Tulad ng naaalala ko ngayon, noong ika-23 ng Pebrero ay nakatagpo ako ng isang post doon, kung saan gustong mag-ukit ng mga naka-print na circuit board sa isang 3D printer. Sa mga komento ay pinayuhan nila na huwag pahirapan ang tiyan ng printer at bigyang pansin ang proyekto ng Cyclone PCB Factory.

Natuwa ako sa ideya. Sa bandang huli, pagsisisihan ko pa na kinuha ko ito, ngunit sa huli ay iyon.

Tungkol sa aming sariling CNC router para sa mga naka-print na circuit board Pinangarap ko ito nang napakatagal, ito ang pangalawang bagay na gusto ko pagkatapos ng isang 3D printer. Napagpasyahan kong ulitin ang proyekto, lalo na't mayroon na ako sa aking mga basurahan.

Na-download ko ang mga file ng proyekto at walang pag-aalinlangan na nagsimulang i-print ang mga bahagi. Natapos ito sa halos isang linggo. Na-print ko ang lahat maliban sa Z axis.

Walang mga detalyadong larawan ng lahat ng mga detalye na natitira. May kumuha ng screenshot ng mga setting ng pag-print at ang resulta. Nozzle 0.4, taas ng layer 0.24. Nag-print din ako ng isang layer na 0.28 - medyo normal itong nagpi-print.

Gusto kong gawing kulay ang makina, kaya nag-print ako ng iba't ibang bahagi gamit ang plastic magkaibang kulay. Plastik na ginamit na ABS Prostoplast. Mga kulay ng kalawakan, berdeng damo, namumulang paglubog ng araw.

Mas mainam na i-print ang lahat sa kulay abong espasyo. Ang pula at berde ay naging medyo marupok at ang ilan sa mga bahagi ay basag sa panahon ng pagpupulong. Ang ilan ay pinagaling ng acetone, ang ilan ay muling nai-print.

Mga accessory:

Mayroon akong tatlong libreng stepper motor, binili ko ang mga ito para sa isang proyekto ng 3D printer, at nagpasyang gamitin ang mga ito pansamantala.

Nakakuha ako ng 8mm na gabay mula sa mga inkjet printer, na napunit ang ilang mga printer sa mga bahagi. Pinipili ko ang mga lokal na tindahan ng pag-iimpok, Avito. Naging mga donor mga inkjet printer HP 100-200 rubles bawat isa. Ang mahabang gabay ay nakita sa dalawang bahagi, sa X at Z axes.

Ang clamp ng papel kung saan inalis ko ang mga roller ng goma ay napunta sa Y axis Ang haba ay sapat lamang upang i-cut kasama ang knurling.

Ang mga linear bearings ay natira mula sa 3D printer;

Para sa electronics nagpasya akong gamitin ang isa sa aking Arduino Uno sa atmega328p. Bumili ako ng karagdagang cnc shield 3.0 board para sa Arduino sa Ali para sa 200 at ilang kopecks rubles.

12V power supply mula kay Leroy Merlin. Binili ko ito sa kapangyarihan ng tatlong 12V halogens, ngunit hindi ito gumana. Kinailangan kong ayusin ang transpormer para sa mga lamp na halogen ng Tachibra, at ang power supply na ito ay nag-ugat sa makina.

Nag-install ako ng 8825 driver para sa 3D printer, ngunit mayroon pa rin akong a4988 mula sa printer. Inilagay ko sila sa makina.

Nag-order ako ng 608ZZ bearings mula kay Ali, isang dosena para sa 200 at ilang kopecks rubles..

Pinlano kong gamitin ang aking Chinese GoldTool engraver bilang spindle.

Nakuha ko ang M8 threaded rods mula sa trabaho nang libre, naiwan ang mga ito mula sa ilang pag-install. Muntik ko nang mapulot sa tambak ng basura.

Habang ang proyekto ay ini-print at ang mga bahagi ay papunta mula sa Ali, hiniling ko sa isang kaibigan sa paggawa ng kasangkapan na gupitin ang isang base at isang mesa mula sa MDF. Hindi siya tamad at hindi nagtipid sa mga scrap; Ang larawan ay nagpapakita ng isa sa mga set.

Wala akong anumang plywood sa aking mga basurahan; Sa pamamagitan ng paraan, ang MDF ay magkasya nang maayos.

Sinimulan kong ayusin ang makina. Magiging maayos ang lahat, ngunit ang karaniwang 13 nuts ay nahulog at nakalawit sa loob ng gear, at ang 14 na nuts ay hindi magkasya sa mga gears. Kinailangan kong tunawin ang ika-14 na nut sa mga gear gamit ang isang panghinang na bakal.

Ang mga gear ay nakabitin sa mga palakol ng stepper motor o hindi magkasya.

Ang mga nuts ng M3 screws ay nakabukas sa mounting sockets.

Nakakita ako ng ilang mga square nuts para sa mga M3 thread (minsan kong na-disassemble ang ilang uri ng plug na ginawa mula dito), na perpektong magkasya at hindi lumiko. Sa trabaho ay nakakita rin ako ng ilang mga plug na tulad nito at ginamit ang mga ito sa mga mani. Ang mga ito ay pangunahing mga gabay na mount. Ang mga regular na nuts para sa mga thread ng M3 ay kailangang hawakan gamit ang isang manipis na talim ng screwdriver upang maiwasan ang mga ito mula sa pagliko.

Kahit papaano ay nakolekta ko ito. Nang maglaon, habang nagbabasa ng mga paksa tungkol sa Bagyo, nakatagpo ako ng mga recycled na bahagi ng makina para sa metric fasteners. Mula sa set na ito ay muling na-print ko ang mga gear at ang Z-axis limit switch mount Sayang at hindi ko nakita ang set ng mga ekstrang bahagi nang mas maaga. Ipi-print ko ang mga bahaging ito.

Sa pag-asang gamitin ang kanyang Chinese engraver, nag-print muna ako ng isang Dremel mount mula sa kit, pagkatapos ay ang pangalawa. Hindi ito kasya, ang aking engraver ay hindi kasya sa alinman sa kanila. Ang orihinal na Dremel, ang pinakasimpleng isa, ay nagkakahalaga lamang ng higit sa tatlong libong rubles. Para saan???

Mga karagdagang ekstrang bahagi.

Gayunpaman, ang mga linear bearings ay nakalawit sa kanilang mga socket na parang isang bagay sa isang butas ng yelo.

Kinailangan kong mag-order ng 200W spindle na may ER11 collet clamp para sa mahigit isang libo. Ako ay mapalad na makakuha ng isang diskwento at gamitin ang kupon.

Habang gumagalaw ang spindle, nag-print ako ng mount para dito mula sa machine kit. At muli ay may nabutas, ito ay kasing sira. At hindi isang salita tungkol sa spindle clamp.

Bilang resulta, nakita at nai-print ko ang mount na ito para sa isang 52mm spindle Pagkatapos ng kaunting pagbabago, ang mount ay magkasya sa makina, ang spindle ay magkasya dito.

Ngunit ang mga bearings sa Cargo bushing ay kailangang alisin sa kanila. Nag-install ako ng Chinese LM8UU

May gusto din akong sabihin tungkol sa Chinese 608zz bearings. Bagong bearings na may play. Grabe. Ang isang bagay ay ang mga ito ay medyo mura. Hindi ako naghanap ng bearing sa amin.

Sa pamamagitan ng paraan, ang mga bearings ay magkasya sa mga upuan tulad ng isang bagay sa isang butas. Maluwag ang mga bearings sa kanilang mga upuan. Hindi ko alam kung ito ay isang bug o isang tampok. Bilang resulta, inilapat ko ang de-koryenteng tape sa mga karera ng tindig.

Ang Chinese lm8uu at lm8luu mula sa isang 3D printer ay naging basura rin. Bilang resulta, gumawa ako ng sliding bearings para sa Y axis sa Cargo 141091 bushings, nag-print ako ng plastic cage at nagpasok ng isang pares ng bushings dito. Ang mga nagresultang bearings ay ipinasok sa mga mount.

Para sa Z axis pinili ko ang higit pa o hindi gaanong buhay na buhay na lm8uu. Sa X-axis, na-install ko ang upper bearing na lm8uu, at sa halip na ang dalawang mas mababa, nag-print ako ng plastic cage sa laki ng lm8luu at nagpasok ng isang pares ng Cargo bushings dito.

Sa kabutihang-palad, binili ko sila sa isang pagkakataon. Sila ay dumating sa madaling gamiting.

Habang inaayos ang makina, pinagsisihan kong kinuha ito. Ngunit walang mapupuntahan, kailangang tapusin ang proyekto. Nakolekta. Inilunsad!

Ilan pang larawan ng proseso ng pagpupulong.

Sa simula pa lang ng assembly...

SA Muli Habang nililinis ang lababo mula sa mga pulang mantsa ng ferric chloride pagkatapos ng pag-ukit sa board, naisip kong oras na para i-automate ang prosesong ito. Kaya nagsimula akong gumawa ng isang aparato para sa paggawa ng mga circuit board, na magagamit na upang lumikha ng mga simpleng electronics.

Sa ibaba ay pag-uusapan ko kung paano ko ginawa ang device na ito.

Ang pangunahing proseso ng paggawa ng isang naka-print na circuit board gamit ang subtractive na pamamaraan ay nagsasangkot ng pag-alis ng mga hindi kinakailangang lugar ng foil mula sa materyal ng foil.

Ngayon, karamihan sa mga electronics engineer ay gumagamit ng mga teknolohiya tulad ng laser-iron para sa home production ng mga circuit board. Ang pamamaraang ito ay nagsasangkot ng pag-alis ng mga hindi gustong bahagi ng foil gamit ang isang kemikal na solusyon na kumakain sa foil sa mga hindi gustong lugar. Ang aking mga unang eksperimento sa LUT ilang taon na ang nakalipas ay nagpakita sa akin na ang teknolohiyang ito ay puno ng maliliit na bagay na kung minsan ay ganap na nakakasagabal sa pagkamit ng isang katanggap-tanggap na resulta. Kabilang dito ang paghahanda ng ibabaw ng board, ang pagpili ng papel o iba pang materyal sa pag-print, ang temperatura na sinamahan ng oras ng pag-init, pati na rin ang mga tampok ng paghuhugas ng natitirang makintab na layer. Kailangan mo ring magtrabaho sa kimika, at hindi ito palaging maginhawa at kapaki-pakinabang sa bahay.

Nais kong maglagay ng ilang aparato sa mesa, kung saan, tulad ng isang printer, maaari mong ipadala ang source code ng board, pindutin ang isang pindutan at pagkatapos ng ilang oras makatanggap ng isang natapos na board.

Sa isang maliit na pag-googling, maaari mong malaman na ang mga tao, simula noong 70s ng huling siglo, ay nagsimulang umunlad mga desktop device para sa paggawa ng mga naka-print na circuit board. Una sa lahat, lumitaw ang mga milling machine para sa mga naka-print na circuit board, na pinutol ang mga track sa foil PCB na may isang espesyal na pamutol. Ang kakanyahan ng teknolohiya ay na sa mataas na bilis, ang isang pamutol na naka-mount sa isang matibay at tumpak na talahanayan ng coordinate ng CNC ay pinuputol ang layer ng foil sa mga tamang lugar.

Gustong bumili kaagad dalubhasang makina pumasa pagkatapos pag-aralan ang mga presyo mula sa supplier. Tulad ng karamihan sa mga hobbyist, hindi pa ako handa na maglabas ng ganoong uri ng pera para sa isang device. Samakatuwid, napagpasyahan na gawin ang makina mismo.

Ito ay malinaw na ang aparato ay dapat na binubuo ng isang coordinate table na gumagalaw sa cutting tool gustong punto at ang cutting device mismo.

Mayroong sapat na mga halimbawa sa Internet kung paano gumawa ng coordinate table na angkop sa bawat panlasa. Halimbawa, ang parehong RepRap ay nakayanan ang gawaing ito (na may mga pagsasaayos para sa katumpakan).

Mayroon pa akong homemade X-ray table mula sa isa sa aking mga nakaraang libangan na proyekto upang bumuo ng isang plotter. Samakatuwid, ang pangunahing gawain ay upang lumikha ng isang cutting tool.

Ang isang lohikal na hakbang ay upang magbigay ng kasangkapan sa plotter ng isang miniature engraver tulad ng isang Dremel. Ngunit ang problema ay ang isang plotter na maaaring tipunin nang mura sa bahay ay mahirap gawin gamit ang kinakailangang higpit at paralelismo ng eroplano nito sa eroplano ng PCB (kahit na ang PCB mismo ay maaaring hubog). Bilang resulta, gupitin ang mga board dito nang higit pa o mas kaunti Magandang kalidad hindi sana naging posible. Bukod dito, hindi ito pabor sa paggamit paggiling sinabi ang katotohanan na ang pamutol ay nagiging mapurol sa paglipas ng panahon at nawawala nito mga katangian ng pagputol. Magiging mahusay kung ang tanso ay maaaring alisin mula sa ibabaw ng PCB sa isang hindi pakikipag-ugnay na paraan.

Umiiral na mga laser machine Ang tagagawa ng Aleman na LPKF, kung saan ang foil ay sumingaw lamang ng isang malakas na infrared semiconductor laser. Ang mga makina ay nakikilala sa pamamagitan ng kanilang katumpakan at bilis ng pagproseso, ngunit ang kanilang presyo ay mas mataas pa kaysa sa mga milling machine, at ang pag-assemble ng ganoong bagay mula sa mga materyales na magagamit ng lahat at kahit papaano ay ginagawa itong mas mura ay tila hindi pa isang simpleng gawain.

Mula sa lahat ng nasa itaas, nakabuo ako ng ilang kinakailangan para sa gustong device:

• Ang presyo ay maihahambing sa halaga ng isang average na home 3D printer
• Non-contact na pag-alis ng tanso
• Ang kakayahang mag-assemble ng device mula sa mga available na bahagi nang mag-isa sa bahay

Kaya nagsimula akong mag-isip tungkol sa isang posibleng alternatibo sa laser sa larangan ng non-contact na pag-alis ng tanso mula sa PCB. At nakita ko ang paraan ng electric spark machining, na matagal nang ginagamit sa metalworking para sa paggawa ng mga precision na bahagi ng metal.

Sa pamamaraang ito, ang metal ay tinanggal sa pamamagitan ng mga de-koryenteng discharge, na sumingaw at i-spray ito mula sa ibabaw ng workpiece. Sa ganitong paraan, nabuo ang mga crater, ang laki nito ay nakasalalay sa enerhiya ng paglabas, tagal nito at, siyempre, ang uri ng materyal na workpiece. Sa pinakasimpleng anyo nito, nagsimulang gamitin ang electrical erosion noong 40s ng ika-20 siglo upang magbutas sa mga bahagi ng metal. Hindi tulad ng tradisyonal machining ang mga butas ay maaaring gawin sa halos anumang hugis. Sa kasalukuyan, ang pamamaraang ito ay aktibong ginagamit sa paggawa ng metal at nagbunga ng isang buong serye ng mga uri ng mga kagamitan sa makina.

Ang isang mahalagang bahagi ng naturang mga makina ay isang kasalukuyang pulse generator, isang sistema para sa pagpapakain at paglipat ng elektrod - ito ay ang elektrod (karaniwang tanso, tanso o grapayt) na siyang gumaganang kasangkapan ng naturang makina. Ang pinakasimpleng kasalukuyang pulse generator ay isang simpleng kapasitor ng kinakailangang halaga, na konektado sa isang pare-parehong pinagmumulan ng boltahe sa pamamagitan ng isang kasalukuyang naglilimita sa risistor. Sa kasong ito, tinutukoy ng capacitance at boltahe ang discharge energy, na kung saan ay tumutukoy sa laki ng mga craters, at samakatuwid ang kalinisan ng pagproseso. Totoo, mayroong isang makabuluhang nuance - ang boltahe sa kapasitor sa operating mode ay tinutukoy ng boltahe ng breakdown. Ang huli ay depende halos linearly sa puwang sa pagitan ng elektrod at ang workpiece.

Sa paglipas ng gabi, isang prototype ng isang tool sa pagguho ang ginawa, na isang solenoid na may kawad na tanso na nakakabit sa armature nito. Ang solenoid ay nagbigay ng vibration ng wire at pagkaputol ng contact. Ginamit ang LATR bilang pinagmumulan ng kuryente: sinisingil ng rectified current ang capacitor, at pinalakas ng alternating current ang solenoid. Ang disenyo na ito ay na-secure din sa lalagyan ng plotter pen. Sa pangkalahatan, ang resulta ay natugunan ang mga inaasahan, at ang ulo ay nag-iwan ng tuluy-tuloy na mga guhitan na may punit na mga gilid sa foil.

Ang pamamaraan ay malinaw na may karapatan sa buhay, ngunit kinakailangan upang malutas ang isang problema - upang mabayaran ang pagkonsumo ng kawad, na natupok sa panahon ng trabaho. Upang gawin ito, kinakailangan upang lumikha ng isang mekanismo ng feed at isang control unit para dito.

After that, ayun na libreng oras Sinimulan kong isagawa ito sa isa sa mga hackspace sa aming lungsod, kung saan may mga metalworking machine. Ang isang mahabang pagsisikap ay nagsimulang gumawa ng isang katanggap-tanggap na cutting device. Ang erosion head ay binubuo ng isang rod-bushing pair na nagbibigay ng vertical vibration, isang return spring at isang broaching mechanism. Upang makontrol ang solenoid, kinakailangan na gumawa ng isang simpleng circuit na binubuo ng isang pulse generator ng isang naibigay na haba sa NE555, isang MOSFET transistor at inductive sensor kasalukuyang. Sa una, nilayon itong gamitin ang self-oscillation mode, iyon ay, maglapat ng pulso sa switch kaagad pagkatapos ng kasalukuyang pulso. Sa kasong ito, ang dalas ng mga oscillations ay depende sa laki ng gap at ang drive ay kinokontrol ayon sa pagsukat ng panahon ng self-oscillations. Gayunpaman, ang isang matatag na self-oscillatory mode ay naging posible sa hanay ng mga head oscillation amplitudes, na mas mababa sa kalahati ng maximum. Samakatuwid, nagpasya akong gumamit ng isang nakapirming dalas ng oscillation na nabuo ng hardware na PWM. Sa kasong ito, ang estado ng puwang sa pagitan ng wire at board ay maaaring hatulan ng oras sa pagitan ng dulo ng pagbubukas ng pulso at ang unang kasalukuyang pulso. Para sa higit na katatagan sa panahon ng operasyon at pinahusay na mga katangian ng dalas, ang solenoid ay naayos sa itaas ng mekanismo ng pagguhit ng wire, at ang armature ay inilagay sa isang bracket ng haluang metal. Pagkatapos ng mga pagbabagong ito, posible na makamit ang matatag na operasyon sa mga frequency hanggang 35 Hz.

Nang ma-secure ang cutting head sa plotter, sinimulan ko ang mga eksperimento sa pagputol ng mga insulating track sa mga naka-print na circuit board. Ang unang resulta ay nakamit at ang ulo ay higit pa o hindi gaanong patuloy na nagbibigay ng tuluy-tuloy na pagputol. Narito ang isang video na nagpapakita kung ano ang nangyari:

Ang pangunahing posibilidad ng paggawa ng mga circuit board gamit ang electric spark processing ay nakumpirma na. Ang mga agarang plano ay pahusayin ang katumpakan, pataasin ang bilis ng pagproseso at bawasan ang kalinisan, at gawing available sa publiko ang ilan sa mga development. Plano ko ring iakma ang module para magamit sa RepRap. Natutuwa akong magkaroon ng mga ideya at komento sa mga komento.

▌Makina
Upang ukit ang board kailangan mo ng CNC milling machine. Kung saan pupunta nang wala siya. Mayroon akong isang uri ng Intsik dito na walang pamilya o tribo. May work table na 200 by 200mm at 12mm shafts.

Mayroon itong parehong walang ugat na 350W collector spindle, na nagbibigay ng humigit-kumulang 15,000 revolutions. Medyo, dapat kong sabihin. Ang 30,000 ay mabuti, ngunit ang 50-100,000 ay mas mahusay.

Ang lahat ay kinokontrol ng isang simpleng optical coupler sa LPT port.

Sa pamamagitan ng MACH3, kung saan nakaunat ang screenset mula kay Mikhail Yurov. Googled sa bawat sulok.

Kung wala ito, ang interface ng MACH3 ay kadalasang nagdudulot ng walang anuman kundi gagging. Kapansin-pansing laro. Lalo na sa ugali.

Kung sinuman ang interesado, sasabihin ko sa iyo ang tungkol sa makina mismo, ang disenyo, pag-setup at pagpapatakbo nito sa ibang pagkakataon. Walang kumplikado doon, lahat ay ginagawa nang intuitive at walang kahirap-hirap.

▌mga pamutol

Ang pangunahing tool na kailangan namin ay isang ukit na panulat. Narito ang isang conical cutter. Ang mas maanghang mas mabuti. Ang mga sukat ng running tip ay 0.1mm (kung gusto mong gumawa ng isang bagay sa antas ng LQFP at may 0.3mm na mga kalsada) at 0.2mm para sa mas malalaking kaso tulad ng SOIC at wide, sa ilalim ng 0.5mm, mga track. Gayundin, isang milling cutter ng parehong disenyo, ngunit may cutting edge 1 o kahit na 1.5mm - kapaki-pakinabang kung kailangan mong hindi lamang ukit ang pagkakabukod ng mga contour, ngunit kakailanganin mong buwagin ang buong polygons.

Kakailanganin mo rin ang mga drills. Gumagamit ako ng tatlong sukat. 0.4..0.6mm para sa vias. 0.8...1mm para sa mga regular na bahagi ng TH at 3mm para sa mga mounting hole para sa lahat ng uri ng potentiometers, encoders, mounting hole para sa board, at iba pa. Upang gawin itong mas maginhawa, hawak ko ang tool nang direkta sa collet nut. Dahil, bilang panuntunan, hindi laging posible na magkasya ang lahat sa isang collet. Paano maalis ang collet sa nut, lalo na kung ito ay collet maliit na sukat, maaari itong maging mahirap. Samakatuwid, mas madaling magkaroon ng mga limang nuts at collets para sa lahat ng okasyon. At panatilihin ang mga ito sa gayong mga hanay.

Upang i-cut ang board, gumamit ng corn cutter na may diameter na 2...3 mm, mas mabuti na 2. Walang gaanong sawdust at mas mababa ang load sa makina.

Ang tabla ay nakadikit lang sa mesa ng sakripisyo. Sa pamamagitan ng paraan, ang talahanayan ay maaaring gilingin sa zero, kung gayon ang lahat ng mga bahid sa geometry ng makina ay hindi bababa sa ulitin ang hugis ng substrate, na mapapabuti ang katumpakan. Ngunit hindi ko ginawa ito, kahit na ang aking pagkakaiba sa pagitan ng mga anggulo ay halos isang milimetro. Kaya lang, mas mahusay na dumikit ang textolite sa isang makinis na nakalamina na panel ng MDF at kapag tinanggal, ang adhesive tape ay agad na natanggal, nang hindi nababahiran ang fibrous na istraktura ng MDF. Ang pagkakaiba ay... pinupunit ang tape lacquered na mesa o mula sa kahon ng karton. Ang kahon ay lumalabas na may laman. Halos pareho dito. Kaya naman hindi ako nagpapagiling.

▌Pag-scan ng software
Upang mabayaran ang kurbada ng talahanayan, at lalo na ang akin ay hubog, ini-scan ko ang ibabaw, na bumubuo ng isang mapa ng taas. Una kailangan mong maghanda ng isang mapa ng taas:

Sa pangkalahatan, ang Mach3 ay may sariling wizard para sa layuning ito. Maghanap sa menu Wizard-Pick Wizard...-Digitize Wizard, magbubukas ang ganitong uri ng kalokohan:

Saan mo maaaring ipahiwatig ang laki ng nararamdam na ibabaw ( Lapad at Taas ng lugar), ligtas na taas ng probe movement ( Z paglalakbay), ang lalim kung saan hahanapin ng probe ang ibabaw ( Z Axis Probe Depth). stepover ito ay isang hakbang kasama ang mga palakol, at FeedRate ang bilis kung saan ang probe ay maabot ang ibabaw. Ang mas mabilis na pag-scan, mas mabilis, ngunit dahil sa pagkawalang-galaw maaari itong maging mas malalim kaysa sa kinakailangan. Samakatuwid, kailangan nating makahanap ng balanse dito. Pagkatapos ay pindutin mo Gumawa at Mag-load ng Gcode at agad itong ilo-load sa iyong laban handa na code pag-scan. Hindi ko ginagamit ang wizard na ito dahil hindi ito masyadong maginhawa. Mas madaling bumuo ng code sa parehong program na mag-e-edit ng cutting plan code. Ito G-code Ripper.

Kunin ito mula sa opisyal na website Huwag kalimutang kumustahin ang mga assholes mula sa Roskomnadzor, na humarang sa kanya bilang extremist. Kaya gumamit ng mga proxy na plugin (ang Opera Turbo ay medyo angkop o ang FriGate plugin para sa Chrome, ngunit kailangan mong manu-manong ipasok ang address ng site na ito doon).

Kaya, ilunsad ang G-code Ripper. Ang bagay na ito, tulad ng flatcam, ay nakasulat din sa Python at mayroon ding console interface (gayunpaman, hindi ko pa naiisip ito sa aking sarili, ngunit sa palagay ko maaari natin itong isama sa ating masamang batch file). Pansamantala, ilagay ito sa GUI nito.

At ano ang nakikita natin:

Ito ang pangunahing window ng programa. Kailangan nating pumili sa ibabang kaliwang sulok Auto Probe at sa pamamagitan ng File menu, i-load ang gcode ng aming ukit. Una, kunin natin ang panig na ating puputulin.

Natanggap namin ang aming cutting plan at mga puting krus sa itaas. Ang mga krus ay mga touch point. Bigyang-pansin ang lokasyon ng mga coordinate axes; Pansamantala, muling kalkulahin natin at ilagay ang mga parameter ng programa:

Probe Offset ay ang pag-aalis ng probe na may kaugnayan sa tool. Para sa akin, ang tool mismo ay ang probe, kaya mayroong mga zero dito. Probe Z Ligtas— ligtas na taas ng pag-scan. Depende sa curvature ng system mo. Mayroon akong isang pagkalat ng halos isang milimetro, kaya itinakda ko ito sa 2. Sa pangkalahatan, na may isang talahanayan ng antas, sapat na ang 0.8 mm. Ang mas mababa, mas mabilis ang pag-scan. Bumaba ng kaunti! Lalim ng Probe— ang pinakamataas na lalim kung saan pupunta ang probe. Mayroon akong 0, dahil V sa kasong ito Ang pinanggalingan ay nasa ibabang sulok ng aking mesa. Sa pangkalahatan, maaari mo itong itulak sa minus nang kaunti, sabihin nating -0.5. Hindi ito magiging mas masahol pa. Probe Feed— pagpapababa ng bilis. Mas kaunti ang mas tumpak, ngunit mas tumatagal ang pag-scan at mas maraming ingay. Mayroon akong 100mm/min. X/U na Puntos Ito ay kung gaano karaming patayo at pahalang na mga punto ang kukunin. Ang parehong mga puting krus doon. Siya mismo ang pipili ng mga sukat ng board. Iniiwan kong walang laman ang Pre at Post code, dahil... Hindi ko kailangan ng anumang karagdagang code bago o pagkatapos ng programa. Ngunit ang mga masuwerteng may-ari ng changer ay maaaring, halimbawa, awtomatikong maglabas ng isang espesyal na tool sa probing at pagkatapos ay ibalik ito. Mayroon akong MACH3 Controller at, sa katunayan, iyon lang.

I-click I-save ang G-code File Probe Lang, nakakakuha kami ng isang file na may gcode, ipadala ito sa machine at pumunta upang pindutin ang board.

Paano i-scan ng makina ang ibabaw? Para sa layuning ito ang makina ay may probe. Kapag ang isang masa ay dumampi sa probe, nararamdaman ito ng makina. Kinuha ko ang suliran bilang masa. Ang plastik na bagay na nakapaligid sa impeller nito ay ang brush holder. Na ginawa mula sa isang lumang milling cutter at nakadikit sa gitna ng shaft, sa isang spring-loaded fastener. Bakit hindi ko na lang nilagyan ng lupa ang spindle body? Ngunit dahil ang contact sa pamamagitan ng mga bearings nito ay medyo masama. Maaari itong mawala depende sa anggulo ng pag-ikot. At sa gayon ay maaabot nito ang collet nang diretso sa kahabaan ng baras, at sa loob ng collet ay dadalhin ng isang maliit na spring ang contact nang direkta sa tool. At ang probe mismo ay isang plato ng kilalang kapal (mga 0.5 mm) sa mga kable. Kung kailangan kong itakda ang tool nang eksakto sa 0, inilalagay ko ang plato sa tamang lugar, pinindot ito gamit ang aking daliri sa ibabaw at ibigay ang utos na maghanap ng zero. Sinundot ng makina ang plato gamit ang isang tool, pagkatapos ay isinasaalang-alang ang kapal at napagtanto ang kasalukuyang taas ng tip ng tool. Pagtaas ng tool ng 2.5mm.

Sa kaso ng PCB, kailangan ko lang ilagay ang probe contact sa tanso, i-secure ito ng electrical tape upang hindi ito tumakas, at hanapin ang ibabaw. Ang coordinate, siyempre, ay itatakda nang hindi tama. kasi sa kasong ito walang kapal ng probe mismo. Ngunit hindi ito mahalaga. Ang pangunahing bagay ay posible na ngayon nang manu-mano sa pamamagitan ng pagpasok ng command G1 Z-2(bakit -2? Ngunit dahil, ayon sa aking script, pagkatapos mahanap ang aking tool, ang tool ay tumalon ng 2.5 mm, at 0.5 ang kapal ng probe plate, ibig sabihin, sa katunayan, ang coordinate nito ay magiging 2 mm), mas mababa ang tool na halos sa antas ng PCB. Bakit halos? At para sa higit pang katumpakan, hindi masasaktan na mahuli ang pinaka banayad na pakikipag-ugnay, ngunit ang awtomatikong paghahanap ay medyo magaspang, dahil... ang makina ay may ilang pagkawalang-galaw at ito ay nakaligtaan ng kaunti. Ngunit kung sinimulan mo ang tool halos sa zero, at pagkatapos ay manu-mano, gamit ang mga utos ng G1 Z##, inilipat ito ng isang daan o dalawa pataas o pababa, ang pindutan ng tagapagpahiwatig ay magsisimulang kumurap (at para sa akin ay nagbabago ito ng kulay kapag ang probe ay nakadikit) mula sa pinakamaliit na panginginig ng boses sa loob ng bahay. Sabihin na natin nang may dumaan. Oo, siyempre, sa kasong ito, itinakda namin ang X at Y na mga coordinate sa hinaharap na coordinate zero batay sa aming board. Hindi dapat malito sa machine zero (machine coordinates).

0.00000,0.00000,0.00500
7.05500,0.00000,0.03000
14.11500,0.00000,0.03000
21.17000,0.00000,0.06500
28.22500,0.00000,0.07000
35.28500,0.00000,0.11500
42.34000,0.00000,0.12000
49.39500,0.00000,0.16000
56.45500,0.00000,0.14000
63.51000,0.00000,0.14000
0.00000,8.65500,0.00000
7.05500,8.65500,0.00000

Ang lahat ay malinaw dito - ang mga ito ay mga coordinate lamang sa mga axes kung saan hinawakan ng tool ang ibabaw. Alin ang eksaktong kailangan natin.

Bumalik kami sa aming Gcode-Ripper at nagsasagawa ng Read Probe Data File doon at ang aming mga krus ay nagiging itim:

handa na. Ang natitira na lang ngayon ay i-click ang button na Recalculate para makasigurado at i-save ang adjusted file. I-save ang G-code File Adjusted. Kung ihahambing mo ngayon ang mga ito sa ilang NC-Corrector, pagkatapos ay sa side view makikita mo na ang bagong file ay may mas mababang lunas :)

matanda:

bago:

Ginagamit din namin ang parehong paraan upang i-trim ang tabas, kung hindi man ay nanganganib na hindi ka mag-cut hanggang sa dulo o, sa kabilang banda, iangat ang mesa. Siyempre, siya ay sakripisyo, ngunit mas mahusay na gawin nang walang sakripisyo.

Natanggal ang pagkakabukod. Ito ay naging masama, dahil ang 0.2 cutter ay bobo din. At narito ito ay magiging 0.1 at mas matalas. Ang mga loch ay nabuo dahil ang tabas ay dapat na lampasan sa dalawang direksyon, dahil Kapag ang pamutol ay napupunta sa kahabaan ng foil, ang hiwa ay malinis sa isang gilid, ngunit magaspang sa kabilang panig. At kailangan mong gumawa ng reverse pass, alisin ang mga burr. Ngunit hindi ito ginagawa ng flatcam o hindi pa ako natuto. Samakatuwid, karaniwan kong inaalis ang mga ito gamit ang pinong papel de liha sa ilang paggalaw. Maaari mo ring bawasan ang cutting feed, ito ay magiging mas malinis. O, kung pinapayagan ng spindle, dagdagan ang bilis. Doon ang LPKF Protomat ay nagprito sa 100,000 rpm at lahat ay makinis doon.

At ito ay isang halos tapos na board. Apat na malalaking butas sa lugar ng pindutan - Nasira ko nang maayos sa panahon ng episode ng pagpapalit ng mga tool kapag nag-drill. Kapag nai-post ko ang video doon ay makikita mo mismo. Kinailangan na maglagay ng 1mm drill pagkatapos ng 0.8mm drill (o i-click lang ang “next” para mag-drill na may parehong 0.8mm), pero hindi ko nabasa kung ano ang inaalok sa akin ng machine na i-install, nakalimutan kong may millimeter pa. butas doon at agad na natigil 3mm at ito ay nagbigay sa akin ako ay masaya pagbabarena sa kanila :) CNC ay hindi pinatatawad ang mga pagkakamali.

May ganyan. Oo, sa double-sided na papel, pagkatapos i-on ang PCB, kailangan mong i-tap itong muli gamit ang isang probe.

Bilang karagdagan sa ipinangakong video, na hindi ko alam kung kailan ko i-mount ito (kinamumuhian ko ang bagay na ito), magkakaroon ng isa o dalawa pang artikulo sa flatcam, at isang kaibigan ang nagmungkahi ng alternatibong paraan sa akin. Isasama ko ito at ipo-post sa lalong madaling panahon. Malamang isasara ko na ang topic tungkol dito. kasi Well, ano pa ba ang dapat pag-usapan? ;)