8.1. روش های پردازش

هنگام پردازش شفت، اغلب بین سطوح پردازش شده، که شکل مخروطی دارند، انتقال وجود دارد. اگر طول مخروط از 50 میلی متر تجاوز نکند، پردازش می شود ثنایای پهن(8.2). در این حالت، لبه برش برش باید نسبت به محور مراکز در یک زاویه مطابق با زاویه شیب مخروط روی قطعه کار به صورت پلانی تنظیم شود. برش در جهت عرضی یا طولی تغذیه می شود. برای کاهش اعوجاج ژنراتیکس سطح مخروطی و انحراف زاویه شیب مخروط، لبه برش کاتر در امتداد محور چرخش قطعه نصب می شود.

باید در نظر داشت که هنگام پردازش یک مخروط با یک برش با لبه برش بیشتر از 10-15 میلی متر، ممکن است لرزش ایجاد شود. سطح ارتعاش با افزایش طول قطعه و با کاهش قطر آن و همچنین با کاهش زاویه شیب مخروط، با نزدیک شدن مخروط به وسط قطعه و با افزایش برآمدگی قطعه افزایش می‌یابد. کاتر و زمانی که محکم محکم نشده باشد. ارتعاشات باعث ایجاد علائم و بدتر شدن کیفیت سطح تحت درمان می شود. هنگام پردازش قطعات سخت با یک برش گسترده، لرزش ممکن است رخ ندهد، اما برش ممکن است تحت تاثیر جزء شعاعی نیروی برش جابجا شود، که می تواند منجر به نقض تنظیم برش به زاویه تمایل مورد نیاز شود. افست کاتر نیز به حالت پردازش و جهت تغذیه بستگی دارد.

سطوح مخروطی شکل با شیب‌های بزرگ را می‌توان با لغزش بالایی تکیه‌گاه با نگهدارنده ابزار (8.3) که به زاویه a چرخانده است، پردازش کرد. برابر زاویهتمایل مخروط پردازش شده کاتر به صورت دستی (با استفاده از دسته اسلاید بالایی) تغذیه می شود، که از معایب این روش است، زیرا تغذیه ناهموار منجر به افزایش زبری سطح ماشینکاری شده می شود. از این روش برای پردازش سطوح مخروطی شکلی استفاده می شود که طول آن ها متناسب با طول ضربه اسلاید بالایی است.

سطوح مخروطی بلند با زاویه شیب сс = 84-10 درجه را می توان با جابجایی مرکز عقب (8.4) پردازش کرد که مقدار آن d = = L sin а. در زوایای کوچک sin a«tg a، و h = L(D-d)/2l. اگر L = /، آنگاه /i = (D - -d)/2. مقدار جابجایی دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه در سمت چرخ فلایویل و علامت روی انتهای محفظه دم تعیین می شود. مقدار تقسیم در مقیاس 1 میلی متر است. اگر بر روی صفحه پایه مقیاس وجود نداشته باشد، مقدار جابجایی دم با استفاده از یک خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود. مقدار جابجایی دم با استفاده از توقف (8.5، a) یا نشانگر (8.5، b) کنترل می شود. قسمت پشتی کاتر می تواند به عنوان توقف استفاده شود. استاپ یا نشانگر به دم دم آورده می شود، موقعیت اولیه آنها در امتداد صفحه دسته تغذیه متقاطع یا در امتداد فلش نشانگر ثابت می شود. دم به مقدار بیشتر از h جابه جا می شود (به 8.4 مراجعه کنید)، و توقف یا نشانگر (با دسته تغذیه متقاطع) به مقدار h از موقعیت اصلی جابه جا می شود. سپس دم به سمت استاپ یا نشانگر جابه‌جا می‌شود و موقعیت آن را با فلش نشانگر بررسی می‌کند یا اینکه نوار کاغذی چقدر محکم بین استاپ و پی صفر بسته شده است. موقعیت دم استوک را می توان از روی قطعه یا نمونه تمام شده که در مرکز دستگاه نصب می شود تعیین کرد.

سپس نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب می شود، تا زمانی که دم را لمس کند به قسمت آورده می شود و (با تکیه گاه) در امتداد قسمت شکل دهنده حرکت می کند. دم تا زمانی جابجا می شود که انحراف سوزن نشانگر در طول ژنراتیکس سطح مخروطی به حداقل برسد و پس از آن دم ثابت می شود. مخروطی یکسان قطعات در یک دسته پردازش شده با این روش با حداقل انحراف قطعه کار در طول و طول تضمین می شود. سوراخ های مرکزیبر اساس اندازه (عمق). از آنجایی که جابجایی مراکز دستگاه باعث ساییدگی سوراخ های مرکزی مه پاش ها می شود، سطوح مخروطی شکل از قبل پردازش شده و پس از اصلاح سوراخ های مرکزی، تکمیل نهایی انجام می شود. برای کاهش شکستگی سوراخ‌های مرکزی و سایش مراکز، توصیه می‌شود از مراکزی با رویه‌های گرد استفاده کنید.

سطوح مخروطی با a = 0-j-12° با استفاده از دستگاه های کپی پردازش می شوند. یک صفحه / (8.6، a) با یک خط کش ردیابی 2 به تخت دستگاه متصل شده است، که در امتداد آن یک لغزنده 5 حرکت می کند، که توسط یک میله 7 با استفاده از گیره 8 به تکیه گاه 6 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزادانه تکیه گاه در داخل در جهت عرضی، لازم است پیچ تغذیه متقاطع را جدا کنید. هنگامی که کولیس 6 به صورت طولی حرکت می کند، برش دو حرکت دریافت می کند: طولی از کولیس و عرضی از خط کش ردیابی 2. زاویه چرخش خط کش نسبت به محور 3 توسط تقسیمات روی صفحه تعیین می شود. خط کش با پیچ و مهره 4 محکم می شود. کاتر با استفاده از دسته برای جابجایی لام بالای کولیس به عمق برش تغذیه می شود.

پردازش سطوح مخروطی بیرونی و انتهایی 9 (8.6، b) با استفاده از دستگاه کپی 10 انجام می شود که در دم پشتی یا در سر برجک دستگاه نصب شده است. یک دستگاه 11 با یک غلتک دنباله دار 12 و یک کاتر نوک تیز از طریق گذرگاه در نگهدارنده ابزار تکیه گاه عرضی ثابت شده است. هنگامی که کولیس به صورت عرضی حرکت می کند، انگشت پیرو مطابق با مشخصات فالوور 10، حرکت طولی را به میزان معینی دریافت می کند که به کاتر منتقل می شود. سطوح مخروطی بیرونی با برش های عبوری و سطوح داخلی با برش های خسته کننده پردازش می شوند.

برای به دست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد (8.7، a-d)، قطعه کار از قبل پردازش می شود (دریل شده، متحرک، مته زده می شود)، و سپس در نهایت (ریم، حفاری). ریمینگ به صورت متوالی با مجموعه ای از گیره های مخروطی (8.8، a-c) انجام می شود.

ابتدا سوراخی با قطر 0.5-1.0 میلی متر کوچکتر از قطر مخروط راهنمای ریمر در قطعه کار ایجاد می شود. سپس سوراخ به طور متوالی با سه ریمور پردازش می شود: لبه های برش ریمر خشن (نخستین) شکل تاقچه دارند. دوم، نیمه تمام ریمور، بی نظمی های به جا مانده توسط ریمر خشن را برطرف می کند. سومین ریمر تکمیلی دارای لبه های برش مداوم در تمام طول است و سوراخ را کالیبره می کند. سوراخ های مخروطیدقت بالا

پیش پردازش شده با یک سینک مخروطی و سپس با یک ریمر مخروطی. برای کاهش حذف فلز با یک کانتر سینک، گاهی اوقات سوراخ را به صورت پلکانی با مته هایی با قطرهای مختلف تراش می دهند.

8.2. ماشینکاری سوراخ مرکزی

سوراخ های مرکزی شفت بدون توجه به قطر ژورنال های انتهایی شفت باید روی یک محور باشند و در هر دو انتهای شفت دارای ابعاد یکسانی باشند. در

عدم رعایت این الزامات باعث کاهش دقت پردازش و افزایش سایش مراکز و سوراخ های مرکزی می شود.

رایج ترین آنها سوراخ های مرکزی با زاویه مخروط 60 درجه هستند (8.9، a؛ جدول 8.1). گاهی اوقات هنگام پردازش قطعات بزرگ و سنگین، این زاویه به 75 یا 90 درجه افزایش می یابد. بالای قسمت کار مرکز نباید روی قطعه کار قرار گیرد، بنابراین سوراخ های مرکزی همیشه دارای یک شکاف استوانه ای با قطر کوچک d در بالا هستند. برای محافظت از سوراخ های مرکزی در برابر آسیب در هنگام نصب مکرر قطعه کار، سوراخ های مرکزی با پخ ایمنی با زاویه 120 درجه در مراکز (8.9، b) در نظر گرفته شده است.

شکل 8.10 نشان می دهد که چگونه وقتی سوراخ مرکزی قطعه کار به درستی ایجاد نمی شود، مرکز عقب دستگاه فرسوده می شود. اگر سوراخ‌های مرکزی a نامرتب باشند و مراکز b نامرتب باشند (8.11)، قطعه کار با یک چوله سوار می‌شود که باعث خطاهای شکل قابل توجهی می‌شود. سطح بیرونیجزئیات

سوراخ های مرکزی در قطعات کار به روش های مختلفی پردازش می شوند. قطعه کار در یک خود مرکزی ثابت شده است

چاک، و یک چاک مته با یک ابزار مرکز در دم دم قرار داده می شود.

سوراخ های مرکزی با قطر 1.5-5 میلی متر با مته های مرکزی ترکیبی بدون پخ ایمنی (8.12، d) و با یک پخ ایمنی (8.12، d) پردازش می شوند. سوراخ های مرکزی با اندازه های دیگر به طور جداگانه، ابتدا با یک مته استوانه ای (8.12، a) و سپس با یک کانترسینک تک دندانه (8.12، b) یا چند دندانه (8.12، e) پردازش می شوند. سوراخ های مرکزی با یک قطعه کار چرخان و تغذیه دستی ابزار مرکز پردازش می شوند. انتهای قطعه کار از قبل با کاتر برش داده شده است. اندازه مورد نیاز سوراخ مرکزی توسط فرورفتگی ابزار مرکز، با استفاده از صفحه چرخ فلایویل دم استوک یا مقیاس کویل (توقف) تعیین می شود. برای اطمینان از تراز شدن سوراخ های مرکزی، قطعه کار از قبل علامت گذاری شده است و در حین تراز کردن توسط یک استراحت ثابت پشتیبانی می شود. سوراخ های مرکزی با استفاده از مربع علامت گذاری (8.13) مشخص شده اند. تقاطع چندین علامت موقعیت سوراخ مرکزی در انتهای شفت را تعیین می کند. پس از علامت گذاری، سوراخ مرکزی مشخص می شود.

اندازه گیری مخروطی سطوح مخروطی بیرونی را می توان با استفاده از قالب یا زاویه سنج جهانی. برای اندازه گیری دقیق تر مخروط ها از بوش سنج ها استفاده می شود. با استفاده از بوش سنج، نه تنها زاویه مخروط، بلکه قطرهای آن نیز بررسی می شود (8.14). روی سطح درمان شده مخروط بمالید

8.14. بوش سنج برای بررسی مخروط های خارجی (الف) و نمونه ای از کاربرد آن (ب)

2-3 علامت را با مداد علامت بزنید، سپس بوش سنج را روی قسمت مورد اندازه گیری قرار دهید و در امتداد محور به آرامی فشار دهید و آن را بچرخانید. با یک مخروط که به درستی اجرا شده است، تمام علائم پاک می شوند و انتهای قسمت مخروطی بین علائم A و B گیج بوش قرار می گیرد.

هنگام اندازه گیری سوراخ های مخروطی، از گیج پلاگین استفاده می شود. پردازش صحیح یک سوراخ مخروطی به همان روشی که هنگام اندازه گیری مخروط های خارجی توسط تناسب متقابل سطوح قطعه و گیج پلاگین تعیین می شود.

1. کاتر پهن

هنگام پردازش شفت ها، اغلب بین سطوح پردازش شده که شکل مخروطی دارند، جابجایی هایی وجود دارد و انتها معمولاً پخ هستند. اگر طول مخروط از 25 میلی متر تجاوز نکند، می توان آن را با یک برش عریض پردازش کرد (شکل 2).

زاویه شیب لبه برشبرش در پلان باید با زاویه شیب مخروط روی قطعه کار مطابقت داشته باشد. برش در جهت عرضی یا طولی تغذیه می شود.

باید در نظر داشت که هنگام پردازش یک مخروط با یک برش با لبه برش بیش از 10-15 میلی متر، ممکن است ارتعاشاتی رخ دهد که سطح آن بالاتر است، هر چه طول قطعه کار بیشتر باشد، قطر آن کوچکتر است. و زاویه شیب مخروط کوچکتر باشد. در نتیجه ارتعاشات، علائم روی سطح در حال پردازش ظاهر می شود و کیفیت آن بدتر می شود. این با سختی محدود سیستم توضیح داده می شود: ماشین - فیکسچر - ابزار - قطعه (AIDS). هنگام پردازش قطعات سخت با یک برش گسترده، ممکن است هیچ لرزشی وجود نداشته باشد، اما برش ممکن است تحت تاثیر جزء شعاعی نیروی برش جابجا شود، که منجر به نقض تنظیم برش به زاویه شیب مورد نیاز می شود.

مزایای روش:

1. راه اندازی آسان.

2. استقلال زاویه شیب الفدر ابعاد قطعه کار

3. امکان پردازش سطوح مخروطی خارجی و داخلی.

معایب روش:

1. خوراک دستی.

2. طول ژنراتیکس مخروط با طول لبه برش کاتر (10-12 میلی متر) محدود می شود. با افزایش طول لبه برش کاتر، ارتعاشاتی ایجاد می شود که منجر به ایجاد موج روی سطح می شود.

2. با چرخاندن سرسره بالایی کولیس

سطوح مخروطی شکل با شیب‌های زیاد را می‌توان با چرخاندن کشویی بالایی کولیس با نگهدارنده ابزار در یک زاویه ماشین کاری کرد. الف، برابر با زاویه شیب مخروط پردازش شده است
(شکل 3).

صفحه کولیس چرخان همراه با اسلاید بالایی را می توان نسبت به اسلاید عرضی چرخاند، مهره پیچ های محکم کننده صفحه را آزاد کنید. زاویه چرخش با دقت یک درجه با استفاده از تقسیمات صفحه دوار کنترل می شود. موقعیت کولیس با مهره های گیره ثابت می شود. تغذیه به صورت دستی و با استفاده از دسته برای جابجایی اسلاید بالایی انجام می شود.

با استفاده از این روش سطوح مخروطی شکلی پردازش می‌شوند که طول آن‌ها متناسب با طول حرکت اسلاید بالایی (تا 200 میلی‌متر) است.

مزایای روش:

1. راه اندازی آسان.

2. استقلال زاویه شیب الفدر ابعاد قطعه کار

3. پردازش یک مخروط با هر زاویه شیب.

4. امکان پردازش سطوح مخروطی خارجی و داخلی.

معایب روش:

1. محدودیت طول ژنراتیکس مخروط.

2. خوراک دستی.

توجه: برخی از ماشین های تراش (16K20, 16A30) دارای مکانیزمی برای انتقال چرخش به پیچ لام بالای تکیه گاه هستند. در چنین ماشینی، صرف نظر از زاویه چرخش، امکان تغذیه خودکار اسلاید بالایی وجود دارد.

3. با جابجایی محفظه دم دستگاه

سطوح مخروطی بلند با
الف= 8-10 درجه را می توان با جابجایی دم، که مقدار آن به صورت زیر تعیین می شود، پردازش کرد (شکل 4):

H= L×گناه الف ,

کجا ن - مقدار جابجایی دم.

L- فاصله بین سطوح نگهدارنده سوراخ های مرکزی.

از مثلثات می دانیم که برای زوایای کوچک سینوس عملاً برابر با مماس زاویه است. به عنوان مثال، برای زاویه 7 درجه، سینوس 0.120 و مماس 0.123 است. روش جابجایی دم برای پردازش قطعات کار با زاویه شیب کم استفاده می شود، بنابراین می توانیم فرض کنیم که گناه الف= tg الف. سپس

H= L× tg الف = L×( D –د)/2ل .

قطعه کار در مراکز نصب می شود. بدنه دم با استفاده از یک پیچ در جهت عرضی جابجا می شود تا قطعه کار "کج" شود. هنگامی که تغذیه کالسکه پشتیبانی روشن می شود، کاتر که به موازات محور دوک حرکت می کند، آسیاب می شود. سطح مخروطی.

مقدار جابجایی دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه در سمت چرخ فلایویل و علامت روی انتهای محفظه دم تعیین می شود. تقسیم مقیاس معمولاً 1 میلی متر است. اگر بر روی صفحه پایه مقیاس وجود نداشته باشد، مقدار جابجایی دم با استفاده از یک خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود. موقعیت دم برای ماشینکاری سطح مخروطی را می توان از قسمت تمام شده تعیین کرد. قطعه (یا نمونه) تمام شده در مراکز دستگاه نصب می شود و دم تا زمانی که ژنراتیکس سطح مخروطی با جهت حرکت طولی کولیس موازی شود، جابجا می شود.

برای اطمینان از مخروطی یکسان دسته ای از قطعات پردازش شده با این روش، لازم است که ابعاد قطعات کار و سوراخ های مرکزی آنها دارای انحرافات جزئی باشند. از آنجایی که تراز نشدن مراکز ماشین باعث ساییدگی سوراخ‌های مرکزی قطعات کار می‌شود، توصیه می‌شود سطوح مخروطی شکل را از قبل ماشینکاری کنید، سپس سوراخ‌های مرکزی را اصلاح کنید و سپس عملیات تکمیل نهایی را انجام دهید. برای کاهش فاصله سوراخ های مرکزی، توصیه می شود از مراکز توپ استفاده کنید. چرخش قطعه کار توسط یک چاک محرک و گیره ها منتقل می شود.

مزایای روش:

1. امکان تغذیه خودکار.

2. به دست آوردن قطعات کار به طول متناسب با ابعاد دستگاه.

معایب روش:

1. عدم توانایی پردازش سطوح مخروطی داخلی.

2. ناتوانی در پردازش مخروط با زوایای بزرگ ( الف³10º). دم می تواند 15± میلی متر جابجا شود.

3. ناتوانی در استفاده از سوراخ های مرکزی به عنوان سطوح مرجع.

4. وابستگی به زاویه الفدر ابعاد قطعه کار

4. استفاده از خط کش کپی (مخروطی).

معمولاً پردازش سطوح مخروطی با استفاده از دستگاه های کپی(شکل 5).

یک صفحه 1 به تخت دستگاه وصل شده است، با یک خط کش کپی 2، که در امتداد آن یک لغزنده 4 حرکت می کند، که توسط یک میله 6 به کالسکه عرضی تکیه گاه فوقانی 5 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزادانه تکیه گاه در جهت عرضی. ، باید پیچ ​​تغذیه متقاطع را جدا کرد. هنگامی که تکیه گاه طولی 8 در امتداد راهنماهای قاب 7 حرکت می کند، کاتر دو حرکت دریافت می کند: طولی از تکیه گاه و عرضی از خط کش کپی 2. میزان حرکت عرضی به زاویه چرخش خط کش کپی 2 بستگی دارد. زاویه چرخش خط کش توسط تقسیمات روی صفحه 1 تعیین می شود، خط کش با پیچ و مهره های 3 ثابت می شود. کاتر با استفاده از دسته برای حرکت اسلاید بالایی کولیس به عمق برش تغذیه می شود.

این روش پردازش با کارایی بالا و دقیق مخروط های خارجی و داخلی با زاویه شیب تا 20 درجه را فراهم می کند.

مزایای روش:

1. خوراک مکانیکی.

2. استقلال زاویه مخروط الفدر ابعاد قطعه کار

3. امکان پردازش سطوح خارجی و داخلی.

معایب روش:

1. محدود کردن طول مولد مخروط با طول خط کش مخروط (در ماشین ها توان متوسط- تا 500 میلی متر).

2. محدود کردن زاویه شیب توسط مقیاس خط کش کپی.

برای پردازش مخروط‌هایی با زوایای شیب بزرگ، آنها افست دم و تنظیم را در امتداد یک خط‌کش مخروطی ترکیب می‌کنند. برای انجام این کار، خط کش تا حداکثر زاویه مجاز چرخش چرخانده می شود. الف´، و جابجایی دم مانند هنگام چرخاندن یک مخروط محاسبه می شود که در آن زاویه شیب برابر با اختلاف بین زاویه داده شده است. الفو زاویه چرخش خط کش الف'، یعنی

H= L× tg ( الف – الف´) .

اطلاعات مرتبط

هدف کار

1. مقدمه ای بر روش های پردازش سطوح مخروطی بر روی ماشین تراش.

2. تجزیه و تحلیل مزایا و معایب روش ها.

3. انتخاب روشی برای ساخت سطح مخروطی.

مواد و تجهیزات

1. تراش پیچ برش مدل TV-01.

2. مجموعه مورد نیاز آچارها, ابزار برش , نقاله , کولیس , بلانک برای قطعات تولیدی .

سفارش کار

1. اطلاعات اولیه در مورد موضوع کار را با دقت بخوانید و درک کنید اطلاعات عمومیدر مورد سطوح مخروطی، روش های پردازش آنها، با در نظر گرفتن مزایا و معایب اصلی.

2. با استاد آموزشبا تمام روش های پردازش سطوح مخروطی بر روی یک ماشین تراش پیچی آشنا شوید.

3. تکالیف فردی معلم را در مورد انتخاب روشی برای ساخت سطوح مخروطی تکمیل کنید.

1. عنوان و هدف اثر.

2. نمودار یک مخروط مستقیم که عناصر اصلی را نشان می دهد.

3. شرح روش های اصلی پردازش سطوح مخروطی با نمودار.

4. انتساب فردی با محاسبات و توجیه برای انتخاب یک یا روش پردازش دیگر.

مقررات اساسی

در فناوری اغلب از قطعاتی با سطوح مخروطی خارجی و داخلی استفاده می شود، به عنوان مثال، چرخ دنده های مخروطی، غلتک های یاتاقان های مخروطی. ابزارهای ایجاد سوراخ (دریل، کانتر سینک، ریمر) دارای ساقه هایی با مخروط مورس استاندارد هستند. دوک های ماشین دارای یک سوراخ مخروطی برای ساقه ابزارها یا سنبه ها و غیره هستند.

ماشینکاری قطعات با سطح مخروطی شامل تشکیل یک مخروط چرخش یا یک مخروط کوتاه چرخش است.

مخروطجسمی است که توسط تمام قطعاتی که یک نقطه ثابت را با نقاط دایره در قاعده مخروط به هم وصل می کنند تشکیل می شود.

نقطه ثابت نامیده می شود بالای مخروط.

پاره ای که یک راس و هر نقطه از دایره را به هم متصل می کند نامیده می شود تشکیل یک مخروط

محور مخروطی، عمود اتصال رأس مخروط به قاعده نامیده می شود و پاره مستقیم حاصل می شود. ارتفاع مخروط.

مخروط در نظر گرفته شده است مستقیمیا مخروط چرخش، اگر محور مخروط از مرکز دایره در قاعده خود عبور کند.

صفحه ای عمود بر محور یک مخروط مستقیم، مخروط کوچکتری را از آن جدا می کند. قسمت باقی مانده نامیده می شود مخروط کوتاه انقلاب.

یک مخروط کوتاه مشخص می شود عناصر زیر(شکل 1):

1. D و د - قطر هر دو پایه بزرگتر و کوچکتر مخروط.

2. ل - ارتفاع مخروط، فاصله بین پایه های مخروط؛

3. زاویه مخروط 2a - زاویه بین دو ژنراتیک که در یک صفحه قرار دارند که از محور مخروط عبور می کند.

4. زاویه مخروطی a - زاویه بین محور و ژنراتیکس مخروط؛

5. شیب U- مماس زاویه شیب Y = tg الف = (D –د)/(2ل) ، که نشان داده شده است اعشاری(به عنوان مثال: 0.05؛ 0.02)؛

6. مخروطی - با فرمول تعیین می شود ک = (D –د)/ل ، و با استفاده از علامت تقسیم نشان داده می شود (مثلاً 1:20؛ 1:50 و غیره).

مخروطی از نظر عددی برابر با دو برابر شیب است.

قبل از عدد بعدی که شیب را تعیین می کند، علامت Р اعمال می شود , زاویه حادکه به سمت شیب هدایت می شود. قبل از عدد مشخص کننده مخروطی، علامتی اعمال می شود که زاویه حاد آن باید به سمت بالای مخروط هدایت شود.

در تولید انبوه در ماشین‌های اتوماتیک برای تراش‌کاری سطوح مخروطی، از خط‌کش‌های کپی برای یک زاویه شیب ثابت مخروط استفاده می‌شود که تنها زمانی می‌تواند تغییر کند که دستگاه با یک خط‌کش کپی دیگر تنظیم شود.

در تولید تکی و کوچک در ماشین‌های CNC، تراش سطوح مخروطی با هر زاویه مخروطی در راس با انتخاب نسبت نرخ تغذیه طولی و عرضی انجام می‌شود. در ماشین های غیر CNC، ماشینکاری سطوح مخروطی را می توان به چهار روش انجام داد که در زیر لیست شده است.

ماشینکاری سطوح مخروطی روی ماشین تراش انجام می شود به طرق مختلف: با چرخاندن قسمت بالایی کولیس; جابجایی محفظه دم. چرخاندن خط کش مخروطی؛ ثنایای پهن استفاده از یک روش یا روش دیگر به طول سطح مخروطی و زاویه شیب مخروط بستگی دارد.

پردازش مخروط بیرونی با چرخاندن اسلاید بالایی کولیس در مواردی که نیاز به بدست آوردن زاویه بالاشیب مخروط با طول نسبتا کم. حداکثر طول ژنراتیکس مخروط باید کمی کمتر از حرکت کالسکه پشتیبانی بالایی باشد. پردازش مخروط بیرونی با جابجایی بدنه دم برای به دست آوردن مخروط های مسطح بلند با زاویه شیب کوچک (3...5) راحت است. برای انجام این کار، بدنه دم به صورت عرضی از خط مراکز دستگاه در امتداد راهنماهای پایه سر جابجا می شود. قطعه کار در حال پردازش بین مراکز دستگاه در یک چاک محرک با یک گیره ثابت می شود. پردازش مخروط ها با استفاده از خط کش مخروطی (کپی) متصل به پشت تخت ماشین تراشروی یک دال، برای به دست آوردن یک مخروط صاف با طول قابل توجهی استفاده می شود. قطعه کار در مراکز یا در یک چاک خود محور سه فک محکم می شود. برش که در نگهدارنده ابزار تکیه گاه دستگاه ثابت شده است، حرکت همزمان در جهت طولی و عرضی را دریافت می کند و در نتیجه سطح مخروطی قطعه کار را پردازش می کند.

پردازش مخروط بیرونی با یک برش گسترده در صورت لزوم به دست آوردن یک مخروط کوتاه (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

الف) مخروطی K= (D--d)/l=2tg

ب) زاویه شیب مخروط tg = (D--d)/(2l) = K/2

ج) شیب i = K/2=(D--d)/(2l) = tg

د) قطر مخروط بزرگتر D = Kl+d = 2ltg

ه) قطر مخروط کوچکتر d = D-- K1 = D--2ltg

ه) طول مخروط l = (D--d)К = (D--d)/2tg

ماشینکاری سطوح مخروطی داخلی روی ماشین تراش نیز به روش های مختلفی انجام می شود: با کاتر پهن، چرخاندن قسمت بالایی (سورتمه) کولیس، چرخاندن خط کش مخروطی (کپی). سطوح مخروطی داخلی تا طول 15 میلی متر با یک برش عریض پردازش می شوند که لبه برش اصلی آن در زاویه مورد نیاز نسبت به محور مخروط قرار می گیرد و تغذیه طولی یا عرضی را انجام می دهد. این روش زمانی استفاده می شود که زاویه شیب مخروط زیاد باشد و در مورد دقت زاویه شیب مخروط و زبری سطح مطالبات زیادی وجود نداشته باشد. مخروط های داخلی بیشتر از 15 میلی متر در هر زاویه شیب با چرخاندن اسلاید بالایی کولیس با استفاده از تغذیه دستی پردازش می شوند.

در انبار!
عملکرد بالا، راحتی، سهولت عملیات و قابلیت اطمینان در عملیات.

صفحه های جوشکاری و پرده های محافظ - موجود است!
حفاظت در برابر تشعشع در هنگام جوشکاری و برش. انتخاب عالی
تحویل در سراسر روسیه!

اطلاعات کلی در مورد مخروط ها

یک سطح مخروطی با پارامترهای زیر مشخص می شود (شکل 4.31): d کوچکتر و قطر D بزرگتر و فاصله l بین صفحاتی که دایره هایی با قطرهای D و d در آنها قرار دارند. زاویه a را زاویه میل مخروط و زاویه 2α را زاویه مخروط می نامند.

نسبت K= (D - d)/l مخروطی نامیده می شود و معمولاً با علامت تقسیم (مثلاً 1:20 یا 1:50) و در برخی موارد با کسر اعشاری (مثلاً 0.05 یا 0.02) نشان داده می شود. ).

نسبت Y= (D - d)/(2l) = tanα را شیب می نامند.

روش های پردازش سطوح مخروطی

هنگام پردازش شفت ها، انتقال بین سطوحی که شکل مخروطی دارند اغلب مواجه می شوند. اگر طول مخروط از 50 میلی متر تجاوز نکند، می توان آن را با برش با یک برش عریض پردازش کرد. زاویه شیب لبه برش کاتر در پلان باید با زاویه شیب مخروط روی قسمت ماشینکاری شده مطابقت داشته باشد. به کاتر یک حرکت تغذیه عرضی داده می شود.

برای کاهش اعوجاج ژنراتیکس سطح مخروطی و کاهش انحراف زاویه شیب مخروط، لازم است لبه برش کاتر در امتداد محور چرخش قطعه کار نصب شود.

باید در نظر داشت که هنگام پردازش یک مخروط با یک برش با لبه برش بیش از 15 میلی متر، ممکن است ارتعاشاتی رخ دهد که هر چه سطح آن بالاتر باشد، طول قطعه کار بیشتر باشد، قطر آن کوچکتر باشد، کوچکتر است. با زاویه شیب مخروط، هرچه مخروط به وسط قطعه نزدیکتر باشد، کاتر اورهنگ بیشتر و استحکام بست آن کمتر می شود. در نتیجه ارتعاشات، علائم روی سطح درمان شده ظاهر می شود و کیفیت آن بدتر می شود. هنگام پردازش قطعات سخت با یک برش عریض، ممکن است هیچ لرزشی وجود نداشته باشد، اما برش ممکن است تحت تأثیر جزء شعاعی نیروی برش جابجا شود، که منجر به نقض تنظیم برش به زاویه تمایل مورد نیاز می شود. (افست کاتر به حالت پردازش و جهت حرکت خوراک بستگی دارد.)

سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با چرخاندن اسلاید بالایی تکیه گاه با نگهدارنده ابزار (شکل 4.32) در زاویه α برابر با زاویه شیب مخروط در حال پردازش پردازش کرد. کاتر به صورت دستی تغذیه می شود (با استفاده از دسته برای جابجایی اسلاید بالایی)، که از معایب این روش است، زیرا ناهمواری تغذیه دستی منجر به افزایش زبری سطح ماشینکاری شده می شود. با استفاده از این روش، سطوح مخروطی شکلی که طول آن متناسب با طول ضربه اسلاید بالایی است، پردازش می شود.

یک سطح مخروطی بلند با زاویه α= 8... 10 درجه را می توان در صورت جابجایی دم، ماشین کاری کرد (شکل 4.33).

در زوایای کوچک sinα ≈ tanα

h≈L(D-d)/(2l)،

که در آن L فاصله بین مراکز است. D - قطر بزرگتر؛ د - قطر کوچکتر؛ l فاصله بین هواپیماها است.

اگر L = l، آنگاه h = (D-d)/2.

جابجایی دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه در سمت چرخ فلایویل و علامت روی انتهای محفظه دم تعیین می شود. تقسیم مقیاس معمولاً 1 میلی متر است. اگر روی صفحه پایه مقیاس وجود نداشته باشد، جابجایی دم با استفاده از یک خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود.

برای اطمینان از مخروطی یکسان دسته ای از قطعات پردازش شده با این روش، لازم است که ابعاد قطعات کار و سوراخ های مرکزی آنها دارای انحرافات جزئی باشند. از آنجایی که تراز نشدن مراکز ماشین باعث ساییدگی سوراخ‌های مرکزی قطعات کار می‌شود، توصیه می‌شود سطوح مخروطی شکل را از قبل ماشینکاری کنید، سپس سوراخ‌های مرکزی را اصلاح کنید و سپس عملیات تکمیل نهایی را انجام دهید. برای کاهش شکستگی سوراخ‌های مرکزی و ساییدگی مراکز، توصیه می‌شود که دومی را با رویه‌های گرد بسازید.

پردازش سطوح مخروطی با استفاده از دستگاه های کپی بسیار رایج است. یک صفحه 7 (شکل 4.34، a) با یک خط کش ردیابی 6 به تخت دستگاه متصل شده است، که در امتداد آن یک لغزنده 4 حرکت می کند که توسط میله 2 با استفاده از گیره 5 به تکیه گاه 1 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزادانه دستگاه پشتیبانی در جهت عرضی، لازم است پیچ را برای حرکت تغذیه عرضی جدا کنید. هنگامی که کولیس 1 به صورت طولی حرکت می کند، کاتر دو حرکت دریافت می کند: طولی از کولیس و عرضی از خط کش ردیابی 6. حرکت عرضی به زاویه چرخش خط کش ردیابی 6 نسبت به محور چرخش 5 بستگی دارد. زاویه چرخش خط کش توسط تقسیمات روی صفحه 7 تعیین می شود و خط کش را با پیچ و مهره های 8 ثابت می کند. حرکت تغذیه کاتر به عمق برش توسط دسته برای حرکت اسلاید بالایی کولیس انجام می شود. سطوح مخروطی خارجی با کاترهای از راه دور پردازش می شوند.

روش های پردازش سطوح مخروطی داخلی

پردازش سطح مخروطی داخلی 4 قطعه کار (شکل 4.34، b) با استفاده از دستگاه کپی 2 نصب شده در دم دم یا در سر برجک دستگاه انجام می شود. در نگهدارنده ابزار تکیه گاه عرضی دستگاه 1 با غلتک ردیاب 3 و کاتر نوک تیز تعبیه شده است. هنگامی که کولیس به صورت عرضی حرکت می کند، غلتک پیرو 3، مطابق با مشخصات دنبال کننده 2، حرکت طولی را دریافت می کند که از طریق دستگاه 1 به کاتر منتقل می شود. سطوح مخروطی داخلی با برش های خسته کننده پردازش می شوند.

برای به دست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد، قطعه کار ابتدا از قبل پردازش می شود (دریل، سوراخ می شود)، و سپس در نهایت (ریم می شود). ریمینگ به صورت متوالی با مجموعه ای از گیره های مخروطی انجام می شود. قطر سوراخ از پیش حفاری شده 0.5 ... 1 میلی متر کمتر از قطر سرب در ریمر است.

اگر به یک سوراخ مخروطی با دقت بالا نیاز باشد، قبل از استقرار، آن را با یک سینک مخروطی پردازش می‌کنند، که برای آن سوراخی با قطر 0.5 میلی‌متر کوچکتر از قطر مخروط در مواد جامد حفر می‌شود و سپس از یک کانترسینک استفاده می‌شود. برای کاهش مقدار مجاز برای فرورفتگی، گاهی اوقات از مته های پله ای با قطرهای مختلف استفاده می شود.

ماشینکاری سوراخ مرکزی

در قطعاتی مانند شفت، اغلب سوراخ‌های مرکزی ایجاد می‌شود که برای چرخش و آسیاب بعدی قطعه و برای بازیابی آن در حین کار استفاده می‌شود. بر این اساس، هم ترازی با دقت خاصی انجام می شود.

سوراخ‌های مرکزی شفت باید روی یک محور قرار داشته باشند و در هر دو انتها سوراخ‌های مخروطی یکسانی داشته باشند، بدون توجه به قطر ژورنال‌های انتهایی شفت. عدم رعایت این الزامات باعث کاهش دقت پردازش و افزایش سایش مراکز و سوراخ های مرکزی می شود.

طرح سوراخ های مرکزی در شکل 1 نشان داده شده است. 4.35. رایج ترین آنها سوراخ های مرکزی با زاویه مخروط 60 درجه است. گاهی اوقات در شفت های سنگین این زاویه به 75 یا 90 درجه افزایش می یابد. برای اطمینان از اینکه قسمت بالای مرکز روی قطعه کار قرار نمی گیرد، فرورفتگی های استوانه ای با قطر d در سوراخ های مرکزی ایجاد می شود.

برای محافظت در برابر آسیب، سوراخ های مرکزی قابل استفاده مجدد با یک پخ ایمنی با زاویه 120 درجه ساخته می شوند (شکل 4.35، b).

روش های مختلفی برای ماشین کاری سوراخ های مرکزی در قطعات کار کوچک استفاده می شود. قطعه کار در یک چاک خود مرکزی محکم می شود و یک چاک مته با یک ابزار مرکزی در دم دم قرار می گیرد. سوراخ های مرکزی بزرگ ابتدا با یک مته استوانه ای (شکل 4.36، a) و سپس با یک کانترسینک تک دندانه (شکل 4.36، b) یا چند دندانه (شکل 4.36، ج) پردازش می شوند. سوراخ های مرکزی با قطر 1.5 ... 5 میلی متر با مته های ترکیبی بدون پخ ایمنی (شکل 4.36، د) و با یک پخ ایمنی (شکل 4.36، e) پردازش می شوند.

سوراخ های مرکزی با چرخش قطعه کار ماشین کاری می شوند. حرکت تغذیه ابزار مرکزی به صورت دستی (از چرخ طیار دم) انجام می شود. انتهایی که سوراخ مرکزی در آن پردازش می شود، از قبل با یک برش برش داده شده است.

اندازه مورد نیاز سوراخ مرکزی توسط فرورفتگی ابزار مرکز، با استفاده از صفحه چرخ فلایویل دم یا مقیاس کویل تعیین می شود. برای اطمینان از تراز بودن سوراخ‌های مرکزی، قسمت از قبل علامت‌گذاری شده است و قسمت‌های بلند با استراحت ثابت در طول تراز پشتیبانی می‌شوند.

سوراخ های مرکزی با استفاده از یک مربع مشخص شده اند.

پس از علامت گذاری، سوراخ مرکزی مشخص می شود. اگر قطر ژورنال شفت از 40 میلی متر تجاوز نکند، می توان سوراخ مرکزی را بدون علامت گذاری اولیه با استفاده از دستگاه نشان داده شده در شکل پانچ کرد. 4.37. بدنه 1 دستگاه با دست چپ در انتهای میل 3 نصب می شود و مرکز سوراخ با ضربه چکش روی پانچ مرکزی 2 مشخص می شود.

اگر در حین کار، سطوح مخروطی سوراخ های مرکزی آسیب ببینند یا به طور ناهموار فرسوده شوند، می توان آنها را با کاتر اصلاح کرد. در این حالت، کالسکه بالایی کولیس از طریق زاویه مخروط می چرخد.

بازرسی سطوح مخروطی

باریک شدن سطوح بیرونی با یک الگو یا شیب سنج جهانی اندازه گیری می شود. برای اندازه گیری دقیق تر، از گیج های بوش استفاده می شود (شکل 4.38)، که با آنها نه تنها زاویه مخروط، بلکه قطرهای آن را نیز بررسی می کنند. دو یا سه علامت روی سطح درمان شده مخروط با یک مداد اعمال می شود، سپس یک بوش سنج روی مخروط در حال اندازه گیری قرار می گیرد، به آرامی روی آن فشار داده می شود و آن را در امتداد محور می چرخانیم. با یک مخروط که به درستی اجرا شده است، تمام علائم پاک می شوند و انتهای قسمت مخروطی بین علائم A و B قرار می گیرد.

هنگام اندازه گیری سوراخ های مخروطی، از گیج پلاگین استفاده می شود. ماشینکاری صحیح یک سوراخ مخروطی (مانند اندازه گیری مخروط های خارجی) با تناسب متقابل سطوح قطعه و گیج پلاگین تعیین می شود. اگر یک لایه نازک از رنگ اعمال شده بر روی گیج پلاگین با قطر کم پاک شود، زاویه مخروط در قسمت بزرگ است و اگر با قطر زیاد باشد، زاویه کوچک است.