparer ne sont fournies que dans la mesure où un électricien doit les connaître afin d'effectuer de manière professionnelle les opérations de réparation électrique sur les machines électriques.
Le bobinage d'une machine électrique est formé de spires, de bobines et de groupes de bobines.
Une bobine est appelée deux conducteurs connectés en série situés sous des pôles opposés adjacents. Le nombre (total) de spires d'enroulement requis est déterminé par la tension nominale de la machine et la section transversale des conducteurs est déterminée par le courant de la machine, la bille blanche peut être constituée de plusieurs conducteurs parallèles.
Bobine - plusieurs tours, posés par les côtés correspondants dans deux rainures et connectés en série les uns avec les autres. Les parties de la bobine situées dans les rainures du noyau sont dites rainurées ou actives, et celles situées à l'extérieur des rainures sont dites frontales.
Le pas de la bobine est le nombre de divisions de rainures comprises entre les centres des rainures dans lesquelles les côtés de la bobine ou de la bobine s'adaptent. Le pas de la bobine peut être diamétral ou raccourci. Le diamètre est appelé le pas de la bobine, égal à la division des pôles, et le raccourci est un peu inférieur au diamètre.
Un groupe de bobines est constitué de plusieurs bobines de même phase connectées en série, dont les côtés se trouvent sous deux pôles adjacents.
L'enroulement se compose de plusieurs groupes de bobines, posés dans des rainures et connectés selon un certain motif.
Un indicateur caractérisant le bobinage d'une machine électrique à courant alternatif est le nombre de rainures q par pôle et par phase, indiquant le nombre de côtés de bobine de chaque phase. un pôle de l'enroulement. Depuis, bobine
les côtés d'une phase, situés sous deux pôles adjacents de l'enroulement, forment un groupe de bobines, alors le nombre q indique le nombre de bobines qui composent les groupes de bobines de cet enroulement.
Les enroulements des machines électriques sont subdivisés en enroulements en boucle, en onde et combinés. Selon le mode de remplissage des rainures, les bobinages des machines électriques peuvent être monocouches et bicouches. Avec un enroulement monocouche, le côté de la bobine occupe toute la rainure sur toute sa hauteur, et avec un enroulement bicouche, seulement la moitié de la rainure ; l'autre moitié est remplie par le côté correspondant de l'autre bobine.
Les modalités de pose des enroulements dans les rainures dépendent de la forme de ces dernières. Les rainures des stators, rotors et armatures des machines électriques peuvent être des types suivants: fermées - dans lesquelles les fils de la bobine sont insérés à partir de l'extrémité du noyau; semi-fermé - dans lequel les fils de bobine sont insérés ("coulés") un à la fois à travers une fente étroite des rainures; semi-ouvert - dans lequel - des bobines rigides sont insérées, divisées en deux dans chaque couche; ouvert - dans lequel des bobines dures sont mises.
Dans les machines de conception plus ancienne, les enroulements sont maintenus dans les rainures par des cales en bois, et dans les machines modernes par des cales en divers matériaux isolants solides ou par des bandages. Diverses formes de rainures pour machines électriques ont été représentées sur la Fig. 98.
Les enroulements des machines électriques sont réalisés conformément au dessin, dans lequel leurs schémas sont représentés de manière conditionnelle et représentent une image graphique du balayage du cercle du stator, du rotor ou de l'induit. De tels schémas sont appelés déployés. Ces diagrammes peuvent être utilisés pour représenter les enroulements de machines électriques de tous types, à la fois en courant continu et en courant alternatif, cependant, dans la pratique de la réparation, pour la représentation des circuits d'enroulements de stator à deux couches de machines électriques à courant alternatif, ils ont récemment utilisé principalement des extrémités circuits, qui se caractérisent par une simplicité d'exécution et une plus grande clarté. Le schéma final d'un enroulement de stator à deux couches d'une machine à quatre pôles est illustré à la Fig. 139, a, et le schéma détaillé correspondant est illustré à la Fig. 139.6.
Les circuits d'enroulement sont généralement représentés dans une projection. Pour faciliter la distinction de l'emplacement des bobines dans les rainures du noyau dans les schémas d'enroulements à deux couches, les côtés des bobines dans la partie rainure sont représentés par deux lignes adjacentes - pleines et en pointillés (tirets-pointillés) ; la ligne continue indique le côté de la bobine dans la partie supérieure de la rainure, et la ligne pointillée indique le côté inférieur de la bobine dans le fond de la rainure. Dans les cassures des lignes verticales, les numéros des rainures du noyau sont indiqués. Les couches inférieure et supérieure des parties frontales sont représentées respectivement par des lignes pointillées et continues.

Riz. 139. Schémas d'un enroulement triphasé à deux couches: a - fin, b - élargi
Les flèches sur les éléments d'enroulement, apposées sur certains schémas, indiquent la direction de la CEM. ou des courants dans les éléments correspondants de l'enroulement à un certain moment (le même pour toutes les phases de l'enroulement).
Les débuts des première, deuxième et troisième phases sont désignés par C/, C2 et C3, et les fins de ces phases sont, respectivement, ~C4, C5 et Sat. Le schéma indique le type d'enroulement, ainsi que ses paramètres : z - nombre d'encoches ; 2p est le nombre de pôles, y est le pas de l'enroulement le long des fentes ; a est le nombre de branches parallèles dans la phase ; t est le nombre de phases ; Y (étoile) ou D (triangle) - manières de connecter les phases.

Circuits et conceptions de bobinage.

Bobinages de stator. Il existe différents schémas et conceptions d'enroulements de stator. Ci-dessous ne sont considérés que ceux d'entre eux qui sont le plus souvent
Riz. 140. L'emplacement des parties frontales d'un enroulement monocouche

utilisés dans les machines électriques de conception ancienne et sont utilisés aujourd'hui.
Les enroulements monocouches utilisés dans les machines de conception ancienne sont également largement utilisés dans les machines modernes en raison de leur grande aptitude à la fabrication, ce qui permet d'enrouler les enroulements de manière mécanisée - sur des bobineuses spéciales. Le nombre total de bobines d'un enroulement monocouche est égal à la moitié du nombre de fentes de stator, car l'un des côtés de la bobine occupe toute la fente et, par conséquent, les deux côtés de la bobine sont deux fentes.
Les bobines monocouches ont des formes différentes et les parties frontales des bobines du même groupe de bobines ont la même forme, mais des tailles différentes. Afin de poser le bobinage dans les rainures du noyau du stator, les parties frontales des bobines sont disposées autour de la circonférence en deux ou trois rangées (Fig. 140).
Parmi les enroulements monocouches, les enroulements concentriques à deux et trois plans sont les plus courants. Ils sont appelés concentriques en raison de la disposition concentrique des bobines du groupe de bobines, et à deux et trois plans - en raison de la manière dont les extrémités des enroulements sont disposées en deux ou trois niveaux.
Un schéma d'un enroulement de stator concentrique à deux plans monocouche triphasé est illustré à la Fig. 141, a. Sur les lignes des rainures, des flèches indiquent les directions de la CEM et du courant dans chaque rainure, en fonction de son emplacement sous les pôles dans le champ magnétique de l'enroulement à un certain moment. Dans un enroulement triphasé monocouche, le nombre de groupes de bobines de l'enroulement entier est égal à 3p ip - le nombre de groupes dans chaque phase).
Avec un nombre pair de paires de pôles statoriques (2p = 4, 8, 12, etc.), le nombre de groupes de bobines sera également pair et ils peuvent être divisés également en deux types ; petits groupes de bobines - avec l'emplacement des parties frontales dans le premier plan; grands groupes de bobines - avec l'emplacement des parties frontales dans le deuxième plan. Dans ce cas, l'ensemble de l'enroulement à deux plans peut être divisé en trois phases avec un nombre égal de petits et de grands groupes de bobines dans chaque phase. Si le nombre de paires de pôles du stator est impair (2/7 = 6, 10, 14, etc.), l'enroulement monocouche à deux plans ne peut pas être réparti en phase avec le même nombre de grands et de petits groupes de bobines. L'un des groupes de bobines est obtenu avec des parties frontales asymétriques, car ses moitiés sont situées dans des plans différents.

Riz. 141. Schémas d'enroulements de stator de machines électriques: a - deux plans concentriques à une seule couche, 6 - deux plans à une seule couche avec un groupe de bobines de transition, c - boucle à deux couches

Un tel groupe de bobines est appelé transitionnel.
Le schéma d'un enroulement de stator monocouche à deux plans d'une machine à six pôles avec un groupe de bobines de transition est illustré à la Fig. 14Cb. La fabrication d'enroulements monocouches avec des bobines souples à partir de fils ronds et avec des parties frontales de transition est technologiquement simple. L'enroulement de bobines d'enroulement monocouche rigides à partir de fils rectangulaires est associé à un certain nombre de difficultés - l'utilisation de gabarits spéciaux et la complexité de former les parties frontales des bobines du groupe de transition. Si un tel enroulement est utilisé dans un rotor, alors en raison de la masse différente (déséquilibre) des parties frontales de l'enroulement, l'équilibrage du rotor devient difficile et la présence d'un déséquilibre provoque une vibration de la machine.
Dans un enroulement à deux couches, le nombre total de bobines est égal au nombre total de fentes dans le noyau du stator, et le nombre total de groupes de bobines dans une phase est égal au nombre de pôles de la machine. Les enroulements à double couche sont réalisés dans une ou plusieurs branches parallèles. Un schéma d'un enroulement en boucle à deux couches réalisé en deux branches parallèles (a = 2) avec des bobines à un tour est illustré à la Fig. 141, ch. Il n'y a pas de cavaliers inter-bobines supplémentaires, car les connexions inter-bobines sont effectuées directement par les parties frontales.
Tous les groupes de bobines inclus dans une branche parallèle sont concentrés sur une partie de la circonférence du stator, donc cette méthode de formation de branches parallèles est appelée concentrée, contrairement à la méthode distribuée, dans laquelle tous les groupes de bobines ont soif d'une branche parallèle répartie sur le toute la circonférence du stator. Pour réaliser une mise en parallèle de manière répartie, il est nécessaire d'inclure en série des groupes de bobines impairs (1,7, 13 et 19) du circuit dans la première branche parallèle de la première phase, et des groupes de bobines paires (4, 10 , 16 et 2V2) de ce circuit dans la deuxième branche parallèle. Le nombre possible de branches parallèles d'un enroulement en boucle à deux couches avec un nombre entier de fentes par pôle et par phase est déterminé par le rapport du nombre de paires de pôles sur le nombre de branches parallèles égal à un entier et égal à un entier) .
Le principal avantage des enroulements à double couche par rapport aux enroulements à une seule couche est la possibilité de choisir n'importe quel raccourcissement du pas d'enroulement, ce qui améliore les caractéristiques de la machine électrique:
Enroulements du rotor. Les rotors des machines électriques asynchrones sont réalisés avec un enroulement en court-circuit ou en phase.
Les enroulements court-circuités des machines électriques de conception ancienne étaient réalisés sous la forme d'une "cage d'écureuil" constituée de tiges de cuivre, dont les extrémités étaient soudées dans des trous percés dans des anneaux de court-circuit en cuivre (voir Fig. 97, a).

Riz. 142. Enroulements d'onde: a - rotor, b - induit
Dans les machines électriques asynchrones modernes d'une puissance allant jusqu'à 100 kW, un enroulement de rotor court-circuité est formé en remplissant ses fentes d'aluminium fondu.
Dans les rotors de phase des moteurs électriques asynchrones, on utilise le plus souvent des enroulements d'onde ou de boucle à deux couches. Les plus courants sont les enroulements à vagues, dont le principal avantage est le nombre minimum de connexions intergroupes.
L'élément principal d'un enroulement de vague est généralement une tige. Un enroulement d'onde à deux couches est réalisé en insérant deux tiges de l'extrémité du rotor dans chacune de ses rainures fermées ou semi-fermées. Le schéma de l'enroulement d'onde d'un rotor à quatre pôles avec 24 fentes est illustré à la Fig. 142, a. Deux tiges sont posées dans chaque rainure de l'enroulement, et les tiges des couches supérieure et inférieure sont reliées par soudure à l'aide de pinces placées aux extrémités des tiges.
Le pas de l'enroulement de type ondulatoire est égal au nombre de fentes divisé par le nombre de pôles. Dans le circuit représenté sur la Fig. 142, i, le pas de l'enroulement le long des rainures = 24 : 4 = 6. Cela signifie que la tige supérieure de la rainure 1 est reliée à la tige inférieure de la rainure 7, qui, avec un pas d'enroulement de six, est reliée à la tige supérieure de la rainure 13 et à la tige inférieure 19. Pour continuer le bobinage avec un pas égal à six, il faut relier la tige inférieure de la rainure à la rainure supérieure 7, c'est-à-dire fermer le bobinage, qui est inacceptable. Pour éviter de court-circuiter le bobinage à l'approche de la rainure à partir de laquelle il a commencé, raccourcissez ou allongez le pas du bobinage d'une rainure. Les enroulements d'onde réalisés avec une réduction de pas d'une fente sont appelés enroulements avec des transitions raccourcies, et ceux réalisés avec une augmentation du pas d'une fente sont appelés des enroulements avec des transitions allongées.
Dans le schéma d'enroulement, le nombre de rainures q par pôle et par phase est égal à deux, il faut donc faire deux tours du rotor, et pour créer un enroulement à quatre pôles il n'y a pas assez de connexions du côté opposé du rotor, que l'on peut obtenir en le contournant, mais en sens inverse. Dans les enroulements ondulés, on distingue le pas d'enroulement avant du côté des bornes (bagues collectrices) et le pas d'enroulement arrière du côté opposé aux bagues collectrices.
Le contournement du rotor en sens inverse, en l'occurrence le passage à la marche arrière, est réalisé en reliant la tige inférieure de la rainure 18 s. la tige inférieure, à un pas de celle-ci. Ensuite, deux tours du rotor sont effectués. En continuant de contourner le rotor avec la bille arrière, la tige inférieure de la gorge 12 est reliée à. le pivot supérieur de la rainure 6. D'autres connexions sont réalisées comme suit. La tige inférieure de la rainure G est reliée à la tige supérieure de la rainure 19, qui (comme on peut le voir sur le schéma) est reliée à la tige inférieure de la rainure 13, et cette dernière, à son tour, à la tige supérieure de la rainure 7. L'autre extrémité de la tige supérieure de la rainure 7 se dirige vers la sortie, mettant fin à la première phase.
Les enroulements des rotors de phase des moteurs asynchrones sont connectés principalement selon le schéma "en étoile" avec la sortie des trois extrémités de l'enroulement vers les bagues collectrices. Les conclusions des extrémités de l'enroulement rotorique sont désignées à partir de la première phase P1, de la deuxième P2 et de la troisième P39, et les extrémités des phases de l'enroulement sont respectivement P4, P5 et P6. Les cavaliers reliant le début et les fins des phases du bobinage du rotor sont indiqués par des chiffres romains, par exemple, dans la première phase, le cavalier reliant le début de P1 et la fin de P4 est désigné par les chiffres I-IV, P2 et P5 - II-V, RZ et P6 - III-VI.
Enroulements d'ancre. Un simple enroulement d'onde de l'induit (Fig. 142.6) est réalisé en connectant les extrémités de sortie des sections à deux plaques collectrices AC et BD, dont la distance est déterminée par division bipolaire (2t). Lors de l'enroulement, la fin de la dernière section du premier by-pass est connectée au début de la section adjacente à celle à partir de laquelle le by-pass a commencé, puis les by-pass le long de l'armature et du collecteur se poursuivent jusqu'à ce que toutes les fentes soient rempli et le bobinage est fermé.

Riz. 143. Machine pour le bobinage manuel de bobines de bobinages de stator :
a - vue générale, b - vue latérale du gabarit ; 1 - tampons de gabarit, 2 arbre, 3 - disque, 4 - compte-tours, 5 - poignée

Technologie de réparation de bobinage.

La pratique à long terme consistant à faire fonctionner des machines électriques réparées avec des enroulements partiellement remplacés a montré que, en règle générale, elles tombent en panne après une courte période. Cela est dû à un certain nombre de raisons, notamment une brèche dans la réparation de l'intégrité de l'isolation de la partie non endommagée des enroulements, ainsi qu'une inadéquation dans la qualité et la durée de vie de l'isolation des parties nouvelles et anciennes de les enroulements. Le plus approprié pour la réparation de machines électriques avec des enroulements endommagés est; remplacement de l'ensemble du bobinage avec utilisation totale ou partielle de ses fils. Par conséquent, cette section fournit des descriptions des réparations dans lesquelles les stators, les rotors et les enroulements d'induit endommagés sont remplacés par des enroulements entièrement neufs à l'usine de réparation.

Réparation de bobinages de stator.

La fabrication de l'enroulement du stator commence par la préparation de bobines individuelles sur un gabarit. Pour la sélection correcte de la taille du gabarit, il est nécessaire de connaître les dimensions de base des bobines, principalement leurs parties droites et frontales. Les dimensions des bobines de bobinage des machines réparées peuvent être déterminées en mesurant l'ancien bobinage.
Les bobines des bobinages aléatoires du stator sont enroulées sur des gabarits simples ou universels à entraînement manuel ou mécanique.

Lors de l'enroulement manuel des bobines sur un simple gabarit, ses deux plots 1 (Fig. 143, e, b) sont séparés d'une distance déterminée par les dimensions de l'enroulement, et ils sont fixés dans les découpes du disque 3, monté sur l'arbre 2. Ensuite, une extrémité du fil d'enroulement est fixée sur le gabarit et en tournant la poignée 5, le nombre de tours requis de la bobine est enroulé.
Le nombre de tours dans la bobine enroulée est indiqué par le compteur 4, installé sur le châssis de la machine et connecté à l'arbre 2. Après avoir terminé l'enroulement d'une bobine, le fil est transféré vers la découpe adjacente du gabarit et la bobine suivante est enroulé.
Le bobinage manuel des canettes sur un gabarit simple demande beaucoup de travail et de temps. Pour accélérer le processus d'enroulement, ainsi que pour réduire le nombre de rations et de joints, l'enroulement mécanisé des bobines est utilisé sur des machines avec des gabarits articulés spéciaux (Fig. 144, a), qui permettent d'enrouler séquentiellement toutes les bobines tombant sur un groupe de bobines ou toute la phase. Le schéma cinématique de la machine pour l'enroulement mécanisé des bobines est illustré à la Fig. 144.6.
Pour enrouler le groupe de bobines sur un gabarit de charnière à entraînement mécanique, l'extrémité du fil est insérée dans le gabarit et la machine est allumée. Après avoir enroulé le nombre de tours requis, la machine s'arrête automatiquement. Pour retirer le groupe de bobines enroulées, la machine est équipée d'un vérin pneumatique
qui, par l'intermédiaire de la tige passant à l'intérieur de la broche creuse, agit sur le mécanisme d'articulation 9 du gabarit, tandis que les têtes du gabarit se déplacent vers le centre et que le groupe de bobines libéré est facilement retiré du gabarit. Le groupe de bobines fini est placé dans les rainures.
Avant d'enrouler des bobines ou des groupes de bobines, vous devez lire attentivement la note de règlement de l'enroulement de la machine électrique en réparation, qui indique : la puissance, la tension nominale et la vitesse du rotor de la machine électrique ; type et caractéristiques de conception de l'enroulement ; le nombre de tours dans la bobine et de fils dans chaque tour ; marque et diamètre du fil de bobinage; pas d'enroulement ; le nombre de branches parallèles dans une phase ; nombre de bobines dans un groupe ; l'ordre des bobines alternées ; la classe d'isolation appliquée en termes de résistance à la chaleur, ainsi que diverses informations relatives à la conception et à la méthode de fabrication de l'enroulement.
Souvent, lors de la réparation des enroulements du moteur, il est nécessaire de remplacer les fils manquants des marques et des sections requises par des fils existants. Pour les mêmes raisons, l'enroulement de la bobine avec un fil est remplacé par un enroulement avec deux ou plusieurs fils parallèles, dont la section totale est équivalente à celle requise. Lors du remplacement des fils des enroulements des moteurs électriques en réparation, au préalable (avant d'enrouler les bobines), le facteur de remplissage de la rainure est vérifié, qui doit être inférieur à 0,7 -. 0,75. Avec un coefficient supérieur à 0,75
a - gabarit articulé de la machine, 6 - schéma cinématique ; 1 - écrou de serrage, 2 - barre de fixation, 3 - barre de charnière, 4 - mandrin, 5 - vérin pneumatique, engrenage b, 7 - frein à bande, 8 - gabarit, 9 - mécanisme de charnière de gabarit, 10 - mécanisme d'engagement pour machine automatique stop , Et - pédale pour allumer la machine, 12 - moteur électrique
Riz. 144. Machine pour l'enroulement mécanisé de groupes de bobines d'enroulements de stator :

la pose des fils de bobinage dans les rainures sera difficile, et avec moins de 0,7, les fils ne s'adapteront pas étroitement dans les rainures et la puissance du moteur électrique ne sera pas pleinement utilisée.
Riz. 145. Pose dans les rainures du noyau des fils de la bobine d'un enroulement lâche

Les bobines de l'enroulement à double couche sont disposées par groupes dans les rainures du noyau, telles qu'elles ont été enroulées sur le gabarit. Répartissez les fils en une seule couche et insérez les côtés des bobines adjacents à la rainure (Fig. 145) ; les autres faces de ces bobines ne sont pas emboîtées dans les rainures tant que les faces inférieures des bobines n'ont pas été posées dans toutes les rainures couvertes par le pas de l'enroulement. Les bobines suivantes sont empilées simultanément avec les côtés inférieur et supérieur. Entre les côtés supérieur et inférieur des bobines dans les rainures, des joints isolants en carton électrique, pliés sous la forme d'un support, sont installés et entre les parties frontales - en tissu verni ou en feuilles de carton avec des morceaux de tissu verni collés pour eux.
Lors de la réparation de machines électriques d'anciennes structures à rainures fermées, il est recommandé de retirer de la nature ses données de bobinage (diamètre du fil, nombre de fils dans la rainure, pas du bobinage le long des rainures, etc.) avant de démonter le bobinage, et puis faire des croquis des parties frontales et marquer les rainures du stator. Ces données peuvent être nécessaires lors de la reconstruction du bobinage.
L'exécution de bobinages de machines électriques à fentes fermées présente un certain nombre de caractéristiques. L'isolation des rainures de telles machines est réalisée sous forme de manchons en carton électrique et toile vernie. Pour la fabrication des manchons, un mandrin en acier 1 est préalablement réalisé selon les dimensions des rainures de la machine, qui se présente sous la forme de deux contre-coins (Fig. 146). Les dimensions du mandrin doivent être inférieures aux dimensions de la rainure par l'épaisseur du manchon 2.

Riz. 146. Procédé de fabrication des manchons isolants pour machines électriques à encoches fermées :
1 - mandrin en acier, 2 - manchon isolant

Ensuite, en fonction de la taille de l'ancienne pochette, des flans de carton électrique et de tissu verni sont découpés en un jeu complet de pochettes et ils commencent à les fabriquer. Le mandrin est chauffé à 80 - 100 ° C et étroitement enveloppé d'une pièce imprégnée de vernis. Une couche de ruban de coton se chevauche étroitement sur le dessus de la pièce. Après le temps nécessaire au mandrin pour refroidir à température ambiante, les cales sont écartées et le manchon fini est retiré. Avant le bobinage, "des manchons sont insérés dans les rainures du stator, puis ils sont remplis de rayons en acier, dont le diamètre doit être supérieur de 0,05 à OD mm au diamètre du fil de bobinage isolé.
À partir de la bobine du fil d'enroulement, mesurez et coupez un morceau de fil nécessaire pour enrouler une bobine. L'utilisation de morceaux de fil trop longs complique le bobinage, prend beaucoup de temps et endommage souvent l'isolation en raison du tirage fréquent du fil à travers la rainure.
Le bobinage étiré est un travail manuel laborieux, qui est généralement effectué par deux machines de bobinage des deux côtés du stator (fig. 147). Avant le début du bobinage, des rayons en acier sont installés dans les rainures du stator en fonction du diamètre et du nombre de fils de bobinage placés dans ses rainures. Le processus d'enroulement consiste en des opérations de tirage du fil à travers les manchons nichés dans les rainures, préalablement nettoyés de la saleté et des restes d'ancien isolant, et de la pose des fils dans les rainures et les parties frontales. L'enroulement commence généralement du côté où les bobines seront connectées et mène dans cette séquence. La première enveloppe dénude l'extrémité du fil sur une longueur dépassant de 10 à 12 cm la longueur de la rainure, puis, en retirant l'aiguille de la première rainure, insère l'extrémité dénudée du fil à sa place et la pousse jusqu'à ce qu'elle sort de la rainure sur le côté opposé du noyau. Le deuxième enrouleur enroule l'extrémité du fil dépassant de la rainure avec une pince et le tire sur le côté, puis, en retirant le rayon de la rainure correspondante, insère l'extrémité du fil tendu à sa place et le pousse vers le premier enrouleur . Le processus de bobinage ultérieur est une répétition des opérations décrites ci-dessus jusqu'à ce que la rainure soit complètement remplie.
Tirer les fils des derniers tours des bobines est difficile, car vous devez tirer le fil à travers la rainure remplie avec un grand effort. Pour faciliter le tréfilage, les fils sont frottés avec du talc. Dans la pratique de la réparation, au lieu du talc, les bobineuses utilisent souvent de la paraffine, ce qui n'est pas recommandé, car l'isolation en coton du fil, recouverte d'une couche de paraffine, absorbe mal les vernis d'imprégnation, de sorte que les conditions d'imprégnation du l'isolation de la partie rainurée des fils de bobinage est détériorée, ce qui peut entraîner des circuits de retournement dans les wagons de bobinage réparés.
Lors de l'enroulement des bobines, la bobine intérieure est d'abord enroulée, dont la partie frontale est posée selon le gabarit, et pour enrouler les bobines restantes sur la partie frontale enroulée, des entretoises en carton électrique sont placées. Ces joints sont nécessaires pour créer des espaces entre les parties frontales, qui servent à l'isolement, ainsi qu'à un meilleur soufflage d'air de refroidissement sur les têtes pendant le fonctionnement de la machine.

Riz. 1.47. Bobinage des bobines de stator d'une machine électrique à encoches fermées
L'isolation des extrémités de bobinage des machines pour des tensions allant jusqu'à 660 V, destinées à un fonctionnement dans un environnement normal, est réalisée avec du ruban de verre LES, chaque couche suivante recouvrant à moitié la précédente. Chaque bobine du groupe est ainsi enroulée à partir de l'extrémité du noyau. Tout d'abord, scotchez la partie du manchon isolant dépassant de la rainure, puis la partie de la bobine jusqu'au bout du coude. Le milieu des têtes du groupe est enveloppé d'une couche commune de ruban de verre avec un chevauchement complet. L'extrémité du ruban est fixée sur la tête avec un adhésif ou fermement cousue dessus. Les fils de bobinage se trouvant dans la rainure doivent y être fermement maintenus, pour lesquels des cales à fente sont utilisées, principalement en hêtre sec ou en bouleau. Les cales sont également fabriquées à partir de divers matériaux isolants d'épaisseur appropriée, par exemple en plastique, textolite ou getinax, et sont fabriquées sur des machines spéciales.
La longueur de la cale doit être supérieure de 10 à 15 mm à la longueur du noyau du stator et égale ou inférieure de 2 à 3 mm à la longueur de l'isolation de la rainure. L'épaisseur de la cale dépend de la forme de la partie supérieure de la rainure et de son remplissage. Les cales en bois doivent avoir une épaisseur d'au moins 2 mm. Pour conférer aux cales de bois une résistance à l'humidité, elles sont bouillies pendant 3 à 4 heures dans de l'huile siccative à 120 - 140 ° C, puis séchées pendant 8 à 10 heures à 100-110° C.
Les cales sont enfoncées dans les rainures des petites et moyennes machines avec un marteau et une rallonge en bois, et dans les rainures des grandes machines avec un marteau pneumatique. Après avoir terminé la pose des bobines dans les gorges du stator et le calage des bobinages, le circuit est assemblé. Si la phase de l'enroulement est enroulée avec des bobines séparées, l'assemblage du circuit commence par une connexion en série des bobines en groupes de bobines.
Pour le début des phases, les conclusions des groupes de bobines sont tirées, sortant des rainures situées près du cache-bornes. Ces fils sont pliés vers le corps du stator et pré-connectent les groupes de bobines de chaque phase, en tordant les extrémités des fils des groupes de bobines dénudées de l'isolant.

Après avoir assemblé le circuit de bobinage, vérifier la rigidité diélectrique de l'isolement entre les phases et sur le boîtier en appliquant une tension, ainsi que le bon raccordement du circuit. Pour vérifier l'exactitude de l'assemblage du circuit, la méthode la plus simple est utilisée - le stator est brièvement connecté à un réseau 127 ou 220 V, puis une bille d'acier (provenant du roulement à billes) est appliquée à la surface de son alésage et libérée. Si la bille tourne autour de la circonférence de l'alésage, le schéma est correctement assemblé. Ce contrôle peut également se faire avec une platine. Un disque en étain est poinçonné au centre et fixé avec un clou à l'extrémité de la planche de bois afin qu'elle puisse tourner librement, puis la fileuse ainsi réalisée est placée dans l'alésage du stator connecté au réseau. Avec le bon montage du circuit, le disque va tourner.
Pour vérifier le bon montage du circuit et l'absence de courts-circuits dans les enroulements des machines en réparation, l'appareil EL-1 est utilisé (Fig. 148, a), qui sert également à trouver une rainure avec des courts-circuits tourne dans les enroulements des stators, des rotors et des armatures, pour vérifier la connexion correcte des enroulements selon le schéma et le marquage des extrémités de sortie des enroulements de phase des machines. Il possède une haute sensibilité, permettant de détecter le remplissage d'un tour court-circuité tous les 2000 tours.
L'appareil EL-1 de type portable est placé dans un boîtier métallique1 avec une poignée de transport. Sur le panneau avant de l'appareil se trouvent des boutons de commande, des pinces pour connecter les enroulements testés ou des dispositifs pour trouver une rainure avec des spires court-circuitées et un écran d'un indicateur à faisceau d'électrons. Un fusible et un bloc pour connecter le cordon et connecter l'appareil au réseau sont situés sur la paroi arrière.
Il y a cinq clips au bas du panneau avant. La pince extrême droite est utilisée pour connecter le fil de terre, les bornes "Out. lutin." - pour le raccordement des enroulements de test connectés en série ou de l'électroaimant d'excitation de l'appareil, les pinces "Sign. yavl. " - pour connecter un électro-aimant mobile d'un luminaire ou connecter le milieu des enroulements testés.
La masse de l'appareil est de 10 kg.
Le test des enroulements utilisant EL-1 est effectué conformément aux instructions jointes à l'appareil. Pour détecter les défauts, deux enroulements ou sections identiques sont connectés à l'appareil, puis des impulsions de tension sont périodiquement appliquées au tube cathodique de l'appareil à partir des deux enroulements testés à l'aide d'un interrupteur synchrone : s'il n'y a pas de dommages dans les enroulements et qu'ils sont les mêmes, les courbes de tension à l'écran

Riz. 148. Appareil électronique EL-1 pour les tests de contrôle des enroulements (a) et un dispositif de détection d'une rainure avec des spires court-circuitées (b)
les tubes à rayons cathodiques seront superposés les uns aux autres et en présence de défauts - bifurqués.
Pour identifier les rainures dans lesquelles se trouvent des spires court-circuitées de l'enroulement, utilisez un appareil à deux électro-aimants en forme de U pour 100 et 2000 spires (Fig. 148.6). La bobine d'un électro-aimant fixe (100 tours) est connectée aux bornes "Out. lutin ". appareil, et la bobine d'un électro-aimant mobile (20f tours) - aux pinces "Sign. yavl. ", tandis que la poignée du milieu doit être placée à l'extrême gauche " Travailler avec l'appareil ".
Lorsque les deux électro-aimants du dispositif sont réarrangés de rainure en rainure le long de l'alésage du stator, une ligne droite ou courbe de faibles amplitudes sera observée sur l'écran du tube cathodique, indiquant l'absence de spires court-circuitées dans la rainure, ou deux lignes courbes de grandes amplitudes, (rendu par rapport à chaque ami), indiquant la présence de spires court-circuitées dans le sillon. D'après ces courbes caractéristiques, on trouve une rainure avec des spires court-circuitées de l'enroulement du stator. De même, en réarrangeant les deux électro-aimants du dispositif sur la surface du rotor de phase ou de l'armature de la machine à courant continu, ils trouvent des rainures avec des spires court-circuitées.
Lors de l'exécution de travaux de bobinage, avec des outils conventionnels (marteaux, couteaux, pinces), un outil spécial est également utilisé (Fig. 149, ah), ce qui facilite des travaux tels que la pose et le scellement des fils dans les rainures, la coupe de l'isolant dépassant de la rainure, cintrage de tiges de cuivre d'ancrages d'enroulements et un certain nombre d'autres opérations d'enroulement.

Riz. 149h Ensemble d'outils spéciaux pour emballer les machines électriques :
a - plaque, b - "langue", c - coin inversé, d - couteau en coin, e - poinçon, f - hachette, g et h - clés pour plier les tiges du rotor

Réparation de bobinages de rotor.

Dans les moteurs à induction à rotor bobiné, il existe deux principaux types d'enroulements : la bobine et la tige. Les procédés de fabrication des bobinages lâches et de brochage des rotors sont quasiment les mêmes que ceux décrits ci-dessus pour la fabrication des mêmes bobinages statoriques. Dans la fabrication des enroulements de rotor, il est nécessaire de positionner uniformément les extrémités des enroulements pour assurer l'équilibre des masses du rotor, en particulier dans les moteurs électriques à grande vitesse.
Dans les machines d'une puissance allant jusqu'à 100 kW, les enroulements ondulés à deux couches des rotors sont principalement utilisés. Dans ces bobinages, constitués de tiges de cuivre, ce ne sont pas les tiges elles-mêmes qui sont endommagées, mais seulement leur isolation due à des échauffements fréquents et excessifs, dans lesquels l'isolation des gorges des rotors est souvent détériorée.
Lors de la réparation de rotors avec des enroulements à tige, les tiges de cuivre d'un enroulement endommagé sont généralement réutilisées. Par conséquent, les tiges sont retirées des rainures de manière à préserver chaque tige et, après avoir restauré l'isolation, à la placer dans la même rainure dans laquelle c'était avant le démontage. Pour ce faire, le rotor est esquissé et des enregistrements sont effectués sur les éléments suivants de l'enroulement : bandages - le nombre et l'emplacement des bandes, le nombre de tours et de couches du fil de cerclage, le diamètre du fil de cerclage et le nombre de clips (cadenas), le nombre de couches et le matériau de l'isolation du bandage ; parties frontales - la longueur des surplombs, le sens de flexion des tiges, les étapes de l'enroulement (avant »arrière), les transitions (cavaliers), auxquelles appartiennent les rainures du début et de la fin des phases; parties de la rainure - les dimensions de la barre (isolée et non isolée), la longueur de la barre dans la rainure et la longueur totale de la section en ligne droite ; isolation - matériau, taille et nombre de couches d'isolation pour les tiges, la boîte à fente, les joints dans la fente et les parties frontales, la conception de l'isolation du support d'enroulement, etc. ; poids d'équilibrage - leur nombre et leur emplacement; schéma un croquis du schéma d'enroulement avec la numérotation des rainures et une indication de ses caractéristiques distinctives. Ces croquis et notes doivent être particulièrement soignés lors de la réparation de vieilles machines.
Pour retirer les tiges d'enroulement du rotor, vous devez d'abord déplier les verrous de bandage et retirer les bandages ; marquer (conformément à la numérotation des rainures sur le dessin du schéma de bobinage) toutes les rainures, qui comprennent le début et la fin des phases, ainsi que les cavaliers de transition ; retirer les cales des rainures du rotor, puis dessouder les soudures dans les têtes et retirer les pinces de liaison.
À l'aide d'une clé spéciale (voir Fig. 1 \ 49, h), redressez les parties frontales pliées des tiges de la couche supérieure situées du côté des bagues collectrices, retirez ces tiges de la rainure, tandis que sur chaque tige, il est nécessaire éliminer le numéro de la rainure et de la couche, après quoi, dans le même temps, retirer les tiges de la couche inférieure. Ensuite, vous devez nettoyer les tiges de l'ancien isolant, les redresser (aligner) en éliminant les bavures et les irrégularités, et nettoyer les extrémités avec une brosse métallique.
À la fin de l'opération, il est nécessaire de nettoyer les rainures du noyau du rotor, des supports d'enroulement et des rondelles de butée des résidus d'isolation et de vérifier l'état des rainures. S'il y a des défauts, éliminez-les.
Les tiges extraites des fentes du rotor, dont l'isolation ne peut être retirée mécaniquement, sont cuites dans des fours spéciaux à 600 - 650 ° C, empêchant la température de cuisson de dépasser 650 ° C, ce qui aggrave les propriétés électriques et mécaniques du cuivre de les tiges en raison de l'overburn. Il est également possible de retirer chimiquement l'isolant des tiges de cuivre en les immergeant pendant 30 à 40 minutes dans un bain avec une solution d'acide sulfurique à 6 %. Les tiges retirées du bain doivent être rincées dans une solution alcaline et de l'eau, puis essuyées avec des serviettes propres et séchées. Les extrémités des tiges sont étamées avec de la soudure POS 30 ou POS 40.
Restaurer l'isolation exempte de l'ancienne isolation et des tiges alignées ; la nouvelle isolation en termes de résistance thermique, de mode d'exécution et de propriétés isolantes doit correspondre à la conception de l'usine. L'isolation des rainures est également restaurée en posant les joints isolants au fond des rainures et en installant les boîtes à rainures de manière à garantir leur saillie uniforme des rainures des deux côtés du noyau du rotor.
A la fin des opérations préparatoires, ils commencent à assembler le bobinage.

L'assemblage de l'enroulement de la tige du rotor consiste en trois types de travail principaux - la pose des tiges dans les rainures du noyau du rotor, le pliage de la partie frontale des tiges et l'assemblage des tiges des rangées supérieure et inférieure par décorticage ou soudage.
Les tiges isolées réutilisées sont introduites dans des rainures avec une seule face avant incurvée. Le pliage des secondes conds de ces tiges est réalisé avec des clés spéciales après pose dans les rainures. Tout d'abord, les tiges de la rangée inférieure sont placées dans les rainures, en les insérant du côté opposé aux bagues collectrices. Après avoir posé toute la rangée inférieure de tiges, leurs sections droites sont déposées au fond des rainures et les parties frontales incurvées - sur un support d'enroulement isolé. Les extrémités des parties frontales incurvées sont fermement rapprochées avec un bandage temporaire de. fil d'acier doux, en les pressant fermement contre le support d'enroulement. Un deuxième bandage métallique provisoire est enroulé au milieu des parties frontales. Des bandages temporaires sont utilisés pour empêcher le déplacement des tiges lors des opérations ultérieures de leur pliage.
Après avoir fixé les tiges avec des bandages temporaires, elles commencent à plier les parties frontales. Les tiges sont pliées à l'aide de deux clés spéciales (voir Fig. 1499g, h): d'abord pas à pas, puis le long du rayon, en assurant le porte-à-faux axial requis et leur ajustement serré au support de bobinage. Pour plier la tige, prenez la clé dans votre main gauche (voir Fig; 149, g) et placez-la sur la partie droite de la tige qui sort du trou du noyau avec votre gorge. En tenant la clé dans la main droite (voir Fig. 149; l), placez-la sur la partie frontale de la tige avec sa gorge et rapprochez-la de la clé illustrée à la Fig. 149, g, puis avec la clé précédente, pliez la tige à l'angle requis.
Plier les premières tiges immédiatement à l'angle requis n'est pas autorisé par les parties droites des tiges adjacentes, de sorte que la première tige ne peut être pliée que par la distance entre les tiges, la seconde par une double distance, la troisième par une triple distance, et ainsi de suite jusqu'à la flexion des tiges occupant deux ou trois étapes d'enroulement, après quoi vous pouvez plier la tige à l'angle requis. Le dernier (en plus) à plier les tiges avec lesquelles le pliage a commencé.
À l'aide de clés spéciales, les extrémités des tiges sont également pliées, sur lesquelles elles seront ensuite posées sur une pince de connexion, "après quoi les bandages temporaires sont retirés et une isolation intercalaire est appliquée sur les parties frontales, et des joints sont insérés dans le rainures entre les tiges des couches supérieure et inférieure.
Le rotor de phase d'un moteur électrique asynchrone lors de l'assemblage de l'enroulement de la tige est démontré à la Fig. 150. Après avoir posé les tiges de la rangée inférieure, procédez à l'installation des tiges de la rangée supérieure de l'enroulement, en les insérant dans les rainures du côté opposé aux bagues collectrices du rotor. Après avoir posé toutes les tiges de la rangée supérieure, des bandages temporaires leur sont appliqués et leurs extrémités sont connectées avec du fil de cuivre pour vérifier l'isolation de l'enroulement (pas de court-circuit au boîtier).

Riz. 150. Rotor de phase d'un moteur électrique asynchrone en train d'assembler l'enroulement de la tige :
1 - bras pivotant, 2 - rouleau, 3 et 4 - rangées de tiges inférieure et supérieure, 5 - isolation entre les rangées de tiges supérieure et inférieure
Avec des résultats satisfaisants des tests d'isolement, en poursuivant le processus d'assemblage de l'enroulement, les extrémités des tiges supérieures sont pliées en utilisant des méthodes similaires à celles de pliage des tiges de la couche inférieure, mais dans le sens opposé. Les parties frontales incurvées des tiges supérieures sont également fixées avec deux bandages temporaires.
Après avoir posé les tiges des rangées supérieure et inférieure, l'enroulement du rotor est séché à 80-100 ° C dans une étuve ou une armoire de séchage équipée d'une ventilation d'alimentation et d'extraction. L'enroulement séché est testé en connectant une électrode du transformateur d'essai haute tension à l'une des tiges du rotor, et l'autre au noyau ou à l'arbre du rotor, et puisque toutes les tiges étaient auparavant connectées les unes aux autres avec du fil de cuivre, l'isolation de tous tiges est testé simultanément.
Les dernières opérations de fabrication du bobinage des tiges du rotor de la machine en réparation sont la connexion des tiges, l'enfoncement des cales dans les rainures et le bandage du bobinage.
Les tiges sont connectées avec des pinces étamées, mises à leurs extrémités, puis soudées avec de la soudure POS 40. Les pinces peuvent être constituées de cuivre à fine bande ou de tube de cuivre à paroi mince du diamètre requis. Des pinces autobloquantes sont également utilisées, constituées d'une bande de cuivre d'une épaisseur de 1 à 1,5 mm. Une extrémité d'un tel collier a une saillie bouclée, et l'autre a une découpe correspondante. Lorsque le collier est plié, la saillie pénètre dans la découpe et forme un verrou qui empêche le collier de se déplier.
Les pinces sont mises (selon le schéma) sur les extrémités des tiges, une cale de contact en cuivre * est martelée entre elles, puis la connexion est soudée avec un fer à souder à l'aide de soudure POS 40, ou les extrémités des tiges de les enroulements rotoriques assemblés sont immergés dans un bain de soudure fondue. Afin d'économiser une soudure étain-plomb coûteuse, la connexion de tiges de cuivre par soudage électrique est également utilisée, mais cette méthode présente un certain nombre d'inconvénients, par exemple, elle réduit la maintenabilité de la machine, car le démontage des tiges connectées par soudage est associé à la nécessité de coûts de main-d'œuvre importants pour séparer et nettoyer les sections soudées lors des réparations ultérieures. Pour augmenter la fiabilité des machines, la connexion des tiges par soudure avec des soudures solides (cuivre-phosphore, cuivre-zinc et autres) est utilisée.

* Les cales de contact servent à créer un contact fiable entre les extrémités des tiges, car les couches des tiges sont séparées par l'isolant et donc leurs extrémités ne le sont pas. peuvent s'emboîter parfaitement.

Les enroulements des rotors de phase des moteurs électriques asynchrones sont connectés principalement selon le schéma "en étoile".
À la fin de l'assemblage, de la soudure et du test des tiges d'enroulement et de la connexion de ses fils avec des bagues collectrices, le rotor est bandé.
Lors de la réparation de machines électriques à rotors de phase, il est parfois nécessaire de fabriquer de nouvelles tiges. Un tel besoin peut être causé par des dommages non seulement à l'isolation, mais également aux tiges d'enroulement elles-mêmes, en remplaçant l'enroulement endommagé existant par un enroulement à tige, etc.
La production de nouvelles tiges nécessite des opérations de pliage à grande échelle. Dans les grands ateliers de réparation électrique et les usines de réparation électrique, les opérations de cintrage des tiges de rotor nouvellement fabriquées sont effectuées à l'aide d'appareils spéciaux ou de machines à cintrer.
La fig. 151, d, b. La mise en forme des tiges sur cette machine s'effectue de la manière suivante. La pièce à former est placée dans la rainure de la partie inférieure du poinçon remplaçable, constituée d'une partie mobile 5 et d'une partie fixe 6, qui se déplace (sous l'influence du vérin pneumatique 9) de haut en bas. La partie fixe a une courbure concave, et la partie mobile a une courbure convexe, correspondant à la courbure de la partie frontale de la tige. Lorsque la grue pneumatique est allumée, le vérin pneumatique 9 commence à se déplacer, sous l'action duquel la moitié supérieure du timbre plie la partie frontale 4 de la tige le long du rayon, et les leviers 3 plient l'extrémité de sortie et la fente partie de la pièce. Les leviers 3 sont entraînés par des leviers 2 fixés sur un engrenage 7 qui pivote à partir d'une crémaillère 8 liée à la tige du vérin pneumatique 2. Après pliage, les tiges sont isolées.

Riz. 151. Broyeurs pneumatiques pour plier les tiges de rotor et les ancrages de machines électriques :
a - vue générale, 6 - schémas cinématiques 1 et 9 - vérins pneumatiques, 2 - laisse, 3 - levier de flexion, 4 - partie frontale de la tige 5 et b - parties mobiles et fixes du timbre, 7 - roue dentée, 8 - étagère
Pour obtenir une tige monolithique aux dimensions précises, la partie cannelée de la tige est pressée dans des presses spéciales. Les tiges pressées s'insèrent étroitement dans les rainures du noyau du rotor et, en même temps, ont une bonne dissipation de la chaleur.
L'écrasante majorité des machines électriques asynchrones d'une puissance allant jusqu'à 100 kW sont fabriquées par l'industrie avec des rotors à cage d'écureuil, dont les enroulements ont l'apparence d'une « cage d'écureuil » réalisée en aluminium par moulage.
Les dommages causés au rotor à cage d'écureuil se traduisent le plus souvent par l'apparition de fissures et la rupture de la tige, moins souvent par la rupture des aubes du ventilateur. L'apparition de fissures et la rupture des tiges sont le résultat d'une violation de la technologie de remplissage des fentes du rotor avec de l'aluminium, approuvée par le fabricant.
La réparation d'un rotor avec une tige endommagée consiste à le re-couler après que l'aluminium est fondu du rotor et les rainures sont nettoyées. Dans les petits ateliers de réparation électrique, le rotor est rempli d'aluminium sous une forme spéciale - un moule de refroidissement (Fig. 152), composé des moitiés supérieure 4 et inférieure 7, dans lequel se trouvent des rainures annulaires et des évidements pour la formation de courts- anneaux de circuit et ailettes de ventilation pendant le remplissage.
Pour éviter que l'aluminium ne s'échappe des rainures lors de la coulée, on utilise une chemise fendue en fonte 5. Avant la coulée, l'ensemble rotor 6 est assemblé sur un mandrin technologique 2, puis il est pré-usiné sur presse et verrouillé sur le mandrin avec une bague 1.

Riz. 152. Une matrice pour couler un rotor à cage d'écureuil avec de l'aluminium :
1 - anneau, 2 - mandrin, 3 - bol, 4 et 7 - moitiés supérieure et inférieure du moule de refroidissement, 5 - chemise, 6 - ensemble rotor

Sous cette forme, l'emballage assemblé est installé dans le moule de refroidissement préparé. Le rotor est coulé avec de l'aluminium fondu à travers la coupelle 3.
Une fois l'aluminium refroidi, le moule de refroidissement est démonté. La carotte est séparée (à l'aide d'un ciseau et d'un marteau) au niveau du rotor, puis un mandrin technologique est pressé sur une presse.

Le rotor, installé sous la coulée, doit avoir un paquet de noyau normalement comprimé, chauffé à 550-600 ° C pour une meilleure adhérence (adhérence) de l'aluminium au paquet d'acier du noyau du rotor.
Dans les grandes usines de construction de machines électriques et de réparation électrique, les rotors à cage d'écureuil sont remplis d'aluminium par une méthode centrifuge ou par vibration, ainsi que par moulage par injection

La coulée la plus efficace du rotor avec de l'aluminium sous basse pression, car l'aluminium fondu est introduit dans le moule directement depuis le four, ce qui exclut la possibilité d'oxydation du métal qui se produit avec d'autres méthodes de coulée.
Un autre avantage de ce procédé est que lors de la coulée, le moule est rempli d'aluminium par le fond et donc les conditions d'évacuation de l'air du moule sont améliorées.
Le processus de coulée est effectué comme suit. L'aluminium, débarrassé des films et des gaz, est versé dans le creuset b du four 8 (fig. 153), et le creuset est fermé hermétiquement. Sac plastique. 4 rotors, assemblés sur le mandrin 3, sont insérés dans la partie fixe 5 du moule. La partie mobile 2 du moule, en descendant, presse l'ensemble rotor avec la force requise.
Lorsque la grue pneumatique (non représentée sur la figure) est allumée, l'air comprimé est acheminé en douceur à travers: le conduit d'air 1 vers la partie supérieure du creuset. Le métal pur monte à travers la ligne métallique 7 et remplit le moule. » La vitesse de levage du métal peut être ajustée en modifiant la pression de l'air comprimé. Une fois l'aluminium solidifié dans le moule, la vanne pneumatique est commutée et la cavité supérieure du creuset communique avec l'atmosphère, la pression y chute à la normale.

Riz. 153. Schéma de remplissage des rotors en aluminium par coulée sous basse pression :
1 - conduit d'air 2 et 5 - parties mobiles et fixes du moule, 3 - mandrin, 4 - ensemble rotor, b - creuset 7 - conduit métallique, 8 - four

L'aluminium liquide du fil métallique est descendu dans le creuset. Le moule est ouvert et le rotor coulé en est retiré. La structure du métal de la coulée avec cette méthode est dense et la qualité de la coulée est élevée.
La méthode de remplissage du rotor sous basse pression est efficace, mais elle doit encore être améliorée afin de réduire l'intensité du travail et d'augmenter la productivité du processus.

Réparation des enroulements d'ancre.

Les principaux dysfonctionnements des enroulements d'induit sont une panne électrique de l'isolation du corps ou de la bande, un court-circuit entre les spires et les sections, des dommages mécaniques aux rations. Lors de la préparation de l'armature pour la réparation avec le remplacement de l'enroulement, ils la nettoient de la saleté et de l'huile, enlèvent les anciennes bandes et, après avoir dessoudé le collecteur, retirent l'ancien enroulement, en ayant préalablement enregistré toutes les données nécessaires à la réparation.
Dans les armatures isolées en coquille de micanite, il est souvent très difficile de retirer les sections d'enroulement des fentes. Si les sections ne peuvent pas être retirées, l'ancre est chauffée dans un four à 120-150 ° C, en maintenant cette température pendant 40-50 minutes, et après cela, elles sont retirées à l'aide d'une fine cale polie, qui est enfoncée entre la partie supérieure et sections inférieures pour élever les sections supérieures et pour élever les sections inférieures - entre la section inférieure et le fond de la rainure. Les fentes de l'armature, libérées de l'enroulement, sont nettoyées des restes de l'ancienne isolation et traitées avec des limes, puis le fond et les parois des fentes sont recouverts de vernis isolant électrique BT-99.
Dans les machines à courant continu, des enroulements d'armature à tige et à motif sont utilisés. Les enroulements de tige des armatures sont réalisés de la même manière que les enroulements de tige des rotors décrits ci-dessus. Pour les sections d'enroulement de l'enroulement du gabarit, des fils isolés sont utilisés, ainsi que des barres omnibus en cuivre isolées avec du vernis ou du ruban de mica.
Les sections de l'enroulement du gabarit sont enroulées sur des gabarits universels qui permettent d'enrouler puis d'étirer une petite section sans la retirer du gabarit. L'étirage des sections d'armature des grandes machines est effectué sur des machines spéciales à entraînement mécanique. Avant l'étirement, la section est fixée, en la tressant temporairement avec du ruban de coton en une seule couche, pour assurer la formation correcte de la section pendant l'étirement. Les bobines des enroulements du gabarit sont isolées manuellement et dans les grandes entreprises de réparation - sur des machines isolantes spéciales. Lors de l'insertion de la bobine modèle, il est nécessaire de s'assurer de sa position correcte dans la rainure : les extrémités de la bobine tournées vers le collecteur, ainsi que la distance entre le bord de l'acier du noyau et la transition de la partie droite (rainure) à la partie frontale, doit être la même. Après avoir posé toutes les bobines et vérifié la justesse des opérations effectuées, les fils de bobinage sont reliés aux plaques collectrices par soudure à l'aide de soudure POS 40.
La soudure des fils d'enroulement d'induit aux plaques collectrices est l'une des opérations de réparation les plus importantes ; Une soudure, mal réalisée, provoque une augmentation locale de la résistance et un échauffement accru de la zone de connexion pendant le fonctionnement de la machine, ce qui peut conduire à sa panne d'urgence.
Pour effectuer les opérations de soudure, le bobinage d'induit est préalablement protégé en le recouvrant de feuilles de carton amiante, puis l'ancre avec le collecteur est installée en position inclinée afin d'éviter que la soudure ne s'écoule dans l'espace entre les plaques lors du soudage. Ensuite, placez les extrémités dénudées des fils de bobinage dans les fentes des plaques ou des coqs, saupoudrez de poudre de colophane, chauffez (avec la flamme d'un chalumeau ou d'un chalumeau à gaz) le collecteur uniformément à 180 - 200 ° C et faites fondre la soudure barre avec un fer à souder, souder les fils de bobinage aux plaques.
La qualité de la soudure est vérifiée par inspection visuelle, en mesurant la résistance de contact entre paires de plaques adjacentes, en faisant passer le courant de fonctionnement à travers l'enroulement d'induit.

Riz. 154. Machines pour la fabrication de bobines polaires :
a - pour enrouler une bobine de feuillard de cuivre, 6 - pour bobine isolante/bobinée ; 1 - bus en cuivre, 2 et 4 - rubans micanite et de maintien, 3 - gabarit, bobine 5 pôles
Il ne doit pas y avoir de gouttes de soudure solidifiées à la surface des plaques et entre elles. Avec une soudure bien réalisée, la résistance de transfert entre toutes les paires de plaques collectrices doit être la même. Le passage du courant de fonctionnement nominal à travers l'enroulement d'induit pendant 25 à 30 minutes ne devrait pas provoquer d'échauffement local accru, indiquant une soudure insatisfaisante.
Réparation de bobine de pôle. Pour les machines électriques à courant continu qui viennent en réparation, le plus souvent les bobines de pôles supplémentaires, enroulées avec un bus de cuivre rectangulaire à plat ou sur une tranche, sont endommagées. Ce n'est pas le bus en cuivre de la bobine elle-même qui est endommagé, mais l'isolation entre ses spires. La réparation de la bobine est réduite à la restauration de l'isolation entre les spires en rebobinant la bobine.
La bobine est enroulée sur une machine à enrouler (Fig. 154, a), puis isolée sur une machine d'isolation (Fig. 154.6). La bobine isolée est tirée avec un ruban de coton et pressée, pour laquelle une rondelle isolante d'extrémité est placée sur le mandrin, la bobine est installée dessus et recouverte d'une deuxième rondelle, puis la bobine est comprimée sur le mandrin, fixée à le transformateur de soudage, chauffé à 120 ° C et, en le comprimant en plus, pressé finalement, après quoi il est refroidi en position enfoncée sur un mandrin à 25 ° C. La bobine refroidie retirée du mandrin est enduite d'un vernis séché à l'air et maintenue pendant 10 à 12 heures à - 25°C.
La surface extérieure de la bobine pressée est isolée avec de l'amiante, puis des bandes mikanitovy et vernie. La bobine finie est poussée sur un pôle supplémentaire et fixée dessus avec des cales en bois.

Séchage et imprégnation des enroulements.

Certains matériaux isolants (carton électrique, rubans de coton) utilisés dans les enroulements sont capables d'absorber l'humidité de l'environnement. De tels matériaux sont appelés hygroscopiques. Présence d'humidité dans les matériaux isolants électriques Empêche la pénétration profonde des vernis d'imprégnation dans les pores et les capillaires des pièces isolantes lors de l'imprégnation des enroulements, par conséquent, les enroulements sont séchés avant l'imprégnation.
Le séchage (avant imprégnation) des stators * bobinages, rotors et armatures est réalisé dans des fours spéciaux à 105 - 200°C. Récemment, elle a été réalisée avec des rayons infrarouges, dont les sources sont des lampes à incandescence spéciales.

* Le séchage des bobinages avant imprégnation ne peut être effectué lorsque le bobinage est réalisé avec des fils à isolation résistant à l'humidité (bobinage émaillé ou avec isolation en fibre de verre), et l'isolation des rainures est en fibre de verre ou autres matériaux non hygroscopiques similaires à lui dans leurs propriétés d'isolation électrique.

Les enroulements séchés sont imprégnés dans des bains d'imprégnation spéciaux, installés dans une pièce séparée, qui est équipée d'une ventilation d'alimentation et d'extraction et des moyens d'extinction d'incendie nécessaires.
L'imprégnation est réalisée en immergeant des pièces d'une machine électrique dans un bain rempli de vernis, par conséquent, les dimensions du bain doivent être conçues pour les dimensions globales des machines en réparation. Pour augmenter le pouvoir pénétrant du vernis et améliorer les conditions d'imprégnation, les bains sont équipés d'un dispositif de chauffage du vernis. Les bains d'imprégnation des stators et des rotors des grandes machines électriques sont équipés d'un mécanisme à levier pneumatique qui permet de tourner la poignée de la vanne de distribution pour ouvrir et fermer en douceur et sans effort le lourd couvercle du bain.
Pour l'imprégnation des enroulements, on utilise des vernis d'imprégnation à l'huile et à l'huile-bitume de séchage à l'air ou au four et, dans des cas particuliers, des vernis organosiliciés. Les vernis d'imprégnation doivent avoir une faible viscosité et un pouvoir de pénétration élevé.Le vernis ne doit pas contenir de substances ayant un effet agressif sur l'isolation des fils et des enroulements. Les vernis d'imprégnation doivent résister longtemps à la température de fonctionnement sans perdre leurs propriétés isolantes.
Les bobinages des machines électriques sont imprégnés 1, 2 ou 3 fois, selon les conditions de leur fonctionnement, les exigences de tenue électrique, l'environnement, le mode de fonctionnement, etc. les vernis s'épaississent. Dans le même temps, leur capacité à pénétrer dans l'isolation des fils de bobinage situés dans les rainures du noyau du stator ou du rotor est considérablement réduite, en particulier dans les vernis épais avec des vernis denses. pose des fils dans les rainures. Une isolation insuffisante des enroulements dans certaines conditions peut entraîner une panne électrique de l'isolation. Pour maintenir l'épaisseur requise du vernis, des solvants sont périodiquement ajoutés au bain d'infiltration.
Enroulements. Après imprégnation, les machines électriques sont séchées dans des chambres spéciales avec de l'air chauffé. Selon le mode de chauffage, les chambres de séchage se distinguent par un chauffage électrique, au gaz ou à la vapeur, selon le principe de la circulation d'air chauffé - à circulation naturelle ou artificielle (forcée), selon le mode de fonctionnement - action périodique et continue.
Pour réutiliser la chaleur de l'air chauffé et améliorer le régime de séchage dans les chambres, une méthode de recirculation est utilisée, dans laquelle 50 à 60% de l'air chaud évacué est renvoyé dans la chambre de séchage. Pour sécher les enroulements. La plupart des ateliers de réparation électrique et des ateliers électriques des entreprises industrielles utilisent des chambres de séchage avec chauffage électrique.
Cette chambre est une structure à ossature en acier soudé montée sur béton. sol. Les murs de la chambre sont tapissés de briques et d'une couche de laitier. L'air fourni à la chambre est chauffé par des radiateurs électriques constitués d'un ensemble d'éléments chauffants tubulaires. Le chargement et le déchargement de la chambre s'effectuent à l'aide d'un chariot dont le mouvement (avant et arrière) peut être contrôlé depuis le panneau de commande. Les dispositifs de démarrage et de commutation du ventilateur et les éléments chauffants de la chambre sont interverrouillés de sorte que les éléments chauffants ne peuvent être allumés qu'après le démarrage du ventilateur. Le mouvement de l'air à travers le réchauffeur dans la chambre se produit dans un cycle fermé.
Pendant la première période de séchage (1 à 2 heures après le démarrage), lorsque l'humidité contenue dans les enroulements s'évapore rapidement, l'air évacué est complètement rejeté dans l'atmosphère ; dans les heures suivantes de séchage, une partie de l'air d'échappement chauffé contenant de petites quantités d'humidité et de vapeurs de solvant est renvoyée dans la chambre. La température maximale maintenue dans la chambre dépend des structures et de la classe de résistance à la chaleur de l'isolation, mais ne dépasse généralement pas 200 ° C, et le volume interne utile est déterminé par les dimensions globales des machines électriques en cours de réparation.
Pendant le séchage des enroulements, la température dans la chambre de séchage et l'air sortant de la chambre sont surveillés en permanence. Le temps de séchage dépend de la conception et du matériau des enroulements imprégnés, des dimensions globales du produit, des propriétés du vernis d'imprégnation et des solvants utilisés, de la température de séchage et du mode de circulation de l'air dans la chambre de séchage, et de la puissance calorifique. de l'appareil de chauffage.
Les enroulements sont installés dans la chambre de séchage de manière à être mieux lavés par l'air chaud. Le processus de séchage est divisé en chauffant les enroulements pour éliminer les solvants et. film de vernis de cuisson.
Lorsque les enroulements sont chauffés pour éliminer le solvant, une augmentation de la température de plus de 100 à 110 ° C n'est pas souhaitable, car une élimination partielle du vernis des pores et des capillaires peut se produire et, surtout, une cuisson partielle du film de vernis avec élimination incomplète du solvant. Cela conduit généralement à une porosité dans le film et rend difficile l'élimination des résidus de solvant.
Un échange d'air intensif accélère l'élimination des solvants des enroulements. Le taux de renouvellement d'air est généralement choisi en fonction de la conception, de la composition de l'isolation des bobinages, des vernis d'imprégnation et des solvants. Pour réduire le temps de séchage, il est autorisé à la deuxième étape de séchage des enroulements, c'est-à-dire pendant la cuisson du film de vernis, pendant une courte période (pas plus de 5-6 heures) d'augmenter la température de séchage des enroulements avec classe Une isolation à 130-140°C. Si le bobinage ne peut pas être séché (la résistance d'isolement reste faible après plusieurs heures de séchage), la machine est laissée refroidir à une température de 10-15°C supérieure à la température ambiante, puis le bobinage est à nouveau séché. Lorsque la machine refroidit, assurez-vous que sa température ne descend pas à la température ambiante, sinon de l'humidité se déposera dessus et le bobinage deviendra humide.
Dans les grandes entreprises de réparation électrique, les processus d'imprégnation et de séchage sont combinés et mécanisés. Pour. À cette fin, une unité spéciale de convoyeur d'imprégnation et de séchage est utilisée.
Tester les bobinages. Les principaux indicateurs de la qualité de l'isolation des enroulements, qui déterminent la fiabilité du fonctionnement d'une machine électrique, sont la résistance et la rigidité diélectrique. Par conséquent, dans le processus de fabrication des enroulements des machines réparées, les tests nécessaires sont effectués à chaque transition d'une opération technologique à une autre au fur et à mesure que les opérations de fabrication des enroulements sont effectuées et le passage à l'étape finale, les tensions d'essai diminuent, se rapprochant de la valeur admissible. celles prévues par les normes pertinentes. En effet, après avoir effectué plusieurs opérations distinctes, la résistance d'isolement peut diminuer à chaque fois. Si les tensions d'essai ne sont pas réduites à certaines étapes de la réparation, une rupture d'isolement peut survenir à un moment où l'enroulement est prêt, lorsque pour éliminer le défaut, il sera nécessaire de retravailler tout le travail effectué plus tôt.
Les tensions d'essai doivent être telles que pendant les essais des sections défectueuses de l'isolation soient révélées, mais en même temps sa partie utilisable ne soit pas endommagée. Les tensions d'essai pendant le processus de réparation des enroulements sont indiquées dans le tableau. 7.
Tableau 7. Tension d'essai pendant la réparation du bobinage

Processus de réparation	Tension d'essai, V, à la tension nominale de la machine, V

Réalisation ou ré-isolation de la bobine après pose dans les rainures et calage, mais avant branchement du circuit
Idem, après avoir connecté la soudure et isolé le circuit
Test d'une bobine non retirée des rainures -
Test de l'ensemble du bobinage après connexion du circuit avec réparation partielle des bobinages

Noter. La durée des épreuves est de 1 min.
La liste des tests de bobinage comprend la mesure de la résistance d'isolement des bobinages avant imprégnation et après imprégnation et séchage. De plus, la rigidité diélectrique des enroulements est testée en appliquant une haute tension.
Après imprégnation et séchage, la résistance d'isolement des bobinages des moteurs électriques d'une tension allant jusqu'à 660 V, mesurée par un mégohmmètre 1000 V, doit être d'au moins : 3 MΩ - pour le bobinage statorique et 2 MΩ - pour le bobinage rotorique (après rembobinage complet); 1 MΩ pour le bobinage du stator et 0,5 MΩ pour le bobinage du rotor (après rebobinage partiel). Les résistances d'isolement indiquées des enroulements ne sont pas normalisées, mais sont recommandées en fonction de la pratique de la réparation et du fonctionnement des machines électriques réparées.
Toutes les machines électriques après réparation doivent être soumises à des tests appropriés. Lors des tests, du choix des instruments de mesure pour eux, de l'assemblage d'un schéma de mesure, de la préparation d'une machine testée, de l'établissement de méthodes et de normes de test, ainsi que de l'évaluation des résultats des tests, il convient de se guider par les GOST et les instructions pertinentes.

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