بخش های سایت
انتخاب سردبیر:
- چگونه موها را در مکان های صمیمی برای همیشه با داروهای مردمی از بین ببریم؟
- بهترین آرام بخش: بررسی پزشکان
- Mumiyo Altai نحوه استفاده، دستور العمل موارد منع مصرف برای استفاده از mumiyo
- درمان بیماری های سیستم قلبی عروقی با سیر
- الکل ویروس های آنفولانزا را از بین می برد
- چگونه تهوع و استفراغ را متوقف کنیم: داروهای مردمی و داروها
- تولید روغن نباتی با پرس روشهای به دست آوردن روغنهای گیاهی
- جوانه ها: فواید، کاربردها
- پنج تا از معروف ترین نگهبانان ایوان مخوف
- میخائیل فدوروویچ رومانوف: تزار-جعفری انتخاب میخائیل رومانوف به عنوان تزار روسیه
تبلیغات
روش های درخشان و رنگی برای تشخیص عیب مویرگی وجود دارد. روش های تست غیر مخرب برای پوشش های مقاوم در برابر خوردگی روش تست رنگی غیر مخرب |
تست غیر مخرب روش رنگ برای آزمایش اتصالات، رسوبات و فلز پایه
پیشگفتار 1. توسعه یافته توسط JSC "موسسه تحقیقات و طراحی ولگوگراد فناوری تجهیزات شیمیایی و نفت" (JSC "VNIIPT Chemical and Petroleum Apparatus") 2. تصویب و معرفی شد کمیته فنیشماره 260 «تجهیزات فرآوری شیمیایی و نفت و گاز» مصوبه آذر 1378 3. با نامه Gosgortekhnadzor روسیه به شماره 12-42/344 مورخ 5 آوریل 2001 موافقت شد. 4. OST 26-5-88 را جایگزین کنید
OST 26-5-99 استاندارد صنعت تاریخ معرفی 2000-04-01 1 منطقه مورد استفادهاین استاندارد برای روش غیرآهنی آزمایش اتصالات جوشی، فلزات رسوبی و پایه تمام گریدهای فولاد، تیتانیوم، مس، آلومینیوم و آلیاژهای آنها اعمال می شود. این استاندارد در صنایع مهندسی شیمی، نفت و گاز معتبر است و برای هر تاسیساتی که توسط Gosgortekhnadzor روسیه کنترل می شود قابل استفاده است. این استاندارد الزاماتی را برای روش شناسی برای تهیه و انجام آزمایش رنگ، اشیاء کنترل شده (ظروف، دستگاه ها، خطوط لوله، سازه های فلزی، عناصر آنها و غیره)، پرسنل و محل کار، مواد تشخیص عیب، ارزیابی و ارائه نتایج و همچنین الزامات ایمنی. 2 مراجع تنظیمیGOST 12.0.004-90 SSBT سازمان آموزش ایمنی کار برای کارکنان GOST 12.1.004-91 SSBT. ایمنی آتش. الزامات کلی GOST 12.1.005-88 SSBT. الزامات عمومی بهداشتی و بهداشتی برای هوا منطقه کار قوانین PPB 01-93 ایمنی آتشدر فدراسیون روسیه قوانین تایید صلاحیت متخصصان تست غیر مخرب تایید شده توسط Gosgortekhnadzor روسیه RD 09-250-98 مقررات مربوط به روش کار تعمیر ایمن در تاسیسات تولید خطرناک شیمیایی، پتروشیمی و پالایش نفت، تایید شده توسط Gosgortekhnadzor روسیه RD 26-11-01-85 دستورالعمل برای آزمایش اتصالات جوشی غیرقابل دسترس برای آزمایش رادیوگرافی و اولتراسونیک SN 245-71 استانداردهای بهداشتیطراحی شرکت های صنعتی دستورالعمل استاندارد برای انجام کارهای خطرناک گاز، تایید شده توسط گوسگورتکنادزور اتحاد جماهیر شوروی در 20.02.85. 3 کلی3.1 روش رنگی تست غیر مخرب (تشخیص عیب رنگ) به روش های مویرگی اشاره دارد و برای تشخیص عیوب مانند ناپیوستگی هایی که روی سطح ظاهر می شوند طراحی شده است. 3.2 استفاده از روش رنگ، محدوده کنترل، کلاس نقص توسط توسعه دهنده اسناد طراحی برای محصول ایجاد می شود و در الزامات فنی نقشه منعکس می شود. 3.3 کلاس حساسیت مورد نیاز آزمایش با روش رنگ مطابق با GOST 18442 با استفاده از مواد تشخیص عیب مناسب هنگام برآورده کردن الزامات این استاندارد تضمین می شود. 3.4 کنترل اجسام ساخته شده از فلزات و آلیاژهای غیر آهنی باید قبل از پردازش مکانیکی آنها انجام شود. 3.5 کنترل به روش رنگ باید قبل از اعمال رنگ و لاک و سایر پوشش ها یا پس از حذف کامل آنها از سطوح کنترل شده انجام شود. 3.6 هنگام آزمایش یک شی با دو روش - اولتراسونیک و رنگی، کنترل با روش رنگ باید قبل از اولتراسونیک انجام شود. 3.7 سطحی که باید به روش رنگ کنترل شود باید از پاشش فلز، دوده، رسوب، سرباره، زنگ زدگی، مواد آلی مختلف (روغن و غیره) و سایر آلاینده ها پاک شود. در صورت وجود پاشش فلز، دوده، فلس، سرباره، زنگ زدگی و غیره. آلودگی، سطح در معرض تمیز کردن مکانیکی است. تمیز کردن مکانیکی سطح فولادهای کربنی، فولادهای کم آلیاژ و موارد مشابه از نظر خواص مکانیکی باید با یک ماشین سنگ زنی با چرخ سنگ زنی الکتروکوندوم روی یک پیوند سرامیکی انجام شود. تمیز کردن سطح با برس های فلزی، کاغذ ساینده یا روش های دیگر مطابق با GOST 18442، با اطمینان از رعایت الزامات ضمیمه A مجاز است. تمیز کردن سطح از چربی و سایر آلاینده های آلی و همچنین از آب توصیه می شود با گرم کردن این سطح یا اشیاء در صورت کوچک بودن اجسام به مدت 40-60 دقیقه در دمای 100-120 درجه سانتیگراد انجام شود. توجه داشته باشید. تمیز کردن مکانیکی و گرم کردن سطح کنترل شده و همچنین تمیز کردن جسم پس از آزمایش بر عهده عیب یاب نیست. 3.8 ناهمواری سطح کنترل شده باید مطابق با الزامات ضمیمه A این استاندارد باشد و در اسناد نظارتی و فنی برای محصول مشخص شود. 3.9 سطحی که باید با روش رنگی کنترل شود باید بر اساس نتایج کنترل بصری توسط سرویس QCD پذیرفته شود. 3.10 در اتصالات جوشی، سطح جوش و مقاطع مجاور فلز پایه با عرض نه کمتر از ضخامت فلز پایه و نه کمتر از 25 میلی متر در دو طرف جوش با ضخامت فلز تا 25 شامل و 50 میلی متر - با ضخامت فلز بیش از 25 میلی متر به روش رنگی تحت کنترل قرار می گیرند. میلی متر تا 50 میلی متر. 3.11 اتصالات جوشی با طول بیش از 900 میلی متر باید به بخش های (مناطق) کنترل تقسیم شوند که طول یا مساحت آن ها باید به گونه ای تنظیم شود که از خشک شدن ماده نافذ نشانگر قبل از اعمال مجدد آن جلوگیری شود. برای اتصالات جوشی محیطی و لبه های جوشکاری، طول بخش کنترل شده باید به قطر محصول باشد: تا 900 میلی متر - حداکثر 500 میلی متر، بیش از 900 میلی متر - بیش از 700 میلی متر نیست. مساحت سطح کنترل شده نباید از 0.6 متر مربع تجاوز کند. 3.12 در کنترل سطح داخلیدر یک کشتی استوانه ای، محور آن باید با زاویه 3 - 5 درجه نسبت به افقی متمایل شود و جریان مایعات زائد را تضمین کند. 3.13 کنترل با روش رنگ باید در دمای 5 تا 40 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی بیش از 80 درصد انجام شود. انجام بازرسی در دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد با استفاده از مواد تشخیص عیب مناسب مجاز است. 3.14 انجام کنترل با روش رنگ در هنگام نصب، تعمیر یا تشخیص فنی اشیاء باید به عنوان کار خطرناک گاز مطابق با RD 09-250 مستند شود. 3.15 کنترل با روش رنگ باید توسط افرادی انجام شود که تحت آموزش های نظری و عملی خاصی قرار گرفته اند و مطابق با "قوانین صدور گواهینامه متخصصان آزمایش غیر مخرب" تایید شده توسط Gosgortekhnadzor روسیه به روش مقرر گواهی شده اند. و دارای گواهینامه های مناسب هستند. 3.16 استانداردهای خدمات برای کنترل رنگ در پیوست B آورده شده است. 3.17 این استاندارد می تواند توسط شرکت ها (سازمان ها) در توسعه دستورالعمل های فرآیند و (یا) سایر اسناد فرآیند برای کنترل رنگ برای اشیاء خاص مورد استفاده قرار گیرد. 4 الزامات برای منطقه کنترل با روش رنگ4.1 الزامات عمومی4.1.1 منطقه کنترل روش رنگ باید در اتاق های خشک، گرم، ایزوله با نور طبیعی و (یا) مصنوعی و قرار گیرد. تامین و تهویه اگزوزمطابق با الزامات CH-245، GOST 12.1.005 و 3.13، 4.1.4، 4.2.1 این استاندارد، به دور از منابع و مکانیسم هایی با دمای بالا که باعث ایجاد جرقه می شوند. هوای تامین شده با دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد باید گرم شود. 4.1.2 هنگام استفاده از مواد تشخیص عیب با استفاده از حلال های آلی و سایر حریق و مواد منفجرهمنطقه کنترل باید در دو اتاق مجاور قرار گیرد. در اتاق اول، عملیات فن آوری برای آماده سازی و انجام کنترل، و همچنین بازرسی از اشیاء کنترل شده انجام می شود. در اتاق دوم وسایل گرمایشی و تجهیزاتی وجود دارد که روی آنها کارهایی انجام می شود که مربوط به استفاده از مواد قابل اشتعال و انفجار نیست و طبق مقررات ایمنی نمی توان آنها را در اتاق اول نصب کرد. انجام کنترل با روش رنگ در سایت های تولید (مونتاژ) با رعایت کامل روش کنترل و الزامات ایمنی مجاز است. 4.1.3 در منطقه کنترل اجسام بزرگ، در صورت تجاوز از غلظت مجاز بخار مواد تشخیص عیب استفاده شده، پانل های مکش ثابت، هودهای اگزوز قابل حمل یا پانل های اگزوز معلق که بر روی یک یا دو چرخان نصب شده اند. تعلیق لولایی، باید نصب شود. دستگاه های مکنده قابل حمل و معلق باید به آن متصل شوند سیستم تهویهکانال های انعطاف پذیر 4.1.4 نورپردازی در ناحیه کنترل به روش رنگی باید ترکیبی (عمومی و محلی) باشد. در صورتی که استفاده از روشنایی محلی به دلیل شرایط تولید غیرممکن باشد، استفاده از یک روشنایی عمومی مجاز است. لامپ های مورد استفاده باید ضد انفجار باشند. مقادیر روشنایی در پیوست B آورده شده است. هنگام استفاده از ابزارهای نوری و سایر وسایل برای بازرسی سطح کنترل شده، روشنایی آن باید با الزامات اسناد مربوط به عملکرد این دستگاه ها و (یا) وسایل مطابقت داشته باشد. 4.1.5 منطقه کنترل با روش رنگ باید با هوای فشرده تمیز خشک با فشار 0.5 - 0.6 مگاپاسکال تهیه شود. هوای فشرده باید از طریق جداکننده رطوبت روغن وارد محل شود. 4.1.6 محل باید دارای منبع آب سرد و گرم با زهکشی به فاضلاب باشد. 4.1.7 کف و دیوارها در محوطه سایت باید با موادی که به راحتی قابل شستشو هستند پوشانده شود. کاشی های متلخو غیره.). 4.1.8 کابینت برای نگهداری ابزار، دستگاه ها، تشخیص عیب و مواد کمکی و اسناد باید در محل نصب شود. 4.1.9 ترکیب و چیدمان تجهیزات ناحیه کنترل رنگ باید از توالی فنی عملیات اطمینان حاصل کند و با الزامات بخش 9 مطابقت داشته باشد. 4.2 الزامات برای محل کار کنترل روش رنگ4.2.1 محل کاربرای کنترل باید مجهز به: تهویه تامین و خروجی و اگزوز محلی با حداقل سه مبادله هوا (یک هود اگزوز باید بالای محل کار نصب شود). یک چراغ برای روشنایی محلی که مطابق با ضمیمه B، روشنایی ایجاد می کند. منبع هوای فشرده با کاهنده هوا؛ بخاری (هوا، مادون قرمز یا انواع دیگر) که باعث خشک شدن سازنده در دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد می شود. 4.2.2 یک میز (میز کار) برای بررسی اجسام کوچک و همچنین یک میز و یک صندلی با رنده زیر پاها برای اپراتور عیب یاب باید در محل کار نصب شود. 4.2.3 محل کار باید دارای ابزار، وسایل، ابزار، وسایل، تشخیص عیب و مواد کمکی و سایر لوازم جانبی برای آزمایش باشد: سمپاش های رنگ با مصرف هوای کم و بهره وری کم (برای استفاده از نافذ نشانگر یا توسعه دهنده اسپری). نمونه های کنترل و فیکسچر (برای بررسی کیفیت و حساسیت مواد تشخیص عیب) مطابق با پیوست D. لوپ با بزرگنمایی 5 برابر و 10 برابر (برای بازرسی کلی سطح کنترل شده)؛ ذره بین های تلسکوپی (برای بررسی سطوح کنترل شده واقع در داخل سازه و دور از چشم آشکارساز عیب، و همچنین سطوح به شکل گوشه های تیز دو وجهی و چند وجهی). مجموعه ای از پروب های استاندارد و ویژه (برای اندازه گیری عمق عیوب). خط کش های فلزی (برای تعیین ابعاد خطی عیوب و علامت گذاری مناطق کنترل شده)؛ گچ و (یا) مداد رنگی (برای علامت گذاری مناطق کنترل شده و علامت گذاری مکان های معیوب)؛ مجموعه ای از برس های رنگ آمیزی مو و مو (برای چربی زدایی سطح کنترل شده و اعمال نفوذ کننده و توسعه دهنده نشانگر)؛ مجموعه ای از برس های مو (در صورت لزوم برای چربی زدایی سطح کنترل شده)؛ دستمال و (یا) کهنه های ساخته شده از پارچه های پنبه ای گروه کالیکو (برای پاک کردن سطح کنترل شده. استفاده از دستمال یا پارچه های پشمی، ابریشم، مصنوعی و پارچه های پشمی مجاز نیست). پارچه های تمیز کننده (در صورت لزوم برای حذف آلاینده های مکانیکی و دیگر از سطح کنترل شده)؛ کاغذ فیلتر (برای بررسی کیفیت چربی زدایی سطح کنترل شده و فیلتر کردن مواد تشخیص عیب آماده شده)؛ دستکش لاستیکی (برای محافظت از دست ردیاب عیب از مواد مورد استفاده در کنترل)؛ لباس مجلسی نخی (برای تشخیص عیب). کت و شلوار نخی (برای کار در داخل مرکز)؛ پیش بند لاستیکی با پیش بند (برای تشخیص عیب). چکمه های لاستیکی (برای کار در داخل تأسیسات)؛ ماسک فیلتر کننده جهانی (برای کار در داخل جسم)؛ یک چراغ قوه با لامپ 3.6 وات (برای کار در شرایط نصب و هنگام تشخیص فنی یک شی)؛ ظرف محکم بسته، نشکن (برای مواد تشخیص عیب برای 5 کار یکباره، هنگام انجام کنترل با استفاده از برس؛ ترازوهای آزمایشگاهی با مقیاس تا 200 گرم (برای وزن کردن اجزای مواد تشخیص عیب). مجموعه ای از وزنه ها تا 200 گرم؛ مجموعه ای از مواد تشخیص عیب برای آزمایش (ممکن است در یک بسته آئروسل یا در یک ظرف نشکن محکم بسته باشد، به مقدار طراحی شده برای کار یک شیفت). 4.2.4 فهرست معرف ها و مواد مورد استفاده برای کنترل رنگ در پیوست E آورده شده است. 5 مواد دفکتوسکوپی5.1 مجموعه ای از مواد تشخیص عیب برای آزمایش با روش رنگ شامل موارد زیر است: نافذ نشانگر (I); پاک کننده نافذ (M); توسعه دهنده نافذ (P). 5.2 انتخاب مجموعه ای از مواد تشخیص عیب باید بسته به حساسیت مورد نیاز کنترل و شرایط استفاده از آن تعیین شود. مجموعه مواد تشخیص عیب در جدول 1 فهرست شده است، دستور العمل، فناوری آماده سازی و قوانین استفاده از آنها در پیوست E، قوانین ذخیره سازی و کنترل کیفیت - در ضمیمه G، نرخ مصرف - در پیوست I آورده شده است. استفاده از مواد تشخیص عیب و (یا) مجموعه های آنها که توسط این استاندارد پیش بینی نشده است مجاز است، مشروط بر اینکه از حساسیت لازم کنترل اطمینان حاصل شود. جدول 1 - مجموعه ای از مواد تشخیص عیب
6 آمادگی برای بازرسی رنگ6.1 در صورت کنترل مکانیزه، قبل از شروع کار، لازم است عملکرد وسایل مکانیزاسیون و کیفیت پاشش مواد عیب یابی بررسی شود. 6.2 مجموعه ها و حساسیت مواد تشخیص عیب باید با الزامات جدول 1 مطابقت داشته باشد. بررسی حساسیت مواد تشخیص عیب باید مطابق ضمیمه G انجام شود. 6.3 سطح مورد بازرسی باید با الزامات 3.7 - 3.9 مطابقت داشته باشد. 6.4 سطح کنترل شده باید با ترکیب مناسب از مجموعه خاصی از مواد تشخیص عیب چربی زدایی شود. استفاده از حلال های آلی (استون، بنزین) برای چربی زدایی به منظور دستیابی به حداکثر حساسیت و (یا) هنگام انجام کنترل در دماهای پایین مجاز است. چربی زدایی با نفت سفید مجاز نیست. 6.5 هنگام آزمایش در محل های بدون تهویه یا داخل یک شی، چربی زدایی باید با محلول آبی پودر شوینده مصنوعی (CMC) از هر مارکی با غلظت 5٪ انجام شود. 6.6 چربی زدایی باید با برس (برس) سفت و پرزدار متناسب با اندازه و شکل ناحیه کنترل شده انجام شود. انجام چربی زدایی با یک دستمال (پارچه) آغشته به ترکیب چربی زدایی یا با اسپری کردن یک ترکیب چربی زدایی مجاز است. چربی زدایی اجسام کوچک باید با فرو بردن آنها در ترکیبات مناسب انجام شود. 6.7 سطح کنترل شده پس از چربی زدایی باید با جت هوای تمیز و خشک در دمای 50 تا 80 درجه سانتی گراد خشک شود. اجازه داده می شود سطح را با دستمال های پارچه ای خشک و تمیز خشک کنید و سپس به مدت 10 تا 15 دقیقه در معرض قرار بگیرید. خشک کردن اجسام کوچک پس از چربی زدایی با حرارت دادن آنها در دمای 100 - 120 درجه سانتیگراد و نگهداری در این دما به مدت 40 - 60 دقیقه توصیه می شود. 6.8 هنگام آزمایش در دماهای پایین، سطح کنترل شده باید با بنزین چربی زدایی شود و سپس با استفاده از پارچه های خشک و تمیز با الکل خشک شود. 6.9 سطحی که قبل از کنترل حک شده است باید با محلول آبی خاکستر سودا با غلظت 10 تا 15 درصد خنثی شود. آب پاکو با یک ضربه هوای خشک و تمیز در دمای حداقل 40 درجه سانتیگراد یا پارچه های خشک و تمیز خشک کنید و سپس مطابق با 6.4 - 6.7 پردازش کنید. 6.11 سطح کنترل شده باید مطابق با 3.11 به بخش ها (منطقه ها) علامت گذاری شود و مطابق با نقشه کنترل به روشی که در این شرکت. 6.12 فاصله زمانی بین پایان آماده سازی جسم برای کنترل و اعمال نفوذگر نشانگر نباید از 30 دقیقه تجاوز کند. در این مدت، احتمال متراکم شدن رطوبت اتمسفر بر روی سطح کنترل شده و همچنین نفوذ مایعات و آلاینده های مختلف به آن باید حذف شود. 7 روش کنترل7.1 کاربرد نافذ نشانگر7.1.1 نافذ نشانگر باید بر روی سطح آماده شده مطابق با بخش 6 با یک برس موی نرم، متناسب با اندازه و شکل ناحیه (منطقه) مورد بازرسی، با اسپری (اسپری، روش آئروسل) یا غوطه ور کردن اعمال شود. برای اشیاء کوچک). ماده نافذ باید در 5 تا 6 لایه روی سطح اعمال شود و از خشک شدن لایه قبلی جلوگیری شود. مساحت آخرین لایه باید تا حدودی باشد منطقه بیشترلایه های قبلاً اعمال شده (به طوری که ماده نافذ خشک شده در امتداد خط لکه با آخرین لایه بدون باقی ماندن آثاری حل می شود که پس از اعمال توسعه دهنده، الگویی از ترک های کاذب را تشکیل می دهد). 7.1.2 هنگام آزمایش در دماهای پایین، دمای نافذ نشانگر نباید کمتر از 15 درجه سانتیگراد باشد. 7.2 حذف نافذ نشانگر7.2.1 نافذ نشانگر باید بلافاصله پس از اعمال آخرین لایه آن، با یک پارچه خشک، تمیز و بدون پرز و سپس با یک پارچه تمیز آغشته به پاک کننده (در دماهای پایین، در اتیل الکل فنی) از سطح کنترل شده جدا شود. ) تا زمانی که پسزمینه رنگی کاملاً حذف شود. یا به هر طریق دیگری مطابق GOST 18442. در زبری سطح کنترل شده Ra ? پس زمینه 12.5 میکرومتر، که توسط بقایای ماده نافذ تشکیل شده است، نباید از پس زمینه ایجاد شده توسط نمونه کنترل مطابق ضمیمه G تجاوز کند. مخلوط روغن و نفت سفید را باید بلافاصله پس از استفاده از آخرین لایه مایع نافذ K با یک برس برس زده و از خشک شدن آن جلوگیری کرد، در حالی که سطح پوشش داده شده با مخلوط باید کمی بزرگتر از سطح پوشش داده شده با مایع نافذ باشد. . برداشتن مایع نافذ با مخلوط روغن و نفت سفید از یک سطح کنترل شده باید با پارچه خشک و تمیز انجام شود. 7.2.2 سطح مورد آزمایش، پس از حذف نافذ نشانگر، باید با یک پارچه خشک، تمیز و بدون پرز خشک شود. 7.3 اعمال و خشک کردن توسعه دهنده7.3.1 توسعه دهنده باید یک توده همگن بدون توده و لایه لایه باشد که برای آن باید قبل از استفاده کاملاً مخلوط شود. 7.3.2 توسعه دهنده باید بلافاصله پس از حذف نافذ نشانگر، در یک لایه نازک و یکنواخت روی سطح کنترل شده اعمال شود تا از تشخیص عیوب اطمینان حاصل شود، با یک برس موی نرم، متناسب با اندازه و شکل ناحیه کنترل شده (. منطقه)، اسپری (اسپری، آئروسل) یا غوطه وری (برای اشیاء کوچک). دوبار اعمال دولوپر بر روی سطح و همچنین افتادگی و لکه های آن بر روی سطح مجاز نمی باشد. هنگام استفاده از روش کاربرد آئروسل، دریچه سر اسپری قوطی با توسعه دهنده باید قبل از استفاده با فریون دمیده شود، برای انجام این کار، قوطی را وارونه کرده و سر اسپری را برای مدت کوتاهی فشار دهید. سپس قوطی را با سر اسپری به سمت بالا بچرخانید و آن را به مدت 2 تا 3 دقیقه تکان دهید تا محتویات مخلوط شوند. با فشار دادن سر اسپری و دور کردن اسپری از جسم، از کیفیت خوب اسپری اطمینان حاصل کنید. با اتمیزاسیون رضایت بخش، بدون بستن دریچه سر اسپری، جت توسعه دهنده باید به سطح کنترل شده منتقل شود. سر اسپری قوطی باید در فاصله 250 تا 300 میلی متر از سطح کنترل شده باشد. بستن دریچه سر اسپری هنگامی که جت به سمت جسم هدایت می شود برای جلوگیری از قطرات بزرگ توسعه دهنده بر روی سطح کنترل شده مجاز نیست. سمپاشی باید با دور کردن جت توسعه دهنده از جسم پایان یابد. در پایان سمپاشی مجدداً دریچه سر اسپری را با فریون باد بزنید. در صورت گرفتگی سر اسپری باید از لانه خارج شود و با استون شسته شود و با هوای فشرده (حباب لاستیکی) دمیده شود. رنگ M باید بلافاصله پس از برداشتن مخلوط روغن و نفت سفید با یک اسپری رنگ اعمال شود تا از بیشترین حساسیت کنترل اطمینان حاصل شود. فاصله زمانی بین حذف مخلوط روغن و نفت سفید و استفاده از رنگ M نباید بیش از 5 دقیقه باشد. استفاده از رنگ M با برس مو در مواقعی که امکان استفاده از اسپری رنگ وجود ندارد مجاز است. 7.3.3 خشک کردن توسعه دهنده را می توان با تبخیر طبیعی یا در جریان هوای تمیز و خشک با دمای 50 تا 80 درجه سانتی گراد انجام داد. 7.3.4 خشک کردن توسعه دهنده در دماهای پایین می تواند با استفاده اضافی از بخاری های الکتریکی بازتابنده انجام شود. 7.4 بازرسی از سطح کنترل شده7.4.1 بازرسی سطح کنترل شده باید 20 تا 30 دقیقه پس از خشک شدن توسعه دهنده انجام شود. در موارد شک در بررسی سطح کنترل شده باید از ذره بین 5 یا 10 برابر بزرگنمایی استفاده شود. 7.4.2 بازرسی از سطح کنترل شده در طول کنترل لایه به لایه باید حداکثر 2 دقیقه پس از اعمال توسعه دهنده به صورت ارگانیک انجام شود. 7.4.3 عیوب شناسایی شده در طول بازرسی باید به روش اتخاذ شده در این شرکت مورد توجه قرار گیرد. 8 ارزیابی کیفیت سطح و ارائه نتایج کنترل8.1 ارزیابی کیفیت سطح بر اساس نتایج روش کنترل رنگ باید با توجه به شکل و اندازه الگوی ردیابی نشانگر مطابق با الزامات مستندات طراحی برای شی یا جدول 2 انجام شود. جدول 2 - استانداردهای عیوب سطحی برای اتصالات جوشی و فلز پایه
8.2 نتایج کنترل باید در مجله با پر کردن اجباری تمام ستون های آن ثبت شود. فرم مجله (توصیه می شود) در پیوست L آورده شده است. ژورنال باید دارای صفحه بندی پیوسته و مهر و موم شده با امضای رئیس سرویس تست غیر مخرب باشد. اصلاحات باید با امضای رئیس سرویس تست غیر مخرب تایید شود. 8.3 نتیجه گیری در مورد نتایج کنترل باید بر اساس ورود گزارش تهیه شود. شکل نتیجه گیری (توصیه می شود) در پیوست M آمده است. مجاز است مجله و نتیجه گیری را با سایر اطلاعات پذیرفته شده در شرکت تکمیل کند. 8.5 نمادهای نوع نقص و فناوری کنترل - مطابق GOST 18442. نمونه های ضبط در پیوست H آورده شده است. 9 الزامات ایمنی9.1 افراد دارای گواهینامه مطابق با 3.15، که تحت دستورالعمل های ویژه مطابق با GOST 12.0.004 در مورد قوانین ایمنی، ایمنی الکتریکی (تا 1000 ولت)، ایمنی آتش نشانی مطابق با دستورالعمل های مربوطه در حال اجرا در این شرکت، با سابقه بوده اند. برگزاری جلسه توجیهی در یک مجله ویژه. 9.2 عیوب ردیاب هایی که بازرسی رنگ را انجام می دهند، مشمول معاینه پزشکی اولیه (در هنگام استخدام) و سالانه با آزمایش دید رنگی اجباری می شوند. 9.3 کار بر روی کنترل با روش رنگ باید در لباس های عمومی انجام شود: یک لباس مجلسی نخی (کت و شلوار)، یک ژاکت پارچه ای (در دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد)، دستکش لاستیکی، یک روسری. هنگام استفاده از دستکش لاستیکی، ابتدا باید دست ها را با پودر تالک پوشانده یا با ژله نفتی روغن کاری کنید. 9.4 در محل کنترل با روش رنگ، لازم است قوانین ایمنی آتش را مطابق با GOST 12.1.004 و PPB 01 دنبال کنید. استعمال دخانیات، وجود شعله های باز و انواع جرقه ها در فاصله 15 متری از محل کنترل ممنوع است. پوسترها باید در محل کار نصب شوند: "قابل اشتعال"، "با آتش وارد نشوید". 9.6 مقدار مایعات آلی در ناحیه کنترل به روش رنگ باید در محدوده مورد نیاز جابجایی باشد اما بیش از 2 لیتر نباشد. 9.7 مواد قابل احتراق باید در کابینت های فلزی مخصوص مجهز به تهویه خروجی یا در ظروف نشکن و در بسته نگهداری شوند. 9.8 مواد پاک کننده استفاده شده (دستمال، دستمال پارچه ای) باید در یک ظرف فلزی در بسته نگهداری شود و به طور دوره ای به روشی که شرکت تعیین کرده است دفع شود. 9.9 آماده سازی، ذخیره سازی و حمل و نقل مواد تشخیص عیب باید در ظروف نشکن و مهر و موم شده انجام شود. 9.10 حداکثر غلظت مجاز بخارات مواد تشخیص عیب در هوای منطقه کار - طبق GOST 12.1.005. 9.11 بازرسی از سطح داخلی اشیاء باید در یک منبع ثابت انجام شود هوای تازهدر داخل جسم، برای جلوگیری از تجمع بخار مایعات آلی. 9.12 بازرسی با روش رنگی در داخل شی باید توسط دو ردیاب عیب انجام شود، که یکی از آنها در خارج از منزل، از رعایت الزامات ایمنی اطمینان می دهد، تجهیزات کمکی را حفظ می کند، ارتباط را حفظ می کند و به اپراتور ردیاب عیب که در داخل کار می کند کمک می کند. زمان کار مداوم عیب یاب در داخل تاسیسات نباید بیشتر از یک ساعت باشد و پس از آن اپراتورهای عیب یاب باید یکدیگر را تعویض کنند. 9.13 برای کاهش خستگی ردیاب های عیب و بهبود کیفیت کنترل، توصیه می شود پس از هر ساعت کار، 10 تا 15 دقیقه استراحت کنید. 9.14 لامپ های قابل حمل باید ضد انفجار با ولتاژ منبع تغذیه حداکثر 12 ولت باشند. 9.15 هنگام نظارت بر یک شی نصب شده بر روی پایه غلتکی، پوستر "روشن نکنید، مردم در حال کار هستند" باید روی صفحه کنترل پایه نصب شود. 9.16 هنگام کار با مجموعه ای از مواد تشخیص عیب در یک بسته آئروسل، مجاز نیست: اسپری کردن ترکیبات در نزدیکی شعله باز. سیگار کشیدن؛ گرم کردن ظرف با ترکیب بالای 50 درجه سانتیگراد، قرار دادن آن در نزدیکی منبع گرما و زیر نور مستقیم خورشید، ضربه مکانیکی روی ظرف (برآمدگی، تخریب و غیره) و همچنین دور ریختن آن تا زمانی که محتویات کاملاً استفاده شود. تماس با چشم 9.17 دست ها پس از انجام کنترل به روش رنگی باید بلافاصله شسته شوند آب گرمبا صابون برای شستن دست ها از نفت سفید، بنزین یا سایر حلال ها استفاده نکنید. در صورت خشک شدن دست ها پس از شستشو، استفاده از کرم های نرم کننده پوست ضروری است. خوردن در قسمت کنترل رنگ مجاز نیست. 9.18 منطقه کنترل با روش رنگ باید با تجهیزات اطفاء حریق مطابق با هنجارهای فعلی و قوانین ایمنی آتش نشانی ارائه شود. پیوست A(اجباری) استانداردهای زبری سطح کنترل شده
پیوست باستانداردهای نگهداری برای بازرسی رنگجدول B.1 - محدوده بازرسی برای یک عیب یاب در یک شیفت (480 دقیقه) مقدار واقعی نرخ خدمات (Nf)، با در نظر گرفتن موقعیت شی و شرایط نظارت، با فرمول تعیین می شود: Nf \u003d اما / (Ksl؟ Kr? Ku? Kpz)، جایی که No - نرخ خدمات مطابق جدول B.1. Kcl - ضریب پیچیدگی مطابق جدول B.2. Кр - ضریب قرارگیری مطابق جدول B.3. Ku - ضریب شرایط مطابق جدول B.4. Kpz - ضریب زمان مقدماتی - نهایی برابر با 1.15 است. پیچیدگی کنترل 1 متر از جوش یا 1 متر مربع از سطح با فرمول تعیین می شود: T \u003d (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / اما جدول B.2 - ضریب پیچیدگی کنترل، Kcl جدول B.3 - ضریب قرارگیری اشیاء کنترلی، Kr جدول B.4 - ضریب شرایط کنترل، Ku پیوست ب(اجباری) مقادیر روشنایی سطح کنترل شده
پیوست Dنمونه های کنترل برای بررسی کیفیت مواد تشخیص عیبD.1 نمونه کنترل با نقص مصنوعی نمونه از فولاد مقاوم در برابر خوردگی ساخته شده است و یک قاب با دو صفحه قرار داده شده در آن است که توسط یک پیچ روی یکدیگر فشرده شده اند (شکل D.1). سطوح تماس صفحات باید لپ شود، زبری آنها (Ra) - بیش از 0.32 میکرون، زبری سایر سطوح صفحات - طبق GOST 2789 بیش از 6.3 میکرون نباشد. یک نقص مصنوعی (ترک گوه ای شکل) توسط یک کاوشگر با ضخامت مناسب ایجاد می شود که بین سطوح تماس صفحات از یک لبه قرار می گیرد. 1 - پیچ؛ 2 - قاب; 3 - بشقاب؛ 4 - کاوشگر الف - نمونه کنترل؛ ب - بشقاب شکل D.1 - نمونه کنترل از دو صفحه د.2 نمونه های کنترلی شرکت نمونه ها را می توان از هر نوع فولاد مقاوم در برابر خوردگی با روش های اتخاذ شده در سازنده تهیه کرد. نمونه ها باید دارای نقص هایی مانند ترک های بن بست بدون انشعاب با دهانه های مربوط به کلاس های حساسیت آزمون اعمال شده مطابق با GOST 18442 باشند. عرض دهانه ترک باید روی میکروسکوپ متالوگرافی اندازه گیری شود. دقت اندازه گیری عرض باز شدن ترک، بسته به کلاس حساسیت کنترل مطابق با GOST 18442، باید برای موارد زیر باشد: کلاس I - تا 0.3 میکرون، کلاس های II و III - تا 1 میکرون. نمونه های کنترل باید گواهی شده و بسته به شرایط تولید، حداقل یک بار در سال تحت بازرسی دوره ای قرار گیرند. نمونه ها باید همراه با گذرنامه به شکل ارائه شده در پیوست II همراه با عکسی از تصویر عیوب شناسایی شده و نشانی از مجموعه مواد تشخیص عیب مورد استفاده در کنترل باشند. فرم گذرنامه توصیه می شود، اما محتوا اجباری است. گذرنامه توسط خدمات تست غیر مخرب شرکت صادر می شود. اگر نمونه کنترل در نتیجه عملیات طولانی مدت با داده های گذرنامه مطابقت نداشته باشد، باید با نمونه جدید جایگزین شود. ت.3 فناوری برای ساخت نمونه های کنترل D.3.1 نمونه شماره 1 جسم مورد آزمایش از فولاد مقاوم در برابر خوردگی یا قسمتی از آن با عیوب طبیعی ساخته شده است. D.3.2 نمونه شماره 2 نمونه از ورق فولادی درجه 40X13 با سایز 100? 30? (3 - 4) میلی متر ساخته شده است. یک درز باید در امتداد قطعه کار ذوب شود جوشکاری آرگونبدون استفاده از سیم پرکننده در حالت I = 100 A، U = 10 - 15 V. قطعه کار را روی هر وسیله ای خم کنید تا ترک ظاهر شود. D3.3 نمونه شماره 3 نمونه از ورق فولادی 1Kh12N2VMF یا از هر فولاد نیترید شده 30 × 70 × 3 میلی متر ساخته شده است. قطعه کار به دست آمده صاف شده و در یک طرف (کار) تا عمق 0.1 میلی متر آسیاب می شود. قطعه کار تا عمق 0.3 میلی متر بدون سخت شدن بعدی نیترید می شود. سمت کار قطعه کار را تا عمق 0.02 - 0.05 میلی متر آسیاب کنید. 1 - انطباق؛ 2 - نمونه آزمایشی؛ 3 - معاون؛ 4 - مشت زدن؛ 5 - بند شلوار شکل D.2 - دستگاه برای ساخت نمونه زبری سطح Ra نباید بیش از 40 میکرومتر بر اساس GOST 2789 باشد. قطعه کار را مطابق شکل D.2 در فیکسچر قرار دهید، فیکسچر را با قطعه کار در یک گیره قرار دهید و به آرامی گیره دهید تا زمانی که یک کرانچ مشخصه لایه نیترید شده ظاهر شود. D.3.4 کنترل پس زمینه در سطح فلزییک لایه توسعه دهنده از مجموعه استفاده شده از مواد تشخیص عیب را اعمال کرده و آن را خشک کنید. پس از خشک شدن، نفوذگر نشانگر این کیت را 10 بار با پاک کننده مناسب رقیق کرده و خشک کنید. پیوست D(مرجع) لیست معرف ها و مواد مورد استفاده در کنترل روش رنگبنزین B-70 برای مقاصد صنعتی و فنی کاغذ صافی آزمایشگاهی تمیز کردن کهنه (مرتب شده) پنبه ماده کمکی OP-7 (OP-10) آب آشامیدنی آب مقطر مایع نافذ قرمز K کائولن غنی شده برای صنایع آرایشی و بهداشتی، درجه 1 اسید تارتاریک روشنایی نفت سفید رنگ M در حال رشد به رنگ سفید رنگ محلول در چربی قرمز تیره J (سودان IV) رنگ محلول در چربی قرمز تیره 5C رنگ "رودامین سی" رنگ "Magenta Sour" زغال سنگ زایلن روغن ترانسفورماتور مارک TK روغن MK-8 گچ رسوب شیمیایی دارد مونو اتانول آمین مجموعه مواد تشخیص عیب مطابق جدول 1 به صورت آماده ارائه شده است سدیم کاستیک گرید A نیترات سدیم از نظر شیمیایی خالص است سدیم فسفات سه جایگزین سیلیکات سدیم محلول Nefras С2-80/120، С3-80/120 Noriol نام تجاری A (B) دوده سفید نام تجاری BS-30 (BS-50) مصنوعی مواد شوینده(CMC) - پودر، هر مارکی صمغ سقز خاکستر سودا اتیل الکل تصحیح فنی پارچه های پنبه ای از گروه چلوار درشت ضمیمه Eآماده سازی و قوانین استفاده از مواد تشخیص عیبE.1 نافذ نشانگر E.1.1 نافذ I1: رنگ محلول در چربی قرمز تیره Zh (سودان IV) - 10 گرم؛ صمغ سقز - 600 میلی لیتر؛ نوریول نام تجاری A (B) - 10 گرم؛ nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 میلی لیتر. رنگ G را در مخلوطی از سقز و نوریول در حمام آب با دمای 50 درجه سانتیگراد به مدت 30 دقیقه حل کنید. به طور مداوم ترکیب را هم بزنید. Nefras را به ترکیب حاصل اضافه کنید. ترکیب را در دمای اتاق نگه دارید و فیلتر کنید. E.1.2 نافذ I2: رنگ محلول در چربی قرمز تیره J (سودان IV) - 15 گرم؛ صمغ سقز - 200 میلی لیتر؛ نفت سفید روشنایی - 800 میلی لیتر. رنگ G را به طور کامل در سقز حل کنید، نفت سفید را به محلول حاصل اضافه کنید، ظرف را با ترکیب آماده شده در یک حمام آب جوش قرار دهید و 20 دقیقه نگه دارید. تا دمای 30 تا 40 درجه سانتیگراد خنک شود، ترکیب را فیلتر کنید. E.1.3 Penetrant I3: آب مقطر - 750 میلی لیتر؛ ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 20 گرم؛ رنگ "Rhodamin C" - 25 گرم؛ نیترات سدیم - 25 گرم؛ اتیل الکل فنی تصحیح شده - 250 میلی لیتر. رنگ "رودامین C" به طور کامل در الکل اتیلیک حل می شود و به طور مداوم محلول را هم می زنید. نیترات سدیم و ماده کمکی به طور کامل در آب مقطر حل می شوند و تا دمای 50 تا 60 درجه سانتیگراد گرم می شوند. محلول های به دست آمده در حالی که به طور مداوم ترکیب را هم می زنند با هم ریخته می شوند. ترکیب را به مدت 4 ساعت نگه دارید و فیلتر کنید. هنگام کنترل بر اساس کلاس حساسیت III مطابق با GOST 18442، مجاز است که "Rhodamin S" را با "Rhodamin Zh" (40 گرم) جایگزین کنید. E.1.4 Penetrant I4: آب مقطر - 1000 میلی لیتر؛ اسید تارتاریک - 60 - 70 گرم؛ رنگ "Magenta Sour" - 5 - 10 گرم؛ مواد شوینده مصنوعی (CMC) - 5 - 15 گرم. رنگ "فوشین ترش"، اسید تارتاریک و مواد شوینده مصنوعی در آب مقطر گرم شده تا دمای 50 - 60 درجه سانتیگراد حل می شود، تا دمای 25 - 30 درجه سانتیگراد نگه می دارد و ترکیب را فیلتر می کند. E.1.5 Penetrant I5: رنگ محلول در چربی قرمز تیره Zh - 5 گرم؛ رنگ قرمز تیره محلول در چربی 5C - 5 گرم؛ زایلن زغال سنگ - 30 میلی لیتر؛ nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 میلی لیتر؛ صمغ سقز 500 میلی لیتر. رنگ Zh را در سقز، رنگ 5C - در مخلوط نفراس و زایلن حل کنید، محلول های حاصل را با هم ریخته، مخلوط کرده و ترکیب را صاف کنید. E.1.6 مایع نافذ قرمز K. مایع K مایع قرمز تیره با ویسکوزیته کم است که لایه بندی، رسوب نامحلول و ذرات معلق ندارد. با قرار گرفتن طولانی مدت (بیش از 7 ساعت) در معرض دمای منفی (تا 30- درجه سانتیگراد و کمتر)، ممکن است به دلیل کاهش قدرت انحلال اجزای آن، یک رسوب در K مایع ظاهر شود. قبل از استفاده، چنین مایعی باید حداقل یک روز در دمای مثبت نگه داشته شود، به طور دوره ای هم بزنید یا تکان دهید تا رسوب کاملاً حل شود و حداقل یک ساعت دیگر نگه داشته شود. E.2 پاک کننده های نافذ نشانگر E.2.1 Cleaner M1: آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛ ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 10 گرم. ماده کمکی کاملاً در آب حل می شود. E.2.2 پاک کننده M2: اتیل الکل فنی اصلاح شده - 1000 میلی لیتر. پاک کننده باید در دمای پایین استفاده شود: از 8 تا منفی 40 درجه سانتیگراد. E.2.3 تصفیه کننده M3: آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛ خاکستر سودا - 50 گرم. سودا را در آب با دمای 40 تا 50 درجه سانتیگراد حل کنید. تمیزکننده باید هنگام نظارت در اتاق هایی با خطر آتش سوزی افزایش یافته و (یا) حجم کم، بدون تهویه و همچنین داخل اشیاء استفاده شود. B.2.4 مخلوط روغن و نفت سفید: نفت سفید روشنایی - 300 میلی لیتر؛ روغن ترانسفورماتور (روغن MK-8) - 700 میلی لیتر. روغن ترانسفورماتور (روغن MK-8) را با نفت سفید مخلوط کنید. انحراف از حجم اسمی روغن در جهت کاهش بیش از 2% و در جهت افزایش بیش از 5% مجاز است. این مخلوط باید قبل از استفاده کاملاً مخلوط شود. E.3 توسعه دهندگان نافذ شاخص E.3.1 توسعه دهنده P1: آب مقطر - 600 میلی لیتر؛ کائولن غنی شده - 250 گرم؛ اتیل الکل فنی اصلاح شده - 400 میلی لیتر. کائولن را به مخلوط آب و الکل اضافه کنید و مخلوط کنید تا یک توده همگن به دست آید. E.3.2 توسعه دهنده P2: کائولن غنی شده - 250 (350) گرم؛ اتیل الکل فنی تصحیح شده - 1000 میلی لیتر. کائولن را با الکل مخلوط کنید تا یکدست شود. یادداشت: 1 هنگام استفاده از توسعه دهنده با یک اسپری رنگ، 250 گرم کائولن باید به مخلوط اضافه شود و وقتی با قلم مو استفاده می شود - 350 گرم. 2 Developer P2 را می توان در دمای سطح کنترل شده از 40 تا -40 درجه سانتی گراد استفاده کرد. استفاده از گچ رسوب شده شیمیایی یا پودر دندان مبتنی بر گچ به جای کائولن در ترکیب توسعه دهندگان P1 و P2 مجاز است. E.3.3 توسعه دهنده P3: آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛ گچ رسوب شیمیایی - 600 گرم گچ را با آب مخلوط کنید تا یکدست شود. استفاده از پودر دندان با پایه گچ به جای گچ مجاز است. E.3.4 توسعه دهنده P4: ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 1 گرم؛ آب مقطر - 530 میلی لیتر؛ کربن سیاه سفید نام تجاری BS-30 (BS-50) - 100 گرم؛ اتیل الکل فنی اصلاح شده - 360 میلی لیتر. ماده کمکی را در آب حل کنید، الکل را در محلول بریزید و دوده وارد کنید. ترکیب حاصل را کاملاً مخلوط کنید. جایگزینی ماده کمکی با مواد شوینده مصنوعی از هر مارک مجاز است. E.3.5 توسعه دهنده P5: استون - 570 میلی لیتر؛ نفراس - 280 میلی لیتر؛ دوده سفید نام تجاری BS-30 (BS-50) - 150 گرم. دوده را به محلول استون با نفراس اضافه کنید و کاملا مخلوط کنید. E.3.6 White developer ink M. رنگ M مخلوطی همگن از لایه بردار، رنگدانه و حلال است. رنگدانه رنگ M در طول نگهداری و همچنین در طول مدت طولانی (بیش از 7 ساعت) قرار گرفتن در معرض دمای منفی (تا 30- درجه سانتیگراد و کمتر)، رسوب می کند، بنابراین، قبل از استفاده و هنگام ریختن در ظرف دیگری، باید کاملاً مخلوط شود. . مدت گارانتی رنگ M - 12 ماه از تاریخ صدور. پس از این مدت، رنگ M مطابق با پیوست G تحت آزمایش حساسیت قرار می گیرد. E.4 ترکیبات برای چربی زدایی سطح کنترل شده E.4.1 ترکیب C1: ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 60 گرم؛ آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر. E.4.2 ترکیب C2: ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 50 گرم؛ آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛ مونو اتانول آمین - 10 گرم. E.4.3 ترکیب C3: آب آشامیدنی 1000 میلی لیتر؛ مواد شوینده مصنوعی (CMC) از هر مارک - 50 گرم. E-4-4 اجزای هر یک از ترکیبات C1 - C3 را در آب با دمای 70 - 80 درجه سانتیگراد حل کنید. ترکیبات C1 - C3 برای چربی زدایی هر نوع فلز و آلیاژهای آنها قابل استفاده است. E.4.5 ترکیب C4: ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 0.5 - 1.0 گرم؛ آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛ سدیم کاستیک درجه A - 50 گرم؛ فسفات سدیم سه جایگزین - 15 - 25 گرم؛ سیلیکات سدیم محلول - 10 گرم؛ خاکستر سودا - 15 - 25 گرم. E.4.6 ترکیب C5: آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛ فسفات سدیم سه جایگزین 1 - 3 گرم؛ سیلیکات سدیم محلول - 1 - 3 گرم؛ خاکستر سودا - 3 - 7 گرم. E.4.7 برای هر یک از ترکیبات C4 - C5: خاکستر سودا را در آب با دمای 70 - 80 درجه سانتیگراد حل کنید، به طور متناوب در محلول حاصل، در ترتیب مشخص شده، سایر اجزای یک ترکیب خاص را وارد کنید. ترکیبات C4 - C5 باید هنگام آزمایش اجسام ساخته شده از آلومینیوم، سرب و آلیاژهای آنها استفاده شود. پس از اعمال ترکیبات C4 و C5، سطح کنترل شده باید با آب تمیز شسته و با محلول آبی 0.5 درصد نیتریت سدیم خنثی شود. اجازه ندهید فرمولاسیون های C4 و C5 با پوست تماس پیدا کنند. E.4.8 مجاز به جایگزینی ماده کمکی در ترکیبات C1، C2 و C4 با مواد شوینده مصنوعی از هر مارکی است. E.5 حلال های آلی بنزین B-70 Nefras С2-80/120، С3-80/120 استفاده از حلال های آلی باید مطابق با الزامات بخش 9 باشد. پیوست Gذخیره سازی و کنترل کیفیت مواد تشخیص عیبG-1 مواد تشخیص عیب باید مطابق با الزامات استانداردها یا مشخصات قابل اجرا ذخیره شوند. ز-2 مجموعه مواد تشخیص عیب باید مطابق با الزامات اسناد مربوط به موادی که از آنها تشکیل شده اند ذخیره شوند. G.3 نافذها و توسعه دهندگان نشانگر باید در ظروف در بسته نگهداری شوند. نافذهای نشانگر باید از نور محافظت شوند. G.4 ترکیبات برای چربی زدایی و توسعه دهندگان باید بر اساس نیاز جایگزین در ظروف نشکن تهیه و نگهداری شوند. G.5 کیفیت مواد تشخیص عیب باید بر روی دو نمونه کنترل بررسی شود. یک نمونه (کار) باید به طور مداوم استفاده شود. نمونه دوم به عنوان نمونه داوری در صورت عدم تشخیص ترک بر روی نمونه کار استفاده می شود. اگر در نمونه داوری ترک نیز تشخیص داده نشد، مواد تشخیص عیب باید نامناسب تشخیص داده شوند. در صورت مشاهده ترک بر روی نمونه مرجع، نمونه کار باید کاملاً تمیز یا تعویض شود. حساسیت کنترل (K)، هنگام استفاده از نمونه کنترل مطابق با شکل D.1، باید با استفاده از فرمول محاسبه شود: جایی که L 1 - طول منطقه کشف نشده، میلی متر؛ L طول ردیابی نشانگر، میلی متر است. S - ضخامت پروب، میلی متر. G.6 نمونه های کنترل پس از استفاده باید در یک پاک کننده یا استون با برس یا برس مویی شسته شوند (نمونه مطابق شکل D.1 ابتدا باید جدا شود) و با هوای گرم خشک شوند یا با پارچه های خشک و تمیز پاک شوند. ز.7 نتایج آزمایش حساسیت مواد تشخیص عیب باید در گزارش مخصوص ثبت شود. G.8 روشن قوطی های آئروسلو شناورهای دارای مواد تشخیص عیب باید دارای برچسبی با اطلاعات مربوط به حساسیت آنها و تاریخ بازرسی بعدی باشند. پیوست I(مرجع) میزان مصرف مواد تشخیص عیبجدول I.1 مصرف تقریبی مواد کمکی و لوازم جانبی در هر 10 متر مربع از سطح کنترل شده پیوست Kروش های ارزیابی کیفیت چربی زدایی سطح کنترل شدهK.1 روش برای ارزیابی کیفیت چربی زدایی قطره حلال K.1.1 2-3 قطره از nefras را در ناحیه بدون چربی سطح بمالید و حداقل 15 ثانیه نگه دارید. K.1.2 یک ورق کاغذ صافی را روی ناحیه با قطرات ریخته شده قرار دهید و آن را روی سطح فشار دهید تا حلال کاملاً جذب کاغذ شود. K.1.3 2 تا 3 قطره از nefras را روی یک کاغذ صافی دیگر بمالید. K.1.4 هر دو ورقه را نگه دارید تا حلال کاملاً تبخیر شود. K.1.5 مقایسه بصری ظاهرهر دو ورق کاغذ صافی (نور باید مطابق با مقادیر ارائه شده در پیوست B باشد). K.1.6 کیفیت چربی زدایی سطح باید با وجود یا عدم وجود لکه در اولین ورق کاغذ صافی ارزیابی شود. این روش برای ارزیابی کیفیت چربی زدایی سطح کنترل شده با هر گونه ترکیب چربی زدایی، از جمله حلال های آلی قابل استفاده است. K.2 روش برای ارزیابی کیفیت چربی زدایی با مرطوب کردن. K.2.1 ناحیه چربی زدایی شده سطح را با آب مرطوب کرده و به مدت 1 دقیقه نگه دارید. K.2.2 کیفیت چربی زدایی باید به صورت بصری با عدم وجود یا وجود قطرات آب بر روی سطح کنترل شده ارزیابی شود (نور باید مطابق با مقادیر ارائه شده در ضمیمه B باشد). این روش باید هنگام تمیز کردن سطح با آب یا چربیگیرهای آبی استفاده شود. پیوست Lفرم لاگ کنترل با روش رنگی
پیوست Mفرم نتیجه گیری بر اساس نتایج کنترل به روش رنگ
پیوست Hنمونه هایی از رکوردهای مخفف کنترل رنگH.1 رکورد کنترل P - (I8 M3 P7)، که در آن P دومین کلاس حساسیت کنترل است. I8 - نافذ نشانگر I8؛ M3 - پاک کننده M3؛ P7 - توسعه دهنده P7. تعیین صنعت مجموعه ای از مواد تشخیص عیب باید در پرانتز نشان داده شود: P - (DN-7C). H.2 شناسایی عیوب N - عدم نفوذ؛ P - وقت آن است. Pd - undercut; T - کرک؛ Ш - گنجاندن سرباره. الف - یک نقص واحد بدون جهت گیری غالب. ب - نقص گروه بدون جهت گیری غالب. ج - عیوب توزیع شده در همه جا بدون جهت گیری غالب. P - محل نقص موازی با محور جسم. محل عیب عمود بر محور جسم است. نام عیوب مجاز با ذکر محل آنها باید دایره شود. تبصره - عیب عبوری با علامت «*» مشخص شود. H.3 ثبت نتایج آزمون 2TA + -8 - 2 ترک منفرد، عمود بر محور جوش، به طول 8 میلی متر، غیرقابل قبول. 4PB-3 - 4 منافذ چیده شده در یک گروه بدون جهت غالب، با اندازه متوسط 3 میلی متر، غیر قابل قبول. 20-1 - 1 گروه منافذ به طول 20 میلی متر، بدون جهت غالب، با اندازه متوسط منافذ 1 میلی متر، قابل قبول است. ضمیمه Pنمونه کنترل در تاریخ ______ (تاریخ) ______ تایید شد و برای تعیین حساسیت کنترل با روش رنگ مطابق ___________ کلاس GOST 18442 با استفاده از مجموعه ای از مواد تشخیص عیب مناسب تشخیص داده شد. _________________________________________________________________________ یک عکس از نمونه کنترل ضمیمه شده است. امضای رئیس سرویس تست غیر مخرب شرکت تولید کنندگانروسیه مولداوی چین بلاروس آرمادا NTD YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA کنترل مویرگی تشخیص عیب مویرگی روش مویرگی آزمایش غیر مخرب.روش مویرگی برای مطالعه عیوبمفهومی است که مبتنی بر رسوخ معین است فرمولاسیون های مایعدر لایه های سطحی محصولات لازم، با استفاده از فشار مویرگی انجام می شود. با استفاده از این فرآیند، می توانید جلوه های روشنایی را به میزان قابل توجهی افزایش دهید، که قادر است تمام مناطق معیوب را با دقت بیشتری تعیین کند. انواع روش های تحقیق مویرگییک اتفاق نسبتاً رایج که می تواند در تشخیص عیب، این یک شناسایی به اندازه کافی کامل از عیوب لازم نیست. چنین نتایجی اغلب آنقدر کوچک هستند که بازرسی کلی بصری قادر به بازآفرینی تمام نواحی معیوب محصولات مختلف نیست. به عنوان مثال، با استفاده از چنین تجهیزات اندازه گیری به عنوان یک میکروسکوپ یا یک ذره بین ساده، نمی توان تعیین کرد. عیوب سطحی. این در نتیجه کنتراست ناکافی در تصویر موجود رخ می دهد. بنابراین در بیشتر موارد کیفی ترین روش کنترل می باشد تشخیص عیب مویرگی. در این روش از مایعات نشانگر استفاده می شود که به طور کامل به لایه های سطحی مواد مورد مطالعه نفوذ می کنند و چاپ های نشانگر را تشکیل می دهند که با کمک آنها ثبت بیشتر به صورت بصری انجام می شود. می توانید با وب سایت ما آشنا شوید. الزامات روش مویرگیمهمترین شرط روش کیفیتشخیص انواع تخلفات معیوب در محصولات نهایی به روش مویرگی به دست آوردن حفره های خاصی است که کاملاً عاری از امکان آلودگی بوده و دسترسی اضافی به سطح اجسام داشته باشد و همچنین مجهز به پارامترهای عمق تا حد زیادی باشد. از عرض دهانه آنها فراتر رود. ارزشهای روش تحقیق مویرگی به چند دسته تقسیم میشوند: پایه، که تنها از پدیدههای مویرگی، ترکیبی و ترکیبی، با استفاده از ترکیبی از چندین روش کنترل پشتیبانی میکنند. اقدامات اساسی کنترل مویرگیعیب یابی، که از روش کنترل مویرگی استفاده می کند، برای مطالعه مخفی ترین و غیرقابل دسترس ترین مکان های معیوب طراحی شده است. مانند ترک، انواع مختلفخوردگی، منافذ، فیستول و غیره. این سیستمبرای تعیین صحیح محل، وسعت و جهت عیوب استفاده می شود. کار آن بر اساس نفوذ کامل مایعات شاخص به سطح و حفره های ناهمگن مواد جسم کنترل شده است. . با استفاده از روش مویرگیداده های اساسی کنترل مویرگی فیزیکیفرآیند تغییر اشباع تصویر و نمایش نقص به دو صورت قابل تغییر است. یکی از آنها پولیش است لایه های بالاییجسم کنترل شده، که متعاقباً با اسیدها حکاکی می کند. چنین پردازشی از نتایج جسم کنترل شده، پر شدن مواد خوردگی را ایجاد می کند که باعث تیرگی و سپس تجلی می شود. مواد سبک. این فرآیند چندین محدودیت خاص دارد. این موارد عبارتند از: سطوح بی سود که می توانند به خوبی صیقل داده شوند. همچنین در صورت استفاده از محصولات غیرفلزی نمی توان از این روش تشخیص عیوب استفاده کرد. دومین فرآیند تغییر، خروجی نور عیوب است که به معنای پر شدن کامل آنها با مواد رنگی یا شاخص خاص، به اصطلاح نافذ است. حتماً بدانید که اگر ترکیبات شب تاب در ماده نافذ وجود داشته باشد، این مایع را شب تاب می نامند. و اگر ماده اصلی متعلق به رنگها باشد، تمام تشخیص عیب را رنگ می نامند. این روش کنترل فقط حاوی رنگ هایی در سایه های قرمز اشباع است. توالی عملیات برای کنترل مویرگی:
روشهای اصلی مویرگی آزمایش غیر مخرب بسته به نوع ماده نفوذ کننده به موارد زیر تقسیم می شوند: · روش محلول نفوذی یک روش مایع آزمایش غیر مخرب مویرگی بر اساس استفاده از محلول نشانگر مایع به عنوان عامل نفوذی است. · روش تعلیق فیلتر یک روش مایع آزمایش غیر مخرب مویرگی بر اساس استفاده از تعلیق نشانگر به عنوان عامل نفوذ کننده مایع است که یک الگوی شاخص از ذرات فیلتر شده فاز پراکنده را تشکیل می دهد. روش های مویرگی بسته به روش نشان دادن الگوی نشانگر به دو دسته تقسیم می شوند: · روش فلورسنتبر اساس ثبت کنتراست یک الگوی شاخص مرئی درخشان در تابش فرابنفش موج بلند در برابر پسزمینه سطح جسم آزمایشی. · روش کنتراست (رنگی).، بر اساس ثبت کنتراست رنگ در تابش مرئی الگوی نشانگر در برابر پس زمینه سطح جسم آزمایشی. · روش رنگ فلورسنت، بر اساس ثبت کنتراست یک رنگ یا الگوی نشانگر درخشان در برابر پس زمینه سطح جسم آزمایشی در تابش فرابنفش مرئی یا موج بلند. · روش روشنایی، بر اساس ثبت کنتراست در تابش مرئی یک الگوی آکروماتیک در برابر پس زمینه سطح جسم آزمایشی. همیشه در دسترس! در اینجا می توانید (تشخیص عیب رنگ) را با قیمت پایین از یک انبار در مسکو: نافذ، توسعه دهنده، پاک کننده شروین، سیستم های مویرگیجهنم،مگنافلوکس، نورهای فرابنفش، لامپ های فرابنفش، لامپ های فرابنفش و کنترل (استاندارد) تشخیص عیب رنگ سی دی. ما مواد مصرفی را برای تشخیص عیب رنگ در روسیه و کشورهای مستقل مشترک المنافع توسط شرکت های حمل و نقل و خدمات پیک تحویل می دهیم. کنترل مویرگی تشخیص عیب رنگ روش مویرگی آزمایش غیر مخرب. _____________________________________________________________________________________ تشخیص عیب مویرگی - یک روش تشخیص عیب بر اساس نفوذ عوامل کنتراست خاص به لایه های معیوب سطحی محصول کنترل شده تحت تأثیر فشار مویرگی (اتمسفر)، در نتیجه پردازش بعدی با توسعه دهنده، کنتراست نور و رنگ معیوب مساحت نسبت به یک آسیب ندیده افزایش می یابد، با شناسایی کمی و ترکیب با کیفیتآسیب (تا هزارم میلی متر). روش های لومینسانس (فلورسنت) و رنگی برای تشخیص عیب مویرگی وجود دارد. اساساً با توجه به الزامات یا شرایط فنی، تشخیص عیوب بسیار کوچک (تا صدم میلی متر) ضروری است و تشخیص آنها با یک بازرسی معمولی بصری با چشم غیرمسلح به سادگی غیرممکن است. استفاده از ابزارهای نوری قابل حمل، مانند لوپ ذره بین یا میکروسکوپ، به دلیل دید ناکافی نقص در پس زمینه فلزی و عدم وجود میدان دید در بزرگنمایی های متعدد، امکان آشکارسازی آسیب های سطحی را نمی دهد. در چنین مواردی از روش کنترل مویرگی استفاده می شود. در حین آزمایش مویرگی، مواد نشانگر به داخل حفره های سطح و از طریق نقص در مواد اجسام آزمایش نفوذ می کنند و در نتیجه خطوط یا نقاط نشانگر به دست آمده به صورت بصری یا با استفاده از مبدل ثبت می شوند. کنترل با روش مویرگی مطابق با GOST 18442-80 "کنترل غیر مخرب" انجام می شود. روش های مویرگی الزامات کلی." شرط اصلی برای تشخیص عیوب مانند ناپیوستگی مواد به روش مویرگی، وجود حفره های عاری از آلاینده ها و سایر مواد فنی است که دسترسی آزاد به سطح جسم و عمق چندین برابر بیشتر از سطح جسم دارند. عرض دهانه آنها در خروجی قبل از اعمال ماده نافذ از یک پاک کننده برای تمیز کردن سطح استفاده می شود. هدف از بازرسی مویرگی (تشخیص عیب مویرگی) تشخیص عیب مویرگی (کنترل مویرگی) برای شناسایی و بازرسی سطح و از طریق عیوب نامرئی یا ضعیف با چشم غیر مسلح (ترک، منافذ، عدم نفوذ، خوردگی بین دانهای، پوسته، فیستول و غیره) در محصولات کنترلشده طراحی شده است. تحکیم، عمق و جهت گیری در سطح. استفاده از روش مویرگی آزمایش غیر مخرب روش کنترل مویرگی در کنترل اجسام با هر اندازه و شکل، ساخته شده از چدن، فلزات آهنی و غیرآهنی، پلاستیک، فولادهای آلیاژی، پوشش های فلزی، شیشه و سرامیک در مهندسی قدرت، فناوری موشک، هوانوردی، استفاده می شود. متالورژی، کشتی سازی، صنایع شیمیایی، در ساخت راکتورهای هسته ای، در مهندسی مکانیک، خودروسازی، مهندسی برق، ریخته گری، پزشکی، مهر زنی، ابزار دقیق، پزشکی و سایر صنایع. در برخی موارد، این روش تنها روشی برای تعیین سرویس فنی قطعات یا تاسیسات و پذیرش آنها به کار است. تشخیص عیب مویرگی به عنوان روشی برای آزمایش غیرمخرب همچنین برای اجسام ساخته شده از مواد فرومغناطیسی استفاده می شود، در صورتی که خواص مغناطیسی، شکل، نوع و محل آسیب آنها اجازه ندهد به حساسیت مورد نیاز GOST 21105-87 با روش ذرات مغناطیسی دست یابیم. یا روش تست ذرات مغناطیسی مجاز به استفاده مطابق با مشخصات فنیعملیات شی سیستم های مویرگی همچنین به طور گسترده برای کنترل سفتی، همراه با روش های دیگر، در نظارت بر اجسام حیاتی و اشیاء در حال کار استفاده می شوند. مزایای اصلی روش های تشخیص عیب مویرگی عبارتند از: سادگی عملیات در حین آزمایش، سهولت جابجایی دستگاه ها، طیف گسترده ای از مواد آزمایش شده از جمله فلزات غیر مغناطیسی. مزیت تشخیص عیب مویرگی این است که با استفاده از یک روش کنترلی ساده، نه تنها می توان سطح و از طریق عیوب را شناسایی و شناسایی کرد، بلکه آنها را با توجه به موقعیت، شکل، طول و جهت آنها بر روی سطح به دست آورد. اطلاعات کاملدر مورد ماهیت آسیب و حتی برخی از دلایل وقوع آن (تمرکز تنش های توان، عدم رعایت مقررات فنی در حین ساخت و غیره). از فسفرهای آلی به عنوان مایعات در حال توسعه استفاده می شود - موادی که تابش درخشان خود را تحت تأثیر اشعه ماوراء بنفش و همچنین رنگ ها و رنگدانه های مختلف دارند. عیوب سطحی به وسیله وسایلی شناسایی می شوند که به ماده نافذ اجازه می دهد تا از حفره عیوب خارج شود و روی سطح محصول کنترل شده شناسایی شود. دستگاه ها و تجهیزات مورد استفاده در کنترل مویرگی: مجموعه های تشخیص عیب مویرگی شروین، مگنافلوکس، هلینگ (پاک کننده ها، توسعه دهندگان، مواد نافذ) پارامتر "حساسیت" در روش مویرگی تشخیص عیب حساسیت کنترل مویرگی توانایی تشخیص ناپیوستگی های یک اندازه معین با احتمال معین هنگام استفاده از یک روش خاص، فناوری کنترل و سیستم نافذ است. طبق GOST 18442-80، کلاس حساسیت کنترل بسته به حداقل اندازه عیوب شناسایی شده با اندازه عرضی 0.1 - 500 میکرومتر تعیین می شود. تشخیص عیوب سطحی با اندازه دهانه بیش از 500 میکرومتر توسط روش های بازرسی مویرگی تضمین نمی شود. کلاس حساسیت عرض باز شدن نقص، میکرومتر II از 1 تا 10 III از 10 تا 100 IV از 100 تا 500 تکنولوژیکی استاندارد نشده مبانی فیزیکی و تکنیک روش کنترل مویرگی روش مویرگی آزمایش غیر مخرب (GOST 18442-80) بر اساس نفوذ یک ماده نشانگر به یک نقص سطحی است و برای تشخیص آسیبی طراحی شده است که دارای خروجی آزاد به سطح مورد آزمایش است. روش تشخیص عیب رنگ برای تشخیص ناپیوستگی با اندازه عرضی 0.1 - 500 میکرون، از جمله از طریق عیوب، روی سطح سرامیک، فلزات آهنی و غیرآهنی، آلیاژها، شیشه و سایر مواد مصنوعی مناسب است. پیدا شد کاربرد گستردههنگام نظارت بر یکپارچگی چسبندگی ها و جوش ها. یک ماده نافذ رنگی یا رنگی با قلم مو یا سمپاش روی سطح جسم مورد آزمایش اعمال می شود. با توجه به کیفیت های ویژه ای که در سطح تولید ارائه می شود، انتخاب ویژگی های فیزیکی ماده: چگالی، کشش سطحی، ویسکوزیته، نافذ تحت اثر فشار مویرگی، به کوچکترین ناپیوستگی هایی که دارای خروجی باز هستند نفوذ می کند. سطح جسم کنترل شده توسعه دهنده، پس از حذف دقیق ماده نافذ غیر همسان از سطح، در مدت زمان نسبتاً کوتاهی روی سطح جسم آزمایشی اعمال می شود، رنگ موجود در داخل عیب را حل می کند و به دلیل نفوذ متقابل به یکدیگر، ماده نافذ باقی مانده را "هل" می کند. در نقص روی سطح جسم آزمایشی. نقص های موجود کاملاً واضح و متضاد قابل مشاهده است. ردهای نشانگر به شکل خطوط نشان دهنده ترک یا خراش است، نقاط رنگی منفرد نشان دهنده منافذ یا خروجی های منفرد است. فرآیند تشخیص عیوب به روش مویرگی به 5 مرحله (انجام کنترل مویرگی) تقسیم می شود: 1. تمیز کردن اولیه سطح (از پاک کننده استفاده کنید) کنترل مویرگی تشخیص عیب رنگ روش مویرگی آزمایش غیر مخرب. تشخیص عیب مویرگی کنترل مویرگی روش مویرگی آزمایش غیر مخرب کاپیلمن ردیاب عیبو من -روش تشخیص عیب بر اساس نفوذ معین مواد مایعبه عیوب سطحی محصول تحت تأثیر فشار مویرگی وارد می شود که در نتیجه کنتراست نور و رنگ ناحیه معیوب نسبت به قسمت سالم افزایش می یابد.
روش های درخشان و رنگی برای تشخیص عیب مویرگی وجود دارد.
در بیشتر موارد، با توجه به الزامات فنی، لازم است عیوب به قدری کوچک شناسایی شوند که در زمان مشخص شوند کنترل بصریتقریبا برای چشم غیرمسلح غیرممکن است. استفاده از ابزارهای اندازه گیری نوری مانند ذره بین یا میکروسکوپ به دلیل کنتراست ناکافی تصویر نقص در برابر پس زمینه فلز و میدان دید کوچک در ارتفاع، امکان تشخیص عیوب سطحی را فراهم نمی کند. بزرگنمایی ها در چنین مواردی از روش کنترل مویرگی استفاده می شود. در طی آزمایش مویرگی، مایعات نشانگر به داخل حفره های سطح و از طریق ناپیوستگی در مواد اشیاء آزمایش نفوذ می کنند و آثار نشانگر حاصل به صورت بصری یا با استفاده از مبدل ثبت می شوند. کنترل با روش مویرگی مطابق با GOST 18442-80 "کنترل غیر مخرب" انجام می شود. روش های مویرگی الزامات کلی." روشهای مویرگی بر اساس ترکیبی از دو یا چند روش آزمایش غیرمخرب که از نظر ماهیت فیزیکی متفاوت هستند، به پایه، با استفاده از پدیدههای مویرگی، ترکیب میشوند که یکی از آنها آزمایش مویرگی (تشخیص عیب مویرگی) است. هدف از بازرسی مویرگی (تشخیص عیب مویرگی) تشخیص عیب مویرگی (بازرسی مویرگی)طراحی شده برای تشخیص نامرئی یا ضعیف با سطح چشم غیرمسلح و از طریق عیوب (ترک، منافذ، پوسته، عدم نفوذ، خوردگی بین دانهای، فیستول و غیره) در اجسام آزمایش، تعیین مکان، وسعت و جهت آنها در امتداد سطح. روشهای مویرگی آزمایش غیر مخرب مبتنی بر نفوذ مویرگی مایعات نشانگر (نافوذ) به داخل حفرههای سطح و از طریق ناپیوستگی در ماده جسم آزمایشی و ثبت آثار نشانگر به صورت بصری یا با استفاده از مبدل است. استفاده از روش مویرگی آزمایش غیر مخرب روش کنترل مویرگی در کنترل اجسام با هر اندازه و شکل، ساخته شده از فلزات آهنی و غیر آهنی، فولادهای آلیاژی، چدن، پوشش های فلزی، پلاستیک، شیشه و سرامیک در مهندسی برق، هوانوردی، موشک، کشتی سازی استفاده می شود. ، صنایع شیمیایی، متالورژی، در ساخت راکتورهای هسته ای، در صنایع خودروسازی، مهندسی برق، مهندسی مکانیک، ریخته گری، مهر زنی، ابزار دقیق، پزشکی و سایر صنایع. برای برخی از مواد و محصولات، این روش تنها روشی برای تعیین مناسب بودن قطعات یا تاسیسات برای کار است. تشخیص عیب مویرگی همچنین برای آزمایش غیر مخرب اجسام ساخته شده از مواد فرومغناطیسی استفاده می شود، اگر خواص مغناطیسی، شکل، نوع و محل عیوب آنها اجازه ندهد به حساسیت مورد نیاز GOST 21105-87 با روش ذرات مغناطیسی و مغناطیسی دست یابیم. روش تست ذرات با توجه به شرایط عملیاتی جسم مجاز نیست. شرط لازم برای تشخیص عیوب مانند ناپیوستگی مواد با روش های مویرگی، وجود حفره های عاری از آلاینده ها و سایر مواد است که به سطح اجسام دسترسی دارند و عمق انتشار بسیار بیشتر از عرض باز شدن آنهاست. کنترل مویرگی همچنین در تشخیص نشت و همراه با روش های دیگر در نظارت بر اجسام و اجسام حیاتی در حین کار استفاده می شود. مزایای روش های مویرگی تشخیص عیب عبارتند از:سادگی عملیات کنترل، سادگی تجهیزات، قابلیت کاربرد در طیف وسیعی از مواد، از جمله فلزات غیر مغناطیسی. مزیت تشخیص عیب مویرگیاین است که با کمک آن نه تنها می توان عیوب سطحی و از طریق آن را تشخیص داد، بلکه می توان اطلاعات ارزشمندی در مورد ماهیت عیب و حتی برخی از دلایل بروز آن (تمرکز استرس، عدم انطباق با تکنولوژی و غیره) به دست آورد. ) ). به عنوان مایعات شاخص، از فسفرهای آلی استفاده می شود - موادی که تحت تأثیر اشعه ماوراء بنفش و همچنین رنگ های مختلف، درخشش درخشانی از خود به خود می دهند. عیوب سطحی با استفاده از وسایلی شناسایی می شوند که امکان استخراج مواد نشانگر از حفره عیوب و تشخیص حضور آنها در سطح محصول کنترل شده را فراهم می کند. مویرگ (ترک)، فقط از یک طرف به سطح شیء کنترل می آید، ناپیوستگی سطحی نامیده می شود و دیواره های مخالف شیء کنترل را به هم وصل می کند - از طریق. در صورتی که سطح و از طریق ناپیوستگی عیب باشد، استفاده از عیب سطحی و عیب از طریق عیب مجاز است. تصویری که توسط ماده نافذ در محل ناپیوستگی و شبیه به شکل مقطع در خروجی به سطح جسم آزمایشی تشکیل میشود، الگوی نشانگر یا نشانگر نامیده میشود. در مورد ناپیوستگی مانند ترک منفرد، به جای عبارت اندیکاسیون، عبارت اندیکاتور ردیابی مجاز است. عمق ناپیوستگی - اندازه ناپیوستگی در جهت داخل جسم آزمایش از سطح آن. طول ناپیوستگی بعد طولی ناپیوستگی روی سطح جسم است. باز شدن یک ناپیوستگی - اندازه عرضی یک ناپیوستگی در خروجی آن به سطح جسم آزمایشی. شرط لازم برای تشخیص مطمئن با روش مویرگی عیوبی که به سطح یک جسم دسترسی دارند عدم آلودگی نسبی آنها با مواد خارجی و همچنین عمق انتشار است که به طور قابل توجهی از عرض دهانه آنها بیشتر است (حداقل 10/1). ). قبل از اعمال ماده نافذ از یک پاک کننده برای تمیز کردن سطح استفاده می شود. روش های مویرگی تشخیص عیب به دو دسته تقسیم می شونددر اصل، با استفاده از پدیده های مویرگی، و ترکیبی، بر اساس ترکیبی از دو یا چند روش آزمایش غیر مخرب، متفاوت در ماهیت فیزیکی، که یکی از آنها مویرگی است. دستگاه ها و تجهیزات کنترل مویرگی:
نمونه های کنترل برای تشخیص عیب رنگ حساسیت روش تشخیص عیب مویرگی حساسیت کنترل مویرگی- توانایی تشخیص ناپیوستگی های یک اندازه معین با احتمال معین هنگام استفاده از یک روش خاص، فناوری بازرسی و سیستم نافذ. مطابق با GOST 18442-80کلاس حساسیت کنترل بسته به حداقل اندازه عیوب شناسایی شده با اندازه عرضی 0.1 - 500 میکرون تعیین می شود. شناسایی عیوب با عرض دهانه بیش از 0.5 میلی متر با روش های بازرسی مویرگی تضمین نمی شود. با حساسیت طبق کلاس 1، با استفاده از تشخیص عیب مویرگی، تیغه های موتورهای توربوجت، سطوح آب بندی سوپاپ ها و نشیمنگاه های آنها، واشرهای آب بندی فلزی فلنج ها و ... (ترک ها و منافذ تشخیص داده شده تا دهم میکرون) کنترل می شود. طبق کلاس 2، مخازن و سطوح ضد خوردگی راکتورها، فلز پایه و اتصالات جوش داده شدهخطوط لوله، قطعات بلبرینگ (ترک ها و منافذ قابل تشخیص تا اندازه چند میکرون). حساسیت مواد تشخیص عیب، کیفیت تمیز کردن میانی و کنترل کل فرآیند مویرگی بر روی نمونههای کنترل تعیین میشود (استانداردهای تشخیص عیب رنگ CD)، به عنوان مثال. روی فلزی با زبری خاص با ترک های مصنوعی نرمال شده (نقایص) روی آنها اعمال شده است. کلاس حساسیت کنترل بسته به حداقل اندازه عیوب شناسایی شده تعیین می شود. حساسیت درک شده، در صورت لزوم، بر روی اشیاء در مقیاس کامل یا نمونه های مصنوعی با عیوب طبیعی یا شبیه سازی شده تعیین می شود که ابعاد آنها توسط متالوگرافی یا روش های دیگر تجزیه و تحلیل مشخص می شود. طبق GOST 18442-80، کلاس حساسیت کنترل بسته به اندازه نقص های شناسایی شده تعیین می شود. به عنوان پارامتر اندازه نقص، اندازه عرضی نقص روی سطح جسم آزمایشی در نظر گرفته می شود - به اصطلاح عرض دهانه نقص. از آنجایی که عمق و طول عیب نیز تأثیر بسزایی در امکان تشخیص آن دارد (به ویژه عمق باید بسیار بیشتر از دهانه باشد)، این پارامترها پایدار در نظر گرفته می شوند. آستانه پایین حساسیت، یعنی. حداقل ارزش افشای عیوب شناسایی شده با این واقعیت محدود می شود که مقدار بسیار کمی از نافذ. ماندن در حفره یک نقص کوچک برای به دست آوردن یک نشانه کنتراست برای یک ضخامت معین از لایه عامل در حال توسعه کافی نیست. یک آستانه حساسیت بالایی نیز وجود دارد که با این واقعیت تعیین می شود که از نقص های گسترده اما کم عمق، هنگامی که نافذ اضافی روی سطح از بین می رود، ماده نافذ شسته می شود. بسته به اندازه عیوب، 5 کلاس حساسیت (با توجه به آستانه پایین تر) وجود دارد:
مبانی فیزیکی و تکنیک روش کنترل مویرگی روش مویرگی آزمایش غیر مخرب (GOST 18442-80)بر اساس نفوذ مویرگی به نقص مایع نشانگر است و برای تشخیص عیوبی طراحی شده است که به سطح جسم آزمایشی دسترسی دارند. این روش برای تشخیص ناپیوستگی های با اندازه عرضی 0.1 تا 500 میکرون، از جمله از طریق، روی سطح فلزات آهنی و غیرآهنی، آلیاژها، سرامیک، شیشه و غیره مناسب است. به طور گسترده ای برای کنترل یکپارچگی جوش استفاده می شود. یک ماده نافذ رنگی یا رنگ آمیزی روی سطح جسم آزمایشی اعمال می شود. با توجه به ویژگی های خاصی که با انتخاب ویژگی های فیزیکی خاصی از ماده نافذ ایجاد می شود: کشش سطحی، ویسکوزیته، چگالی، تحت تأثیر نیروهای مویرگی، به کوچکترین نقص هایی که به سطح جسم آزمایشی دسترسی دارند نفوذ می کند. توسعه دهنده که مدتی پس از برداشتن دقیق ماده نافذ از سطح روی سطح جسم آزمایشی اعمال می شود، رنگ موجود در داخل عیب را حل می کند و به دلیل انتشار، ماده نافذ باقی مانده در عیب را روی سطح آن می کشد. جسم آزمایشی نقص های موجود کنتراست کافی قابل مشاهده هستند. آثار نشانگر به شکل خطوط نشان دهنده ترک یا خراش است، نقاط منفرد نشان دهنده منافذ است. فرآیند تشخیص عیوب به روش مویرگی به 5 مرحله (انجام کنترل مویرگی) تقسیم می شود: 1. تمیز کردن اولیه سطح (از پاک کننده استفاده کنید) 2. کاربرد نافذ 3. حذف مازاد نافذ 4. درخواست توسعه دهنده 5. کنترل تمیز کردن اولیه سطحبرای اینکه رنگ به عیوب روی سطح نفوذ کند، ابتدا باید با آب یا یک پاک کننده ارگانیک تمیز شود. تمام آلاینده ها (روغن ها، زنگ زدگی و غیره) و هرگونه پوشش (رنگ، آبکاری) باید از ناحیه کنترل شده حذف شوند. پس از آن سطح را خشک می کنند تا آب یا پاک کننده ای داخل عیب باقی نماند.
حذف ماده نافذ اضافی ماده نافذ اضافی با پاک کردن با دستمال و شستشو با آب حذف می شود. یا با همان پاک کننده ای که در مرحله قبل از تمیز کردن است. در این حالت، ماده نافذ باید از سطح خارج شود، اما نه از حفره نقص. سپس سطح را با یک پارچه بدون پرز یا جت هوا خشک می کنند. هنگام استفاده از پاک کننده، خطر شسته شدن ماده نافذ و نشانه نادرست آن وجود دارد. برنامه توسعه دهنده.پس از خشک شدن، معمولاً یک توسعه دهنده بلافاصله روی OK اعمال می شود رنگ سفید، در یک لایه نازک یکنواخت. کنترل.بازرسی QA بلافاصله پس از پایان فرآیند توسعه شروع می شود و طبق استانداردهای مختلف در کمتر از 30 دقیقه به پایان می رسد. شدت رنگ عمق عیب را نشان می دهد، هر چه رنگ کم رنگ تر باشد عیب کوچکتر است. رنگ آمیزی شدید دارای ترک های عمیق است. پس از کنترل، توسعه دهنده با آب یا پاک کننده حذف می شود. راحت ترین تلگراف ها، مانند قوطی های آئروسل. توسعه دهنده را می توان با فرو بردن نیز اعمال کرد. توسعه دهنده های خشک در یک محفظه گردابی یا الکترواستاتیک اعمال می شوند. پس از اعمال توسعه دهنده، برای نقص های بزرگ باید از 5 دقیقه و برای نقص های کوچک تا 1 ساعت صبر کنید. نقص ها به صورت علائم قرمز روی پس زمینه سفید ظاهر می شوند. از طریق ترک بر روی محصولات دیوار نازک می توان با اعمال توسعه دهنده و نافذ از طرف های مختلف محصول تشخیص داد. رنگی که از آن عبور کرده است به وضوح در لایه توسعه دهنده قابل مشاهده خواهد بود. نافذ (نفوذ از انگلیسی penetrate - نفوذ کردن)ماده تشخیص عیب مویرگی نامیده می شود که توانایی نفوذ به ناپیوستگی های جسم مورد آزمایش را دارد و این ناپیوستگی ها را نشان می دهد. مواد نافذ حاوی مواد رنگی (روش رنگی) یا افزودنی های شب تاب (روش شب تاب) یا ترکیبی از هر دو هستند. افزودنی ها این امکان را فراهم می کنند که ناحیه لایه توسعه دهنده آغشته به این مواد در بالای شکاف را از ماده جسم پیوسته اصلی (اغلب سفید) بدون نقص (پس زمینه) تشخیص دهیم. توسعه دهنده (توسعه دهنده)یک ماده تشخیص عیب نامیده می شود که برای استخراج یک ماده نافذ از یک ناپیوستگی مویرگی به منظور تشکیل یک الگوی شاخص واضح و ایجاد پس زمینه ای متضاد با آن طراحی شده است. بنابراین، نقش توسعه دهنده در آزمایش مویرگی، از یک سو، استخراج ماده نافذ از عیوب ناشی از نیروهای مویرگی است، از سوی دیگر، توسعه دهنده باید یک پس زمینه متضاد بر روی سطح جسم کنترل شده ایجاد کند تا بتواند با اطمینان نشانه های رنگی یا نورانی عیوب را تشخیص دهید. در تکنولوژی درستعرض ردیابی ممکن است 10-20 بار یا بیشتر از عرض نقص بیشتر شود و کنتراست روشنایی 30-50٪ افزایش می یابد. این اثر بزرگنمایی به تکنسینهای با تجربه اجازه میدهد تا ترکهای بسیار کوچک را حتی با چشم غیر مسلح تشخیص دهند. توالی عملیات برای کنترل مویرگی:
روشهای اصلی مویرگی آزمایش غیر مخرب بسته به نوع ماده نفوذ کننده به موارد زیر تقسیم می شوند: · روش محلول نفوذی یک روش مایع آزمایش غیر مخرب مویرگی بر اساس استفاده از محلول نشانگر مایع به عنوان عامل نفوذی است. · روش تعلیق فیلتر یک روش مایع آزمایش غیر مخرب مویرگی بر اساس استفاده از تعلیق نشانگر به عنوان عامل نفوذ کننده مایع است که یک الگوی شاخص از ذرات فیلتر شده فاز پراکنده را تشکیل می دهد. روش های مویرگی بسته به روش نشان دادن الگوی نشانگر به دو دسته تقسیم می شوند: · روش فلورسنتبر اساس ثبت کنتراست یک الگوی شاخص مرئی درخشان در تابش فرابنفش موج بلند در برابر پسزمینه سطح جسم آزمایشی. · روش کنتراست (رنگی).، بر اساس ثبت کنتراست رنگ در تابش مرئی الگوی نشانگر در برابر پس زمینه سطح جسم آزمایشی. · روش رنگ فلورسنت، بر اساس ثبت کنتراست یک رنگ یا الگوی نشانگر درخشان در برابر پس زمینه سطح جسم آزمایشی در تابش فرابنفش مرئی یا موج بلند. · روش روشنایی، بر اساس ثبت کنتراست در تابش مرئی یک الگوی آکروماتیک در برابر پس زمینه سطح جسم آزمایشی. مبانی فیزیکی تشخیص عیب مویرگی تشخیص عیب نورانی (LD). تشخیص عیب رنگ (CD). دو راه برای تغییر نسبت کنتراست بین تصویر نقص و پسزمینه وجود دارد. روش اول شامل صیقل دادن سطح محصول کنترل شده و سپس اچ کردن آن با اسید است. با چنین پردازشی، نقص با محصولات خوردگی مسدود می شود، سیاه می شود و در برابر پس زمینه سبک مواد جلا قابل توجه می شود. این روش تعدادی محدودیت دارد. به ویژه در شرایط تولید، صیقل دادن سطح محصول به ویژه جوش ها کاملاً بی سود است. علاوه بر این، این روش برای کنترل قطعات صیقلی دقیق یا مواد غیر فلزی قابل اجرا نیست. روش اچینگ بیشتر برای کنترل برخی مناطق مشکوک محلی محصولات فلزی استفاده می شود. روش دوم عبارت است از تغییر نور خروجی عیوب با پر کردن آنها از سطح با مایعات مخصوص نور و کنتراست رنگ - مواد نافذ. اگر ماده نافذ حاوی مواد شب تاب باشد، یعنی موادی که در تابش اشعه ماوراء بنفش درخشش درخشانی ایجاد می کنند، به چنین مایعاتی شب تاب می گویند و روش کنترل، به ترتیب، شب تاب است (تشخیص عیب شب تاب - LD). اگر اساس ماده نافذ رنگ ها در نور روز قابل مشاهده باشد، روش کنترل رنگ نامیده می شود (تشخیص عیب رنگ - CD). در تشخیص عیب رنگ از رنگ های قرمز روشن استفاده می شود. ماهیت تشخیص عیب مویرگی به شرح زیر است.سطح محصول از کثیفی، گرد و غبار، گریس، بقایای فلاکس، پوشش های رنگ و غیره پاک می شود و پس از تمیز کردن، یک لایه نافذ بر روی سطح محصول آماده شده اعمال می شود و مدتی نگه می دارد تا مایع بتواند به داخل نفوذ کند. حفره های باز نقص سپس سطح از مایع تمیز می شود که بخشی از آن در حفره های نقص باقی می ماند. در مورد تشخیص عیب شب تابمحصول با نور ماوراء بنفش (نور فرابنفش) در یک اتاق تاریک روشن می شود و تحت بازرسی قرار می گیرد. نقص ها به صورت نوارهای درخشان روشن، نقطه ها و غیره به وضوح قابل مشاهده هستند. با تشخیص عیب رنگ، تشخیص عیوب در این مرحله امکان پذیر نیست، زیرا وضوح چشم بسیار کم است. برای افزایش قابلیت تشخیص عیوب، یک ماده در حال توسعه ویژه به شکل سوسپانسیون سریع خشک شونده (به عنوان مثال، کائولن، کلودیون) یا پوشش های لاک پس از حذف ماده نافذ از روی سطح محصول اعمال می شود. مواد در حال توسعه (معمولاً به رنگ سفید) ماده نافذ را از حفره نقص بیرون می کشد که منجر به تشکیل علائم نشانگر روی توسعه دهنده می شود. ردهای نشانگر به طور کامل پیکربندی نقص در طرح را تکرار می کنند، اما اندازه آنها بزرگتر است. چنین ردپای نشانگر به راحتی با چشم حتی بدون استفاده از وسایل نوری قابل تشخیص است. افزایش اندازه ردیابی نشانگر بیشتر است، نقص ها عمیق تر است، یعنی. حجم ماده نافذی که نقص را پر کرده است بیشتر است و زمان بیشتری از اعمال لایه در حال توسعه می گذرد. اساس فیزیکی روش های تشخیص عیب مویرگی پدیده فعالیت مویرگی است، یعنی. توانایی یک مایع برای کشیده شدن به کوچکترین از طریق سوراخ هاو کانال ها در یک انتها باز می شوند. فعالیت مویرگی به توانایی مرطوب کنندگی بستگی دارد بدن جامدمایع در هر جسمی، نیروهای چسبنده مولکولی بر روی هر مولکول از مولکول های دیگر وارد می شوند. آنها در یک جامد بزرگتر از مایع هستند. بنابراین مایعات بر خلاف جامدات، خاصیت ارتجاعی شکل را ندارند، اما کشش حجمی زیادی دارند. مولکولهای واقع در سطح بدن هم با مولکولهای بدن به همین نام تعامل دارند و هم با مولکولهای محیط اطراف بدن و هم با مولکولهای محیط اطراف بدن تعامل دارند و بیشترین انرژی پتانسیل را دارند. به همین دلیل، یک نیروی جبران نشده، به نام نیروی کشش سطحی، عمود بر مرز به سمت داخل بدن ایجاد می شود. نیروهای کشش سطحی متناسب با طول کانتور خیس شدن هستند و به طور طبیعی تمایل به کاهش آن دارند. مایع روی فلز، بسته به نسبت نیروهای بین مولکولی، روی فلز پخش می شود یا به صورت قطره ای جمع می شود. اگر نیروهای برهمکنش (جاذب) مایع با مولکول های جامد از نیروهای کشش سطحی بیشتر باشد، یک مایع جامد را خیس می کند. در این صورت مایع روی جامد پخش می شود. اگر نیروهای کشش سطحی بیشتر از نیروهای برهمکنش با مولکول های جامد باشد، مایع به صورت قطره ای جمع می شود. هنگامی که مایع وارد کانال مویرگی می شود، سطح آن خم می شود و به اصطلاح منیسک را تشکیل می دهد. نیروهای کشش سطحی تمایل به کاهش مقدار مرز آزاد منیسک دارند و نیروی اضافی در مویرگ شروع به عمل می کند که منجر به جذب مایع مرطوب کننده می شود. عمق نفوذ مایع به مویرگ با کشش سطحی مایع نسبت مستقیم و با شعاع مویین نسبت معکوس دارد. به عبارت دیگر، هر چه شعاع مویرگ (عیب) کمتر و ترشوندگی مواد بهتر باشد، مایع سریعتر و عمیقتر به داخل مویرگ نفوذ میکند. در اینجا می توانید موادی را برای کنترل مویرگی (تشخیص عیب رنگ) با قیمت پایین از انباری در مسکو خریداری کنید: نافذ، توسعه دهنده، پاک کننده شروین، سیستم های مویرگیجهنم, مگنافلوکس، لامپ های فرابنفش، لامپ های فرابنفش، روشن کننده های فرابنفش، لامپ های فرابنفش و نمونه های کنترلی (استاندارد) تشخیص عیب رنگ CD. ما مواد مصرفی را برای تشخیص عیب رنگ در روسیه و کشورهای مستقل مشترک المنافع توسط شرکت های حمل و نقل و خدمات پیک تحویل می دهیم. کنترل مویرگی روش مویرگی کنترل بدون ترمز تشخیص عیب مویرگی پایه ساز ما متخصصان سازمان تخصص مستقلآماده برای کمک به هر دو فیزیکی و اشخاص حقوقیدر انجام کارشناسی ساختمانی و فنی، بازرسی فنی ساختمان ها و سازه ها، تشخیص عیوب مویرگی. آیا سؤالات حل نشده ای دارید یا می خواهید شخصاً با متخصصان ما در ارتباط باشید یا سفارش دهید تخصص ساختمان مستقل، تمام اطلاعات لازم برای این کار را می توان در بخش "مخاطبین" به دست آورد. منتظر تماس شما هستیم و پیشاپیش از اعتماد شما سپاسگزاریم. |
خواندن: |
---|
محبوب:
جدید
- خطوط دموکریتوس و افلاطون در تاریخ فرهنگ
- بی اشتهایی عصبی: کاهش وزن "بدون ترمز"، که برخی را دیوانه می کند، برخی دیگر را به گور می برد در چه وزنی بی اشتهایی رخ می دهد.
- بی اشتهایی چه وزنی بی اشتها محسوب می شود
- چگونه از شر هیکی خلاص شویم
- آنچه برای آزمایش دی ان ای نیاز دارید آنچه برای آزمایش دی ان ای نیاز دارید
- روده ها را با آب نمک با لیمو پاک کنید پاکسازی بدن با آب لیمو
- چگونه قلب و عضله قلب را تقویت کنیم؟
- بازیگران مشهور با ظاهری غیرعادی (47 عکس)
- رژیم غذایی "6 گلبرگ": اصول اساسی، منوها برای هر روز و دستور العمل های منحصر به فرد
- بازی های اروپایی برای ثروتمندان بازی برای ثروتمندان