روش های پردازش سطوح مخروطی. ماشینکاری سطوح مخروطی روی ماشین تراش به روش های زیر انجام می شود: با چرخاندن لام بالای کولیس، با حرکت عرضی بدنه دم، با استفاده از خط کش مخروطی یا با برش عریض مخصوص.

با چرخاندن اسلاید بالایی کولیس،سطوح مخروطی کوتاه با زوایای شیب متفاوت را آسیاب کنید. اسلاید بالایی کولیس با توجه به تقسیمات مشخص شده در اطراف محیط فلنج نگهدارنده کولیس به مقدار زاویه شیب تنظیم می شود. اگر Vدر ترسیم قطعه، زاویه شیب نشان داده نشده است، سپس با فرمول: و جدول مماس ها مشخص می شود.

تغذیه با این روش کار به صورت دستی و با چرخاندن دسته پیچ لام کالیپر بالایی انجام می شود. اسلایدهای طولی و عرضی باید در این زمان قفل شوند.

سطوح مخروطی با زاویه مخروطی کوچک برای طول قطعه کار نسبتاً طولانی روندبا با استفاده از جابجایی عرضی محفظه دم.با این روش پردازش، کاتر توسط یک تغذیه طولی به همان روشی که هنگام چرخش حرکت می کند، حرکت می کند. سطوح استوانه ای. سطح مخروطی در نتیجه جابجایی مرکز عقب قطعه کار تشکیل می شود. وقتی مرکز عقب از شما دور می شود، قطر Dپایه بزرگ مخروط در انتهای سمت راست قطعه کار تشکیل می شود و هنگامی که "به سمت خود" حرکت می کند - در سمت چپ. مقدار جابجایی جانبی محفظه دم ببا فرمول تعیین می شود: کجا L- فاصله بین مراکز (طول کل قطعه کار)، ل- طول قسمت مخروطی شکل. در L = l(مخروط در تمام طول قطعه کار). اگر K یا a شناخته شده باشند، یا

آفست محفظه عقب پولبا استفاده از تقسیمات مشخص شده در انتهای صفحه پایه و علامت روی انتهای محفظه دم ساخته می شوند. اگر هیچ تقسیم بندی در انتهای صفحه وجود نداشته باشد، بدنه دم با استفاده از یک خط کش اندازه گیری جابجا می شود.

ماشینکاری سطوح مخروطی با استفاده از خط کش مخروطیبا اجرای همزمان تغذیه طولی و عرضی کاتر انجام می شود. تغذیه طولی طبق معمول از غلتک انجام می شود و تغذیه عرضی با استفاده از خط کش مخروطی انجام می شود. یک صفحه به تخت دستگاه وصل شده است , که خط کش مخروطی روی آن نصب شده است . خط کش می تواند دور انگشت شما بچرخد زاویه مورد نیاز a° به محور قطعه کار در حال پردازش. موقعیت خط کش با پیچ و مهره ثابت می شود . نوار لغزنده در امتداد خط کش به پایین متصل است قسمت عرضیکولیس با استفاده از میله گیره . برای اینکه این قسمت از کولیس آزادانه در امتداد راهنماهای خود بلغزد، از کالسکه جدا می شود. , با برداشتن یا جدا کردن پیچ تغذیه متقاطع. اگر اکنون به کالسکه تغذیه طولی داده شود، میله لغزنده را در امتداد خط کش مخروطی حرکت می دهد. از آنجایی که لغزنده به اسلاید عرضی کولیس متصل است، آنها همراه با کاتر به موازات خط کش مخروطی حرکت می کنند. بنابراین، کاتر یک سطح مخروطی با زاویه شیب برابر با زاویه چرخش خط کش مخروطی را پردازش می کند.

عمق برش با استفاده از دسته اسلاید بالایی کولیس تنظیم می شود که باید با زاویه 90 درجه نسبت به موقعیت عادی خود چرخانده شود.

ابزارهای برش و حالت‌های برش برای تمام روش‌های در نظر گرفته شده پردازش مخروط‌ها مشابه روش‌های تراشکاری سطوح استوانه‌ای است.

سطوح مخروطی با طول مخروط کوتاه را می توان ماشین کاری کرد خاص ثنایای پهن با زاویه پلان مربوط به زاویه شیب مخروط. تغذیه کاتر می تواند طولی یا عرضی باشد.

چرخاندن سطوح مخروطی بسته به اندازه مخروطی، پیکربندی و ابعاد قطعه کار می تواند به روش های مختلفی انجام شود:

با چرخاندن سرسره بالایی کولیس(شکل 200، آ).کشویی / کولیس بالایی حول محور عمودی کولیس با یک زاویه مخروطی می چرخد. آ.

چرخش سطح مخروطی به صورت دستی با حرکت برش در امتداد ژنراتیکس مخروط با چرخاندن چرخ دستی انجام می شود. 2. این روش برای پردازش سطوح خارجی و داخلی با هر زاویه مخروطی و با طول پردازش کمتر از سکته مغزی لام کولیس بالایی استفاده می شود.

آفست مسکن دم(شکل 200، ب). بدنه دم در جهت عرضی نسبت به لغزش به مقدار فوت جابجا می شود، در نتیجه محور قطعه کار نصب شده در مرکزها، یک زاویه مخروطی از سطح ماشینکاری شده با خط مرکز تشکیل می دهد و بنابراین با جهت تغذیه طولی کولیس. با این نصب، ژنراتیکس سطح مخروطی به موازات تغذیه طولی کاتر قرار می گیرد.

با طول سطح مخروطی / و طول قطعه کار L مقدار جابجایی مورد نیاز بدنه دم با فرمول تعیین می شود

ساعت = L گناه الف

برنج. 200. طرح های پردازش سطوح مخروطی

در مقادیر کوچک آ: گناه آ≈tga، بنابراین،

ساعت = L tga = L (D - د) /2 ل

در l=L

این روش برای تراش دادن سطوح مخروطی مسطح (زاویه a نه بیشتر از 8 درجه) استفاده می شود.

عیب این روش این است که به دلیل موقعیت نادرست است سوراخ های مرکزیقطعه کار در مرکز دستگاه، سوراخ های مرکزی قطعه و خود مراکز به سرعت فرسوده می شوند.

این روش برای تولید سطوح مخروطی دقیق مناسب نیست.

استفاده از خط کش مخروطی یا کپی(شکل 200، V).خط کش مخروطی / در سمت عقب دستگاه بر روی براکت 2 ثابت می شود. خط کش در یک زاویه معین نصب شده است. لغزنده 3 آزادانه روی خط کش قرار می گیرد که به کشویی عرضی کولیس متصل است. اسلاید عرضی کولیس ابتدا با باز کردن پیچ سرب عرضی از کالسکه پایینی کولیس جدا می شود.

هنگامی که کولیس به صورت طولی حرکت می کند، کاتر یک حرکت حاصل را دریافت می کند: همراه با حرکت طولی، حرکت عرضی به دلیل حرکت اسلاید 3 در امتداد خط /. حرکت حاصل در امتداد ژنراتیکس سطح مخروطی هدایت می شود.

این روش برای چرخاندن سطوح مخروطی تا زاویه 12 درجه استفاده می شود.

استفاده از برش های پهن شکلتیغه های برش کاتر در زاویه مخروطی سطح ماشین کاری شده به خط مراکز ماشین به موازات ژنراتیکس سطح مخروطی نصب می شوند.

چرخش را می توان با استفاده از تغذیه طولی و عرضی انجام داد.

این روش برای پردازش سطوح مخروطی خارجی و داخلی کوتاه با طول ژنراتیکس حداکثر 25 مناسب است. میلی متر،از آنجایی که با طول های بزرگ ژنراتیکس، ارتعاشات رخ می دهد که منجر به یک سطح پردازش شده با کیفیت پایین می شود.

پردازش سطوح شکل دار

سطوح کوتاه شکل (بیش از 25-30 میلی متر)پردازش شده با برش های شکل: گرد، منشوری و مماسی.

دقت پردازش سطوح شکل‌دار با برش‌های گرد منشوری، کار با یک نقطه در مرکز و با پایه موازی با محور قطعه، به دقت محاسبه اصلاح پروفیل ابزار در امتداد پروفیل قطعه بستگی دارد. معمولاً دقت محاسبه تصحیح تا 0.001 است میلی متر).با این حال، این دقت محاسبه شده فقط برای نقاط گره پروفیل کاتر اعمال می شود.

در قسمت مخروطی قسمت پردازش شده ژنراتیس های منحنی با خطای کل Δ وجود خواهد داشت. خطای کل Δ حاصل جمع دو جزء Δ 1 و Δ 2 است. خطای Δ 1 به دلیل نصب تنها یک نقطه در ارتفاع مرکز و قرار گرفتن نقاط دیگر در زیر خط مرکزی که به جای استوانه یا مخروط منجر به تشکیل یک هیپربولوئید بر روی قطعه می شود. برای حذف خطای Δ 1، لازم است تیغه برش را در تمام نقاط مرکز، یعنی در همان صفحه با محور قطعه نصب کنید.

خطای Δ 2 فقط هنگام کار با برش های گرد رخ می دهد. بنابراین، یک برش گرد برای پردازش یک سطح مخروطی، یک مخروط کوتاه است که توسط یک صفحه (سطح جلویی) موازی با محور مخروط قطع شده است، اما از محور عبور نمی کند. بنابراین تیغه کاتر شکل هذلولی محدب دارد. این تحدب خطای Δ2 است. برای یک برش منشوری، خطا Δ2 صفر است. به طور متوسط، خطای Δ2 10 برابر بیشتر از مقدار Δ1 است. اگر الزامات بالایی برای دقت ماشینکاری وجود دارد، باید از برش های منشوری استفاده شود.

برش های مماسی عمدتاً برای تکمیل قطعات طولانی غیر سفت و سخت استفاده می شود ، زیرا پردازش بلافاصله در تمام طول قطعه اتفاق نمی افتد ، بلکه به تدریج انجام می شود.

پروفیل های بلند شکل با استفاده از دستگاه های کپی مکانیکی نصب شده در قسمت پشتی قاب بر روی یک براکت مخصوص پردازش می شوند، مانند یک خط کش کپی (شکل 200، V).در این موارد دستگاه کپی دارای مشخصاتی شکل است.

دستگاه های کپی مکانیکی دارای معایبی مانند دشواری ساخت دستگاه کپی با عملیات حرارتی، نیروهای قابل توجه در نقطه تماس کراکر یا غلتک دستگاه کپی با سطح کار دستگاه کپی هستند.

این امر منجر به استفاده گسترده از دستگاه های کپی درایو هیدرولیک و الکترومکانیکی شد.

در دستگاه‌های کپی هیدرولیک، نیروی کمی در نقطه تماس بین نوک اهرم و دستگاه کپی وارد می‌شود که به دستگاه کپی اجازه می‌دهد از مواد نرم ساخته شود.

دستگاه های کپی هیدرولیک دقت کپی را از 0.02 ± تا 0.05 ± ارائه می کنند میلی متر 284

در مهندسی مکانیک همراه با استوانه از قطعات با سطوح مخروطی شکل به صورت مخروط های خارجی یا به صورت سوراخ های مخروطی بسیار استفاده می شود. به عنوان مثال، مرکز تراش دارای دو مخروط بیرونی است که یکی از آنها برای نصب و محکم کردن آن در سوراخ مخروطی دوک عمل می کند. یک مته، کانتر سینک، ریمر و غیره نیز دارای مخروط بیرونی برای نصب و بست می باشد، آستین آداپتور برای بستن مته ها با ساق مخروطی دارای یک مخروط بیرونی و یک سوراخ مخروطی است.

1. مفهوم مخروط و عناصر آن

عناصر یک مخروط. اگر بچرخانید راست گوشه ABC در اطراف ساق AB (شکل 202، a)، سپس بدن ABG تشکیل می شود، به نام مخروط کامل. خط AB محور یا نامیده می شود ارتفاع مخروط، خط AB - ژنراتیکس مخروط. نقطه A است بالای مخروط.

هنگامی که پایه BV حول محور AB می چرخد، یک سطح دایره ای تشکیل می شود که نامیده می شود پایه مخروط.

زاویه VAG بین اضلاع جانبی AB و AG نامیده می شود زاویه مخروطو با 2α نشان داده می شود. نیمی از این زاویه تشکیل شده توسط ضلع جانبی AG و محور AB نامیده می شود زاویه مخروطو با α نشان داده می شود. زاویه ها بر حسب درجه، دقیقه و ثانیه بیان می شوند.

اگر آن را از یک مخروط کامل جدا کنید قسمت بالاصفحه موازی با پایه آن (شکل 202، b)، سپس بدنی به نام می گیریم مخروط کوتاه شده. دارای دو پایه بالا و پایین است. فاصله OO 1 در امتداد محور بین پایه ها نامیده می شود ارتفاع مخروط کوتاه شده. از آنجایی که در مهندسی مکانیک بیشتر باید با قسمت هایی از مخروط ها، یعنی مخروط های کوتاه شده سر و کار داشته باشیم، معمولاً به آنها مخروط می گویند. از این به بعد تمام سطوح مخروطی را مخروط می نامیم.

ارتباط بین عناصر مخروط. رسم معمولاً سه بعد اصلی مخروط را نشان می دهد: قطر بزرگتر D، قطر کوچکتر d و ارتفاع مخروط l (شکل 203).

گاهی اوقات نقاشی تنها یکی از قطرهای مخروط را نشان می دهد، به عنوان مثال، D بزرگتر، ارتفاع مخروط l و به اصطلاح مخروطی. Taper نسبت تفاوت بین قطر مخروط و طول آن است. بگذارید مخروطی را با حرف K نشان دهیم، سپس

اگر مخروط دارای ابعاد D = 80 mm، d = 70 mm و l = 100 mm باشد، طبق فرمول (10):

این بدان معنی است که در طول 10 میلی متر قطر مخروط 1 میلی متر کاهش می یابد یا به ازای هر میلی متر از طول مخروط، اختلاف بین قطرهای آن تغییر می کند.

گاهی در نقاشی به جای زاویه مخروط مشخص شده است شیب مخروطی. شیب مخروط میزان انحراف ژنراتیکس مخروط از محور خود را نشان می دهد.
شیب مخروط با فرمول تعیین می شود

که در آن tan α شیب مخروط است.


l ارتفاع مخروط بر حسب میلی متر است.

با استفاده از فرمول (11) می توانید از جداول مثلثاتی برای تعیین زاویه a مخروط استفاده کنید.

مثال 6.با توجه به D = 80 میلی متر; d=70mm; l = 100 میلی متر. با استفاده از فرمول (11)، از جدول مماس ها نزدیک ترین مقدار به tan α = 0.05، یعنی tan α = 0.049، که مربوط به زاویه شیب مخروط α = 2°50 است را پیدا می کنیم. بنابراین، زاویه مخروط 2α است. = 2 · 2 درجه 50" = 5 درجه 40".

شیب مخروطی و مخروطی معمولاً به صورت کسری ساده بیان می شوند، به عنوان مثال: 1:10; 1:50 یا اعشاریبه عنوان مثال، 0.1; 0.05; 0.02 و غیره

2. روش های تولید سطوح مخروطی شکل بر روی ماشین تراش

بر ماشین تراشپردازش سطوح مخروطی به یکی از روش های زیر انجام می شود:
الف) چرخاندن قسمت بالایی کولیس؛
ب) جابجایی عرضی بدنه دم.
ج) با استفاده از خط کش مخروطی؛
د) با استفاده از کاتر عریض.

3. ماشینکاری سطوح مخروطی با چرخاندن قسمت بالایی کولیس

هنگام ساخت سطوح مخروطی خارجی و داخلی کوتاه با زاویه شیب زیاد بر روی ماشین تراش، باید قسمت بالایی تکیه گاه را نسبت به محور دستگاه در زاویه α شیب مخروطی بچرخانید (شکل 204 را ببینید). با این روش کار، تغذیه فقط با دست و چرخاندن دسته سربی اسکرو قسمت بالایی ساپورت انجام می شود و فقط مدرن ترین ماشین های تراش دارای تغذیه مکانیکی قسمت بالایی ساپورت هستند.

برای تنظیم قسمت بالای کولیس 1 روی زاویه مورد نیاز، می توانید از تقسیمات مشخص شده روی فلنج 2 قسمت چرخان کولیس استفاده کنید (شکل 204). اگر زاویه شیب α مخروط طبق نقشه مشخص شده باشد، قسمت بالایی کولیس همراه با قسمت دوار آن به تعداد لازم تقسیمات نشان دهنده درجه می چرخد. تعداد بخش ها نسبت به علامت مشخص شده در پایین کولیس شمارش می شود.

اگر زاویه α در نقشه ذکر نشده باشد، اما قطرهای بزرگتر و کوچکتر مخروط و طول قسمت مخروطی آن مشخص شده باشد، مقدار زاویه چرخش کولیس با فرمول (11) تعیین می شود.

مثال 7.قطر مخروط داده شده D = 80 mm، d = 66 mm، طول مخروط l = 112 mm است. ما داریم: با استفاده از جدول مماس ها تقریباً می یابیم: a = 3°35". بنابراین قسمت بالایی کولیس باید 3 درجه 35" چرخانده شود.

روش چرخاندن سطوح مخروطی شکل با چرخاندن قسمت بالایی کولیس دارای معایبی است: معمولاً اجازه استفاده از خوراک دستی را می دهد که بر بهره وری نیروی کار و تمیزی سطح ماشینکاری شده تأثیر می گذارد. به شما این امکان را می دهد که سطوح مخروطی نسبتا کوتاهی را که با طول حرکت قسمت بالایی کولیس محدود شده اند، آسیاب کنید.

4. ماشینکاری سطوح مخروطی به روش جابجایی عرضی بدنه دم

برای به دست آوردن یک سطح مخروطی روی یک ماشین تراش، هنگام چرخش قطعه کار، لازم است نوک کاتر را نه موازی، بلکه در یک زاویه خاص نسبت به محور مراکز حرکت دهید. این زاویه باید برابر با زاویه شیب α مخروط باشد. ساده ترین راه برای به دست آوردن زاویه بین محور مرکزی و جهت تغذیه، جابجایی خط مرکزی با حرکت دادن مرکز پشت در جهت عرضی است. با جابجایی مرکز عقب به سمت کاتر (به سمت خود) در نتیجه سنگ زنی، مخروطی به دست می آید که پایه بزرگتر آن به سمت سر استوک هدایت می شود. هنگامی که مرکز عقب در جهت مخالف جابجا می شود، یعنی دور از کاتر (دور از شما)، پایه بزرگتر مخروط در سمت دم قرار می گیرد (شکل 205).

جابجایی بدنه دم با فرمول تعیین می شود

که در آن S جابجایی بدنه دم از محور دوک سر استوک بر حسب میلی متر است.
D قطر پایه بزرگ مخروط بر حسب میلی متر است.
d قطر پایه کوچک مخروط بر حسب میلی متر است.
L طول کل قسمت یا فاصله بین مراکز بر حسب میلی متر است.
l طول قسمت مخروطی شکل قطعه بر حسب میلی متر است.

مثال 8.اگر D = 100 mm، d = 80 mm، L = 300 mm و l = 200 mm باشد، فاصله مرکز دم را برای چرخاندن مخروط کوتاه شده تعیین کنید. با استفاده از فرمول (12) متوجه می شویم:

محفظه دم با استفاده از علامت 1 (شکل 206) که در انتهای صفحه پایه مشخص شده است، و علامت 2 در انتهای محفظه دم جابجا می شود.

اگر در انتهای صفحه هیچ تقسیم بندی وجود ندارد، بدنه دم را با استفاده از یک خط کش اندازه گیری حرکت دهید، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 207.

مزیت ماشینکاری سطوح مخروطی با جابجایی بدنه دم این است که از این روش می توان برای چرخاندن مخروط های بلند و آسیاب با تغذیه مکانیکی استفاده کرد.

معایب این روش: ناتوانی در ایجاد سوراخ های مخروطی. از دست دادن زمان برای تنظیم مجدد دم. توانایی پردازش فقط مخروط های کم عمق؛ ناهماهنگی مراکز در سوراخ‌های مرکزی که منجر به سایش سریع و ناهموار مراکز و سوراخ‌های مرکزی می‌شود و در هنگام نصب ثانویه قطعه در همان سوراخ‌های مرکزی نقص ایجاد می‌کند.

اگر از یک مرکز توپ مخصوص به جای معمول استفاده شود، می توان از سایش ناهموار سوراخ های مرکزی جلوگیری کرد (شکل 208). چنین مراکزی عمدتاً هنگام پردازش مخروط های دقیق استفاده می شود.

5. ماشینکاری سطوح مخروطی با استفاده از خط کش مخروطی

برای پردازش سطوح مخروطی با زاویه شیب تا 10-12 درجه، تراش های مدرن معمولاً دارای دستگاه خاصی به نام خط کش مخروطی هستند. طرح پردازش مخروط با استفاده از خط کش مخروطی در شکل نشان داده شده است. 209.

یک صفحه 11 به تخت دستگاه متصل می شود که یک خط کش مخروطی 9 روی آن نصب شده است.خط کش را می توان به دور پین 8 در زاویه مورد نیاز a نسبت به محور قطعه کار چرخاند. برای محکم کردن خط کش در موقعیت مورد نیاز از دو پیچ 4 و 10 استفاده می شود که یک لغزنده 7 آزادانه در امتداد خط کش می لغزد و با استفاده از میله 5 و گیره 6 به قسمت عرضی پایینی 12 کولیس متصل می شود. به طوری که این قسمت از کولیس می تواند آزادانه در امتداد راهنماها بلغزد، با باز کردن پیچ متقاطع یا جدا کردن مهره آن از کولیس از کالسکه 3 جدا می شود.

اگر به کالسکه تغذیه طولی بدهید، لغزنده 7 که توسط میله 5 گرفته شده است، شروع به حرکت در امتداد خط کش 9 می کند. از آنجایی که لغزنده به لغزنده عرضی کولیس متصل است، آنها همراه با کاتر به موازات خط کش 9 حرکت کنید. به لطف این، کاتر یک سطح مخروطی شکل با زاویه شیب برابر با زاویه چرخش α خط کش مخروطی را پردازش می کند.

پس از هر بار عبور، کاتر با استفاده از دسته 1 قسمت بالای 2 کولیس در عمق برش تنظیم می شود. این قسمت از کولیس باید 90 درجه نسبت به موقعیت معمولی چرخانده شود، یعنی همانطور که در شکل نشان داده شده است. 209.

اگر قطر پایه های مخروط D و d و طول آن l داده شود، با استفاده از فرمول (11) می توان زاویه چرخش خط کش را پیدا کرد.

با محاسبه مقدار tan α، به راحتی می توان مقدار زاویه α را با استفاده از جدول مماس ها تعیین کرد.
استفاده از خط کش مخروطی چندین مزیت دارد:
1) راه اندازی خط کش راحت و سریع است.
2) هنگام جابجایی به مخروط های پردازش، نیازی به ایجاد اختلال در تنظیم عادی دستگاه نیست، یعنی نیازی به حرکت بدنه دم نیست. مراکز دستگاه در موقعیت عادی باقی می مانند، یعنی در همان محور، به همین دلیل سوراخ های مرکزی در قسمت و مراکز دستگاه کار نمی کنند.
3) با استفاده از یک خط کش مخروطی، می توانید نه تنها سطوح مخروطی بیرونی را آسیاب کنید، بلکه سوراخ های مخروطی را نیز ایجاد کنید.
4) می توان با یک ماشین خودکششی طولی کار کرد که باعث افزایش بهره وری نیروی کار و بهبود کیفیت پردازش می شود.

نقطه ضعف خط کش مخروطی نیاز به جدا کردن کشویی کولیس از پیچ تغذیه متقاطع است. این ایراد در طراحی برخی از ماشین های تراش که در آنها پیچ به طور محکم به چرخ دستی آن وصل نمی شود، برطرف شده است. چرخ دنده هاتفنگ خودکششی عرضی

6. ماشینکاری سطوح مخروطی با کاتر عریض

ماشینکاری سطوح مخروطی (خارجی و داخلی) با طول مخروط کوتاه را می توان با یک برش عریض با زاویه پلان مطابق با زاویه شیب α مخروط انجام داد (شکل 210). تغذیه کاتر می تواند طولی یا عرضی باشد.

با این حال، استفاده از یک برش عریض در ماشین‌های معمولی تنها با طول مخروط که از حدود 20 میلی‌متر تجاوز نمی‌کند امکان‌پذیر است. کاترهای عریض‌تر را فقط در ماشین‌ها و قطعات سخت می‌توان استفاده کرد که باعث لرزش برش و قطعه کار نشود.

7. سوراخ کردن و باز کردن سوراخ های مخروطی

ماشینکاری سوراخ های مخروطی یکی از سخت ترین کارهای تراشکاری است. این بسیار دشوارتر از پردازش مخروط های خارجی است.

ماشینکاری سوراخ های مخروطی روی ماشین های تراش در بیشتر موارد با سوراخ کردن با کاتر با چرخاندن قسمت بالایی تکیه گاه و در موارد کمتر با استفاده از خط کش مخروطی انجام می شود. کلیه محاسبات مربوط به چرخاندن قسمت بالایی کولیس یا خط کش مخروطی مانند هنگام چرخاندن سطوح مخروطی بیرونی انجام می شود.

اگر سوراخ باید از مواد جامد باشد، ابتدا یک سوراخ استوانه‌ای ایجاد می‌شود که سپس با کاتر به داخل مخروط سوراخ می‌شود یا با سینک‌های مخروطی و میله‌ها ماشینکاری می‌شود.

برای سرعت بخشیدن به حفاری یا باز کردن، ابتدا باید سوراخی را با مته به قطر d دریل کنید که 1-2 میلی متر کمتر از قطر پایه کوچک مخروط است (شکل 211، a). پس از این، سوراخ با یک مته (شکل 211، ب) یا دو (شکل 211، ج) سوراخ می شود تا مراحل به دست آید.

پس از اتمام سوراخ کردن مخروط، با استفاده از یک ریمر مخروطی مخروطی مناسب، آن را مجدداً ترمیم می کنند. همانطور که در شکل نشان داده شده است، برای مخروط های با مخروط کوچک، پردازش سوراخ های مخروطی بلافاصله پس از حفاری با مجموعه ای از گیره های ویژه سودآورتر است. 212.

8. حالت های برش در هنگام پردازش سوراخ ها با ریمرهای مخروطی

ریمورهای مخروطی در شرایط سخت تری نسبت به دستگاه های استوانه ای کار می کنند: در حالی که ریمورهای استوانه ای مقدار کمی را با لبه های برش کوچک حذف می کنند، ریمورهای مخروطی تمام طول لبه های برش خود را که روی ژنراتیکس مخروط قرار دارند برش می دهند. بنابراین، هنگام کار با ریمورهای مخروطی، از سرعت تغذیه و برش کمتر از کار با ریمورهای استوانه ای استفاده می شود.

هنگام پردازش سوراخ‌ها با ریمرزهای مخروطی، تغذیه به صورت دستی با چرخاندن چرخ دستی دم انجام می‌شود. لازم است اطمینان حاصل شود که دم دم به طور یکنواخت حرکت می کند.

تغذیه هنگام ریمینگ فولاد 0.1-0.2 میلی متر در دور، در هنگام ریمینگ چدن 0.2-0.4 میلی متر در دور است.

سرعت برش هنگام باز کردن سوراخ های مخروطی با ریمورهای فولادی با سرعت بالا 6-10 متر در دقیقه است.

خنک کننده باید برای تسهیل عملکرد ریمرهای مخروطی و برای به دست آوردن سطحی تمیز و صاف استفاده شود. هنگام پردازش فولاد و چدن، از امولسیون یا سولفوفرزول استفاده می شود.

9. اندازه گیری سطوح مخروطی

سطوح مخروط ها با الگوها و سنج ها بررسی می شود. اندازه گیری و بررسی همزمان زوایای مخروط با استفاده از نقاله انجام می شود. در شکل 213 روشی را برای بررسی یک مخروط با استفاده از یک الگو نشان می دهد.

خارجی و گوشه های داخلی بخشهای مختلفرا می توان با یک گونیومتر جهانی اندازه گیری کرد (شکل 214). از پایه 1 تشکیل شده است که روی آن مقیاس اصلی روی قوس 130 مشخص شده است. یک خط کش 5 به طور محکم به پایه 1 متصل است. بخش 4 در امتداد قوس پایه حرکت می کند و یک ورنیه را حمل می کند. 3 می توان مربع 2 را با استفاده از نگهدارنده 7 به بخش 4 وصل کرد که در آن به نوبه خود، یک خط کش متحرک 5 ثابت است مربع 2 و خط کش متحرک 5 قابلیت حرکت در لبه سکتور 4 را دارند.

از طریق ترکیب های مختلف در نصب قطعات اندازه گیری نقاله می توان زوایای 0 تا 320 درجه را اندازه گیری کرد. مقدار قرائت روی ورنیه 2 است. قرائتی که هنگام اندازه‌گیری زاویه‌ها به دست می‌آید با استفاده از مقیاس و ورنیه (شکل 215) به شرح زیر است: حرکت صفر ورنیه تعداد درجه‌ها و ضربه ورنیه منطبق با در شکل 215 حرکت یازدهم ورنیه منطبق بر حرکت مقیاس پایه است که به معنای 2 "X 11 = 22" است. بنابراین، زاویه در در این موردبرابر 76 درجه 22 اینچ است

در شکل 216 ترکیبی از قطعات اندازه گیری یک زاویه سنج جهانی را نشان می دهد که به شما امکان اندازه گیری را می دهد زوایای مختلفاز 0 تا 320 درجه

برای آزمایش دقیق تر مخروط ها در تولید انبوه، از گیج های مخصوص استفاده می شود. در شکل 217، و یک بوش سنج مخروطی را برای بررسی مخروط های بیرونی نشان می دهد، و در شکل. 217، گیج پلاگین b مخروطی برای بررسی سوراخ های مخروطی.

روی گیج ها، لبه های 1 و 2 در انتها ساخته می شوند یا علامت های 3 اعمال می شوند که برای تعیین دقت سطوح مورد بررسی قرار می گیرند.

در برنج. 218 نمونه ای از بررسی یک سوراخ مخروطی با یک گیج پلاگین را ارائه می دهد.

برای بررسی سوراخ، یک گیج (نگاه کنید به شکل 218)، که دارای یک برآمدگی 1 در فاصله معینی از انتهای 2 و دو علامت 3 است، با فشار کم وارد سوراخ می شود و بررسی می شود که آیا گیج در حال چرخش است یا خیر. سوراخ بدون لرزش نشان می دهد که زاویه مخروط درست است. هنگامی که از درست بودن زاویه مخروط مطمئن شدید، اندازه آن را بررسی کنید. برای این کار دقت کنید که گیج تا چه نقطه ای وارد قطعه مورد آزمایش می شود. اگر انتهای مخروط قطعه با انتهای چپ لبه 1 یا با یکی از علامت های 3 منطبق باشد یا بین علامت ها باشد، ابعاد مخروط صحیح است. اما ممکن است این اتفاق بیفتد که گیج آنقدر عمیق وارد قطعه شود که هر دو علامت 3 وارد سوراخ شوند یا هر دو سر طاقچه 1 از آن خارج شود. این نشان می دهد که قطر سوراخ بزرگتر از مقدار مشخص شده است. اگر برعکس، هر دو خطر خارج از سوراخ باشد یا هیچ یک از انتهای طاقچه از آن خارج نشود، قطر سوراخ کمتر از حد لازم است.

برای بررسی دقیق مخروطی از روش زیر استفاده کنید. روی سطح قسمت یا گیج که باید اندازه گیری شود، دو یا سه خط با گچ یا مداد در امتداد ژنراتیکس مخروط بکشید، سپس گیج را روی قسمت قرار داده یا قرار دهید و قسمتی از پیچ را بچرخانید. اگر خطوط به طور ناهموار پاک شوند، به این معنی است که مخروط قطعه به درستی پردازش نشده است و باید اصلاح شود. پاک کردن خطوط در انتهای گیج نشان دهنده یک مخروط نادرست است. پاک کردن خطوط در قسمت میانی کالیبر نشان می دهد که مخروطی دارای یک فرورفتگی جزئی است که معمولاً به دلیل قرار گرفتن نادرست نوک کاتر در امتداد ارتفاع مراکز ایجاد می شود. به جای خطوط گچی، می توان آن را روی تمام سطح مخروطی قطعه یا گیج اعمال کرد. لایه ی نازکرنگ مخصوص (آبی). این روش دقت اندازه گیری بیشتری می دهد.

10. نقص در پردازش سطوح مخروطی و اقدامات برای جلوگیری از آنها

هنگام پردازش سطوح مخروطی، علاوه بر انواع عیوب ذکر شده برای سطوح استوانه ای، انواع عیوب زیر نیز امکان پذیر است:
1) مخروطی نادرست؛
2) انحراف در ابعاد مخروط.
3) انحراف در قطر پایه ها با مخروطی صحیح.
4) غیر مستقیم بودن ژنراتیکس سطح مخروطی.

1. مخروطی نادرست عمدتاً به دلیل عدم تراز نادرست محفظه دم، چرخش نادرست قسمت بالای کولیس، نصب نادرست خط کش مخروطی، تیز کردن یا نصب نادرست برش عریض است. بنابراین، با قرار دادن دقیق محفظه دم، قسمت بالایی کولیس یا خط کش مخروطی قبل از شروع پردازش، می توان از نقص جلوگیری کرد. این نوع عیب فقط در صورتی قابل اصلاح است که خطا در تمام طول مخروط به بدنه قطعه هدایت شود، یعنی تمام قطرهای بوش کوچکتر و قطر میله مخروطی بزرگتر از حد مورد نیاز باشد.

2. سایز اشتباهمخروط در زاویه صحیحاین، یعنی قطرهای نادرست در طول کل مخروط، در صورتی رخ می دهد که مواد کافی یا بیش از حد حذف نشود. تنها با تنظیم دقیق عمق برش در امتداد صفحه در پاس های پایانی، می توان از نقص جلوگیری کرد. اگر مواد کافی فیلمبرداری نشده باشد، نقص را اصلاح می کنیم.

3. ممکن است معلوم شود که با مخروطی صحیح و ابعاد دقیق یک انتهای مخروط، قطر انتهای دوم نادرست است. تنها دلیل عدم رعایت طول مورد نیاز کل قسمت مخروطی قطعه است. اگر قطعه بیش از حد طولانی باشد، نقص را اصلاح می کنیم. برای جلوگیری از این نوع نقص، لازم است قبل از پردازش مخروط، طول آن را به دقت بررسی کنید.

4. غیر مستقیم بودن ژنراتیکس مخروط در حال پردازش زمانی حاصل می شود که برش در بالا (شکل 219، ب) یا زیر (شکل 219، ج) مرکز (در این شکل ها، برای وضوح بیشتر، اعوجاج ها نصب شود. ژنراتیکس مخروط به شکل بسیار اغراق آمیزی نشان داده شده است). بنابراین این نوع عیب نتیجه بی توجهی تراشکار است.

کنترل سوالات 1. سطوح مخروطی شکل را به چه روش هایی می توان بر روی ماشین تراش پردازش کرد؟
2. در چه مواردی چرخاندن قسمت بالایی کولیس توصیه می شود؟
3. زاویه چرخش قسمت بالایی تکیه گاه برای چرخاندن مخروط چگونه محاسبه می شود؟
4. چگونه بررسی می کنید که قسمت بالای کولیس به درستی چرخیده است؟
5. چگونه می توان جابجایی محفظه دم را بررسی کرد؟. چگونه میزان جابجایی را محاسبه کنیم؟
6. عناصر اصلی خط کش مخروطی کدامند؟ چگونه یک خط کش مخروطی برای این قسمت راه اندازی کنیم؟
7. تنظیم کنید نقاله جهانیزوایای زیر: 50°25"؛ 45°50"؛ 75 درجه 35 اینچ
8. برای اندازه گیری سطوح مخروطی از چه ابزارهایی استفاده می شود؟
9. چرا بر روی گیج های مخروطی لبه ها یا خطراتی وجود دارد و نحوه استفاده از آنها؟
10. انواع عیوب را در هنگام پردازش سطوح مخروطی فهرست کنید. چگونه از آنها اجتناب کنیم؟

ماشینکاری قطعات با سطح مخروطی با تشکیل یک مخروط همراه است که مشخص می شود اندازه های زیر- شکل سمت چپ a): قطرهای d کوچکتر و D بزرگتر و فاصله L بین صفحاتی که دایره هایی با قطرهای D و d در آنها قرار دارند. زاویه α را زاویه مخروط و زاویه 2α را زاویه مخروط می نامند. نسبت K=(D-d)/L مخروطی نامیده می شود و معمولاً با علامت تقسیم (مثلاً 1:20 یا 1:50) و در برخی موارد با اعشار (مثلاً 0.05 یا 0.02) نشان داده می شود. نسبت y=(D-d)/(2L)=tg α را شیب می نامند.

روش های پردازش سطوح مخروطی

هنگام پردازش شفت، انتقال بین سطوح فرآوری شده که شکل مخروطی دارند اغلب مشاهده می شود. اگر طول مخروط از 50 میلی متر تجاوز نکند، می توان آن را با یک برش گسترده پردازش کرد - شکل سمت چپ b). زاویه شیب لبه برش کاتر در پلان باید با زاویه شیب مخروط روی قطعه کار مطابقت داشته باشد. برش در جهت عرضی یا طولی تغذیه می شود. برای کاهش اعوجاج ژنراتیکس سطح مخروطی و کاهش انحراف زاویه شیب مخروط، لازم است لبه برش کاتر در امتداد محور چرخش قطعه کار نصب شود. باید در نظر داشت که هنگام پردازش یک مخروط با یک برش با لبه برش بیش از 10-15 میلی متر، ممکن است ارتعاشاتی رخ دهد که سطح آن بالاتر است، هر چه طول قطعه کار بیشتر باشد، قطر آن کوچکتر است. هرچه زاویه شیب مخروط کوچکتر باشد، مخروط به وسط قطعه نزدیکتر است، برش افست طولانی تر و استحکام بست آن کمتر می شود. در نتیجه ارتعاشات، علائم روی سطح درمان شده ظاهر می شود و کیفیت آن بدتر می شود. هنگام پردازش قطعات سخت با یک برش عریض، ممکن است هیچ لرزشی وجود نداشته باشد، اما برش ممکن است تحت تأثیر جزء شعاعی نیروی برش جابجا شود، که منجر به نقض تنظیم برش به زاویه تمایل مورد نیاز می شود. افست کاتر به حالت پردازش و جهت تغذیه بستگی دارد.

سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با چرخاندن اسلاید بالایی کولیس با نگهدارنده ابزار - شکل سمت چپ c)، در زاویه α، پردازش کرد. برابر زاویهتمایل مخروط پردازش شده کاتر به صورت دستی تغذیه می شود (با استفاده از دسته برای جابجایی اسلاید بالایی)، که از معایب این روش است، زیرا ناهمواری تغذیه دستی منجر به افزایش زبری سطح ماشینکاری شده می شود. با استفاده از این روش، سطوح مخروطی شکلی که طول آن متناسب با طول ضربه اسلاید بالایی است، پردازش می شود.

سطوح مخروطی بلند با α=8-10 درجه را می توان با جابجایی دم - شکل سمت چپ d پردازش کرد که مقدار آن h=L×sin α است. مقدار جابجایی دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه در سمت چرخ فلایویل و علامت روی انتهای محفظه دم تعیین می شود. تقسیم مقیاس معمولاً 1 میلی متر است. اگر بر روی صفحه پایه مقیاس وجود نداشته باشد، مقدار جابجایی دم با استفاده از یک خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود. روش های کنترل مقدار جابجایی دم در شکل سمت راست نشان داده شده است. یک توقف، شکل a) یا یک نشانگر، شکل b) در نگهدارنده ابزار ثابت شده است. قسمت پشتی کاتر می تواند به عنوان توقف استفاده شود. استاپ یا نشانگر به دم دم آورده می شود، موقعیت اولیه آنها در امتداد صفحه دسته تغذیه متقاطع یا در امتداد فلش نشانگر ثابت می شود و سپس جمع می شود. دم به مقدار بیشتر از h جابه جا می شود و توقف یا نشانگر (با دسته تغذیه متقاطع) به میزان h از موقعیت اصلی جابه جا می شود. سپس دم به سمت استاپ یا نشانگر جابه جا می شود و موقعیت آن را با فلش نشانگر یا با میزان محکمی که یک نوار کاغذ بین استاپ و گیره بسته شده است بررسی می کند. موقعیت دم برای ماشینکاری سطح مخروطی را می توان از قسمت تمام شده تعیین کرد. قطعه (یا نمونه) تمام شده در مراکز دستگاه نصب می شود و دم تا زمانی که ژنراتیکس سطح مخروطی با جهت حرکت طولی کولیس موازی شود، جابجا می شود. برای انجام این کار، نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب می شود، تا زمانی که آن را لمس کند و (با یک تکیه گاه) در امتداد قسمت شکل دهنده به قسمت منتقل می شود. دم تا زمانی که انحراف سوزن نشانگر به حداقل برسد جابجا می شود و پس از آن محکم می شود.

برای اطمینان از مخروطی یکسان دسته ای از قطعات پردازش شده با این روش، لازم است که ابعاد قطعات کار و سوراخ های مرکزی آنها دارای انحرافات جزئی باشند. از آنجایی که تراز نشدن مراکز ماشین باعث ساییدگی سوراخ‌های مرکزی قطعات کار می‌شود، توصیه می‌شود سطوح مخروطی شکل را از قبل ماشینکاری کنید، سپس سوراخ‌های مرکزی را اصلاح کنید و سپس عملیات تکمیل نهایی را انجام دهید. برای کاهش شکستگی سوراخ‌های مرکزی و ساییدگی مراکز، توصیه می‌شود که دومی را با رویه‌های گرد بسازید.

پردازش سطوح مخروطی با استفاده از دستگاه های کپی رایج است. یک صفحه 1 به تخت ماشین، شکل سمت چپ a) با یک خط کش ردیابی 2، که در امتداد آن یک لغزنده 5 حرکت می کند، به تکیه گاه 6 دستگاه با استفاده از یک گیره 8 وصل شده است. برای حرکت آزادانه. تکیه گاه در جهت عرضی، لازم است پیچ تغذیه متقاطع را جدا کنید. هنگامی که کولیس 6 به صورت طولی حرکت می کند، کاتر دو حرکت دریافت می کند: طولی از کولیس و عرضی از خط کش ردیابی 2. میزان حرکت عرضی به زاویه چرخش خط کش ردیابی 2 نسبت به محور 3 چرخش بستگی دارد. زاویه چرخش خط کش با تقسیمات روی صفحه 1 تعیین می شود، خط کش با پیچ و مهره 4 ثابت می شود. کاتر با استفاده از دسته برای حرکت اسلاید بالایی کولیس به عمق برش تغذیه می شود. پردازش سطح مخروطی شکل 4، شکل سمت چپ b)، با استفاده از دستگاه کپی 3 نصب شده در دم دم یا در سر برجک دستگاه انجام می شود. در نگهدارنده ابزار تکیه گاه عرضی دستگاه 1 با غلتک ردیاب 2 و کاتر نوک تیز تعبیه شده است. هنگامی که کولیس به صورت عرضی حرکت می کند، غلتک دنبال کننده 2، مطابق با مشخصات فالوور 3، حرکت طولی را دریافت می کند که (از طریق دستگاه 1) به کاتر منتقل می شود. سطوح مخروطی بیرونی با کاترهای عبوری و سطوح مخروطی داخلی با کاترهای خسته کننده ماشین کاری می شوند.

برای به دست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد، شکل در سمت راست، قطعه کار از قبل پردازش شده است (دریل، حفاری)، و سپس در نهایت (بازسازی). ریمینگ به صورت متوالی با مجموعه ای از گیره های مخروطی انجام می شود - شکل زیر. قطر سوراخ از پیش حفاری شده 0.5-1 میلی متر کمتر از قطر سرب در ریمر است. اشکال لبه های برش و عملکرد ریمرها: لبه های برشتوسعه خشن - الف) شکل تاقچه ها را دارند. ریمر نیمه تمام - ب) بی نظمی های به جا مانده از ریمر خشن را حذف می کند. ریمر تکمیلی - ج) دارای لبه های برش مداوم در تمام طول است و سوراخ را کالیبره می کند. اگر به یک سوراخ مخروطی با دقت بالا نیاز باشد، قبل از استقرار آن را با یک سینک مخروطی پردازش می‌کنند، که برای آن سوراخی با قطر 0.5 میلی‌متر کوچکتر از قطر مخروط در مواد جامد حفر می‌شود و سپس از یک کانترسینک استفاده می‌شود. برای کاهش مقدار مجاز برای فرورفتگی، گاهی اوقات از مته های پله ای با قطرهای مختلف استفاده می شود.

ماشینکاری سطوح مخروطی یک فرآیند فنی پیچیده است که بر روی تجهیزات تراشکاری انجام می شود.

بجز ابزار ویژهصلاحیت بالا (درجه) اپراتور مورد نیاز است. ماشینکاری سطوح مخروطی روی ماشین تراش به دو دسته تقسیم می شود:

• کار با مخروط های خارجی؛


• کار با سوراخ های مخروطی

هر نوع پردازش خاص خود را دارد ویژگی های فنیو نکات ظریفی که باید توسط تراشکار در نظر گرفته شود.

ویژگی های پردازش سطوح مخروطی خارجی

کار با سطوح مخروطی خارجی به دلیل شکل خاص خود ویژگی های خاص خود را دارد.

اگر ابزار، طول شکل و آن خصوصیات فیزیکیسطح قطعه حالت مواج به خود می گیرد که بر کیفیت قطعه کار و مناسب بودن بیشتر آن برای استفاده تأثیر منفی می گذارد.

علل موجی شدن:

• طول مخروط بیش از 15 میلی متر؛


• آویزان بلند برش یا بست ضعیف قطعه؛


• افزایش طول قطعه کار با کاهش متناسب قطر آن (ضخامت).

ماشینکاری سطوح مخروطی روی ماشین تراش بدون اثر موج تحت شرایط زیر انجام می شود:

• بدون نیاز به دستیابی به کلاس بالایی از پردازش؛


• هنگام اتصال قطعات باید وجود داشته باشد زاویه بالاشیب مخروط نسبت به برش ثابت؛


• طول مخروط از 15 میلی متر تجاوز نمی کند.


• قطعه کار مخروطی شکل از آلیاژ سخت ساخته شده است.

روش های پردازش سطوح مخروطی بر اساس معیارهای مشخص شده انتخاب می شوند.

سوراخ های مخروطی

دو مرحله برای ماشینکاری سوراخ های مخروطی در مواد جامد وجود دارد:

• حفاری؛


• گسترش؛

در حالت اول از مته ای با قطر برابر یا 2-3 میلی متر کوچکتر از سوراخ مورد نظر استفاده کنید.

دلتای بعدی به دلیل حفاری نهایی کاهش می یابد. ابتدا یک مته بزرگ انتخاب می شود و برای ایجاد سوراخ به عمق کمتر از مقدار مشخص شده استفاده می شود. سپس از مته های نازک برای حفاری سوراخ در یک آبشار و رساندن عمق به مقدار مشخص شده استفاده می شود.

هنگام استفاده از چندین مته، مخروط داخلی با ابعاد مشخص شده مطابقت دارد و دارای انتقال پلکانی نیست.

هنگام حفاری سوراخ ها از مته هایی با سه نوع سطح کار استفاده می شود:

• اولیه (برهنه کردن). سطح مته دارای دندانه های نازک و ناهموار است که به صورت مارپیچ شکل قرار گرفته اند. هنگام کار با این مته، یک لایه بزرگ از مواد برداشته می شود و یک پروفیل سوراخ تشکیل می شود.


• ثانوی. این مته دارای فلوت ها و دندانه های بیشتری است که به شما امکان می دهد به نمایه سوراخ واضح تری برسید و فلز اضافی داخل آن را جدا کنید.


• سوم (پایان دادن). سطح این مته دارای دندانه های مستقیم است که به شما امکان می دهد یک نفوذ "تمیز" انجام دهید و اثر پلکانی را پس از دو ریم قبلی از بین ببرید.

عمق و قطر سوراخ های حاصل با استفاده از گیج های پلاگین بررسی می شود.

ماشینکاری سطوح استوانه ای

ماشینکاری سطوح استوانه ای روی ماشین تراش دو است فن آوری های مختلف، یکی از آنها به شما امکان می دهد با سطح خارجی (شفت ها ، بوش ها ، دیسک ها) و دیگری - با سطح داخلی (سوراخ ها) کار کنید.

برای کار از کاتر، مته و ریمر استفاده می شود.

استفاده نوع خاصیابزار به قطر سوراخ (ضخامت شفت)، کلاس پرداخت سطح و زبری سطح بستگی دارد.

جزئیات از شکل استوانه ایبه طور گسترده در مهندسی مکانیک و صنایع سنگین استفاده می شود و کیفیت سوراخ ها در مواد جامد درجه اتصال عناصر ساختاری را تعیین می کند. قدرت مکانیکیواحد و مدت زمان کارکرد محصول.

پردازش سطوح استوانه ای خارجی شامل رساندن قطعه کار به ضخامت معین با برداشتن براده ها با استفاده از کاتر است. برای انجام این کار، قطعه به موازات کف قرار می گیرد و روی یک ماشین تراش محکم می شود.

با عبور کاتر در امتداد سطح چرخش، می توان به کلاس پردازشی و ضخامت مورد نیاز قطعه دست یافت.

پردازش سطوح استوانه ای خارجی در سه مرحله انجام می شود:

• چرخش خشن با این روش، زبری تا کلاس 3 و دقت سطح تا کلاس 5 به دست می آید.


• تکمیل پردازش کلاس دقت به 4 و زبری به 6 افزایش می یابد.


• خوب خوب (فوق العاده دقیق). درجه ناهمواری در سطح درجه 9 و دقت تا درجه 2 است.

بسته به شاخص های مورد نظر، استاد از یک یا چند مرحله پردازش استفاده می کند.

با توجه به اینکه هنگام تولید شفت های چند مرحله ای از یک قطعه، بخش قابل توجهی از مواد به تراشه تبدیل می شود. تولید مدرنقسمت های خالی با ریخته گری به دست می آیند و قطعه بر روی دستگاه به پارامترهای مشخص شده تصفیه می شود.

ماشینکاری سطوح استوانه ای داخلی دستیابی به یک کلاس دقت مشخص در هنگام کار با سوراخ است.

با توجه به نوع آنها، سوراخ ها به دسته های زیر تقسیم می شوند:

• انتها به انتها؛


• کور (حفاری تا یک عمق مشخص)؛


• عمیق با ساختار پلکانی (چند قطر در اعماق مختلف).

بر اساس نوع سوراخ و آن ابعاد کلی، از مته هایی با شکل و قطر معین استفاده می شود.

برای دستیابی به یک کلاس از دقت، صنعتگران از چندین نوع ابزار استفاده می کنند و پردازش را انجام می دهند سطح داخلیدر سه مرحله، مانند سیلندر بیرونی (حفاری خشن، تکمیل و با دقت بالا).

نوع ابزار به سختی مواد و میزان مشخص شده بستگی دارد مشخصات فنیسوراخ ها

فن آوری های مدرن برای پردازش سطوح مخروطی و استوانه ای در نمایشگاه سالانه "" نشان داده شده است.