وسیله نقلیه برای تحویل دستگاه کویلینگ و لوازم جانبی

دستگاه سیم پیچ (حمل و نقل با کامیون)

واحد هیدرولیک برای دستگاه سیم پیچ (حمل و نقل با کامیون)

ژنراتور (حمل و نقل با کامیون)

لیفتراک چرخ

ابزار:

بلغاری

اسکنه، اسکنه، اسکنه

مواد پشتیبان (محصول با نام تجاری Blitzd?mmer®)

رقیق کننده (شوینده) و افزودنی تشکیل دهنده منافذ

2. آماده سازی محل ساخت و ساز

آماده سازی یک سایت ساخت و ساز شامل اقداماتی برای اطمینان از ایمنی جاده، تهیه مکان برای ماشین آلات و انبار تجهیزات و مواد و همچنین منابع آب و برق است.

تنظیم جریان

در طول فرآیند سیم پیچ، بسته به وضعیت خاصاگر مخزن در حال ضدعفونی تا 40٪ با آب پر شده باشد، می توانید از انجام اقدامات ایمنی خودداری کنید.

پس از آن می توان از یک جریان کوچک برای حرکت بهتر لوله در طول فرآیند کویلینگ و برای تثبیت لوله در هنگام پر کردن مجدد استفاده کرد.

تمیز کردن کلکتور

تمیز کردن کلکتور هنگام استفاده از روش کویلینگ معمولاً از طریق شستشو با فشار بالا انجام می شود.

به کارهای مقدماتیرلاینینگ همچنین شامل حذف موانعی مانند رسوبات سخت شده، بریدگی سایر ارتباطات، شن و ماسه و غیره است. در صورت لزوم، حذف آنها به صورت دستی با استفاده از فرز، پتک و اسکنه انجام می شود.

درج سایر ارتباطات

انشعابات کانالی که برای بازسازی به کلکتور می ریزند باید قبل از شروع کار مرمت وصل شوند.

کنترل کمی و کیفی مواد و تجهیزات

پس از تحویل به محل ساخت و ساز مواد لازمو تجهیزات، کامل بودن و کیفیت آنها بررسی می شود. در این مورد، به عنوان مثال، مشخصات مطابق با داده ها مطابق با گواهی کیفیت برای علامت گذاری، طول کافی و همچنین آسیب احتمالی ناشی از حمل و نقل بررسی می شود. مواد پشتیبان اختصاصی Blitzd?mmer®، به نوبه خود، برای آن آزمایش شده است مقدار کافیو شرایط نگهداری مناسب

قبل از نصب دستگاه کویلینگ، ممکن است لازم باشد که به طور جزئی یا کامل پایه محفظه را جدا کنید تا از تراز بین دستگاه و منیفولد در حال بازسازی اطمینان حاصل شود. حذف معمولاً با باز کردن پایه محفظه با استفاده از مته چکشی یا به صورت دستی با استفاده از پتک و اسکنه انجام می شود.

بسته به اندازه محفظه چاه و امکان دسترسی به آن، سیم پیچی لوله را می توان هم در طول جریان و هم در مقابل جریان انجام داد.

در مورد ما، سیم پیچ لوله در برابر جریان انجام می شود، زیرا محفظه چاه در پایین ترین نقطه بزرگ است، که تا حد زیادی روند نصب دستگاه سیم پیچ را تسهیل می کند.

3. نصب و راه اندازی دستگاه سیم پیچ

تحویل دستگاه سیم پیچ

دستگاه سیم پیچ هیدرولیکی مورد استفاده در مثال ما برای پوشش خطوط لوله با قطر 500 DN تا 1500 طراحی شده است. بسته به قطر خط لوله ای که لوله جدید در آن پیچیده شده است، از جعبه های سیم پیچی با قطرهای مختلف استفاده می شود.

ابتدا دستگاه سیم پیچ که در اجزای سازنده آن جدا شده است به چاه شروع تحویل داده می شود. از یک مکانیزم درایو نوار و یک جعبه سیم پیچ تشکیل شده است.

پایین آوردن قطعات دستگاه در شفت و نصب دستگاه سیم پیچ

اجزای جعبه سیم پیچ به صورت دستی در شفت راه اندازی پایین می آیند و در آنجا نصب می شوند.

برای قطرهای تا 400 DN دستگاه را می توان در شفت مونتاژ شده پایین آورد.

قبل از پایین آوردن مکانیزم نوار محرک هیدرولیکی در شفت شروع، لازم است پایه های انتقال مکانیزم نوار محرک را بردارید.

یک مکانیزم انتقال نوار با هدایت هیدرولیکی روی جعبه سیم پیچی مستقیماً در شفت شروع نصب می شود. در این حالت، قسمت دریافت کننده دستگاه سیم پیچ باید زیر سطح گردن چاه باشد تا از تغذیه بدون مانع پروفیل به مکانیزم انتقال نوار اطمینان حاصل شود.

کار نصب با اتصال درایو هیدرولیک دستگاه سیم پیچ به یک واحد هیدرولیک واقع در نزدیکی شفت پرتاب تکمیل می شود.

سپس باید تراز دستگاه کویلینگ و کلکتور در حال ضدعفونی شدن را بررسی کرد، در غیر این صورت، در طول فرآیند کویلینگ، ممکن است لوله سیم پیچ بر روی دیواره های کلکتور گیر کند مقاومت قویاز طرف خود، که ممکن است بر طول منطقه در حال بازسازی تأثیر منفی بگذارد.

4. آماده سازی پروفایل

باز کردن و برش پروفیل

برای اینکه اولین دور لوله زخمی در زاویه صحیح با محور لوله قرار گیرد، لازم است پروفیل را با استفاده از آسیاب متناسب با قطر لوله برش دهید. برای انجام این کار، لازم است بخشی از پروفیل را از حلقه واقع در قاب باز کنید.

ارسال نمایه

پروفیل برش با استفاده از یک غلتک راهنمای نصب شده بر روی بوم دستکاری کننده یا دستگاه دیگر به شفت شروع تغذیه می شود.

دور اول

پروفیل به مکانیزم درایو نوار وارد می شود، از داخل جعبه سیم پیچ عبور می کند (مطمئن شوید که پروفیل در شیارهای روی غلتک ها قرار می گیرد، در صورت لزوم، پروفیل را به صورت دستی تنظیم کنید) و سپس با استفاده از یک دستگاه به یکدیگر متصل می شود. -به نام قفل چفت (کاهش قطر به دلیل ضخامت پروفیل حدود 1-2 سانتی متر).

نمایه موجود است

محدوده قطر از 200 DN تا 1500 DN.

5. فرآیند سیم پیچی

جریان کوچک، لوله قرقره شده را بلند می کند و اصطکاک در قسمت پایین منیفولد در حال بازسازی را کاهش می دهد.

پروفیل تشکیل دهنده لوله به تدریج از جعبه سیم پیچ با حرکات چرخشی در جهت کلکتور در حال ضدعفونی تغذیه می شود. در این مورد، لازم است اطمینان حاصل شود که لوله زخم در معرض اصطکاک شدید در برابر دیواره های کانال قدیمی قرار نگرفته و به اتصالات، اتصالات و غیره نمی چسبد.

عرضه چسب.

مقاومت طولانی مدت لوله زخمی در برابر آب با استفاده از چسب مخصوص PVC بر روی چفت پیچ های پروفیل فردی حاصل می شود.

فن آوری های قفل قفل.

چسب به شیار یک طرف پروفیل وارد می شود و پس از آن قفل بلافاصله در سمت دیگر پروفیل در جای خود قرار می گیرد و در نتیجه چسبندگی قابل اعتمادی برای هر دو قسمت قفل چفت ایجاد می کند. این نوعاین اتصال را روش "جوشکاری سرد" نیز می نامیدند.

6. پشت پر کردن/پوشش فضای حلقوی با ملات

برچیدن دستگاه و تنظیم لوله.

با توجه به تصاویر مشخص شده در سمت عقبمشخصات، شما می توانید طول لوله زخم را محاسبه کنید. پس از پیچیدن لوله ای به طول مورد نیاز، باید بررسی کنید که آیا فاصله انتهای لوله تا چاه گیرنده با طول لوله بیرون زده از چاه شروع مطابقت دارد یا خیر.

اگر مطابقت داشته باشند، لوله زخم در چاه شروع با استفاده از آسیاب بریده می شود.

لوله سیم پیچی که توسط جریان در منیفولد پشتیبانی می شود، به راحتی توسط دو کارگر از چاه شروع به سمت چاه گیرنده رانده می شود، به طوری که لبه های لوله دقیقاً با لبه های هر دو چاه منطبق است.

این اقدامات به شما امکان می دهد در مصرف مواد صرفه جویی کنید، زیرا طول لوله سیم پیچ دقیقاً مطابق با طول کلکتور در حال ضدعفونی است، با در نظر گرفتن بخشی از لوله که به داخل چاه شروع بیرون زده و بعداً به کلکتور فشار داده می شود.

سپس دستگاه سیم پیچ دوباره به قسمت های جداگانه برچیده می شود و از چاه شروع خارج می شود.

پوشاندن حلقه

پوشش حلقوی بین لوله قدیمی و لوله زخم با استفاده از سیمان کاری داخلی با سولفات انجام می شود. ملات سیمانفاصله حدود 20 سانتی متر از لبه چاه. بسته به سطح آب زیرزمینی و قطر لوله، ممکن است نیاز به تعداد بیشتری لوله برای پر کردن محلول و آزادسازی هوا باشد.

پوشش فضای بین لوله در بالاترین نقطه.

ابتدا فضای بین لوله در بالاترین نقطه مسدود می شود (در این مورد، این چاه گیرنده است). پس از بستن فضای بین لوله و قرار دادن لوله های رهاسازی هوا در پایه و بالای دال سیمانی، جریان زباله به طور موقت مسدود می شود (کنترل جریان)، تا کار در محفظه چاه بدون تداخل فاضلاب انجام شود. آب فاضلابکه هنوز در حلق قرار دارد به سمت پایین ترین نقطه جریان پیدا می کند و به این ترتیب حلقه خالی شده و آماده تزریق می شود. پس از اتمام کار بر روی انسداد فضای بین لوله، فاضلاب از طریق لوله زخمی کلکتور در حال پاکسازی خارج می شود.

بالا بردن سطح آب در لوله کویل دار.

در طی این فرآیند، جریان زباله نیز تنظیم می شود که در طی آن، لوله کویل دار با استفاده از یک به اصطلاح حباب با یک لوله پروفیل عبوری و یک لوله برای تنظیم سطح آب در لوله سیم پیچ بسته می شود. بدین ترتیب سطح آب در لوله زخمی بالا رفته و در طی فرآیند پرکردن دو فازی فضای بین لوله، لوله بر روی پایه کانال قدیمی ثابت می شود. این تضمین می کند که زاویه شیب حفظ شده و امکان خم شدن از بین می رود.

پوشاندن حلقه در پایین ترین نقطه

سپس فضای بین لوله در پایین ترین نقطه بسته می شود (در مورد ما، این چاه شروع است).

در صورت لزوم، لوله هایی برای پر کردن محلول در طاق سقف نصب می شود و لوله هایی برای خروج هوا به سقف و پایه کف نصب می شود. لوله ادغام شده در حباب دارای یک پوشش بیرونی پروفیلی است و سفتی کامل را ایجاد نمی کند، که اجازه می دهد مقدار معینی از فاضلاب خارج شود. با استفاده از یک لوله تشخیص سطح آب، همیشه می توانید سطح فاضلاب را در یک لوله کویل دار کنترل کنید.
مرحله اول پر کردن.

در مورد ما، پر کردن فضای بین لوله از پایین ترین نقطه در دو مرحله انجام می شود. برای انجام این کار، یک مخزن در لبه چاه برای مخلوط کردن مواد پشتی نصب می شود که یک شلنگ برای تامین محلول به آن متصل می شود. اختلاط مواد پشتی برند مارک Blitzd?mmer طبق توصیه سازنده در مخازن مخصوص با حجم های مختلف انجام می شود.

سپس دریچه مخزن میکسر باز می شود و محلول Blitzd?mmer بدون اعمال فشار خارجی آزادانه به فضای بین لوله بین کانال قدیمی و لوله جدید زخمی می شود. فاضلاب پر کردن لوله سیم پیچ از شناور شدن آن جلوگیری می کند.

فرآیند اختلاط و تامین محلول تا جایی ادامه می یابد که محلول از لوله خروجی هوای نصب شده در پایه سقف در پایین ترین نقطه شروع به خارج شدن کند.

با مقایسه مقدار محلول پرکننده استفاده شده با مقدار محاسبه شده، می توانید بررسی کنید که آیا محلول در فضای بین لوله باقی می ماند یا از طریق فیستول در کانال قدیمی به داخل زمین می رود. اگر مقدار محلول مصرفی با مقدار محاسبه شده منطبق باشد، فرآیند پر کردن مجدد ادامه می یابد تا زمانی که محلول از لوله خروجی هوا که در سقف در پایین ترین نقطه نصب شده است شروع به خارج شدن کند. مرحله اول پس‌پر کردن کامل شده در نظر گرفته می‌شود.

مرحله دوم پر کردن.

سخت شدن مواد پشتی 4 ساعت طول می کشد، با ته نشین شدن جزئی محلول در فضای بین لوله. پس از سفت شدن محلول، اختلاط مواد پرکننده Blitzd?mmer برای مرحله دوم پر کردن شروع می شود. فرآیند پر کردن فضای بین لوله را می توان زمانی کامل در نظر گرفت که محلول از لوله خروجی هوا که در سقف در بالاترین نقطه نصب شده است شروع به خارج شدن کند.

برای کنترل کیفیت، نمونه ای از محلول پشتی که از لوله خروجی هوا در چاه دریافت جریان می یابد، گرفته می شود.

سپس لوله های پر کردن محلول و لوله های خروجی هوا در چاه های شروع و گیرنده برچیده می شوند. از طریق سوراخ هاسیمان شده در طبقات

7. کار نهایی

ترمیم کف پا.

قسمت نیمه ترک خورده ته محفظه چاه در حال بازسازی است.

کار روی ادغام اینسرت ها در کانال جدید توسط یک ربات انجام می شود.

کنترل کیفیت

برای کنترل کیفیت کار بازسازی خط لوله، بازرسی خود خط لوله و همچنین آزمایش نشت مطابق با DIN EN 1610 انجام می شود.

480 روبل. | 150 UAH | 7.5 دلار "، MOUSEOFF، FGCOLOR، "#FFFFCC"،BGCOLOR، "#393939");" onMouseOut="return nd();"> پایان نامه - 480 RUR، تحویل 10 دقیقه، شبانه روزی، هفت روز هفته و تعطیلات

240 روبل. | 75 UAH | 3.75 دلار "، MOUSEOFF، FGCOLOR، "#FFFFCC"،BGCOLOR، "#393939");" onMouseOut="return nd();"> چکیده - 240 روبل، تحویل 1-3 ساعت، از 10-19 (به وقت مسکو)، به جز یکشنبه

بورتسف الکساندر کنستانتینوویچ. فناوری ساخت و روش‌های محاسبه وضعیت تنش خطوط لوله زیر آب "لوله در لوله": IL RSL OD 61:85-5/1785

معرفی

1. طراحی خط لوله زیر آب "لوله در لوله" با فضای بین لوله پر از سنگ سیمان 7

1.1. طراحی خط لوله دو لوله 7

1.2. ارزیابی فنی و اقتصادی انتقال زیر آب خط لوله لوله به لوله 17

1.3. تجزیه و تحلیل کارهای انجام شده و تعیین اهداف تحقیق 22

2. فناوری سیمان کردن فضای بین لوله خطوط لوله "لوله در لوله" 25

2.1. مواد سیمان کاری حلقوی 25

2.2. انتخاب فرمول ملات سیمان 26

2.3. تجهیزات سیمان کاری 29

2.4. پر کردن حلقه 30

2.5. محاسبه سیمان کاری 32

2.6. آزمایش تجربی فناوری سیمان 36

2.6.1. نصب و آزمایش اسب مالشی دو لوله 36

2.6.2. سیمان کاری حلقوی 40

2.6.3. تست مقاومت خط لوله 45

3. وضعیت تنش-کرنش لوله های سه لایه تحت فشار داخلی 50

3.1. خواص مقاومت و تغییر شکل سنگ سیمانی 50

3.2. تنش در لوله های سه لایه زمانی که سنگ سیمان نیروهای کششی مماسی را درک می کند 51

4. مطالعات تجربی وضعیت تنش-کرنش لوله های سه لایه 66

4.1. روش شناسی انجام مطالعات تجربی 66

4.2. فناوری ساخت مدل 68

4.3. نیمکت تست 71

4.4. روش اندازه گیری تغییر شکل ها و آزمایش 75

4.5. تأثیر فشار سیمان کاری اضافی فضای مک-لوله بر توزیع مجدد تنش ها 79

4.6. بررسی کفایت وابستگی های نظری 85

4.6.1. روش شناسی برنامه ریزی یک آزمایش 85

4.6.2. پردازش آماری نتایج آزمون! . 87

4.7. تست لوله های سه لایه تمام عیار 93

5. مطالعات تئوری و تجربی سفتی خمشی خطوط لوله لوله در لوله 100

5.1. محاسبه سفتی خمشی خطوط لوله 100

5.2. مطالعات تجربی سفتی خمشی 108

نتیجه گیری 113

نتیجه گیری کلی 114

ادبیات 116

برنامه های کاربردی 126

معرفی کار

بر اساس تصمیمات بیست و یکمین کنگره CPSU، صنایع نفت و گاز در دوره پنج ساله جاری با شتابی در حال توسعه هستند، به ویژه در مناطق. سیبری غربی، در SSR قزاقستان و در شمال بخش اروپایی این کشور.

تا پایان دوره پنج ساله تولید نفت و گاز به ترتیب 620 تا 645 میلیون تن و 600 تا 640 میلیارد مترمکعب خواهد بود. متر

برای انتقال آنها نیاز به احداث خطوط لوله اصلی قدرتمند است درجه بالااتوماسیون و قابلیت اطمینان عملیاتی

یکی از وظایف اصلی در برنامه پنج ساله، توسعه شتابان بیشتر میادین نفت و گاز، ساخت میادین جدید و افزایش ظرفیت سیستم های حمل و نقل گاز و نفت موجود از مناطق سیبری غربی به مکان های اصلی خواهد بود. مصرف نفت و گاز - در مناطق مرکزی و غربی کشور. خطوط لوله با طول قابل توجهی از تعداد زیادی از موانع آبی مختلف در طول مسیر خود عبور خواهند کرد. عبور از موانع آب پیچیده ترین و بحرانی ترین بخش از بخش خطی خطوط لوله اصلی است که قابلیت اطمینان عملکرد آنها بستگی دارد. هنگامی که گذرگاه‌های زیر آب از کار می‌افتد، خسارت مادی هنگفتی ایجاد می‌شود که به عنوان مجموع خسارت وارده به مصرف‌کننده، شرکت حمل‌ونقل و آلودگی تعریف می‌شود. محیط.

تعمیر و مرمت گذرگاه های زیر آب می باشد وظیفه چالش برانگیز، به تلاش و منابع قابل توجهی نیاز دارد. گاهی اوقات هزینه های تعمیر یک گذرگاه بیش از هزینه های ساخت آن است.

بنابراین، توجه زیادی به اطمینان از قابلیت اطمینان بالای انتقال ها می شود. آنها باید بدون خرابی یا تعمیر در تمام طول عمر طراحی خطوط لوله کار کنند.

در حال حاضر، برای افزایش قابلیت اطمینان، عبور خطوط لوله اصلی از طریق موانع آبی در یک طرح دو خطی ساخته می‌شود. به موازات نخ اصلی، در فاصله حداکثر 50 متر از آن، یک نخ اضافی گذاشته می شود - یک ذخیره. چنین افزونگی مستلزم دو برابر سرمایه گذاری است، اما همانطور که تجربه عملیاتی نشان می دهد، همیشه قابلیت اطمینان عملیاتی لازم را فراهم نمی کند.

که در اخیراطرح‌های طراحی جدیدی ایجاد شده‌اند که قابلیت اطمینان و قدرت انتقال‌های تک رشته‌ای را افزایش می‌دهند.

یکی از این راه حل ها طراحی یک انتقال خط لوله زیر آب "لوله در لوله" با فضای بین لوله پر از سنگ سیمان است. تعدادی از گذرگاه ها قبلاً در اتحاد جماهیر شوروی با استفاده از طرح طراحی "pipe-in-pipe" ساخته شده است. تجربه موفقیت آمیز در طراحی و ساخت چنین گذرگاه هایی نشان می دهد که دود تئوری و تصمیمات سازندهفناوری نصب و تخمگذار، کنترل کیفیت اتصالات جوش داده شده و آزمایش خطوط لوله دو لوله به اندازه کافی توسعه یافته است. اما، از آنجایی که فضای بین لوله های انتقال ساخته شده با مایع یا گاز پر شده است، مسائل مربوط به ویژگی های ساخت انتقال زیر آب خطوط لوله لوله در لوله با فضای بین لوله پر از سنگ سیمان اساساً جدید و کمی مطالعه شده است. .

بنابراین، هدف از این کار، اثبات علمی و توسعه فناوری برای ساخت خطوط لوله زیر آب "لوله در لوله" با فضای بین لوله پر از سنگ سیمان است.

برای رسیدن به این هدف برنامه بزرگی اجرا شد

تحقیقات نظری و تجربی. امکان استفاده از زیر

خطوط لوله آب "لوله در لوله" مواد، تجهیزات و روش های فن آوری مورد استفاده در سیمان چاه. یک بخش آزمایشی از یک خط لوله از این نوع ساخته شد. فرمول ها برای محاسبه تنش در لوله های سه لایه تحت اثر فشار داخلی به دست می آیند. مطالعات تجربی وضعیت تنش-کرنش لوله‌های سه لایه برای خطوط لوله اصلی انجام شد. فرمولی برای محاسبه سفتی خمشی لوله های سه لایه استخراج شده است. سفتی خمشی یک خط لوله لوله در لوله به طور تجربی تعیین شد.

بر اساس تحقیقات انجام شده، «دستورالعمل موقتی برای طراحی و فناوری ساخت گذرگاه‌های پایلوت-صنعتی خطوط لوله گاز زیر آب برای فشار 10 مگاپاسکال یا بیشتر از نوع «لوله در لوله» با سیمان‌سازی فضای میان‌لوله» و «دستورالعمل‌های طراحی و ساخت خطوط لوله زیر آب دریایی بر اساس طرح طراحی» با سیمان‌سازی فضای بین لوله‌ها، در سال‌های 1982 و 1984 توسط مینگازپروم تصویب شد.

نتایج پایان نامه عملاً در طراحی گذرگاه زیر آب خط لوله گاز Urengoy - Uzhgorod از طریق رودخانه Pravaya Khetta ، طراحی و ساخت بخش هایی از خطوط لوله نفت و فرآورده Dragobych - Stryi و Kremenchug - Lubny - کیف استفاده شد. بخش های خطوط لوله دریایی Strelka 5 - Bereg و Golitsyno - Bereg.

نویسنده از رئیس ایستگاه ذخیره سازی گاز زیرزمینی مسکو تشکر می کند انجمن تولید"Mostransgaz" O.M. Korabelnikov، رئیس آزمایشگاه مقاومت خطوط لوله گاز در VNIIGAZ، Ph.D. فن آوری علوم N.I. آننکوف، رئیس بخش چاه بست اکسپدیشن حفاری عمیق مسکو O.G. دروگالین برای کمک در سازماندهی و انجام مطالعات تجربی.

ارزیابی فنی و اقتصادی انتقال زیر آب خط لوله لوله به لوله

عبور خطوط لوله لوله در لوله انتقال خطوط لوله اصلی از طریق موانع آبی از مهم ترین و مهم ترین موارد است. مناطق سختآهنگ های. شکست در چنین انتقالی می تواند باعث کاهش شدید بهره وری یا توقف کامل پمپاژ محصول حمل شده شود. تعمیر و بازسازی خطوط لوله زیر دریا پیچیده و پرهزینه است. اغلب هزینه های تعمیر یک گذرگاه با هزینه های ساخت یک گذرگاه جدید قابل مقایسه است.

گذرگاه های زیر آب خطوط لوله اصلی مطابق با الزامات SNiP 11-45-75 [70] در دو رشته در فاصله حداقل 50 متر از یکدیگر قرار می گیرند. با چنین افزونگی، احتمال عملیات بدون خرابی گذرگاه به عنوان یک سیستم حمل و نقل به طور کلی افزایش می یابد. هزینه های ساخت یک خط ذخیره، به عنوان یک قاعده، با هزینه های ساخت خط اصلی مطابقت دارد یا حتی از آنها فراتر می رود. بنابراین، می توان فرض کرد که افزایش قابلیت اطمینان از طریق افزونگی مستلزم دو برابر شدن سرمایه گذاری است. در همین حال، تجربه عملیاتی نشان می دهد که این روش افزایش قابلیت اطمینان عملیاتی همیشه نتایج مثبتی به همراه ندارد.

نتایج مطالعه تغییر شکل‌های فرآیندهای کانال نشان داد که زون‌های تغییر شکل کانال به طور قابل‌توجهی از فواصل بین معابر گذاشته شده بیشتر است. بنابراین، فرسایش رزوه اصلی و ذخیره تقریباً به طور همزمان اتفاق می افتد. در نتیجه، افزایش قابلیت اطمینان گذرگاه‌های زیر آب باید در راستای در نظر گرفتن دقیق هیدرولوژی مخزن و توسعه طرح‌های گذرگاه با قابلیت اطمینان بیشتر انجام شود، که در آن شکست عبور از زیر آب به عنوان یک رویداد منجر به یک تلقی می‌شود. نقض تنگی خط لوله. در طول تجزیه و تحلیل، راه حل های طراحی زیر در نظر گرفته شد: طراحی تک لوله دو رشته ای - رشته های خط لوله به طور موازی در فاصله 20-50 متر از یکدیگر قرار می گیرند. خط لوله زیر آب با پوشش بتنی پیوسته؛ طراحی خط لوله "لوله در لوله" بدون پر کردن فضای بین لوله و پر شده با سنگ سیمان. گذرگاهی که با استفاده از روش حفاری شیبدار ساخته شده است.

از نمودارهای نشان داده شده در شکل. 1.10، نتیجه می شود که بیشترین احتمال مورد انتظار برای عملیات بدون خرابی در انتقال زیر آب یک خط لوله "لوله در لوله" با فضای حلقوی پر از سنگ سیمان است، به استثنای انتقالی که با روش حفاری شیبدار ساخته شده است. .

در حال حاضر مطالعات تجربی این روش و توسعه راه حل های تکنولوژیکی پایه آن در حال انجام است. با توجه به پیچیدگی ایجاد دکل های حفاری برای حفاری جهت دار، انتظار معرفی گسترده این روش در عمل ساخت خط لوله در آینده نزدیک دشوار است. علاوه بر این، از این روش می توان در ساخت گذرگاه هایی با طول کوتاه استفاده کرد.

برای ساخت ترانزیشن ها بر اساس طرح ساختاری "لوله در لوله" با فضای بین لوله پر از سنگ سیمان، توسعه ماشین ها و مکانیسم های جدید مورد نیاز نیست. هنگام نصب و اجرای خطوط لوله دو لوله از ماشین آلات و مکانیزم های مشابه در ساخت خطوط لوله تک لوله استفاده می شود و برای تهیه ملات سیمانی و پرکردن فضای بین لوله ها از تجهیزات سیمان کاری استفاده می شود که برای چسباندن روغن و روغن استفاده می شود. چاه های گازدر حال حاضر چندین هزار واحد سیمان سازی و دستگاه اختلاط سیمان در سامانه شنگازپروم و وزارت صنعت نفت فعالیت می کنند.

شاخص‌های فنی و اقتصادی اصلی گذرگاه‌های زیر آب از خطوط لوله با طرح‌های مختلف در جدول 1.1 آورده شده است. دریچه های قطع کننده. طول انتقال 370 متر است، فاصله بین رزوه های موازی 50 متر است. بالاست اضافی لازم برای گزینه های I، P و Sh طبق SNiP 11-45-75 [70] محاسبه می شود.

در طراحی خط لوله “pipe-in-pipe” با فضای بین لوله پر شده با سنگ سیمانی، ضخامت دیواره لوله داخلی طبق روش ارائه شده در [e] تعیین می شود، ضخامت دیواره بیرونی 0.75 در نظر گرفته می شود. از ضخامت داخلی تنش های حلقه در لوله ها با استفاده از فرمول 3.21 این کار محاسبه می شود. مشخصات فیزیکی و مکانیکیلوله های سنگ سیمانی و فلزی مانند محاسبه جدول در نظر گرفته می شوند. 3.1. متداول ترین طرح انتقالی دو رشته ای و تک لوله ای با بالاستینگ با وزنه های چدنی به عنوان استاندارد مقایسه در نظر گرفته شد (100 دلار). همانطور که از جدول مشخص است. І.І، مصرف فلز طرح خط لوله "لوله در لوله" با فضای بین لوله پر از سنگ سیمان برای فولاد و چدن بیش از 4 برابر است.

تجهیزات سیمان کاری

ویژگی های خاص سیمان کاری حلقوی خطوط لوله لوله در لوله، الزامات تجهیزات سیمان کاری را تعیین می کند. احداث گذرگاه های خطوط لوله اصلی از طریق موانع آبی در مناطق مختلف کشور از جمله دوردست و صعب العبور انجام می شود. فواصل بین سایت های ساخت و ساز به صدها کیلومتر می رسد، اغلب در غیاب ارتباطات حمل و نقل قابل اعتماد. بنابراین تجهیزات سیمان کاری باید تحرک بالایی داشته باشند و برای حمل و نقل در مسافت های طولانی در شرایط خارج از جاده راحت باشند.

مقدار دوغاب سیمان مورد نیاز برای پر کردن حلقه می تواند به صدها نفر برسد متر مکعب، و فشار هنگام پمپاژ محلول چندین مگا پاسکال است. در نتیجه، تجهیزات سیمان‌کاری باید بهره‌وری و قدرت بالایی داشته باشند تا از آماده‌سازی و تزریق مقدار مورد نیاز محلول به داخل حلقه در زمانی که بیشتر از زمان ضخیم شدن آن نباشد اطمینان حاصل شود. در عین حال، تجهیزات باید در عملکرد قابل اعتماد بوده و از راندمان کافی برخوردار باشند.

مجموعه تجهیزات در نظر گرفته شده برای سیمان کاری چاه ها به طور کامل شرایط مشخص شده را برآورده می کند [72]. این مجموعه شامل: واحدهای سیمان‌سازی، دستگاه‌های اختلاط سیمان، کامیون‌های سیمان و تانکر، ایستگاه نظارت و کنترل فرآیند سیمان‌کاری و همچنین تجهیزات کمکیو انبارها

برای تهیه محلول از دستگاه های همزن استفاده می شود. اجزای اصلی چنین ماشینی یک سنگر، ​​دو مارپیچ تخلیه افقی و یک مارپیچ بارگیری شیبدار و یک دستگاه اختلاط هیدرولیکی خلاء است. این سنگر معمولاً روی شاسی خودروهای خارج از جاده نصب می شود. مارپیچ ها توسط موتور کششی وسیله نقلیه به حرکت در می آیند.

محلول توسط یک واحد سیمانی که روی آن نصب شده به داخل حلق پمپ می شود. شاسی یک کامیون قدرتمند این واحد از یک پمپ سیمان تشکیل شده است فشار بالابرای پمپاژ محلول، یک پمپ برای تامین آب و یک موتور به آن، مخازن اندازه گیری، یک منیفولد پمپ و یک خط لوله فلزی جمع شونده.

فرآیند سیمان با استفاده از ایستگاه SKTs-2m کنترل می شود که به شما امکان می دهد فشار، سرعت جریان، حجم و چگالی محلول تزریق شده را کنترل کنید.

برای حجم های کوچک فضای بین لوله ها (تا چند ده متر مکعب)، می توان از پمپ های ملات و میکسرهای ملات که برای تهیه و پمپاژ ملات ها استفاده می شود، برای سیمان کاری نیز استفاده کرد.

سیمان کردن حلقۀ لوله های لوله در لوله زیر آب می تواند هم پس از گذاشتن آنها در یک ترانشه زیر آب و هم قبل از تخمگذار در ساحل انجام شود. انتخاب محل سیمان کاری به شرایط توپوگرافی خاص ساخت و ساز، طول و قطر انتقال و همچنین در دسترس بودن تجهیزات ویژه برای سیمان کاری و تخمگذار خط لوله بستگی دارد. اما به خطوط لوله سیمانی که در یک ترانشه زیر آب گذاشته شده اند ترجیح داده می شود.

سیمان کاری فضای حلقوی خطوط لوله در حال اجرا در دشت سیلابی (در ساحل) پس از گذاشتن آنها در یک ترانشه انجام می شود، اما قبل از پرکردن با خاک در صورت لزوم بالاست اضافی، می توان فضای حلقوی را قبل از سیمان کاری با آب پر کرد. عرضه محلول به فضای بین لوله از پایین ترین نقطه قسمت خط لوله آغاز می شود. خروج هوا یا آب از طریق لوله های مخصوص با دریچه های نصب شده بر روی خط لوله خارجی در بالاترین نقاط آن انجام می شود.

پس از پر شدن کامل فضای بین لوله و شروع خروج محلول، میزان عرضه آن کاهش می یابد و تزریق ادامه می یابد تا زمانی که محلولی با چگالی معادل تزریق شده از لوله های خروجی خارج شود روی لوله های خروجی بسته شده و فشار اضافی در فضای حلقوی ایجاد می شود. قبلاً فشار برگشتی در خط لوله داخلی ایجاد می شود و از از بین رفتن پایداری دیواره های آن جلوگیری می کند. هنگامی که فشار اضافی مورد نیاز در فضای بین لوله به دست آمد، دریچه روی لوله ورودی بسته می شود. تنگی فضای بین لوله و فشار در خط لوله داخلی برای مدت زمان لازم برای سخت شدن ملات سیمان حفظ می شود.

هنگام پر کردن، می توان از روش های زیر برای سیمان کردن فضای حلقوی خطوط لوله استفاده کرد: با استفاده از خطوط لوله سیمان کاری ویژه، این شامل تغذیه یک محلول سیمانی در فضای حلقوی خط لوله است یا آب موجود در آن محلول تامین می شود و هوا یا آب از طریق لوله هایی با دریچه هایی که روی خط لوله خارجی نصب شده اند تخلیه می شود. کل بخش خط لوله در یک مرحله پر می شود.

سیمان کاری با استفاده از خطوط لوله سیمانی مخصوص با این روش، خطوط لوله با قطر کم در حلق نصب می شود که ملات سیمان از طریق آن وارد آن می شود. سیمان کاری پس از گذاشتن خط لوله دو لوله در یک ترانشه زیر آب انجام می شود. محلول سیمان از طریق خطوط لوله سیمانی به پایین ترین نقطه خط لوله گذاشته می شود. این روش سیمان کاری اجازه می دهد تا فضای بین لوله های یک خط لوله که در یک ترانشه زیر آب گذاشته شده پر شود.

در صورت کمبود تجهیزات سیمان کاری یا مقاومت هیدرولیکی بالا در هنگام پمپاژ محلول، که اجازه سیمان کاری کل بخش خط لوله را به یکباره نمی دهد، می توان از سیمان کاری مقطعی استفاده کرد. در این حالت سیمان کاری آنولوس در مقاطع جداگانه انجام می شود. طول مقاطع سیمانکاری بستگی دارد مشخصات فنیتجهیزات سیمان کاری برای هر بخش از خط لوله، گروه های جداگانه ای از لوله ها برای تزریق ملات سیمان و خروج هوا یا آب نصب می شود.

برای پرکردن فضای بین لوله های لوله در لوله با ملات سیمانی باید میزان مواد و تجهیزات مورد نیاز برای سیمان کاری و همچنین زمان لازم برای تکمیل آن را دانست بین

تنش در لوله های سه لایه زمانی که سنگ سیمان نیروهای کششی مماسی را درک می کند

وضعیت فشار یک لوله سه لایه با یک فضای بین لوله ای پر شده با سنگ سیمان (بتن) در اثر فشار داخلی توسط P.P.Alexeev [5]، R.A. نویسندگان این فرضیه را پذیرفتند که یک حلقه ساخته شده از سنگ سیمانی نیروهای مماسی کششی را درک می کند و ترک خوردگی آن تحت بارگذاری رخ نمی دهد. سنگ سیمان به عنوان یک ماده همسانگرد با مدول الاستیسیته یکسان در کشش و فشار در نظر گرفته شد و بر این اساس تنش های موجود در حلقه سنگ سیمانی با استفاده از فرمول لم تعیین شد.

تجزیه و تحلیل مقاومت و خواص تغییر شکل سنگ سیمان نشان داد که مدول های کششی و فشاری آن برابر نیستند و مقاومت کششی به طور قابل توجهی کمتر از مقاومت فشاری است.

بنابراین، در کار پایان نامه، یک فرمول ریاضی مسئله برای یک لوله سه لایه با فضای بین لوله پر شده با مواد مدول مختلف، و تجزیه و تحلیل وضعیت تنش در لوله های سه لایه خطوط لوله اصلی تحت تأثیر فشار داخلی انجام شد.

هنگام تعیین تنش ها در یک لوله سه لایه از اثر فشار داخلی، حلقه ای با طول واحد بریده شده از یک لوله سه لایه را در نظر می گیریم. حالت تنش در آن با حالت تنش در لوله مطابقت دارد که (En = 0. تنش های مماسی بین سطوح سنگ سیمانی و لوله ها برابر با صفر گرفته می شود، زیرا نیروهای چسبندگی بین آنها ناچیز است. درونی را در نظر می گیریم. و لوله های بیرونی به صورت دیواره نازک حلقه ای از سنگ سیمانی در فضای بین لوله ای آن را دیواره ضخیم می دانیم که از مواد چند ماژول ساخته شده است.

بگذارید لوله سه لایه تحت تأثیر فشار داخلی PQ باشد (شکل 3.1)، سپس لوله داخلی تحت فشار داخلی P قرار می گیرد و R-g خارجی، ناشی از واکنش لوله بیرونی و سنگ سیمانی به حرکت لوله داخلی است.

بر لوله بیرونیفشار داخلی Pg ناشی از تغییر شکل سنگ سیمان است. حلقه سنگ سیمانی تحت تاثیر R-g داخلیو خارجی 2 فشار.

تنش های مماسی در لوله های داخلی و خارجی تحت تأثیر فشارهای PQ، Pj و Pg تعیین می شود: که در آن Ri، &i، l2، 6Z شعاع و ضخامت دیواره لوله های داخلی و خارجی هستند. تنش‌های مماسی و شعاعی در حلقه‌ای از سنگ سیمانی با فرمول‌های به‌دست‌آمده برای حل مسئله تقارن محوری یک استوانه توخالی ساخته شده از ماده‌ای با مدول‌های متفاوت تحت تأثیر فشارهای داخلی و خارجی تعیین می‌شوند ["6]: سنگ سیمانی تحت کشش و فشار. در فرمول های داده شده (3.1) و (3.2) مقادیر فشار Pj و P2 ناشناخته هستند. لوله ها وابستگی تغییر شکل های مماسی نسبی به جابجایی های شعاعی (i) شکل [53] وابستگی دارد. تغییر شکل های نسبیاز تنش برای لوله ها Г 53 ] با فرمول تعیین می شود

نیمکت آزمون

تراز کردن لوله ها (شکل 4.2) I داخلی و خارجی 2 و آب بندی فضای بین لوله با استفاده از دو حلقه مرکزی 3 که بین لوله ها جوش داده شده است انجام شد. به لوله بیرونی vva-. دو اتصالات 9 نصب شد - یکی برای پمپاژ ملات سیمان به داخل حلق، دیگری برای خروجی هوا.

فضای بین لوله مدل های با حجم 2G = 18.7 لیتر. پر شده با محلول تهیه شده از سیمان پرتلند سیمان برای چاه های "سرد" کارخانه Zdolbunovsky، با نسبت آب به سیمان W/C = 0.40، تراکم p = 1.93 تن بر متر مکعب، قابلیت پخش در امتداد مخروط AzNII در = 16.5 سانتی متر، شروع گیرش t = 6 ساعت 10 رس، پایان گیرش t "_ = 8 ساعت 50 دقیقه"، مقاومت کششی نمونه های سنگ سیمان دو روزه برای خمش و قطعه = 3.1 Sha. این ویژگی ها با استفاده از روش تست استاندارد سیمان پرتلند برای چاه های "سرد" (_31j.

حدود مقاومت فشاری و کششی نمونه های سنگ سیمان در ابتدای آزمایش (30 روز پس از پر کردن فضای میان لوله با ملات سیمان) b = 38.5 مگاپاسکال، b c = 2.85 Sha، مدول الاستیسیته در فشار EH = 0.137 TO5 Sha، نسبت پواسون ft = 0.28. آزمایش فشرده سازی سنگ سیمان بر روی نمونه های مکعبی با دنده های 2 سانتی متری انجام شد. برای کشش - روی نمونه ها به شکل شکل هشت، با سطح مقطع در باریک شدن 5 سانتی متر [31]. برای هر آزمون 5 نمونه تهیه شد. نمونه ها در محفظه ای با رطوبت نسبی هوا 100% سخت شدند. برای تعیین مدول الاستیک سنگ سیمان و نسبت پواسون از روش پیشنهادی ارزن استفاده کردیم. K.V. Ruppeneit [_ 59 J. آزمایش ها بر روی نمونه های استوانه ای با قطر 90 میلی متر و طول 135 میلی متر انجام شد.

محلول با استفاده از یک نصب ویژه طراحی و ساخته شده در حلقه مدل ها عرضه شد که نمودار آن در شکل نشان داده شده است. 4.3.

ملات سیمان در ظرف شماره 8 ریخته شد و درب 7 برداشته شد سپس درب در جای خود قرار گرفت و ملات هوای فشردهمجبور به ورود به حلقه مدل II شدند.

پس از پر شدن کامل فضای بین لوله ای، دریچه 13 روی لوله خروجی نمونه بسته شد و فشار سیمان کاری اضافی در فضای حلقوی ایجاد شد که با فشار سنج 12 کنترل می شد. با رسیدن به فشار طراحی، شیر 10 روی لوله ورودی بسته شد، سپس فشار اضافی آزاد شد و مدل از نصب جدا شد. در طول سخت شدن محلول، مدل در حالت عمودی قرار گرفت.

آزمایشات هیدرولیک مدل های لوله سه لایه بر روی یک پایه طراحی و ساخته شده در بخش فناوری فلزات موسسه اقتصاد و شرکت دولتی مسکو به نام انجام شد. I.M.iubkina. نمودار پایه در شکل نشان داده شده است. 4.4، فرم کلی- در شکل 4.5.

لوله مدل II از طریق پوشش جانبی 10 در محفظه آزمایش 7 قرار داده شد. پمپ سانتریفیوژ 12، در حالی که شیرهای 5 و 6 باز بودند. هنگامی که مدل با روغن پر شد، این شیرها بسته شدند، شیر 4 باز شد و پمپ فشار قوی I با باز کردن شیر 6 آزاد شد. کنترل فشار با دو فشارسنج استاندارد 2 انجام شد. 39.24 Mia (400 kgf/slg). برای خروجی اطلاعات از حسگرهای نصب شده روی مدل، از کابل های چند هسته ای 9 استفاده شد.

این پایه اجازه می‌دهد تا آزمایش‌ها در فشار تا 38 مگاپاسکال انجام شود. پمپ فشار قوی VD-400/0.5 E دارای دبی کوچک 0.5 لیتر در ساعت بود که امکان بارگیری صاف نمونه ها را فراهم می کرد.

حفره لوله داخلی مدل با یک دستگاه آب بندی مخصوص آب بندی شد و تأثیر نیروهای کششی محوری بر مدل را از بین برد (شکل 4.2).

نیروهای محوری کششی ناشی از عمل فشار روی پیستون 6 تقریباً به طور کامل توسط میله 10 جذب می شود. همانطور که توسط کرنش سنج ها نشان داده شده است، انتقال اندکی از نیروهای کششی (تقریباً 10٪) به دلیل اصطکاک بین حلقه های آب بندی لاستیکی رخ می دهد. و لوله داخلی 2.

هنگام آزمایش مدل‌های با قطرهای داخلی لوله داخلی، از پیستون‌هایی با قطرهای مختلف نیز برای اندازه‌گیری وضعیت تغییر شکل بدنه استفاده می‌شود روش های مختلفو به معنی

که در آن ς ضریب با در نظر گرفتن توزیع بار و واکنش پشتیبانی پایه است، ς = 1.3. P pr - بار کاهش یافته خارجی محاسبه شده، N/m، که بر اساس فرمول های بالا تعیین می شود، برای گزینه های مختلفپر کردن، و همچنین عدم وجود یا وجود آب در خط لوله پلی اتیلن؛ Rl - پارامتر مشخص کننده سفتی خط لوله، N/m 2:

که در آن k e ضریبی است که تأثیر دما را بر خواص تغییر شکل مواد خط لوله در نظر می گیرد، k e = 0.8. E 0 مدول خزش کششی مواد لوله است، MPa (با 50 سال کارکرد و تنش در دیواره لوله 5 مگاپاسکال E 0 = 100 MPa). θ ضریبی است که اثر ترکیبی مقاومت پایه و فشار داخلی را در نظر می گیرد:

که در آن Egr مدول تغییر شکل پس‌پر (پس‌پر) است که بسته به درجه تراکم (برای CR 0.5 مگاپاسکال) گرفته می‌شود. P فشار داخلی ماده منتقل شده، P است< 0,8 МПа.

با جایگزینی مداوم داده های اولیه به فرمول های اصلی بالا و همچنین به فرمول های میانی، نتایج محاسبات زیر را به دست می آوریم:

تجزیه و تحلیل نتایج محاسباتی به دست آمده برای این مورد، می توان اشاره کرد که برای کاهش مقدار P pr باید تلاش کرد تا مقدار P" z + P به صفر کاهش یابد، یعنی برابری در قدر مطلقمقادیر P" z و P. این را می توان با تغییر درجه پر شدن با آب به دست آورد خط لوله پلی اتیلن. به عنوان مثال، هنگامی که پر کردن برابر با 0.95 است، مولفه عمودی مثبت نیروی فشار آب P بر روی داخلی سطح استوانه ای 694.37 N/m در P" z = -690.8 N/m خواهد بود. بنابراین، با تنظیم پر کردن، می توان به یکسانی این مقادیر دست یافت.

با جمع بندی نتایج آزمایش ظرفیت باربری تحت شرط II برای همه گزینه ها، باید توجه داشت که حداکثر تغییر شکل های مجاز در خط لوله پلی اتیلن رخ نمی دهد.

آزمایش ظرفیت باربری طبق شرط III

مرحله اول محاسبه، تعیین مقدار بحرانی فشار شعاعی یکنواخت خارجی P cr، MPa است که لوله می تواند بدون از دست دادن شکل مقطع پایدار خود را تحمل کند. مقدار Pcr به عنوان کوچکتر از مقادیر محاسبه شده با استفاده از فرمول ها در نظر گرفته می شود:

P cr = 2√0.125P l E gr = 0.2104 مگاپاسکال;

P cr = Pl + 0.14285 = 0.2485 مگاپاسکال.

مطابق با محاسبات با استفاده از فرمول های بالا، مقدار کمتر Pcr = 0.2104 مگاپاسکال پذیرفته شده است.

مرحله بعدی بررسی شرایط است:

که در آن k 2 ضریب شرایط عملیاتی خط لوله برای پایداری است که برابر با 0.6 است. Pvac مقدار خلاء ممکن در بخش تعمیر خط لوله، MPa است. Pgv فشار خارجی آب زیرزمینی بالای بالای خط لوله، با توجه به شرایط مشکل Pgv = 0.1 مگاپاسکال است.

محاسبه بعدی با قیاس با شرط II برای چندین مورد انجام می شود:

• برای پر شدن یکنواخت فضای بین لوله در صورت عدم وجود آب در خط لوله پلی اتیلن:

بنابراین، شرط برآورده می شود: 0.2104 MPa>> 0.1739 MPa;

• به همین ترتیب اگر یک پرکننده (آب) در خط لوله پلی اتیلن وجود داشته باشد:

بنابراین، شرط برآورده می شود: 0.2104 MPa >>0.17 MPa;

• در مورد پر شدن ناهموار فضای بین لوله در صورت عدم وجود آب در خط لوله پلی اتیلن:

بنابراین، شرط برآورده می شود: 0.2104 MPa >>0.1743 MPa;

• همینطور در حضور آب در خط لوله پلی اتیلن:

بنابراین، شرط برآورده می شود: 0.2104 MPa >>0.1733 MPa.

بررسی ظرفیت باربری طبق شرط III نشان داد که پایداری سطح مقطع گرد خط لوله پلی اتیلن مشاهده می شود.

به عنوان نتیجه گیری کلی، لازم به ذکر است که اجرای کار ساخت و ساز در پر کردن فضای بین لوله برای پارامترهای طراحی اولیه مربوطه بر ظرفیت باربری خط لوله پلی اتیلن جدید تأثیری نخواهد داشت. حتی در شرایط شدید (با پر کردن ناهموار و سطح بالاآب های زیرزمینی)، پر کردن به پدیده های نامطلوب مرتبط با تغییر شکل یا آسیب های دیگر به خط لوله منجر نمی شود.

انتخاب لوله ها و مواد برای ساخت و بازسازی خطوط لوله تامین آب

در تاسیسات JSC Mosvodokanal

1. در مرحله طراحی، بسته به شرایط تخمگذار و روش کار، مواد و نوع لوله انتخاب می شود (ضخامت دیواره لوله، نسبت ابعاد استاندارد (SDR)، سختی حلقه (SN)، وجود خارجی و داخلی. پوشش محافظ لوله)، موضوع تقویت لوله های گذاشته شده با استفاده از گیره بتن مسلح یا مورد فولادی حل می شود. برای تمام مواد لوله، لازم است یک محاسبه مقاومت برای تأثیر فشار داخلی محیط کار، فشار خاک، بارهای موقت، وزن مرده لوله ها و جرم مایع منتقل شده انجام شود. فشار جوهنگامی که خلاء و خارجی فشار هیدرواستاتیکآب های زیرزمینی، تعیین نیروی کشش محوری (پانچ).

2. قبل از انتخاب روش بازسازی، تشخیص فنی خط لوله به منظور تعیین وضعیت و عمر باقیمانده آن انجام می شود.

3. انتخاب مواد خط لوله باید با محاسبات فنی و اقتصادی مقایسه ای توجیه شود. محاسبه با در نظر گرفتن الزامات Mosvodokanal JSC انجام می شود. هنگام تلاقی با موجود ارتباطات مهندسییا موقعیت خط لوله در منطقه امنیتی آنها، الزامات سازمان های عامل شخص ثالث در نظر گرفته می شود. یک مطالعه امکان سنجی و محاسبات مقاومت خط لوله در اسناد طراحی و برآورد گنجانده شده است و هنگام بررسی پروژه ارائه می شود.

4. تمام مواد مورد استفاده برای تخمگذار شبکه های آبرسانی (لوله ها، آسترهای جدار نازک، شیلنگ ها و پوشش های اسپری داخلی) باید تحت آزمایش های اضافی برای اثر سمی عمومی اجزای تشکیل دهنده قرار گیرند که می توانند در غلظت های خطرناک برای سلامت عمومی در آب منتشر شوند و منجر به آلرژی زا، تحریک کننده پوست، جهش زا و سایر اثرات منفی بر روی انسان.

5. هنگام تخمگذار لوله های پلی اتیلنبدون قفس بتن مسلح یا بدنه فولادی در مناطق شهری و صنعتی، ایمنی محیطی خاک اطراف در طول مسیر طراحی باید تایید شود. در صورت آلودگی غیر قابل قبول در خاک و آب های زیرزمینی(هیدروکربن های معطر، مواد شیمیایی آلی و غیره) احیای خاک انجام می شود.

6. لوله های فولادی که قبلاً برای خطوط لوله تامین آب آشامیدنی استفاده نمی شد، مجاز به نصب کنارگذر آب نیستند.

7. لوله های فولادی ترمیم شده که قبلا مورد استفاده بوده اند، مجاز به نصب و بازسازی جدید خطوط لوله آب (لوله های محیط کار) نیستند. می توان از آنها برای ساخت کیس استفاده کرد.

8. لوله های فولادی با جوش مارپیچی (طبق GOST 20295-85 با عملیات حرارتی حجمی) در هنگام ساخت کیس ها و خطوط بای پس قابل استفاده هستند.

9. هنگام لوله گذاری در موارد، فضای بین لوله ها با ملات ماسه سیمان پر می شود.

10. برای ساخت و ساز جدید لوله های فولادیسیم هالوله های آب باز (بدون موارد فولادی و گیره های بتن مسلح) باید در صورت لزوم، حفاظت همزمان لوله را در برابر خوردگی الکتروشیمیایی مطابق با GOST 9.602-2005 فراهم کنند.

11. هنگام بازسازی خطوط لوله فولادی (بدون روکش فولادی و قفس های بتنی مسلح) بدون تخریب لوله موجود و هنگام بازسازی سریع بخش های محلی و اضطراری خطوط لوله با استفاده از روش هایی که ظرفیت باربری ندارند، در صورت لزوم، حفاظت همزمان از لوله ها را فراهم کنید. لوله از خوردگی الکتروشیمیایی مطابق با GOST 9.602 -2005.

12. استفاده از قطعات چدنی شکل ساخته شده از چدن داکتیل با پوشش پودری اپوکسی داخلی و خارجی تایید شده برای استفاده در سیستم های تامین آب آشامیدنی مجاز است (گواهینامه ثبت نام ایالتی، نظر کارشناسی در مورد انطباق محصول با الزامات یکپارچه بهداشتی - اپیدمیولوژیک و بهداشتی برای کالاهای مشمول نظارت بهداشتی - اپیدمیولوژیک).

13. متخصصان موسوودوکانال JSC حق بازدید از کارخانه های تامین لوله و آشنایی با شرایط ساماندهی تولید و کنترل کیفی محصولات و همچنین بازدید از محصولات عرضه شده را دارند.

14. آزمایش لوله های پلی اتیلن بر روی نمونه های ساخته شده از لوله انجام می شود.

14.1. ویژگی های مواد لوله باید با مقادیر زیر مطابقت داشته باشد:

پایداری حرارتی در 200 درجه سانتیگراد - حداقل 20 دقیقه.

کسر جرمی کربن سیاه (دوده) - 2.0-2.5٪؛

توزیع کربن سیاه (دوده) یا رنگدانه - نوع I-II.

ازدیاد طول نسبی در شکستن یک نمونه لوله کمتر از 350٪ نیست.

14.2. هنگام بررسی یک جوش، شکست نمونه باید زمانی رخ دهد که ازدیاد طول نسبی به بیش از 50٪ برسد و با شکل پذیری بالا مشخص شود. خط شکست باید در امتداد ماده پایه باشد و سطح جوش را قطع نکند. اگر در طول آزمایش کشش محوری، حداقل 80 درصد نمونه ها دارای شکستگی پلاستیک نوع I باشند، نتایج آزمایش مثبت تلقی می شود. 20 درصد باقی مانده از نمونه ها ممکن است دارای الگوی شکستگی نوع II باشند. خرابی نوع III مجاز نیست.

2. الزامات فنی برای استفاده از لوله ها و مواد

برای ساخت و ساز و بازسازی سیستم های فاضلاب در تاسیسات JSC Mosvodokanal

روش تعمیر کولور زیر خاکریز

نویسنده: ویلگژانین آندری آناتولیویچ

این اختراع مربوط به حوزه تعمیرات و به ویژه روش های تعمیر کولبرها می باشد. هدف از اختراع کاهش شدت کار پر کردن فضای بین لوله معیوب و محلول بتنی است. لوله جدید. روش ترمیم پلک در زیر خاکریز شامل تغییر موقت جریان آب و نصب یک لوله جدید در خطوط داخلی لوله معیوب با شکاف است. این لوله مجهز به لوله های کنترلی است که از سقف لوله به داخل فضای بین لوله در یک زمین مشخص بیرون زده اند. پر كردن ملات بتنفضای بین لوله ها و کنترل آن از طریق لوله های کنترلی با اتصال متوالی آنها انجام می شود. پر کردن فضای بین لوله با بتن با استفاده از یک شلنگ انعطاف پذیر که در راهنماهای نصب شده قرار داده شده است انجام می شود خارج ازدر بالای لوله جدید در فضای بین لوله، آن را به سمت بیرون حرکت داده و با پر شدن فضای بین لوله با بتن آن را بردارید. هر بخش از لوله جدید از چندین حلقه تشکیل شده است، به عنوان مثال سه حلقه، از مواد ورق فلزی، ترجیحا راه راه. 2 حقوق f-ly, 6 بیمار.

روش سنتی ترانشه گذاری و جایگزینی پلک ها در زیر خاکریزهای خاکی شناخته شده است (ساخت پل ها و لوله ها. ویرایش شده توسط V.S. Kirillov. M.: Transport, 1975, p. 527, Fig. XU. 14, XU 15 معایب این روش این است که برای گذاشتن کولور لازم است یک ترانشه باز حفر شود.

روشی شناخته شده برای بازسازی پل تیرچه ای با جایگزینی آن با یک یا دو آبریز وجود دارد (نگهداری و بازسازی پل ها. ویرایش شده توسط V.O. Osipov. M.: Transport, 1986, p. 311, 312, Fig. X 14, X 15 ، X 16). این روش معایب آنالوگ قبلی را تکرار می کند، زیرا شامل از بین بردن ساختار بالایی مسیر است.

"روش جایگزینی آبچکان" شناخته شده است که در توضیحات ثبت اختراع RU 2183230 ارائه شده است. این روش شامل گذاشتن در زمان زمستانتونل در کنار لوله معیوب، نگه داشتن آن تا یخ زدن دیوارها، ایجاد تکیه گاه، ایجاد سوراخ عمودی در مسیر برای ریختن بتن، قرار دادن لوله جدید در تونل، ریختن بتن در فضای بین لوله و تونل از طریق یک عمودی سوراخ پس از اتمام کار، لوله قدیمی وصل می شود. با این حال، این روش امکان اجرای آن را فقط در زمستان فراهم می کند.

ثبت اختراع شناخته شده RU 2265692 "روش تعمیر آبریز در زیر خاکریز". این روش شامل انحراف موقت یک جریان آب، نصب یک تکیه گاه موقت با صفحه بالایی در داخل لوله معیوب در محل نقص آن و تثبیت آن و نصب قطعات یک لوله جدید به داخل لوله معیوب از دو طرف مقابل تا انتهای قسمت های مخالف لوله جدید در برابر یکدیگر متوقف می شوند. برای این کار در هر دو قسمت برای پایه نگهدارنده موقت رهاسازی ایجاد می شود، سپس انتهای قسمت های مخالف لوله جدید با یکدیگر ترکیب شده و با تکیه گاه موقت، حفره های بین لوله های معیوب و جدید با بتن پر می شود. ملات، و تکیه گاه موقت برداشته می شود. با این حال، این روش نشان نمی دهد که چگونه فضای بین لوله های معیوب و جدید با بتن پر می شود.

نزدیکترین روش از نظر ماهیت فنی به روش ادعا شده "روش تعمیر آبچکان زیر خاکریز" است که در توضیحات ثبت اختراع RU 2341612 ارائه شده است.

این روش شامل انحراف موقت یک جریان آب، نصب بخش‌هایی از یک لوله جدید در خطوط داخلی لوله معیوب با یک شکاف و پر کردن فضای بین لوله با محلول بتنی است.

در سقف مقاطع، لوله های کنترلی بیرون زده به داخل حلقه در یک گام مشخص نصب می شود، حلقه ابتدا از طریق پنجره های واقع در قسمت بالایی دیوارهای جانبی مقطع تا سطح پایین پنجره ها با بتن پر می شود و پنجره ها بسته شده اند، قسمت سقف حلقه از طریق لوله اول با بتن پر می شود تا زمانی که بتن در لوله دوم خارج شود، لوله اول را ببندید و بتن را از لوله دوم تغذیه کنید تا در لوله بعدی خارج شود و اجرا کنید. عملیات مشابه متوالی در تمام بخش ها

عیب این روش، شدت کار نسبتاً زیاد است، زیرا لازم است ابتدا پنجره های جانبی ایجاد شود تا ابتدا فضای بین لوله ها را با بتن پر کرده و سپس آنها را مسدود کرده و سپس به ترتیب از طریق لوله های سقفی با بتن پر شود.

هدف از اختراع کاهش شدت کار پر کردن فضای بین لوله های معیوب و جدید با محلول بتنی است.

این هدف به این دلیل محقق می شود که در روش ترمیم کولور زیر خاکریز، از جمله تغییر مسیر موقت جریان آب، نصب لوله جدید در خطوط داخلی لوله معیوب با شکاف، مجهز به لوله های کنترلی بیرون زده از سقف. وارد شدن لوله به فضای بین لوله با گامی مشخص، پرکردن با محلول بتنی فضای حلقوی و کنترل آن از طریق لوله های کنترل با بسته شدن متوالی آنها، طبق اختراع، پر کردن فضای حلقوی با بتن با استفاده از شیلنگ منعطف قرار داده شده انجام می شود. در فضای حلقوی با حرکت به سمت بیرون و حذف آن به عنوان فضای حلقوی با بتن پر می شود.

لوله جدید از چندین بخش ساخته شده از مواد ورق فلزی، ترجیحا موجدار تشکیل شده است.

در قسمت بیرونی در بالای لوله جدید، راهنماهای عمودی به صورت سپرهایی برای قرار دادن و جابجایی شیلنگ منعطف در آنها در فضای بین لوله تعبیه شده و راهنماهای عمودی با گام خاصی ساخته می شوند.

فضای بین لوله با محلول بتنی از یک سر لوله با استفاده از یک شیلنگ منعطف به سمت انتهای دیگر لوله یا دو شیلنگ انعطاف پذیر مخالف یکدیگر از هر دو انتهای لوله پر می شود.

فاصله بین لوله های معیوب و جدید برای پر کردن فضای بین لوله با بتن حداقل 100 میلی متر تعیین می شود.

فاصله بین لوله های مجاور برای کنترل پر شدن فضای بین لوله با بتن بسته به ابعاد کولورت در حال تعمیر تعیین می شود و باید حداقل یک لوله در هر قسمت یا از طریق یک لوله وجود داشته باشد.

ارتفاع برآمدگی لوله ها در فضای بین لوله به گونه ای تنظیم شده است که فاصله بین انتهای لوله و سقف لوله معیوب بیش از 40 میلی متر ایجاد شود، در حالی که روی هر لوله کنترل در داخل یک پلاگین نصب شده است. سقف پس از خروج محلول بتنی از آن.

ماهیت اختراع با نقاشی هایی نشان داده شده است که نشان می دهد:

شکل 1 یک بخش طولی از یک آبگیر معیوب قبل از تعمیر است.

شکل 2 - سطح مقطعآبچکان قبل از تعمیر (بزرگ شده)؛

شکل 3 یک مقطع طولی از یک کولور معیوب در ابتدای پر کردن فضای بین لوله با بتن است.

شکل 5 مقطعی از یک کولور با شلنگ نصب شده (بزرگ شده) است.

شکل 6 - سطح مقطع کولور پس از تعمیر (بزرگ شده).

روشی برای ترمیم یک کانال 1 که دارای عیوب 2 است که در زیر خاکریز 3 قرار دارد، شامل انحراف موقت جریان آب، نصب بخش های 4 یک لوله جدید در خطوط داخلی لوله معیوب 1 و پر کردن فضای بین لوله 6 با محلول بتنی 5 است. برای پر کردن فضای بین لوله با محلول بتنی، بخش های 4 با فاصله H بین لوله معیوب 1 و بخش های 4 لوله جدید حداقل 100 میلی متر نصب می شوند.

بخش های جدید لوله از مواد ورق فلزی، ترجیحا موجدار ساخته شده اند.

در قسمت بیرونی، در بالای قسمت های 4 لوله جدید، راهنماهای عمودی 7 به صورت سپر برای قرار دادن و حرکت شیلنگ انعطاف پذیر 8 در آنها در فضای بین لوله 6 تعبیه شده است و راهنماهای عمودی با زمین خاص

علاوه بر این، در هر بخش 4، یک یا دو، بسته به طول لوله در حال بازسازی، لوله های کنترل 9 از قبل نصب شده اند که به فضای بین لوله 6 بیرون زده اند. لوله های 9 برای ایجاد شکاف بین انتهای لوله نصب می شوند. لوله و سقف لوله معیوب 1 بیشتر از 40 میلی متر است در حالی که هر لوله 9 در داخل سقف با امکان نصب دوشاخه 10 روی آن ساخته شده است.

نصب یک لوله جدید در یک لوله معیوب به طور کامل توسط پیش مونتاژبخش های 4 را به داخل لوله و کشیدن آن به طرح داخلی لوله معیوب 1 یا با وارد کردن متوالی بخش های 4 به لوله معیوب 1 و اتصال بخش های 4 به یکدیگر در یک لوله واحد.

کشیدن شیلنگ منعطف 9 به داخل حلقوی 6 پس از قرار دادن و مونتاژ بخش های 4 در حفره لوله معیوب 1 یا همزمان با ورود بخش های 4 به داخل حفره لوله معیوب 1 انجام می شود، در حالی که فلپ های راهنما 7 اطمینان حاصل می کنند. جهت شیلنگ انعطاف پذیر 8 در حلقه 6.

علاوه بر این، برای طول های بزرگ لوله معیوب 1، امکان کشیدن دو شیلنگ انعطاف پذیر 8 ضد کشش در دو طرف لوله وجود دارد (نشان داده نشده است).

پس از قرار دادن بخش 4 در حفره داخلی لوله معیوب 1، فضای بین لوله از انتهای باز لوله 1 با تامپون (نشان داده نشده) وصل می شود.

پر کردن فضای بین لوله 6 با محلول بتنی 5 با یک شلنگ منعطف 8 انجام می شود و آن را در جهت از یک سر به انتهای دیگر لوله حرکت می دهد تا کاملاً جدا شود یا با دو شیلنگ منعطف 8 شمارنده از هر دو سر. از لوله

پر شدن فضای بین لوله 6 با خروج محلول بتنی 5 از لوله کنترل بعدی 9 نظارت می شود. پس از آن لوله با دوشاخه 10 وصل می شود و شیلنگ 8 به سمت بیرون رانده می شود و فضای بین لوله 6 پر می شود. با محلول بتن 5 انجام می شود تا محلول 5 در لوله کنترل بعدی 9 خارج شود، لوله 9 با پلاگین 10 وصل شده و چرخه تکرار شود.

نتیجه فنی به‌دست‌آمده این است که روش پیشنهادی کاهش شدت کار پر کردن فضای بین لوله‌های معیوب و جدید با محلول بتنی را امکان‌پذیر می‌سازد، در حالی که به طور همزمان کنترل مطمئن پر شدن کامل فضای بین لوله را فراهم می‌کند.

این روش با موفقیت در تعمیرات جاده آزمایش شد.