Корозията на екранните тръби е най-активна в местата, където са концентрирани примеси на охлаждащата течност. Това включва зони на екранни тръби с високи топлинни натоварвания, където се получава дълбоко изпарение на котелната вода (особено ако има порести отлагания с ниска топлопроводимост на изпарителната повърхност). Следователно, във връзка с предотвратяването на повреда на екраниращите тръби, свързана с вътрешна метална корозия, трябва да се вземе предвид необходимостта от интегриран подход, т.е. въздействие както върху химията на водата, така и върху условията на горене.

Повредите на екраниращите тръби са предимно от смесен характер, те могат да бъдат разделени на две групи:

1) Повреда с признаци на прегряване на стоманата (деформация и изтъняване на стените на тръбата в точката на разрушаване; наличие на графитни зърна и др.).

2) Крехки счупвания без характерни особеностипрегряване на метала.

На вътрешната повърхност на много тръби има значителни отлагания от двуслоен характер: горният е слабо прилепнал, долният е като мащаб, плътно прилепнал към метала. Дебелината на долния слой котлен камък е 0,4-0,75 mm. В зоната на увреждане мащабът на вътрешната повърхност се унищожава. В близост до местата на разрушаване и на известно разстояние от тях вътрешната повърхност на тръбите е засегната от корозионни ями и крехки микроповреди.

Общият вид на увреждането показва термичния характер на разрушението. Структурните промени на предната страна на тръбите - дълбока сферизация и разлагане на перлит, образуване на графит (преход на въглерод в графит 45-85%) - показват излишък не само Работна температураекрани, но също така допустимата за стомана е 20 500 °C. Наличието на FeO също потвърждава високо нивометални температури по време на работа (над 845 oK - т.е. 572 oC).

Чупливите повреди, причинени от водород, обикновено се появяват в зони с високи топлинни потоци, под дебели слоеве от отлагания и наклонени или хоризонтални тръби, както и в зони за пренос на топлина близо до пръстени за заваряване или други устройства, които възпрепятстват свободно движениеОпитът показва, че щети, причинени от водород, възникват в котли, работещи при налягане под 1000 psi. инч (6,9 MPa).

Увреждането, причинено от водород, обикновено води до разкъсвания с дебели ръбове. Други механизми, които допринасят за образуването на разкъсвания с дебели ръбове, са корозионно напукване под напрежение, умора от корозия, разкъсвания под напрежение и (в някои редки случаи) екстремно прегряване. Може да е трудно визуално да се разграничат щетите, причинени от водородни щети, от други видове щети, но няколко функции могат да помогнат.

Например, повредата от водород почти винаги включва хлътване в метала (вижте предпазните мерки в глави 4 и 6). Други видове повреда (с възможното изключение на корозионната умора, която често започва в отделни черупки) обикновено не са свързани с тежка корозия.

Повредите на тръбите в резултат на водородно увреждане на метала често се проявяват под формата на образуване на правоъгълен „прозорец“ в стената на тръбата, което не е типично за други видове повреди.

За да се оцени повреждаемостта на екранните тръби, трябва да се има предвид, че металургичното (първоначално) съдържание на водороден газ в стоманата от клас перлит (включително чл. 20) не надвишава 0,5-1 cm3/100g. Когато съдържанието на водород е по-високо от 4-5 cm3/100g, механичните свойства на стоманата се влошават значително. В този случай трябва да се съсредоточи основно върху локалното съдържание на остатъчен водород, тъй като в случай на крехки счупвания на екранни тръби, рязко влошаване на свойствата на метала се наблюдава само в тясна зона по напречното сечение на тръба, като структурата и механичните свойства на съседния метал са неизменно задоволителни на разстояние само 0,2-2 mm.

Получените стойности на средните концентрации на водород на границата на разрушаване са 5-10 пъти по-високи от първоначалното му съдържание за станция 20, което не може да не окаже значително влияние върху повреждаемостта на тръбите.

Представените резултати показват, че водородната крехкост се оказва решаващ фактор за повреждаемостта на екранните тръби на котлите KrCHPP.

Необходимо е допълнително да се проучи кой фактор има решаващо влияние върху този процес: а) термичен цикъл поради дестабилизиране на нормалния режим на кипене в зони с повишени топлинни потоци при наличие на отлагания върху повърхността на изпарение и в резултат на това увреждане на защитните оксидни филми, които го покриват; б) наличието в работната среда на корозивни примеси, концентрирани в отлагания близо до повърхността на изпарение; в) комбинираното действие на факторите „а” и „б”.

Особено важен е въпросът за ролята на режима на горене. Характерът на кривите показва натрупването на водород в редица случаи в близост до външна повърхностекранни тръби. Това е възможно преди всичко, ако върху определената повърхност има плътен слой от сулфиди, които са до голяма степен непропускливи за дифундиращия водород от вътрешната към външната повърхност. Образуването на сулфиди се дължи на: високо съдържание на сяра в изгореното гориво; хвърляне на факла върху екранните панели. Друга причина за хидрогениране на метала по външната повърхност е възникването на корозионни процеси при контакт на метала с димните газове. Както показва анализът на външните отлагания на котелни тръби, и двете горепосочени причини обикновено са налице.

Ролята на режима на горене се проявява и в корозията на екранните тръби под въздействието на чиста вода, което най-често се наблюдава при парогенераторите високо налягане. Огнищата на корозия обикновено се намират в зоната на максимални локални топлинни натоварвания и само върху нагрятата повърхност на тръбата. Това явление води до образуването на кръгли или елипсовидни вдлъбнатини с диаметър над 1 cm.

Прегряването на метала възниква най-често при наличие на отлагания поради факта, че количеството получена топлина ще бъде почти еднакво както за чиста тръба, така и за тръба, съдържаща котлен камък; температурата на тръбата ще бъде различна.

а) Кислородна корозия

Най-често стоманените водни економайзери на котелни агрегати страдат от кислородна корозия, която поради незадоволително обезвъздушаване на захранващата вода излиза от строя 2-3 години след монтажа.

Непосредственият резултат от кислородната корозия на стоманените економайзери е образуването на фистули в тръбите, през които поток от вода изтича с висока скорост. Подобни струи, насочени към стената на съседна тръба, могат да я износят до точката на образуване през дупки. Тъй като тръбите на економайзера са разположени доста компактно, получената корозионна фистула може да причини масивна повреда на тръбите, ако котелният агрегат остане в експлоатация дълго време с получената фистула. Икономайзерите от чугун не се увреждат от кислородна корозия.

Кислородна корозиявходящите секции на економайзерите са по-често изложени. Въпреки това, при значителна концентрация на кислород в захранващата вода, той прониква в котелния агрегат. Тук основно барабаните и стойките са изложени на кислородна корозия. Основната форма на кислородна корозия е образуването на вдлъбнатини (язви) в метала, които, когато се развият, водят до образуване на фистули.

Повишаването на налягането засилва кислородната корозия. Следователно, за котелни агрегати с налягане от 40 atm и повече, дори кислородните „приплъзвания“ в деаераторите са опасни. От съществено значение е съставът на водата, с която металът влиза в контакт. Наличието на малко количество алкали подобрява локализацията на корозията, докато наличието на хлориди я разпръсква по повърхността.

б) Корозия при паркиране

Котелните модули, които не работят, са засегнати от електрохимична корозия, която се нарича корозия в покой. В зависимост от условията на работа котелните агрегати често се извеждат от работа и се поставят в резерв или спират за дълго време.

Когато котелният агрегат е спрян в резерв, налягането в него започва да пада и в барабана възниква вакуум, което води до проникване на въздух и обогатяване на котелната вода с кислород. Последното създава условия за възникване на кислородна корозия. Дори когато водата е напълно отстранена от котела, вътрешната му повърхност не е суха. Колебанията в температурата и влажността на въздуха причиняват явлението кондензация на влага от атмосферата, съдържаща се в котелния модул. Наличието на филм върху металната повърхност, обогатен с кислород при излагане на въздух, създава благоприятни условия за развитие на електрохимична корозия. Ако има отлагания по вътрешната повърхност на котелния блок, които могат да се разтворят във филм от влага, интензивността на корозията се увеличава значително. Подобни явления могат да се наблюдават например в паропрегреватели, които често страдат от корозия.

Ако има отлагания по вътрешната повърхност на котелния блок, които могат да се разтворят във филм от влага, интензивността на корозията се увеличава значително. Подобни явления могат да се наблюдават например в паропрегреватели, които често страдат от корозия.

Ето защо при изваждане на котелния агрегат от експлоатация за продължителен период на престой е необходимо да се отстранят наличните отлагания чрез измиване.

Паркинг корозияможе да причини сериозни щети на котелните модули, освен ако не са взети специални мерки за тяхната защита. Неговата опасност се крие и във факта, че корозионните центрове, създадени от него по време на периоди на празен ход, продължават да действат по време на работа.

За да се предпазят котелните агрегати от паркинг корозия, те се консервират.

в) Междукристална корозия

Междукристална корозиясреща се в нитови шевове и валцовани съединения на парни котли, които се измиват с котелна вода. Характеризира се с появата на пукнатини в метала, първоначално много тънки, невидими за окото, които с развитието си се превръщат в големи видими пукнатини. Те преминават между зърната на метала, поради което тази корозия се нарича междукристална. В този случай разрушаването на метала става без деформация, поради което тези фрактури се наричат ​​крехки.

Опитът показва, че междукристална корозия възниква само когато са налице едновременно 3 условия:

1) Високи напрежения на опън в метала, близки до границата на провлачване.
2) Течове в нитови шевове или валцовани съединения.
3) Агресивни свойства на котелната вода.

Липсата на едно от изброените условия елиминира появата на крехки фрактури, което се използва на практика за борба с междукристалната корозия.

Агресивността на котелната вода се определя от състава на разтворените в нея соли. важносъдържа натриев хидроксид, който при високи концентрации (5-10%) реагира с метала. Такива концентрации се постигат при течове в нитови шевове и валцовани съединения, при които се изпарява котелната вода. Ето защо наличието на течове може да доведе до крехки счупвания при подходящи условия. Освен това, важен показателАгресивността на котелната вода е относителна алкалност - Шот.

d) Пароводна корозия

Корозията на пара и вода е разрушаването на метала в резултат на химическо взаимодействие с водна пара: 3Fe + 4H20 = Fe304 + 4H2
Разрушаването на метала става възможно за въглеродни стомани, когато температурата на стената на тръбата се повиши до 400 ° C.

Продуктите на корозия са водород и магнетит. Парово-водната корозия има както равномерен, така и локален (местен) характер. В първия случай върху металната повърхност се образува слой от корозионни продукти. Локалната корозия е под формата на язви, бразди и пукнатини.

Основната причина за парна корозия е нагряването на стената на тръбата до критична температура, при която се ускорява окисляването на метала с вода. Следователно борбата с корозията на пара и вода се извършва чрез елиминиране на причините, които причиняват прегряване на метала.

Пароводна корозияне може да се елиминира чрез каквато и да е промяна или подобрение във водната химия на котелния агрегат, тъй като причините за тази корозия се крият в хидродинамичните процеси на горене и в котела, както и в условията на работа.

д) Корозия на утайки

Този тип корозия възниква под слой утайка, образувана по вътрешната повърхност на тръбата на котелния агрегат в резултат на захранването на котела с недостатъчно пречистена вода.

Увреждането на метала, което възниква по време на корозия на утайки, е локално (язвено) по природа и обикновено се локализира по полупериметъра на тръбата, обърната към пещта. Получените язви изглеждат като черупки с диаметър до 20 mm или повече, пълни с железни оксиди, създаващи "подутина" под язвата.

Видове корозия. По време на работа елементите на парния котел са изложени на агресивни среди - вода, пара и димни газове. Има химична и електрохимична корозия.

Химическа корозияпричинена от пара или вода, разрушава метала равномерно по цялата повърхност. Скоростта на такава корозия в съвременните морски котли е ниска. По-опасна е локалната химическа корозия, причинена от агресивни химични съединениясъдържащи се в пепелни отлагания (сяра, ванадиеви оксиди и др.).

Най-често срещаният и опасен е електрохимична корозия, възникващи във водни разтвори на електролити при електрически ток, причинени от потенциални разлики между отделни участъци от метала, които се различават по химическа хетерогенност, температура или качество на обработка.
Ролята на електролит играе вода (при вътрешна корозия) или кондензирана водна пара в отлагания (при външна корозия).

Появата на такива микрогалванични двойки на повърхността на тръбите води до факта, че атомите на металните йони преминават във вода под формата на положително заредени йони и повърхността на тръбата на това място придобива отрицателен заряд. Ако разликата в потенциалите на такива микрогалванични двойки е незначителна, тогава на границата метал-вода постепенно се създава двоен електрически слой, който забавя по-нататъшното протичане на процеса.

Въпреки това, в повечето случаи потенциалите на отделните секции са различни, което причинява появата на ЕМП, насочена от по-висок потенциал (анод) към по-малък (катод).

В този случай атомите на металните йони преминават от анода във водата, а излишните електрони се натрупват на катода. В резултат на това ЕМП и следователно интензивността на процеса на разрушаване на метала рязко намалява.

Това явление се нарича поляризация. Ако анодният потенциал намалява в резултат на образуването на защитен оксиден филм или увеличаване на концентрацията на метални йони в анодната зона, а катодният потенциал остава практически непроменен, тогава поляризацията се нарича анодна.

По време на катодна поляризация в разтвор на катода, концентрацията на йони и молекули, способни да отстранят излишните електрони от металната повърхност, рязко спада. От това следва, че основният момент в борбата с електрохимичната корозия е създаването на условия, при които ще се поддържат и двата вида поляризация.
На практика това е невъзможно да се постигне, тъй като водата в котела винаги съдържа деполяризатори - вещества, които нарушават поляризационните процеси.

Деполяризаторите включват O 2 и CO 2 молекули, H +, Cl - и SO - 4 йони, както и железни и медни оксиди. CO2, Cl- и SO-4, разтворени във вода, инхибират образуването на плътен защитен оксиден филм върху анода и по този начин допринасят за интензивното протичане на анодните процеси. Водородните йони H+ намаляват отрицателния заряд на катода.

Влиянието на кислорода върху скоростта на корозия започва да се проявява в две противоположни посоки. От една страна, кислородът увеличава скоростта на корозионния процес, тъй като е силен деполяризатор на катодните места, от друга страна, има пасивиращ ефект върху повърхността.
Обикновено частите на котела, изработени от стомана, имат доста силен първоначален оксиден филм, който предпазва материала от излагане на кислород, докато не бъде унищожен от химически или механични фактори.

Скоростта на хетерогенните реакции (което включва корозия) се регулира от интензивността на следните процеси: доставка на реагенти (предимно деполяризатори) към повърхността на материала; разрушаване на защитния оксиден филм; отстраняване на реакционните продукти от мястото, където се появява.

Интензивността на тези процеси до голяма степен се определя от хидродинамични, механични и топлинни фактори. Следователно мерките за намаляване на концентрацията на агресивни химически реагенти при висока интензивност на другите два процеса, както показва опитът в експлоатацията на котли, обикновено са неефективни.

От това следва, че решението на проблема за предотвратяване на корозионните щети трябва да бъде цялостно, като се вземат предвид всички фактори, влияещи върху първоначалните причини за разрушаване на материалите.

Електрохимична корозия

В зависимост от мястото на възникване и веществата, участващи в реакциите, се разграничават следните видове електрохимична корозия:

• кислород (и неговата разновидност - паркинг),
• подутайка (понякога наричана „черупка“),
• междукристална (алкална крехкост на котелни стомани),
• слот и
• сяра.

Кислородна корозиянаблюдавани в економайзери, фитинги, захранващи и изпускателни тръби, пароводни колектори и вътрешноколекторни устройства (табла, тръби, пароохладители и др.). Намотките на вторичната верига на двуконтурни котли, котли за възстановяване и парни нагреватели на въздух са особено податливи на кислородна корозия. Кислородната корозия възниква по време на работа на котела и зависи от концентрацията на кислород, разтворен в котелната вода.

Скоростта на кислородна корозия в главните котли е ниска, което се дължи на ефективна работадеаератори и фосфатно-нитратен воден режим. При спомагателните водотръбни котли тя често достига 0,5 - 1 mm/година, въпреки че средно е в диапазона 0,05 - 0,2 mm/година. Характерът на увреждането на котелните стомани е малки язви.

По-опасен вид кислородна корозия е паркинг корозия, възникнали през периода на бездействие на котела. Поради спецификата на тяхната работа, всички корабни котли (и особено спомагателните котли) са подложени на интензивна докинг корозия. По правило спирането на корозията не води до повреда на котела, но металът, който е корозирал по време на спиране, при равни други условия се унищожава по-интензивно по време на работа на котела.

Основната причина за корозия в покой е проникването на кислород във водата, ако бойлерът е пълен, или във филма от влага върху металната повърхност, ако бойлерът е източен. Основна роля в това играят хлоридите и NaOH, съдържащи се във водата, и водноразтворимите солни отлагания.

Ако във водата има хлориди, се засилва равномерната корозия на метала, а ако съдържа малко количество алкали (по-малко от 100 mg / l), тогава корозията е локализирана. За да се избегне паркинг корозия при температура 20 - 25°C, водата трябва да съдържа до 200 mg/l NaOH.

Външни признаци на корозия с участието на кислород: малки локални язви (фиг. 1, а), пълни с кафяви продукти на корозия, които образуват туберкули над язвите.

Отстраняването на кислород от захранващата вода е една от важните мерки за намаляване на кислородната корозия. От 1986 г. съдържанието на кислород в захранващата вода за спомагателните и рекуперационни котли на кораби е ограничено до 0,1 mg/l.

Въпреки това, дори при такова съдържание на кислород в захранващата вода, по време на работа се наблюдава корозионно увреждане на елементите на котела, което показва преобладаващото влияние на процесите на разрушаване на оксидния филм и излугване на реакционни продукти от местата на корозия. Най-очевидният пример, илюстриращ влиянието на тези процеси върху корозионните щети, е разрушаването на серпентините на регенеративните котли с принудителна циркулация.

Ориз. 1. Повреда поради кислородна корозия

Повреда от корозияв случай на кислородна корозия те обикновено са строго локализирани: на вътрешната повърхност на входните секции (виж фиг. 1, а), в областта на завоите (фиг. 1, б), в изходните секции и в коляното на намотката (виж фиг. 1, c), както и в колектори пара-вода на рекуперативни котли (виж фиг. 1, d). Именно в тези области (2 - зона на пристенна кавитация) хидродинамичните характеристики на потока създават условия за разрушаване на оксидния филм и интензивно излугване на продукти от корозия.
Всъщност всяка деформация на потока от вода и пароводна смес е придружена от външния вид кавитация в стенните слоеверазширяващ се поток 2, където мехурчетата пара, които се образуват и незабавно се свиват, причиняват разрушаването на оксидния филм поради енергията на хидравличните микроудари.
Това се улеснява и от редуващи се напрежения във филма, причинени от вибрации на намотките и колебания в температурата и налягането. Повишената местна турбулизация на потока в тези зони предизвиква активно излугване на продукти от корозия.

В директните изходни секции на намотките оксидният филм се разрушава поради удари върху повърхността на водните капки по време на турбулентни пулсации на потока на сместа пара-вода, чийто диспергиран пръстеновиден режим на движение тук става диспергиран при поток скорост до 20-25 m/s.
При тези условия дори ниското съдържание на кислород (~ 0,1 mg/l) причинява интензивно разрушаване на метала, което води до появата на фистули във входните секции на серпентините на котлите La Mont след 2-4 години работа и в други области - след 6-12 години.

Ориз. 2. Повреда от корозия на намотките на економайзера на регенеративните котли KUP1500R на моторния кораб "Индира Ганди".

За да илюстрираме горното, нека разгледаме причините за повредата на намотките на економайзера на два котела за рекуперация от типа KUP1500R, инсталирани на по-лекия превозвач "Индира Ганди" (тип "Алексей Косигин"), който влезе в експлоатация през октомври 1985 г. Още през Февруари 1987 г. поради повреда Сменени са економайзерите на двата котела. След 3 години дори и при тези економайзери се появяват повреди по намотките, разположени на участъци до 1-1,5 м от входящия колектор. Естеството на повредата показва (фиг. 2, а, б) типична кислородна корозия, последвана от разрушаване от умора (напречни пукнатини).

Но характерът на умората в отделните зони е различен. Появата на пукнатина (и преди това напукване на оксидния филм) в областта на заваръчния шев (виж фиг. 2, а) е следствие от променливи напрежения, причинени от вибрации на тръбния сноп и дизайнерска характеристикаблок за свързване на намотките към колектора (краят на намотката с диаметър 22x2 е заварен към извит фитинг с диаметър 22x3).
Разрушаването на оксидния филм и образуването на пукнатини от умора по вътрешната повърхност на правите участъци на намотките, на разстояние 700-1000 mm от входа (виж фиг. 2, b), се причиняват от променливи термични напрежения, които възникват по време на пускането в експлоатация на котела, когато се сервира горещата повърхност студена вода. В този случай ефектът от термичните напрежения се засилва от факта, че ребрата на намотките възпрепятстват свободното разширение на метала на тръбата, създавайки допълнителни напрежения в метала.

Корозия на утайкиобикновено се наблюдава при главни водотръбни котли на вътрешни повърхностиекран и парогенериращи тръби на захранващите снопове, обърнати към горелката. Естеството на подслойната корозия е язви с овална форма с размери по голямата ос (успоредно на оста на тръбата) до 30-100 mm.
Върху язвите има плътен слой от оксиди под формата на "черупки" 3 (Фиг. 3). Корозията на суспензията възниква в присъствието на твърди деполяризатори - железни и медни оксиди 2, които се отлагат върху най-напрегнатите от топлина участъци. на тръби в местата на активни корозионни центрове, които възникват по време на разрушаването на оксидните филми.
Отгоре се образува хлабав слой от котлен камък и продукти от корозия 1. Получените „черупки“ от корозионни продукти са здраво залепени за основния метал и могат да бъдат отстранени само механично под „черупките“ преносът на топлина се влошава, което води до прегряване метала и появата на издутини.
Този тип корозия не е типичен за спомагателните котли, но при високи термични натоварвания и подходящи условия за пречистване на водата не може да се изключи появата на корозия на утайките в тези котли.

2.1. Нагревателни повърхности.

Най-типичните повреди на тръбите за нагряване на повърхността са: пукнатини по повърхността на екранните и котелни тръби, корозионни атаки по външните и вътрешните повърхности на тръбите, разкъсвания, изтъняване на стените на тръбите, пукнатини и разрушаване на камбаните.

Причини за появата на пукнатини, разкъсвания и фистули: отлагания в тръбите на котела на соли, продукти от корозия, заваръчни перли, които забавят циркулацията и причиняват прегряване на метала, външни механични повреди, нарушаване на водохимичния режим.

Корозията на външната повърхност на тръбите се разделя на нискотемпературна и високотемпературна. Нискотемпературна корозия възниква на местата, където са монтирани вентилатори, когато в резултат на неправилна работа се допуска образуването на конденз върху покрити със сажди нагревателни повърхности. Високотемпературна корозия може да възникне във втората степен на паропрегревателя при изгаряне на мазут.

Най-честата корозия на вътрешната повърхност на тръбите възниква, когато корозивните газове (кислород, въглероден диоксид) или соли (хлориди и сулфати), съдържащи се в котелната вода, взаимодействат с метала на тръбите. Корозията на вътрешната повърхност на тръбите се проявява в образуването на петна, язви, кухини и пукнатини.

Корозията на вътрешната повърхност на тръбите също включва: кислородна стагнация, алкална корозия на котелни и екранни тръби, корозионна умора, която се проявява под формата на пукнатини в котелни и екранни тръби.

Повредата на тръбата поради пълзене се характеризира с увеличаване на диаметъра и образуване на надлъжни пукнатини. Деформации на местата, където тръбите са огънати и заварени съединенияможе да има различни посоки.

Прегарянето и образуването на котлен камък в тръбите възникват поради тяхното прегряване до температури, надвишаващи проектната температура.

Основните видове повреди на заваръчни шевове, направени чрез ръчно електродъгово заваряване, са фистули, които възникват поради липса на проникване, включвания на шлака, газови пори и липса на топене по ръбовете на тръбите.

Основните дефекти и повреди на повърхността на паропрегревателя са: корозия и нагар по външните и вътрешните повърхности на тръбите, пукнатини, рискове и разслояване на метала на тръбата, фистули и разкъсвания на тръбите, дефекти в заварени тръбни съединения, остатъчна деформация като резултат от пълзене.

Увреждането на ъгловите заварки на заваръчните бобини и фитингите към колекторите, причинено от нарушение на технологията на заваряване, има формата на пръстеновидни пукнатини по линията на топене от страната на бобината или фитингите.

Типичните неизправности, които възникват по време на работа на повърхностния пароохладител на котела DE-25-24-380GM, са: вътрешна и външна корозия на тръби, пукнатини и фистули в заварени

шевове и огъвания на тръби, кухини, които могат да възникнат по време на ремонт, рискове по лицето на фланците, течове на фланцови връзки поради несъосност на фланците. При хидравличен тест на котела можете

определят само наличието на течове в пароохладителя. За идентифициране на скрити дефекти трябва да се извърши индивидуален хидравличен тест на пароохладителя.

2.2. Котелни барабани.

Типичните повреди на барабаните на котлите са: пукнатини-разкъсвания по вътрешната и външната повърхност на корпусите и дъната, пукнатини-разкъсвания около отворите на тръбите по вътрешната повърхност на барабаните и по цилиндричната повърхност на отворите на тръбите, междукристална корозия на черупки и дъна, корозионно отделяне на повърхностите на черупките и дъната, овалност на барабана Одулини (издутини) по повърхностите на барабаните, обърнати към пещта, причинени от температурния ефект на горелката в случаи на разрушаване (или загуба) на отделни части на подплатата.

2.3. Метални конструкции и облицовка на котли.

В зависимост от качеството превантивна работа, както и в зависимост от режимите и срока на експлоатация на котела, неговите метални конструкции могат да имат следните дефекти и повреди: счупвания и огъвания на стелажи и връзки, пукнатини, корозионни увреждания на металната повърхност.

В резултат на продължително излагане на температури се получава напукване и нарушаване на целостта на профилираните тухли, закрепени на щифтове към горния барабан от страната на горивната камера, както и пукнатини в тухлена зидарияпо долния барабан и пода на горивната камера.

Особено често е разрушаването на тухлената амбразура на горелката и нарушаването на геометричните размери поради топенето на тухлата.

3. Проверка на състоянието на елементите на котела.

Състоянието на котелни елементи, изнесени за ремонт, се проверява въз основа на резултатите от хидравличен тест, външен и вътрешен оглед, както и други видове контрол, извършени в обхвата и в съответствие с програмата за експертен преглед на котела (раздел „Котел Програма за експертна инспекция“).

3.1. Проверка на нагревателните повърхности.

Проверката на външните повърхности на тръбните елементи трябва да се извършва особено внимателно в местата, където тръбите преминават през облицовката, корпуса, в зоните на максимално термично напрежение - в зоната на горелки, люкове, шахти, както и на места, където екранните тръби са огънати и при заварки.

За да се предотвратят аварии, свързани с изтъняване на стените на тръбите поради сяра и статична корозия, е необходимо да се проверяват тръбите на нагревателните повърхности на котли, които са били в експлоатация повече от две години по време на годишни технически прегледи, извършвани от администрацията на предприятието .

Контролът се извършва чрез външен преглед с потупване на предварително почистените външни повърхности на тръбите с чук с тегло не повече от 0,5 kg и измерване на дебелината на стените на тръбите. В този случай трябва да изберете участъци от тръбите, които са претърпели най-голямо износване и корозия (хоризонтални участъци, зони с отлагания на сажди и покрити с отлагания на кокс).

Дебелината на стените на тръбите се измерва с помощта на ултразвукови дебеломери. Възможно е да се изрежат участъци от тръби на две или три тръби на екрани за изгаряне и тръби на конвективен лъч, разположени на входа и изхода на газа. Остатъчната дебелина на стените на тръбата трябва да бъде не по-малка от изчислената според якостния изчисление (приложен към Сертификата на котела), като се вземе предвид увеличението на корозията за периода на по-нататъшна експлоатация до следващия преглед и увеличението на поле от 0,5 мм.

Изчислената дебелина на стените на екранните и котелни тръби за работно налягане от 1,3 MPa (13 kgf / cm2) е 0,8 mm, за 2,3 MPa (23 kgf / cm2) - 1,1 mm. Допускането на корозия се взема въз основа на получените резултати от измерванията и като се вземе предвид продължителността на работа между изследванията.

В предприятия, където в резултат на продължителна експлоатация не се наблюдава интензивно износване на тръбите на нагревателната повърхност, контролът на дебелината на стената на тръбата може да се извърши при основен ремонт, но поне веднъж на 4 години.

Колекторът, паропрегревателят и задното стъкло подлежат на вътрешна проверка. Люковете на горния колектор на задното стъкло трябва да бъдат подложени на задължително отваряне и проверка.

Външният диаметър на тръбите трябва да се измерва в зоната на максимална температура. За измервания използвайте специални шаблони (телбоди) или дебеломер. На повърхността на тръбите се допускат вдлъбнатини с плавни преходи с дълбочина не повече от 4 mm, ако те не извеждат дебелината на стената извън границите на минусовите отклонения.

Допустимата разлика в дебелината на стените на тръбите е 10%.

Резултатите от проверката и измерванията се записват във формуляра за ремонт.

3.2. Проверка на барабана.

След идентифициране на участъци от барабана, повредени от корозия, е необходимо да се провери повърхността преди вътрешно почистване, за да се определи интензивността на корозията и да се измери дълбочината на корозията на метала.

Измерва се равномерна корозия по дебелината на стената, като за целта се пробива отвор с диаметър 8 mm. След измерване поставете тапа в отвора и я попарете от двете страни или в краен случай само от вътрешната страна на барабана. Измерването може да се извърши и с ултразвуков дебеломер.

Основната корозия и язви трябва да се измерват с помощта на отпечатъци. За тази цел почистете повредената зона на металната повърхност от отлагания и леко я смажете с технически вазелин. Най-точен отпечатък се получава, ако повредената зона е разположена на хоризонтална повърхност и в този случай е възможно да се запълни с разтопен метал с ниска точка на топене. Втвърденият метал създава точен отпечатък на повредената повърхност.

За да получите отпечатъци, използвайте третичен, бабит, калай и, ако е възможно, използвайте гипс.

Отпечатъци от щети, разположени върху вертикални таванни повърхности, могат да бъдат получени с помощта на восък и пластилин.

Проверката на отворите на тръбите и барабаните се извършва в следния ред.

След като премахнете развалените тръби, проверете диаметъра на отворите с помощта на шаблон. Ако шаблонът влезе в отвора до ограничителната издатина, това означава, че диаметърът на отвора е увеличен над нормата. Точният диаметър се измерва с дебеломер и се отбелязва във формуляра за ремонт.

При проверка на барабанни заварки е необходимо да се провери съседният основен метал на ширина 20-25 mm от двете страни на шева.

Овалността на барабана се измерва най-малко на всеки 500 mm по дължината на барабана, а в съмнителни случаи и по-често.

Измерването на деформацията на барабана се извършва чрез опъване на струната по повърхността на барабана и измерване на празнините по дължината на струната.

Контролът на повърхността на барабана, отворите на тръбите и заварените съединения се извършва чрез външен преглед, методи, магнитни частици, цвят и ултразвукова дефектоскопия.

Допускат се дупки и вдлъбнатини извън областта на шевовете и дупките (не изискват изправяне), при условие че тяхната височина (деформация), като процент от най-малкия размер на основата им, е не повече от:

от страната атмосферно налягане(изходи) - 2%;

спрямо налягането на парата (вдлъбнатини) - 5%.

Допустимото намаляване на дебелината на долната стена е 15%.

Допустимото увеличение на диаметъра на отворите за тръби (за заваряване) е 10%.