마크업은 작업이다공작물 표면에 선(스코어)을 그려 제조 중인 부품의 윤곽을 정의하며 이는 일부 기술 작업의 일부입니다. 고도로 숙련된 육체 노동의 높은 비용에도 불구하고 마킹은 대량 생산 기업을 포함하여 상당히 널리 사용됩니다. 대개 마킹 작업제어되지 않으므로 구현 중에 발생한 오류는 대부분의 경우 완성된 부품에서 드러납니다. 이러한 오류를 수정하는 것은 매우 어렵고 때로는 불가능할 수도 있습니다. 기능에 따라 기술적 과정평면 표시와 공간 표시를 구별합니다.

평면 마킹은 시트 재료 및 압연 프로파일뿐만 아니라 마킹 마크가 한 평면에 적용되는 부품을 처리할 때 사용됩니다.

공간 표시- 상호 배치로 상호 연결된 공작물 표면에 마크를 적용하는 것입니다.

공작물 표면에 윤곽을 적용하는 방법에 따라 다양한 도구가 사용되며 그 중 다수는 공간 및 평면 표시에 모두 사용됩니다. 일부 차이점은 마킹 장치 세트에만 존재하며, 이는 다음과 같은 경우 훨씬 더 넓습니다. 공간 표시.

마킹에 사용되는 도구, 장치 및 재료

낙서꾼가장 간단한 도구공작물 표면에 부품의 윤곽을 그리는 데 사용되며 작업 부품의 끝이 뾰족한 막대입니다. 스크리블러는 단면(그림 2.1, a, b)과 양면(그림 2.1, c, d)의 두 가지 버전으로 U10A 및 U12A 등급의 공구 탄소강으로 만들어집니다. 낙서는 길이 10~120mm로 만들어집니다. 스크라이버의 작업 부분은 20...30mm 길이에 걸쳐 HRC 58...60의 경도로 경화되고 15...20° 각도로 날카로워집니다. 눈금자, 템플릿 또는 샘플을 사용하여 스크라이버를 사용하여 부품 표면에 표시를 적용합니다.

레이스마스공작물의 수직면에 표시를 적용하는 데 사용됩니다(그림 2.2). 부속의 스크라이버 2입니다 수직 랙대규모 기지에 설치되었습니다. 더 높은 정밀도로 표시를 적용해야 하는 경우 눈금이 있는 도구(높이 게이지)를 사용하십시오(그림 1.13, d 참조). 게이지를 주어진 크기로 설정하려면 게이지 블록 블록을 사용할 수 있으며 실제로 필요하지 않은 경우 높은 명중률표시한 다음 수직 눈금 막대 1을 사용하십시오(그림 2.2 참조).

마킹 컴퍼스원호를 그리고 세그먼트와 각도를 동일한 부분으로 나누는 데 사용됩니다(그림 2.3). 마킹 컴퍼스는 두 가지 버전으로 만들어집니다. 다리의 크기를 설정한 후 위치를 고정할 수 있는 단순 버전(그림 2.3, a)과 보다 정확한 설정에 사용되는 스프링(그림 2.3, b)입니다. 크기. 중요한 부품의 윤곽을 표시하려면 마킹 캘리퍼를 사용하십시오(그림 1.13, b 참조).

마킹 표면에 마킹 마크가 명확하게 보이도록 포인트 함몰이 적용됩니다. 코어는 적용됩니다. 특수 도구- 센터 펀치.

센터 펀치(그림 2.4)는 U7A 공구강으로 만들어졌습니다. 작업 부품의 길이(15...30mm)에 따른 경도는 HRC 52...57이어야 합니다. 어떤 경우에는 특별히 설계된 펀치가 사용됩니다. 예를 들어 원을 동일한 부분으로 나눌 때 코어 홈을 적용하려면 Yu. V. Kozlovsky가 제안한 코어 펀치를 사용하는 것이 좋습니다(그림 2.5). 이는 적용 시 생산성과 정확성을 크게 높일 수 있습니다. 펀치 본체 1 내부에는 스프링 13과 스트라이커 2가 있습니다. 다리 6 ~ 11은 스프링 5와 나사 12 및 14를 사용하여 본체에 부착되며 너트 7 덕분에 동시에 움직일 수 있습니다. 주어진 크기로 조정. 교체 가능한 바늘 9와 10은 너트 8을 사용하여 다리에 부착됩니다. 펀치를 조정할 때 임팩트 헤드 3이 있는 스트라이커의 위치는 나사형 부싱 4로 고정됩니다.

이 센터 펀치를 사용한 마킹은 다음 순서로 수행됩니다.

바늘 9와 10의 끝은 이전에 공작물에 그려진 원의 위험에 설치됩니다.

임팩트 헤드 3을 쳐서 첫 번째 지점을 펀칭합니다.

펀치 본체는 두 번째 바늘이 표시된 원과 일치할 때까지 바늘 중 하나를 중심으로 회전하고 전체 원이 동일한 부분으로 분할될 때까지 임팩트 헤드(3)를 다시 칩니다. 동시에 바늘을 사용하면 게이지 블록 블록을 사용하여 펀치를 주어진 크기로 조정할 수 있으므로 마킹 정확도가 높아집니다.

필요한 경우 코어 펀칭 중앙 구멍샤프트 끝부분에 사용하기 편리함 특수 장치펀칭 용-종 포함 (그림 2.6, o). 이 장치를 사용하면 사전 표시 없이 샤프트 끝 표면 중앙에 코어 홈을 적용할 수 있습니다.

같은 목적으로 중앙 파인더 사각형(그림 2.6, b, c)을 사용할 수 있습니다. 이 사각형 1은 눈금자 2가 부착되어 있으며 그 가장자리는 직각을 반으로 나눕니다. 중심을 결정하기 위해 사각형의 내부 플랜지가 닿도록 도구를 부품 끝에 배치합니다. 원통형 표면그리고 스크라이버로 자를 따라 선을 그어주세요. 그런 다음 중앙 파인더를 임의의 각도로 돌리고 두 번째 표시를 만듭니다. 부품 끝에 표시된 선의 교차점에 따라 부품 중심 위치가 결정됩니다.

끝에서 중심을 찾는 경우가 많습니다. 원통형 부품눈금자 2로 구성된 중앙 파인더-분도기가 사용됩니다(그림 2.6, d). 정사각형 3에 고정된 각도기 4. 눈금자 2를 따라 이동하고 잠금 나사 1을 사용하여 원하는 위치에 고정할 수 있습니다. 각도기는 사각형의 측면 플랜지가 샤프트의 원통형 표면에 닿도록 샤프트의 끝 표면에 배치됩니다. 눈금자는 샤프트 끝의 중앙을 통과합니다. 마크 교차점의 두 위치에 각도기를 설치하여 샤프트 끝의 중심을 결정합니다. 축의 중심으로부터 일정한 거리와 일정한 각도에 구멍을 뚫어야 할 경우 각도기를 사용하여 자에 대해 일정량만큼 이동시킨 후 회전시키면 됩니다. 필요한 각도. 눈금자와 각도기 바닥의 교차점에서 미래 구멍의 중심이 펀칭되어 샤프트 축을 기준으로 오프셋됩니다.

펀칭 공정은 3, 5, 6의 세 부분으로 조립된 몸체로 구성된 자동 기계식 펀치(그림 2.7)를 사용하여 단순화할 수 있습니다. 몸체에는 두 개의 스프링 7과 11, 펀치 1이 있는 로드 2, 이동 블록 10과 판 스프링 4가있는 해머 8. 펀치 끝을 공작물에 눌러 펀칭을 수행하고 막대 2의 내부 끝이 블록에 닿아 스트라이커가 움직입니다. 위로 올라가 스프링 7을 압축합니다. 어깨 9의 가장자리에 닿으면 블록이 측면으로 이동하고 가장자리가 로드 2에서 떨어집니다. 이 순간 스트라이커는 압축된 스프링의 힘의 영향을 받아 타격합니다. 중앙 펀치가 있는 막대 끝 부분 강타, 그 후 스프링 11이 중앙 펀치의 정상 위치를 복원합니다. 이러한 코어 펀치를 사용하려면 특수 충격 도구(해머)를 사용할 필요가 없으므로 코어 홈 적용 작업이 크게 단순화됩니다.

마킹작업의 기계화를 위해몸체 8, 스프링 4 및 7, 스트라이커 6, 광택 와이어 권선이 있는 코일 5, 펀치 3이 있는 막대 2 및 전기 배선으로 구성된 전기 펀치를 사용할 수 있습니다(그림 2.8). 마킹마크에 장착된 센터펀치 끝부분을 누르면 전기 회로 9가 닫히고 전류가 코일을 통과하여 자기장이 생성됩니다. 동시에 스트라이커는 순간적으로 코일 속으로 빨려들어가 센터 펀치로 로드를 가격한다. 펀치를 다른 지점으로 이동하는 동안 스프링 4는 회로를 열고 스프링 7은 해머를 원래 위치로 되돌립니다.

정밀한 코어 펀칭에 사용 특수 펀치(그림 2.9). 그림에 표시된 중앙 펀치. 2.9, a는 중앙 펀치 2가 있는 랙 3입니다. 펀칭 전에 표시의 홈에 오일을 바르고 다리 5가 스탠드에 고정된 중앙 펀치/부품의 교차 표시에 설치하여 두 개의 다리가 동일한 직선에 위치한 경우 하나의 표시에 빠지고 세 번째 다리는 첫 번째 다리와 수직으로 위험에 처해 있습니다. 그러면 펀치는 확실히 표시의 교차점에 부딪힐 것입니다. 나사 4는 중앙 펀치가 회전하여 본체에서 떨어지는 것을 방지합니다.

동일한 목적을 위한 또 다른 중앙 펀치 디자인이 그림 1에 나와 있습니다. 2.9, 나. 이 펀치는 펀치가 펀치의 칼라에 닿는 특수한 무게 6에 의해 타격을 받는다는 점에서 이전 디자인과 다릅니다.

무게가 가벼워야 하는 벤치 해머는 코어 구멍을 만들 때 타격 도구로 사용됩니다. 코어 구멍의 깊이에 따라 무게가 50~200g인 해머가 사용됩니다.

공간 마킹을 수행할 때 마킹 프로세스 중에 부품을 특정 위치에 배치하고 뒤집을 수 있도록 하는 여러 장치를 사용해야 합니다.

이러한 목적으로 공간적으로 마킹할 때 마킹 플레이트, 프리즘, 사각형, 마킹 박스, 마킹 웨지 및 잭이 사용됩니다.

마킹보드(그림 2.10)은 회주철로 주조되므로 작업 표면을 정밀하게 가공해야 합니다. 대형 마킹 슬래브의 상부 평면에는 작은 깊이의 세로 및 가로 홈이 계획되어 슬래브 표면을 다음과 같이 나눕니다. 정사각형 플롯. 마킹 플레이트는 마킹 도구 및 장치를 보관하기 위한 서랍이 있는 특수 스탠드 및 캐비닛(그림 2.10, a)에 설치됩니다. 작은 마킹 플레이트는 테이블 위에 놓입니다(그림 2.10, b).

마킹 플레이트의 작업 표면은 평면과 크게 벗어나서는 안됩니다. 이러한 편차의 크기는 슬래브의 크기에 따라 다르며 관련 참고 서적에 나와 있습니다.

마킹 프리즘(그림 2.11)은 하나 또는 두 개의 프리즘 홈으로 만들어집니다. 정확도에 따라 일반 프리즘과 향상된 정확도의 프리즘이 구별됩니다. 일반 정확도 프리즘은 강철 등급 XG 및 X 또는 탄소 공구강 등급 U12로 만들어집니다. 프리즘 작업 표면의 경도는 HRC 56 이상이어야 합니다. 고정밀 프리즘은 회주철 등급 SCh15-23으로 제작됩니다.

계단형 샤프트를 표시할 때 나사 지지대가 있는 프리즘(그림 2.12)과 볼이 움직일 수 있는 프리즘 또는 조정 가능한 프리즘(그림 2.13)이 사용됩니다.

선반이 있는 사각형(그림 2.14)은 평면 및 공간 표시 모두에 사용됩니다. 평면적으로 마킹할 때 정사각형은 공작물의 측면 중 하나(이 측면이 사전 처리된 경우)에 평행하게 표시를 만들고 수직 평면에 표시를 적용하는 데 사용됩니다. 두 번째 경우에는 마킹 사각형의 선반이 마킹 플레이트에 설치됩니다. 공간적으로 마킹할 때 정사각형은 마킹 장치의 부품 위치를 수직면에 정렬하는 데 사용됩니다. 이 경우 선반이 있는 표시 사각형도 사용됩니다.

마킹 박스(그림 2.15)은 복잡한 모양의 공작물을 마킹할 때 설치에 사용됩니다. 공작물을 고정하기 위해 표면에 구멍이 있는 중공 평행 육면체입니다. 큰 크기의 마킹 박스의 경우 구조의 강성을 높이기 위해 내부 공간에 칸막이가 만들어집니다.

마킹 웨지(그림 2.16)은 표시된 공작물의 높이 위치를 작은 한계 내에서 조절해야 할 때 사용됩니다.

잭(그림 2.17)은 부품의 질량이 충분히 큰 경우 표시된 공작물의 높이 위치를 조정하고 정렬하기 위해 조정 가능한 웨지와 동일한 방식으로 사용됩니다. 마킹할 공작물이 설치된 잭 지지대는 구형(그림 2.17, a) 또는 각형(그림 2.17, b)일 수 있습니다.

마킹할 공작물의 표면에서 마킹 마크가 명확하게 보이도록 하려면 이 표면을 페인트해야 합니다. 즉, 마킹할 공작물의 재료 색상과 색상이 대비되는 구성으로 코팅해야 합니다. 표시할 표면을 칠하는 데 특수 화합물이 사용됩니다.

도장 표면의 재료는 마킹되는 작업물의 재질과 마킹되는 표면의 상태에 따라 선택됩니다. 마킹할 표면을 페인트하려면 다음을 사용하십시오. 마킹할 공작물 표면에 페인트 조성물을 확실하게 접착시키는 목재 접착제를 첨가한 물에 분필 용액을 사용하고, 이 페인트의 빠른 건조를 촉진하는 건조기를 사용하십시오. 구성; 황산구리는 발생하는 화학 반응의 결과로 공작물 표면에 얇고 내구성있는 구리 층이 형성되는 황산구리입니다. 속건성 페인트와 에나멜.

공작물의 표면에 적용할 착색제의 선택은 공작물의 재질과 마킹할 표면의 상태에 따라 달라집니다. 주조 또는 단조로 얻은 공작물의 처리되지 않은 표면은 마른 분필 또는 물에 분필을 섞은 용액을 사용하여 칠해집니다. 기계적으로 처리된 공작물의 표면(예비 파일링, 대패질, 밀링 등)은 황산구리 용액으로 칠해집니다. 황산구리는 비철금속과 황산구리 사이에 상호작용이 없기 때문에 공작물이 철금속으로 만들어진 경우에만 사용할 수 있습니다. 화학 반응공작물 표면에 구리 증착이 있습니다.

표면이 사전 처리된 구리, 알루미늄 및 티타늄 합금으로 제작된 공작물은 다음을 사용하여 페인팅됩니다. 속건성 바니시그리고 페인트.

마킹은 다음을 사용하여 수행됩니다. 다양한 악기스크라이버, 나침반, 두께 게이지, 높이 게이지, 눈금 고도계, 정사각형, 중앙 측정기 정사각형, 중앙 펀치, 벨, 해머, 표시판,

스크라이버는 눈금자, 사각형 또는 템플릿을 사용하여 표시된 표면에 선(점수)을 그리는 데 사용됩니다. 표시를 적용할 때 스크라이버는 연필처럼 손에 쥐고 눈금자 또는 템플릿에 대해 단단히 누르고 안쪽으로 약간 기울입니다. 흔들리지 않도록 움직이는 방향. 스크라이버는 한 번만 수행하면 깨끗하고 올바른 것으로 나타납니다. 스크라이버를 사용하는 방법은 그림 1에 나와 있습니다. 1.

쌀. 1. 스크라이버 및 그 응용: a - 스크라이버, b - 마크를 그릴 때 스크라이버의 두 위치: 올바른(왼쪽) 및 잘못된(오른쪽), c - 스크라이버의 구부러진 끝을 사용하여 마크 그리기

스크라이버는 탄소 공구강 U10-U12로 만들어졌습니다. 약 20mm 길이의 끝 부분이 단단해졌습니다. 스크라이버는 날카롭게 연마되어 있습니다. 샤프닝 머신, 왼손으로 가운데를 잡고 오른손으로 날카롭지 않은 끝 부분을 잡습니다. 회전하는 돌에 스크라이버의 끝부분을 대고 세로축을 중심으로 양손의 손가락으로 고르게 회전시킵니다.

나침반은 이동하는 데 사용됩니다. 선형 치수눈금자부터 공작물까지 선을 등분하여 각도를 만들고 원과 곡선을 표시하고 두 점 사이의 거리를 측정한 후 눈금자를 사용하여 크기를 결정합니다.

간단한 마킹 나침반(그림 2, a)과 스프링 나침반(그림 2, b)이 있습니다. 간단한 나침반은 두 개의 경첩 달린 다리, 단단하거나 삽입된 바늘로 구성됩니다. 열린 다리를 필요한 위치에 고정하기 위해 그 중 하나에 아치가 부착됩니다.

쌀. 2. 나침반: a - 단순, b - 스프링

스프링 나침반에서는 다리가 스프링 링으로 연결됩니다. 고정 나사를 따라 분할 너트를 한 방향 또는 다른 방향으로 회전시켜 다리를 분리하고 결합합니다.

나침반의 다리는 강철 등급 45 및 50으로 만들어집니다. 다리의 작동 부분 끝은 약 20mm 길이로 경화됩니다.

두께 측정기는 평행선, 수직선, 수평선을 그리는 데 사용되며, 플레이트에 부품이 장착되었는지 확인하는 데에도 사용됩니다. 후육기는 주철 베이스, 스탠드, 스크라이버로 구성됩니다. 스크라이버는 스탠드의 어느 곳에나 장착할 수 있고, 축을 중심으로 회전하고 어떤 각도로든 기울일 수 있습니다. 그림에서. 그림 3b는 다양한 유형의 표면 대패와 이를 사용하는 방법을 보여줍니다.

쌀. 3. 두께 측정기 및 적용: a - 두께 측정기의 일반적인 모습: 1 - 베이스, 2 - 스탠드, 3 - 스크라이버 바늘, 4 - 정확한 크기 조정을 위해 바늘을 조정하기 위한 고정 나사, 5 - 스톱 핀; b - 두께 측정기 사용을 위한 몇 가지 기술: 1 - 평행 표시 만들기(두께 측정기의 멈춤 핀은 스프링으로 아래로 내려지고 두께 측정기는 표시되는 타일의 가장자리에 놓임), 2와 3 - 다른 위치에 표시 적용 더 두꺼운 바늘, 4와 5 - 디스크에 원형 표시를 만듭니다. c - 시트 재료 마킹용 두께 측정기: 1 - 크기를 정밀하게 조정하는 슬라이딩 두께 측정기, 2 - 시트 가장자리에서 특정 거리에 표시를 적용하기 위한 플레이트, 3 - 눈금자를 사용하여 크기를 조정하는 슬롯형 슬라이딩 두께 측정기

스케일 고도계. 선형 치수를 결정하고 마킹할 공작물의 표면에 직선을 그리는 데 사용되는 앞서 설명한 눈금자 외에도 거리를 측정하고 수직 치수를 표시하는 데 눈금 고도계가 사용됩니다.

마킹 캘리퍼스는 큰 직경의 원을 그리는 데 사용됩니다. 이는 밀리미터 눈금이 있는 막대와 두 개의 다리(버니어로 고정 및 이동 가능)로 구성됩니다. 잠금 나사로 필요한 위치에 고정된 다리에는 삽입 가능한 바늘이 있어 높거나 낮게 배치할 수 있어 다양한 높이에서 원을 묘사할 때 매우 편리합니다.

쌀. 4. 스케일 고도계(두께 게이지 옆)

쌀. 5. 삽입 바늘이 있는 마킹 캘리퍼: 1 - 고정 다리, 2 - 막대, 3 - 프레임 고정용 잠금 나사, 4 - 버니어가 있는 프레임, 5 - 백. 삽입 바늘 고정용 멈춤 나사, 6 - 가동 다리, 7 - 삽입 바늘

그림에서. 그림 6은 직선과 중심을 보다 정확하게 마킹하기 위한 다양한 유형의 마킹 캘리퍼와 그 사용 예를 보여줍니다.

높이 게이지는 높이를 확인하고 처리되는 표면에 중심선 및 기타 표시선을 보다 정확하게 적용하는 데 사용됩니다.

사각형은 표시된 표면에 수직 및 수평선을 그리는 데 사용되며, 플레이트에 부품이 올바르게 설치되었는지 확인하고 시트 및 스트립 재료를 마킹하는 데에도 사용됩니다. 센터 파인더 사각형은 끝 부분의 중앙을 통과하는 표시를 적용하는 데 사용됩니다. 둥근 제품. 중앙 파인더 사각형(그림 30)은 비스듬히 연결된 두 개의 스트립으로 구성됩니다. 눈금자의 작업 가장자리는 모서리 중앙을 통과합니다. 연결 스트립은 장치에 강성을 제공하는 역할을 합니다. 중심을 표시할 때 표시할 부분이 끝에 배치됩니다. 상단에는 비스듬히 연결된 판자가 부품에 닿도록 사각형이 배치됩니다. 스크라이버로 자를 따라 선을 그립니다. 그런 다음 부품이나 사각형을 약 90° 회전시키고 두 번째 표시를 만듭니다. 마크의 교차점은 부품 끝의 중심을 결정합니다.

쌀. 6. 직선과 중심을 정확하게 표시하기 위한 버니어 캘리퍼스(a)와 그 용도(b)

쌀. 7. 높이 게이지: 1 - 로드, 2 - 프레임 클램프, 3 - 프레임, 4 - 베이스, 5 - 요 측정용 레그, 6 - 버니어, 7 - 마이크로미터 프레임 피드, 8 - 마킹용 레그

쌀. 8. 마킹 스퀘어와 그 적용. a - 선반이 있는 정사각형, b - 수직선을 그릴 때(또는 확인할 때) 정사각형 설치, c - 수평면에 선을 그릴 때 정사각형의 위치

펀치는 표시에 작은 자국을 만드는 데 사용됩니다. 이 도구는 중앙 부분에 널링이 있는 둥근 막대이며, 한쪽 끝에는 바늘과 45-60° 각도의 원뿔형 끝이 있습니다. 중앙 펀치의 다른 쪽 끝은 원뿔 위로 당겨집니다. 이 끝은 펀칭할 때 망치로 쳐집니다.

쌀. 9. 정사각형 찾기

쌀. 10. 케르너

펀치는 탄소공구강 U7A로 제작됩니다. 작동 부분(가장자리)은 길이 약 20mm로 경화되고, 충격 부분은 길이 약 15mm로 경화됩니다.

펀치의 끝은 연삭기에서 날카롭게 되어 척에 펀치를 고정합니다. 어떤 경우에도 연마하는 동안 중앙 펀치를 손에 쥐고 있어서는 안됩니다.

펀치를 할 때는 그림과 같이 왼손 세 손가락(엄지, 검지, 중지)으로 펀치를 가합니다. 32. 중앙 펀치의 지점은 마크의 중간 또는 마크의 교차점에 정확하게 설정됩니다. 충격을 가하기 전에는 중앙 펀치를 몸에서 약간 기울여서 더 정확하게 위치시키고, 충격을 가하는 순간에는 펀치를 표시에서 움직이지 않고 수직으로 놓습니다. 해머 스트라이크는 적용하기 쉽습니다.

중앙 펀치를 치는 해머의 무게는 약 50~100g으로 가볍습니다.

벨은 원형 부품의 끝 부분에 중앙 구멍을 표시하고 구멍을 뚫는 데 쉽고 편리하게 사용할 수 있는 특수 장치입니다. 이 경우 벨 센터 펀치는 자동으로 부품 끝 부분의 중앙에 설치됩니다. 중앙 펀치에 망치를 가볍게 치면 중앙이 표시됩니다.

쌀. 11. 펀칭: a - 마크에 펀치 설치, b - 망치로 칠 때 펀치의 위치, c - 가공 전(상단) 및 가공 후(하단) 표시 및 펀칭된 부분

쌀. 12. 피어싱 센터용 벨

쌀. 13. 스프링 센터 펀치

스프링 센터 펀치의 몸체는 세 부분으로 나누어져 있습니다. 하우징에는 두 개의 스프링, 중앙 펀치가 있는 로드, 슬라이딩 블록이 있는 스트라이커 및 판 스프링이 포함되어 있습니다. 펀칭시, 즉 펀치 끝으로 제품을 누르면 막대의 안쪽 끝이 크래커에 닿아 스트라이커가 위로 이동하여 스프링을 압축합니다. 어깨 가장자리에 기대어 크래커

측면으로 움직이며 가장자리가 막대에서 떨어집니다. 이때 스트라이커는 압축된 스프링의 힘을 받아 센터 펀치로 로드 끝부분에 강한 타격을 가한다. 그 직후 스프링은 중앙 펀치의 초기 위치를 복원합니다.

전기 펀치는 하우징, 스프링, 스트라이커, 광택 처리된 와이어 권선이 있는 코일 및 펀치로 구성됩니다. 마크에 설치된 펀치의 끝부분을 누르면 전기회로가 닫히고 코일에 흐르는 전류가 자기장을 발생시켜 스트라이커가 순간적으로 코일 속으로 빨려 들어가 펀치로드를 때립니다. 펀치를 다른 지점으로 이동하는 동안 스프링이 회로를 열고 스프링이 해머를 원래 위치로 되돌립니다.

쌀. 14. 전기 펀치

쌀. 15. 테이블 위의 마킹 플레이트

마킹 플레이트는 마킹을 위한 주요 장치입니다. 상면과 측면을 정밀하게 가공한 주철판입니다. 마킹할 제품을 슬래브 평면에 설치하고 마킹을 합니다. 마킹 플레이트의 표면은 손상이나 충격으로부터 보호되어야 합니다. 마킹이 완료되면 슬래브를 건조하고 깨끗한 천으로 닦거나 등유로 세척하고 오일로 윤활한 다음 보호용 나무 방패로 덮습니다.

마킹 시에는 패드, 프리즘, 큐브 형태의 다양한 장치가 사용됩니다.

마킹의 주요 단계

마킹하기 전에 공작물에 구멍, 기포, 균열, 필름, 왜곡 등 결함이 있는지, 치수가 올바른지, 여유가 충분한지 확인하여 공작물을 주의 깊게 검사합니다. 그 후 마킹할 표면의 스케일을 제거하고 성형 흙의 잔여물과 불규칙성(범프, 버)을 제거한 후 페인팅이 시작됩니다.

가공 중에 마킹 라인이 명확하게 보이도록 공작물을 칠합니다. 검정색, 즉 처리되지 않은 표면과 거칠게 처리된 표면은 분필, 속건성 페인트 또는 바니시로 칠해집니다. 분필 (분말)을 물에 희석하여 우유의 농도를 맞추고 약간의 아마 인유와 건조기를 결과물에 첨가합니다. 분필이 빨리 부서지고 표시 선이 사라지므로 표시할 표면을 분필 조각으로 문지르는 것은 권장하지 않습니다.

깨끗하게 처리된 표면을 칠하기 위해 황산구리를 용액 또는 조각으로 사용합니다. 황산동 용액(물 1컵당 2~3티스푼)을 브러시나 천으로 표면에 바릅니다. 물에 적신 표면에 황산 덩어리를 문지릅니다. 두 경우 모두 표면은 얇고 내구성이 있는 구리층으로 덮여 있으며, 그 위에 표시선이 선명하게 보입니다.

도장된 표면에 마킹 표시를 적용하기 전에 표시를 적용할 베이스를 결정하십시오. 평면 마킹의 경우 베이스는 평평한 부품, 스트립 및 시트 재료의 외부 가장자리일 뿐만 아니라 표면에 적용되는 다양한 선(예: 중앙, 중간, 수평, 수직 또는 경사)일 수 있습니다. 베이스가 외부 가장자리(하단, 상단 또는 측면)인 경우 먼저 정렬해야 합니다.

마크는 일반적으로 다음 순서로 적용됩니다. 먼저 모든 수평 마크를 그린 다음 수직 마크, 경사 마크, 마지막으로 원, 호 및 반올림을 그립니다.

작업 중에 표시가 손으로 쉽게 지워져 잘 보이지 않게 되므로 중앙 펀치로 표시 선을 따라 작은 홈을 메웁니다. 이러한 오목한 부분 - 코어는 얕아야 하며 선으로 반으로 나누어야 합니다.

펀치 사이의 거리는 눈으로 결정됩니다. 간단한 윤곽선의 긴 선에서 이러한 거리는 20mm에서 100mm 사이입니다. 짧은 선, 모서리, 굽은 부분 또는 곡선 - 5~10mm.

정밀제품의 가공면에는 마킹라인이 펀칭되지 않습니다.

배관의 템플릿 및 제품별 표시

템플릿(그림 1)은 연속 생산 및 대량 생산 과정에서 균질한 부품이나 제품을 제조하거나 테스트하는 데 사용되는 가장 간단한 장치입니다. 마킹 템플릿은 생산 과정에서 반복되고 모양이 자주 변경되지 않는 부품을 마킹하는 데 사용됩니다. 템플릿은 1.5~4mm 두께의 강판으로 만들어집니다.

마킹할 부품의 수량, 정확성 및 크기에 따라 템플릿이 경화되거나 경화되지 않을 수 있습니다.

쌀. 1. 템플릿: 1 - 평평한 부분의 윤곽을 표시하기 위한 것입니다. 2 - 키홈 표시용, 3 - 구멍 표시용

배관의 원, 중심 및 구멍 표시

표시할 때 모든 기하학적 구조는 직선과 원이라는 두 개의 선을 사용하여 만들어집니다(그림 38은 완전히 반복되는 원의 요소를 보여줍니다).

직선은 자로 그린 선으로 표현됩니다. 눈금자를 따라 그려진 선은 눈금자 자체가 올바른 경우, 즉 가장자리가 직선을 나타내는 경우에만 직선이 됩니다. 눈금자의 정확성을 확인하려면 무작위로 두 점을 선택하고 가장자리를 연결하여 선을 그립니다. 그런 다음 눈금자를 이 점의 반대쪽으로 이동하고 동일한 가장자리를 따라 다시 선을 그립니다. 눈금자가 정확하면 두 선이 일치하고, 틀리면 선이 일치하지 않습니다.

쌀. 1. 원과 그 요소

원. 원의 중심 찾기. 이미 구멍이 있고 중심을 알 수 없는 평평한 부분에서는 기하학적 방법을 사용하여 중심을 찾습니다. 원통형 부품의 끝 부분에서는 콤파스, 표면 대패, 사각형, 센터 파인더, 벨을 사용하여 중심을 찾습니다(그림 2).

중심을 찾는 기하학적 방법은 다음과 같습니다 (그림 2, a). 중앙이 알려지지 않은 완성된 구멍이 있는 평평한 금속판이 있다고 가정해 보겠습니다. 마킹을 시작하기 전에 구멍에 넓은 나무 블록을 삽입하고 그 위에 양철로 만든 금속판을 채웁니다. 그런 다음 구멍 가장자리에 임의로 세 점 L, B 및 C를 가볍게 표시하고 점 AB 및 BC의 각 쌍에서 점 1, 2, 3,4에서 교차할 때까지 호를 그립니다. 점 O에서 교차할 때까지 중심을 향해 두 개의 직선을 그립니다. 이 선들의 교차점이 원하는 구멍의 중심이 됩니다.

쌀. 2. 원의 중심 찾기: a - 기하학적으로, b - 나침반으로 중심 표시, c - 두꺼운 도구로 중심 표시, d - 정사각형을 사용하여 중심 표시, e - 종으로 펀칭

나침반으로 중심을 표시합니다(그림 2,b). 부품을 바이스로 잡고 나침반의 다리를 표시할 부품의 반경보다 약간 크거나 작게 벌립니다. 그런 다음 나침반의 한쪽 다리를 부품 측면에 놓고 엄지 손가락으로 잡고 나침반의 다른 쪽 다리로 호를 그립니다. 다음으로, 원 주위로 (눈으로) 나침반을 움직이고 같은 방식으로 두 번째 호를 그립니다. 그런 다음 원의 각 4분의 1을 통해 세 번째와 네 번째 호의 윤곽이 그려집니다. 원의 중심은 윤곽이 그려진 호 안에 위치하게 됩니다. 센터 펀치로 채워져 있습니다 (눈으로). 이 방법은 높은 정확도가 필요하지 않을 때 사용됩니다.

두꺼운 도구로 중앙을 표시합니다. 부품은 마킹 플레이트에 배치된 프리즘이나 평행 패드 위에 배치됩니다. 두꺼운 바늘의 뾰족한 끝 부분을 표시할 부분의 중앙보다 약간 위 또는 아래에 놓고 왼손으로 부분을 잡고 오른손으로 두꺼운 바늘을 판을 따라 움직여서 바늘로 짧은 선을 그립니다. 부분 끝. 그런 다음 원 주위의 부분을 돌리고 같은 방식으로 두 번째 표시를 그립니다. 세 번째와 네 번째 표시를 만들기 위해 매 분기마다 동일한 작업이 반복됩니다. 중심은 마크 내부에 위치합니다. 중앙 펀치로 중앙이 채워져 있습니다 (눈으로).

정사각형을 사용하여 중심을 표시합니다. 센터 파인더 사각형은 원통형 부분의 끝에 배치됩니다. 왼손으로 부품을 누르고 오른손으로 스크라이버를 사용하여 중앙 파인더 눈금자를 따라 그립니다. 그런 다음 부품이 대략 '/' 원을 중심으로 회전하고 스크라이버로 두 번째 마크가 그려집니다. 마크의 교차점은 끝의 중심이 되며 중앙 펀치로 채워집니다.

쌀. 3. 원을 여러 부분으로 나누기

종으로 중앙을 표시합니다 (그림 2, e). 벨은 원통형 부분의 끝 부분에 설치됩니다. 왼손으로 종을 수직으로 잡고, 오른손으로 망치로 종에 위치한 펀치를 친다. 펀치는 끝 중앙에 오목한 부분을 만듭니다.

원을 같은 부분으로 나누기. 원을 표시할 때 원을 3, 4, 5, 6 등 여러 개의 동일한 부분으로 나누어야 하는 경우가 많습니다. 다음은 원을 기하학적으로 동일한 부분으로 나누고 표를 사용한 예입니다.

원을 세 개의 동일한 부분으로 나눕니다. 먼저 직경 AB를 측정합니다. 점 A에서 주어진 원의 반경은 원의 점 C와 D를 교차하는 호를 설명하는 데 사용됩니다. 이 구성에서 얻은 점 B, C 및 D는 원을 세 개의 동일한 부분으로 나누는 점이 됩니다.

원을 4개의 동일한 부분으로 나눕니다. 이러한 분할을 위해 두 개의 서로 수직인 직경이 원의 중심을 통해 그려집니다.

원을 5개의 동일한 부분으로 나눕니다. 주어진 원 위에 서로 수직인 두 개의 지름이 그려지고 점 A와 B, C와 D에서 원과 교차합니다. 반경 OA는 반으로 나뉘고 결과 점 B에서 반경 BC의 호가 교차할 때까지 설명됩니다. 반경 OB의 F점에서. 그런 다음 직선 점 D와 F를 연결하고 원주를 따라 직선 DF의 길이를 5등분합니다.

원을 6개의 동일한 부분으로 나눕니다. 점 A와 B에서 원과 교차하는 지름을 그립니다. 이 원의 반경을 사용하여 점 A와 B에서 원과 교차할 때까지 4개의 호를 묘사합니다. 이 구성으로 얻은 점 A, C, D, B, E, F는 원을 6개의 동일한 부분으로 나눕니다.

표를 사용하여 원을 동일한 부분으로 나눕니다. 테이블에는 두 개의 열이 있습니다. 첫 번째 열의 숫자는 주어진 원을 몇 개의 동일한 부분으로 나누어야 하는지를 나타냅니다. 두 번째 열은 주어진 원의 반경에 곱해지는 숫자를 제공합니다. 두 번째 열에서 가져온 숫자에 표시된 원의 반경을 곱한 결과 현의 값, 즉 원 분할 사이의 직선 거리를 얻습니다.

나침반을 사용하여 표시된 원에 결과 거리를 표시하고 이를 13등분으로 나눕니다.

부품에 구멍을 표시합니다. 파이프 및 기계 실린더의 평면 부품, 링 및 플랜지의 볼트 및 스터드 구멍을 표시하는 데는 특별한 주의가 필요합니다. 볼트와 스터드 구멍의 중심은 두 개의 결합 부품이 겹쳐질 때 해당 구멍이 서로 정확히 일치하도록 원을 따라 정확하게 위치(표시)되어야 합니다.

표시된 원을 여러 부분으로 나누고 구멍의 중심을 이 원을 따라 적절한 위치에 표시한 후 구멍 표시를 시작합니다. 중심을 펀칭할 때 먼저 오목한 부분을 약간만 펀치한 다음 나침반을 사용하여 중심 사이의 거리가 같은지 확인하십시오. 표시가 올바른지 확인한 후에만 중앙을 완전히 표시합니다.

구멍은 같은 중심에서 두 개의 원으로 표시됩니다. 첫 번째 원은 구멍의 크기와 일치하는 반경으로 그려지고 두 번째 원은 컨트롤로 첫 번째보다 1.5-2mm 더 큰 반경으로 그려집니다. 이는 드릴링 시 중심이 이동되었는지, 드릴링이 올바르게 진행되고 있는지 확인하기 위해 필요합니다. 첫 번째 원은 코어입니다. 작은 구멍의 경우 4개의 코어가 만들어지고, 큰 구멍의 경우 6-8개 이상이 만들어집니다.

쌀. 5. 구멍 표시: 1 - 표시된 링, 2 - 구멍에 두드려 넣은 나무 스트립, 3 - 원 그리기, 4 - 표시 구멍, 5 - 표시된 구멍, 6 - 구멍 중심의 원, 7 - 제어 원, 8 - 코어

배관의 모서리와 경사 표시

마킹할 때 다양한 각도를 만들어야 하며, 가장 흔히 90, 45, 60, 120, 135, 30°로 설정해야 합니다.

각도를 측정하려면 각도기와 각도기 등 특수 도구가 사용됩니다.

각도기는 180등분으로 나누어진 반원 모양입니다. 반원의 중심은 작은 눈금 O로 표시됩니다. 각도기로 각도를 측정할 때 각도의 상단이 각도기의 중심과 일치하고 각도의 한 변이 일치하도록 각도 위에 배치됩니다. 내부 반원의 기준선으로. 그런 다음 각도기 눈금을 사용하여 각도의 이 쪽에서 각도의 두 번째 변과 각도 사이에 포함된 각도를 계산합니다. 각도계(그림 43)는 동일한 축에 있는 두 개의 디스크로 구성됩니다. 각도 구분이 인쇄된 디스크는 고정 눈금자와 일체형입니다. 두 번째는 버니어가 부착된 회전 디스크로, 필요한 길이로 설정하고 나사로 고정할 수 있는 이동식 눈금자에 연결됩니다. 디스크가 회전하면 눈금자가 회전하고 결과적으로 두 눈금자의 가장자리가 측정되는 각도의 측면과 완전히 접촉됩니다. 그 후 두 눈금자가 모두 나사로 고정됩니다. 측정할 때 디스크를 따라 0부터 오른쪽이나 왼쪽, 버니어의 0 분할까지 전체 각도가 계산됩니다. 분은 또한 버니어의 분할이 디스크의 분할과 일치할 때까지 버니어에서 0부터 계산됩니다. 범용 측각기를 사용한 측정 정확도는 5분까지 증가할 수 있습니다.

쌀. 1. 범용 각도기 및 그 응용: a - 각도기 장치: 1 - 디스크, 2 - 회전 디스크, 3 - 힌지 나사, 4 - 이동식 눈금자, 5 - 고정 각도기 눈금자; b - 각도계를 사용한 측정

쌀. 2. 수직선의 구성: o - 중앙에서 선 AB와 교차하는 선, b - 선의 C 지점에서 선 AB에 수직, a - 이 선 위에 있지 않은 점 C에서 선 AB에 수직, d - 선 AB의 끝에서 수직

모서리 표시는 부품에 수직선과 경사선을 그리는 것으로 귀결됩니다. 학생들이 그림에서 이미 익숙한 구성을 반복하기 위해 1은 건축 연습에 대한 예를 제공합니다.

재료의 가장자리와 중심선에서 평행선을 표시합니다.

부품 표면에 평행선을 표시하는 것은 기하학적으로 수행할 수도 있고 눈금자, 정사각형 및 스크라이버, 나침반 및 표면 대패와 같은 표시 도구를 사용하여 수행할 수도 있습니다.

세 가지 예를 사용하여 도구를 사용한 마킹을 살펴보겠습니다.

쌀. 1. 경사 선 및 경사면 구성 : a - 모든 각도를 반으로 나누는 직선, b - 직각을 세 개의 동일한 부분으로 나누는 직선, c - 분수 형태로 경사의 크기 얻기, d - 다음과 같이 백분율

1. 스트립의 끝부분과 옆면을 마킹 베이스로 삼습니다.
2. 표시할 표면을 희석한 분필로 칠합니다.
3. 스트립에서 절단할 금속 조각의 길이를 측정합니다. 이렇게 하려면 눈금자의 100mm 분할이 스트립 끝의 가장자리와 일치하도록 표시할 표면에 눈금자를 놓습니다. 그런 다음 자를 움직이지 않고 서기관으로 시작 부분에 표시를 합니다.
4. 스트립에 절단선을 그리려면 한쪽이 스트립의 측면에 단단히 밀착되고 다른 쪽은 표시와 정확히 일치하도록 사각형을 그 위에 놓습니다. 정사각형의 이쪽에 제자리에서 움직이지 않고 스크 라이버로 가로 표시를 그립니다.
5. 그런 다음 절단 위치를 더 눈에 띄게 만들기 위해 그려진 선에 서로 8mm 떨어진 곳에 코어를 채웁니다.

쌀. 2. 평행선을 구성하는 기하학적 방법 : a - 직선과 그 외부의 점을 따라, b - 서로 일정한 거리에, c - 주어진 직선을 따라, 임의로

쌀. 3. 부품 가장자리에서 선 표시: a - 눈금자를 따라 선 표시를 표시하고, b - 사각형을 따라 선을 그립니다.

쌀. 4. 평행선 표시: a - 표시, b - 사각형을 따라 표시 그리기, c - 표시된 부분

쌀. 5. 나침반으로 표시: a - 눈금자에 따라 나침반의 다리를 크기로 설정하고, b - 나침반으로 표시를 그려 부품에 치수를 전송합니다.

예시 2.
눈금자, 스크라이버 및 정사각형을 사용하여 강철 부품의 처리된 표면에 서로 10mm 간격으로 평행한 직선을 표시합니다.
1. 부품의 바닥과 측면을 마킹 베이스로 삼습니다.
2. 부품의 표시된 표면을 황산구리 용액으로 칠합니다.
3 부품의 시작 부분이나 선택한 분할이 부품의 가장자리와 정확히 일치하도록 부품에 눈금자를 배치합니다. 표시할 표면에 자를 왼손으로 단단히 누르고 10mm마다 선을 그어 표시합니다.
4. 스크라이버를 사용하여 부품에 배치된 사각형에 표시된 표시를 사용하여 평행선을 그립니다.

예 3. 처리된 황동 스트립에 나침반을 사용하여 스트립 가장자리에서 20mm 떨어진 구멍 중심 모서리의 4개 점을 표시합니다.
1. 판자의 측면을 마킹 베이스로 삼습니다.
2. 비철금속에는 도장하지 않아도 그려진 자국이 매우 선명하게 보이기 때문에 표면을 도장하지 않습니다.
3. 눈금자를 사용하여 나침반을 사용하여 20mm 크기를 제거합니다.
4. 나침반을 쓰러뜨리지 않고 판자 가장자리에서 두 개의 교차선을 그립니다.
5. 코어 선이 교차하는 지점에는 구멍 중심을 위한 홈이 있습니다.

입방체, 원통 및 원뿔의 발달 표시

시트 재료로 제품을 제조할 때 큐브, 원통 및 원뿔의 개발을 구성해야 하는 경우가 종종 있습니다.

쌀. 1. 큐브의 개발(a)과 실린더의 개발(b)

큐브 개발(그림 1, a).

큐브는 크기가 서로 동일한 6개의 정사각형 평면으로 제한됩니다. 각 평면을 면이라고 합니다. 면은 서로 수직입니다. 즉, 서로 직각을 이루고 있습니다. 두 면이 교차하는 직선을 큐브의 가장자리라고 합니다. 큐브에는 12개의 갈비뼈가 있습니다. 큐브의 세 모서리가 만나는 지점을 정점이라고 합니다. 큐브에는 8개의 꼭지점이 있습니다. 가장자리를 연결하기 위해 개발 크기에 솔기 여유가 추가됩니다.

실린더 개발. 펼쳐진 원통(그림 1, b)은 높이가 원통의 높이 H와 같고 길이가 원통 바닥의 원주와 같은 직사각형입니다. 원통의 둘레를 결정하려면 원통 바닥의 직경에 3.14를 곱해야 합니다(예: L - lb).

전체 전개(시트 재료)를 얻으려면 전개 치수에 굽힘 연결(리베이트 연결) 및 와이어 롤링을 위한 플랜징에 대한 여유분을 추가해야 합니다.

쌀. 2. 콘 개발

원뿔의 발달 (그림 2, a). 원뿔의 펼쳐진 표면은 부채꼴 모양입니다. 콘 스캔의 그래픽 구성은 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다.

첫 번째 방법. 점 O가 표시되고 중심에서 원뿔의 모선 길이와 동일한 반경으로 원의 일부가 설명됩니다.

두 번째 방법. 원뿔의 윤곽을 그리고 모선의 길이와 동일한 반경을 가진 꼭지점 O에서 원호 A의 일부를 묘사합니다. 그런 다음 원뿔 밑면의 직경을 7개의 동일한 부분으로 나누고 점 1에서 호 A를 따라 22번 생성된 세그먼트입니다. 마지막 점 2를 중심 O와 연결함으로써 원뿔의 전개를 얻습니다. 솔기 연결 또는 와이어 롤링이 예상되는 경우 여유가 제공됩니다.

잘린 원뿔은 같은 방식으로 구성됩니다 (그림 2, b).

평면 표시, 경고 조치 및 안전 작업 규칙의 결함

표시에 따라 가공한 부품이 불량인 경우가 있습니다. 이러한 유형의 결함은 마커의 통제 범위를 벗어난 이유와 마커의 잘못으로 인해 발생할 수 있습니다. 마커를 제어할 수 없는 이유에는 잘못된 도면에 따른 작업, 잘못된 마킹 플레이트에 표시 및 부정확한 장치(프리즘, 큐브, 패드), 부정확하거나 낡은 테스트 및 측정 도구 사용(도구의 이러한 단점이 다음과 같은 경우)이 포함됩니다. 마커에 알려지지 않음).

크기에 오류가 있습니다. 이 오류는 도면에 표시된 치수를 이해하지 못한 마커가 도면을 부주의하게 읽은 결과입니다. 마커는 자신이 그림을 이해할 수 없는 경우 마스터에게 설명을 구해야 합니다.

눈금자를 사용한 치수 설정이 부정확합니다. 여기서 잘못은 마커의 과실이거나 마킹 및 측정 도구 사용에 대한 충분한 기술이 부족하기 때문일 수 있습니다.

치수가 잘못 배치되었습니다. 즉, 표시가 이루어져야 하는 잘못된 표면을 베이스로 사용하는 것입니다. 이러한 경우, 가공 후 부품의 표면, 즉 가공을 통해 접촉되지 않은 곳에 거친 부품이 남아 있는 경우가 많아 해당 부품은 불합격 처리됩니다. 마커는 마킹이 무작위로 선택된 표면이 아닌 미리 지정된 베이스 표면에서 선까지 수행된다는 점을 기억해야 합니다.

마킹 플레이트에 부품을 부주의하게 설치했습니다. 즉, 새로 설치하는 동안 정렬이 부정확했습니다. 마킹 과정에서 부품을 이동하면 필연적으로 왜곡이 발생합니다. 처리 후 이 위치에 표시된 부품은 거부됩니다.

이러한 모든 표시 오류는 표시자의 부주의로 인해 발생합니다. 고품질 마킹의 주요 조건은 작업에 대한 마커의 성실하고 세심한 태도입니다. 마커는 서비스 가능하고 정확한 도구와 완전히 적합한 장치만 사용해야 합니다. 마킹을 완료한 후에는 수행된 작업의 정확성을 주의 깊게 확인해야 합니다.

배관 절단에 대한 일반적인 개념

벌목은 절단 및 충격 도구를 사용하여 금속을 가공하는 것으로, 그 결과 과도한 금속 층이 제거되거나(절단, 절단) 추가 처리 및 사용을 위해 금속이 조각으로 절단됩니다. 끌이나 크레이드마이젤은 일반적으로 금속 가공의 절단 도구로 사용되며, 충격 도구로는 단순 또는 공압 망치가 사용됩니다.

자르기를 사용하면 다음을 수행할 수 있습니다.
- 공작물 표면에서 과도한 금속층을 제거(절단)합니다.
- 고르지 않고 거친 표면을 평탄화합니다.
- 단단한 껍질과 스케일을 제거합니다.
- 단조 및 주조 작업물의 가장자리와 버를 절단합니다.
- 조립 후 시트 재료의 튀어나온 가장자리, 스트립 끝 및 모서리를 잘라냅니다.
- 시트와 다양한 재료를 조각으로 절단합니다.
- 의도한 윤곽을 따라 시트 재료에 구멍을 뚫습니다.
- 용접을 위해 가장자리를 접합부로 절단합니다.
- 리벳을 제거할 때 리벳의 머리 부분을 잘라냅니다.
- 윤활 홈과 키홈을 절단합니다.

절단은 바이스, 접시 또는 모루에서 이루어집니다. 부피가 큰 부품은 해당 위치에서 절단하여 가공할 수 있습니다. 절단에는 의자 바이스가 가장 좋습니다. 주요 부품(회주철로 만든 턱)은 종종 강한 충격과 파손을 견딜 수 없기 때문에 평행 바이스를 절단하는 것은 권장되지 않습니다.

절단 가공 중인 부품은 움직이지 않아야 합니다. 따라서 작은 부품은 바이스에 고정하고 큰 부품은 작업대, 접시 또는 모루에 놓거나 바닥에 놓고 잘 강화합니다. 절단 위치에 관계없이 작업자의 키에 맞춰 부품의 높이를 설치해야 합니다.

절단을 시작하면 정비사는 먼저 작업장을 준비합니다. 끌과 망치를 작업대 상자에서 꺼낸 후, 그는 칼날이 자신을 향하게 하여 바이스 왼쪽 작업대에 끌을 놓고, 스트라이커가 바이스를 향하도록 망치를 바이스 오른쪽에 놓습니다.

썰 때 몸체가 바이스 축의 왼쪽에 오도록 바이스 옆에 똑바로 안정적으로 서 있어야 합니다.

쌀. 1. 자르기 기술: a - 팔꿈치 스윙, b - 어깨 스윙, c - 자르기 시 작업하는 사람의 다리의 올바른 위치, d - 끌 잡기

왼쪽 다리는 반걸음 앞으로 배치되고, 주 지지대 역할을 하는 오른쪽 다리는 약간 뒤로 젖혀져 그림 1과 같이 대략 각도로 발을 벌립니다. 1, 다.

그림과 같이 끌을 손에 쥐십시오. 1, g, 과도한 클램핑 없이 자유롭게. 자르는 동안 그들은 망치로 두드리는 타격 부분이 아니라 끌의 작동 부분, 더 정확하게는 자르기 장소를 봅니다. 날카롭게 날카롭게 깎은 끌로만 자르면됩니다. 무딘 끌이 절단되는 표면에서 미끄러지면서 손이 빨리 지쳐서 결과적으로 타격의 정확성이 상실됩니다.

끌로 제거되는 금속층(칩)의 깊이와 폭은 작업자의 체력, 끌의 크기, 해머의 무게, 가공하는 금속의 경도에 따라 달라집니다. 해머는 무게에 따라 선택되고, 끌의 크기는 절삭날의 길이에 따라 선택됩니다. 치즐 절삭날 길이 1mm마다 40g의 해머 무게가 필요합니다. 절단에는 일반적으로 무게 600g의 망치가 사용됩니다.

작업 순서에 따라 벌채는 황삭 또는 마무리가 될 수 있습니다. 황삭 가공 시 해머를 강하게 치면 1.5~2mm 두께의 금속 층이 한 번에 제거됩니다. 절단이 끝나면 패스당 0.5~1.0mm 두께의 금속층을 제거하고 가벼운 타격을 가합니다.

깨끗하고 매끄러운 표면을 얻으려면 강철과 구리를 절단할 때 기계유나 비눗물로 끌을 적시는 것이 좋습니다. 주철은 윤활 없이 절단해야 합니다. 부서지기 쉬운 금속(주철, 청동)은 가장자리부터 가운데까지 절단해야 합니다. 모든 경우에 부품 가장자리에 접근할 때 표면을 끝까지 절단해서는 안 되며 반대쪽에서도 계속 절단하려면 15-20mm를 남겨 두어야 합니다. 이는 공작물의 모서리와 가장자리의 치핑 및 치핑을 방지합니다. 금속 절단이 끝나면 일반적으로 끌에 해머 타격을 풀어야합니다.

바이스 절단은 의도된 위험에 따라 바이스의 턱 수준 또는 이 수준 이상에서 수행됩니다. 바이스 수준에서는 얇은 스트립 또는 판금이 가장 자주 절단됩니다. 바이스 수준 위에서는 (위험에 따라) 공작물의 넓은 표면이 절단됩니다.

넓은 표면을 절단할 때는 작업 속도를 높이기 위해 십자 절단 도구와 끌을 사용해야 합니다. 먼저 단면에 따라 필요한 깊이의 홈을 자르고 그 사이의 거리는 끌 절삭 날 길이의 1D와 같아야합니다. 결과 돌출부는 끌로 잘립니다.

제대로 자르려면 끌과 ​​망치를 잘 사용해야 합니다. 즉 끌과 망치를 올바르게 잡고, 손과 팔꿈치와 어깨를 올바르게 움직이며, 망치로 끌을 한 박자도 놓치지 않고 정확하게 치는 것입니다.

절단 공정의 본질을 나타내는 금속 부스러기 분할.

자르는 데 사용되는 도구인 끌은 쐐기가 특히 명확하게 정의된 가장 간단한 절단 도구입니다. 절단 도구의 기본인 웨지는 강하고 모양이 정확해야 합니다. 전면 및 후면 가장자리, 절단 가장자리 및 선명 각도가 있어야 합니다.

쐐기의 앞면과 뒷면은 특정 각도로 서로 교차하는 두 개의 모선 평면입니다. 작동 중에 바깥쪽을 향하고 칩이 흐르는 가장자리를 전면이라고 합니다. 처리되는 물체를 향한 가장자리가 뒤쪽입니다.

절삭날은 전면 가장자리와 후면 가장자리의 교차점에 의해 형성된 공구의 날카로운 가장자리입니다. 공구의 절삭날에 의해 공작물에 직접 형성되는 표면을 절삭면이라고 합니다.

절삭 공구에 경사각과 후방 각도가 있으면 정상적인 절삭 조건이 보장됩니다.

그림에서. 그림 2는 절삭 공구의 각도를 보여줍니다.

경사각은 웨지의 앞쪽 가장자리와 절단 표면에 수직인 평면 사이의 각도입니다. 문자 g(감마)로 표시됩니다.

후면 각도 - 웨지의 후면 가장자리와 절단 표면이 이루는 각도입니다. 문자 a(알파)로 표시됩니다.

포인트 각도 - 웨지의 전면 가장자리와 후면 가장자리 사이의 각도입니다. 문자 p(베타)로 표시됩니다. 나머지 질량에서 금속층의 분할은 다음과 같이 발생합니다. 절삭 공구의 쐐기 모양 강철 본체는 특정 힘의 영향을 받아 금속을 누르고 압축하여 먼저 금속 입자를 이동시킨 다음 잘라냅니다. 이전에 부서진 입자는 새로운 입자로 교체되고 쐐기의 앞쪽 가장자리를 따라 위로 이동하여 칩을 형성합니다.

쌀. 2. 절단 패턴 및 절단 도구 각도

칩 입자의 치핑은 웨지의 전면 가장자리에 대해 비스듬히 위치한 전단 평면 MN을 따라 발생합니다. 전단 평면과 도구의 이동 방향 사이의 각도를 전단 각도라고 합니다.

간단한 대패 절단기를 작동할 때 쐐기의 효과를 고려해 보겠습니다(그림 3). 커터를 사용하여 공작물 A에서 특정 금속 층을 제거해야 한다고 가정해 보겠습니다. 이렇게하려면 기계에 절단기를 설치하여 금속을 주어진 깊이로 절단하고 특정 힘 P의 작용하에 화살표 방향으로 연속적으로 움직입니다.

쐐기 모서리가 없는 직사각형 막대로 만들어진 커터는 금속에서 칩을 분리하지 않습니다. 제거되는 층을 으깨고 짓밟고 처리된 표면을 찢고 손상시킵니다. 그러한 도구를 사용할 수 없다는 것은 분명합니다.

그림에서. 54는 쐐기 모양으로 날카롭게 작업 부품을 가진 커터를 보여줍니다. 커터는 나머지 금속 부분에서 칩을 쉽게 분리하고, 칩은 커터를 따라 자유롭게 흐르면서 매끄러운 가공 표면을 남깁니다.

속이다. 금속 가공 끌은 금속 절단에 사용되는 타악기 절단 도구입니다. 그림에서. 55, 끌 그림이 나와 있습니다. 끌 작업 부분의 끝 부분은 쐐기 모양으로 두 개의 대칭 표면을 특정 각도로 날카롭게하여 만듭니다. 작업 부품의 이러한 표면을 끌의 면이라고 합니다. 교차점의 모서리는 끌의 절단 모서리라고 불리는 날카로운 모서리를 형성합니다.

절단 시 칩이 흐르는 가장자리를 전면이라고 하고, 가공되는 표면을 향한 가장자리를 후면이라고 합니다. 끌의 모서리가 이루는 각도 α를 샤프닝각이라고 합니다. 끌의 샤프닝 각도는 가공되는 금속의 경도에 따라 선택됩니다. 단단하고 부서지기 쉬운 금속의 경우 각도 a는 연질 및 점성 금속의 경우보다 커야 합니다. 주철 및 청동의 경우 각도 a는 70°, 강철의 경우 - 60°, 구리 및 황동 - 45°, 알루미늄 및 아연 - 35°입니다. °, 중간 모양 끌 부분은 자르는 동안 손에 편안하고 단단하게 잡을 수 있도록 되어 있습니다. 끌의 측면은 둥글고 부드러운 모서리를 가져야 합니다.

쌀. 3. 절단 공정 중 커터: L - 제품, 1 - 커터, 2 - 제거되는 레이어의 깊이, P - 절단 중 작용하는 힘

끌의 눈에 띄는 부분은 반원형 윗부분이 있고 불규칙한 모양의 잘린 원뿔 모양입니다. 이러한 타격부의 형태에서는 타격이 항상 타격부의 중앙에 떨어지기 때문에 망치로 끌을 두드리는 힘이 가장 좋은 결과로 사용됩니다.

쌀. 4. 끌(a) 및 단면(b) 끌 치수(mm)

금속을자를 때 끌은 왼손의 중간 부분으로 잡고 모든 손가락으로 느슨하게 꽉 쥐어 엄지 손가락이 검지 위에 놓이거나 (그림 56) 검지가 펴진 경우 가운데에 놓입니다. 위치. 손에서 끌의 타격 부분까지의 거리는 최소 25mm 이상이어야 합니다.

쌀. 5. 절단 시 치즐의 위치: a - 바이스 수준에서 절단, 6 - 위험을 감수하면서 절단

쌀. 6. 바이스의 조와 관련하여 공작물에 끌 설치

절단을 위해 끌은 일반적으로 뒤쪽 가장자리가 작업물 표면에 대해 5° 이하의 각도로 기울어지도록 작업물에 배치됩니다. 후면의 이러한 경사로 인해 끌(축)의 경사각은 후면 각도와 샤프닝 각도의 절반의 합이 됩니다. 예를 들어 샤프닝 각도가 70°인 경우 기울기 각도는 5 + 35°, 즉 40°가 됩니다. 바이스 조의 선과 관련하여 끌은 45° 각도로 설정됩니다.

치즐을 올바르게 설치하면 작업자의 피로를 최소화하면서 해머 충격력을 절단 작업으로 완전히 전환하는 데 도움이 됩니다. 실제로는 끌의 각도를 측정하지 않지만, 특히 적절한 기술을 사용하면 정확한 각도가 작동하는 것으로 느껴집니다. 경사각이 너무 크면 끌이 금속 속으로 깊이 들어가 천천히 앞으로 움직입니다. 경사각이 작으면 끌이 금속에서 튀어 나와 표면에서 미끄러지는 경향이 있습니다.

가공할 표면에 대한 끌의 기울기와 바이스의 조에 대한 기울기는 자르는 동안 왼손의 움직임에 따라 결정됩니다.

Kreuzmeisel. Kreutzmeisel은 기본적으로 날이 좁은 끌입니다. 좁은 홈이나 키 홈을 절단하는 데 사용됩니다. 크로스마이셀의 샤프닝 각도는 끌의 샤프닝 각도와 동일합니다. 예를 들어 끌이 절단 모서리에 비해 너무 넓거나 작업 조건으로 인해 사용하기 불편한 경우 끌 대신 크로스마이젤이 사용되는 경우가 있습니다.

쌀. 7. 샤프닝 머신에서 끌(크로스마이젤)을 샤프닝하고 샤프닝의 정확성을 확인하기 위한 템플릿

반원형, 날카로운 홈 및 기타 홈을 절단하려면 홈버라고 하는 특수 모양의 크로스컷이 사용됩니다.

끌과 가로대를 갈고 닦습니다. 끌과 단면을 작동하는 동안 가장자리의 마모, 절단 가장자리의 작은 파손 및 선명 각도 끝의 반올림이 발생합니다. 절삭날의 날카로움이 사라지고 공구를 사용한 추가 작업이 비효율적이며 때로는 불가능해집니다. 날카롭게 함으로써 무딘 도구의 성능이 회복됩니다.

끌은 연삭 휠-연마 기계에서 날카롭게됩니다. 그림과 같이 손에 끌을 잡습니다. 7, 회전하는 원 위에 놓고 가벼운 압력으로 원의 전체 너비에 걸쳐 천천히 좌우로 움직입니다. 날카롭게 하는 동안 끌은 먼저 한쪽 가장자리로 회전한 다음 다른 쪽 가장자리로 회전하여 교대로 날카롭게 합니다. 끌을 휠에 세게 누르면 공구가 심하게 과열되고 작동 부품이 원래 경도를 잃을 수 있으므로 끌을 사용할 수 없습니다.

연마가 끝나면 회전하는 연삭 휠에 가장자리를 조심스럽게 교대로 배치하여 끌의 절단 가장자리에서 버를 제거합니다. 날카롭게 한 후 끌의 날카로운 부분을 연마석 위에 놓습니다.

끌은 냉각수 공급과 건식 휠을 사용하여 날카롭게 할 수 있습니다. 이 경우 날카롭게 하는 끌을 바퀴에서 들어 올려 물에 내려 식힐 필요가 있습니다.

끌을 날카롭게 할 때 절단 모서리가 직선이고 모서리가 평평한지, 동일한 경사각을 가지고 있는지 주의 깊게 확인해야 합니다. 샤프닝 각도는 가공되는 금속의 경도와 일치해야 합니다. 샤프닝 중 샤프닝 각도는 템플릿으로 확인됩니다.

Crossmeisel은 끌과 같은 방법으로 날카롭게됩니다.

자물쇠 제조공의 망치. 배관에는 원형 및 사각형 스트라이커와 함께 두 가지 유형의 해머가 사용된다는 것이 이미 이전에 표시되었습니다. 스트라이커 반대편의 해머 끝을 토(toe)라고 합니다. 발가락은 쐐기 모양이고 끝이 둥글다. 금속을 리벳팅하고 교정하고 인출하는 데 사용됩니다. 자르는 동안 끌이나 크로스 마이젤은 해머 헤드로만 타격됩니다.

망치를 잡는 방법. 망치는 손잡이 끝에서 15-30mm 떨어진 곳에 오른손 손잡이로 고정됩니다. 후자는 네 손가락으로 잡고 손바닥에 대고 누릅니다. 엄지 손가락이 검지 위에 위치하고 모든 손가락이 단단히 압착됩니다. 그들은 스윙 중에도, 임팩트 중에도 이 위치를 유지합니다. 이 방법을 "손가락을 풀지 않고 망치를 잡는 것"이라고합니다 (그림 9, a).

쌀. 8. 벤치 해머: a - 둥근 스트라이커 포함, b - 사각형 스트라이커 포함, c - 핸들에 해머 걸림

두 단계를 포함하는 또 다른 방법이 있습니다. 이 방법을 사용하면 스윙이 시작될 때 손이 위로 움직일 때 모든 손가락으로 해머 핸들을 꽉 잡습니다. 이어서 손이 위로 올라가면서 꽉 쥐고 있던 새끼손가락, 약지, 중지가 점차 풀리면서 뒤로 기울어진 망치를 지지하게 된다(그림 9, b). 그런 다음 망치에 힘이 가해집니다. 이렇게하려면 먼저 풀린 손가락을 꽉 쥐고 팔과 손 전체의 움직임을 가속화하십시오. 결과는 강한 해머 타격입니다.

쌀. 9. 자를 때 망치를 잡는 방법: a - 손가락을 풀지 않고 b - 손가락을 풀면서

망치가 불다. 자를 때 손목, 팔꿈치 또는 어깨 스윙으로 해머 타격을 가할 수 있습니다.

손목 스윙은 손만 움직여 수행됩니다.

팔꿈치 스윙은 팔의 팔꿈치 움직임에 의해 이루어집니다. 팔을 구부렸다가 빠르게 뻗는 것입니다. 팔꿈치 스윙 중에는 손의 손가락이 작용하여 열리고 닫히며 손(위아래로 이동) 및 팔뚝이 작동합니다. 강한 타격을 받기 위해서는 팔의 뻗는 동작이 충분히 빠르게 이루어져야 한다. 팔꿈치 스윙 운동은 손과 손가락과 함께 팔꿈치 관절을 잘 발달시킵니다.

숄더 스윙은 어깨, 팔뚝, 손을 모두 사용하는 풀 암 스윙입니다.

이 스윙 또는 저 스윙의 사용은 작업의 성격에 따라 결정됩니다. 처리되는 표면에서 더 두꺼운 금속 층이 제거될수록 충격력을 증가시켜야 하는 필요성이 더 커지므로 스윙도 증가해야 합니다. 그러나 넓은 스윙을 잘못 사용하면 작업물과 공구, 타이어가 불필요하게 빨리 손상될 수 있습니다. 수행되는 작업의 성격에 따라 충격력의 균형을 정확하게 맞추는 방법을 배워야 합니다.

망치는 손가락을 펴고 팔꿈치를 휘둘러 끌을 쳐야 합니다. 그런 타격으로 피곤하지 않고 꽤 오랫동안자를 수 있습니다. 타격은 측정되고, 잘 조준되고, 강력해야 합니다.

절단 생산성은 끌에 가해지는 해머의 힘과 분당 타격 횟수에 따라 달라집니다. 바이스를 자르는 경우 분당 30~60스트로크를 수행합니다.

타격의 힘은 해머의 무게(해머가 무거울수록 타격이 강함), 해머 손잡이의 길이(손잡이가 길수록 타격이 강함), 작업자의 팔 길이 및 해머 스윙의 길이(팔이 길고 스윙이 높을수록 타격이 강해집니다).

자를 때는 양손을 동시에 사용해야 합니다. 오른손으로는 망치로 끌을 정확하고 정확하게 치고, 타격 간격마다 왼손으로 끌을 금속을 따라 움직여야합니다.

바이스로 자르기

바이스에서는 시트 및 스트립 재료뿐만 아니라 넓은 표면도 절단됩니다.

시트 재료는 바이스 조 높이에서만 절단됩니다. 그림에서. 그림 1, a, b는 쐐기 모양의 윤곽이 표시된 강판을 보여줍니다. 바이스에서 쐐기를 자르는 방법을 살펴 보겠습니다.

이 작업을 위해서는 바이스, 끌, 망치가 필요합니다.

쌀. 1. 부품(a) 및 표시된 공작물(b) 그리기.

작업 방법:
1) 작업장 준비 - 상자에서 끌과 망치를 꺼내 작업대 위에 놓습니다.
2) 쐐기 윤곽의 가장자리가 바이스의 조 높이에 있도록 바이스에 플레이트를 고정합니다.
3) 끌과 망치를 들고 바이스 ​​앞에 서서 자르기 작업 자세를 취합니다. 끌을 바이스 조 표면에 대해 35° 각도로 설정하고 작업물에 대해 45° 각도로 설정하여 끌이 절삭날 중앙의 금속과 접촉하도록 합니다. 망치로 끌을 치고 위험에 처한 여분의 금속을 잘라냅니다. 절단이 끝나면 타격을 약화시키는 것이 필요합니다.
4) 트리밍이 끝나면 도구를 작업대 위에 놓습니다.
5) 바이스를 열고 반대쪽 표시(반대쪽)가 위로 오도록 플레이트를 이동한 다음 표시가 바이스 조 높이에 오도록 다시 고정합니다.
6) 이쪽의 위험을 감수하면서 과도한 금속을 차단하십시오.

쌀. 2. 커팅 시트 소재

커팅 스트립 소재. 스트립 재료로 만들어진 부품은 조 높이 또는 바이스 위에 있는 표시를 따라 바이스로 절단됩니다. 최대 1.5mm 두께의 금속층은 한 번에 절단되고, 최대 3mm 두께의 금속층은 두 번에 걸쳐 절단됩니다. 더 두꺼운 층은 먼저 좁은 홈을 절단하는 데 사용되는 crossmeisel을 사용하여 절단됩니다. 결과 돌출부는 끌로 잘립니다 (그림 3).

넓은 표면을 자르십시오. 넓은 표면을 절단할 때 금속 층은 두 단계로 절단됩니다. 먼저 십자 절단 도구로 홈을 절단한 다음 끌로 돌출부를 절단합니다. 십자형 절단기를 사용하여 절단하는 경우 먼저 작업물의 가장자리에 끌을 사용하여 베벨을 절단합니다. 그런 다음 윗면과 경사면에 홈 사이의 거리를 표시하고(각 간격은 끌 절단 가장자리 길이의 약 3D와 같아야 함) 경사면을 따라 깊이를 표시합니다. 각 패스.

쌀. 4. 넓은 표면 자르기: a - 단면이 있는 홈 자르기, b - 끌로 돌출부 자르기

그 후 표시된 공작물은 조 높이보다 4-8mm 높은 바이스에 고정되고 절단이 시작됩니다.

단면을 통과할 때마다 c-웨이트의 두께는 0.5~1mm이고 끌로 돌출부를 잘라낼 때는 1~2mm입니다. 단면과 끌로 자르면 끌로 마무리하기 위해 0.5-1mm의 금속 층이 남습니다. 절단 후에도 표면을 파일로 정리해야 하는 경우 절단을 마무리하는 동안 파일링을 위해 0.5mm의 여유 공간이 남습니다.

쌀. 3. 스트립 재료 절단 a - 두꺼운 강철 스트립에 단면이 있는 홈 절단, b - 끌로 돌출부 절단

그림에서. 그림 4는 강철 타일을 보여주며, 넓은 윗면을 잘라내어 아랫면과 평행하게 만들어야 합니다.

이 작업을 위해서는 바이스, 표시판, 표면 대패, 눈금자, 중앙 펀치, 끌, 망치 및 분필이 필요합니다.

방법:
1) 작업장 준비 - 작업대 상자에서 끌, 망치, 눈금자, 중앙 펀치 및 분필을 가져옵니다. 도구 창고에서 표면 두께 측정기를 구입하세요.
2) 앞서 설명한 대로 전체 도구를 작업대에 놓습니다.
3) 두꺼운 타일을 사용하여 타일 측면에 표시를 적용하고 절단되는 층의 두께를 표시하고 표시를 표시합니다.
4) 마크가 턱보다 4-8mm 높도록 타일을 바이스에 고정합니다.
5) 끌과 망치를 들고 바이스 ​​앞에 작업 위치로 섭니다.
6) 절단 시작 시 가로대와 끌을 편리하게 설치할 수 있도록 끌을 사용하여 타일의 앞쪽 가장자리에 경사를 자르고 끌을 작업대에 놓습니다.
7) 가로대를 잡고 표시에 따라 오른쪽 가장자리에서 첫 번째 홈을 자르고 각 패스마다 약 1mm 두께의 칩을 제거합니다. 절단 마무리를 위해 약 0.5mm(최소)의 금속 층을 남겨두십시오.
8) 가로대를 사용하여 같은 방법으로 나머지 홈을 자릅니다.
9) 작업대에 십자가를 놓고 끌을 가져갑니다.
10) 끌을 사용하여 타일 오른쪽의 첫 번째 돌출부를 잘라내고 끌을 통과할 때마다 1mm 두께의 칩을 제거합니다. 마무리 트리밍을 위해 약 0.5mm의 금속 층을 남겨 둡니다.
11) 같은 방법으로 타일의 다른 모든 돌출부를 잘라냅니다.
12) 끌로 타일 전체 표면을 다듬고 (평평하게) 0.5mm 두께의 칩을 제거합니다.
13) 타일 절단면의 직진성을 직선 모서리로 확인하십시오.

크로스마이젤이나 그루버로 곡선형 홈을 절단합니다(그림 5). 가공할 표면에 홈 방향을 표시한 다음 표시된 표면이 위로 오도록 부품을 바이스에 고정하고 자르기를 시작합니다. 먼저 크로스마이셀이나 그루버를 사용하여 해머로 가볍게 두드리면 홈의 흔적이 표시를 따라 표시됩니다. 그 후 홈은 1.5-2mm 깊이로 한 번에 절단됩니다. 마무리 컷은 홈에 형성된 불규칙성을 부드럽게 만들고 전체적으로 동일한 너비와 깊이를 제공합니다.

쌀. 5. 곡선 홈 절단: 1 - 평평한 표면, b-곡면(베어링 쉘 내)

가스 또는 기타 파이프의 홈 및 슬롯(세로 또는 가로) 절단. 이 작업(그림 6)은 4개의 절단 모서리가 있는 특수 교차 절단 도구를 사용하여 수행되며 절단 끝 부분에는 호를 따라 오목한 표면이 있습니다.

절단을 시작하기 전에 절단할 홈의 시작 부분과 끝 부분에 홈 너비와 동일한 직경의 구멍을 뚫습니다.

가공 중인 튜브는 특수 조가 있는 바이스에 고정됩니다.

주철 파이프 절단(그림 7). 필요에 따라 주철 파이프를 줄이거나 조각을 잘라야 하는 경우가 있습니다. 이 작업은 크로스메이셀이나 끌을 사용하여 수행됩니다. 먼저 파이프 둘레에 절단선을 표시한 후 나무 패드나 모래주머니 위에 파이프를 놓고 절단을 시작합니다. 매달린 상태에서는 파이프를 절단하는 것이 불가능합니다. 절단 영역에 세로 균열이 나타날 수 있기 때문입니다. 작동 중에 파이프는 축을 중심으로 점진적으로 회전해야 하며 끌은 위험에 따라 움직여야 합니다. 파이프를 여러 번 완전히 회전시키면 절단된 부분이 쉽게 분리됩니다.

쌀. 6. 특수 단면을 가진 파이프의 홈 및 균열 절단: 1 - 단면, 2 - 단면이 내장된 파이프(단면), 3 - 부스러기

대구경 주철 파이프를 절단하려면 원주를 따라 절단선을 표시하고 서로 동일한 거리에 구멍을 뚫습니다. 나무 쐐기가 구멍에 단단히 박혀 있습니다. 그런 다음 구멍 사이의 틈을 끌로 자르거나 전체 절단 선을 따라 십자형으로 자르고 점차적으로 파이프를 축을 중심으로 돌립니다. 이러한 방식으로 절단이 계속되며 절단할 부분이 파이프에서 분리될 때까지 파이프를 돌립니다.

쌀. 7. 주철관 절단

관련 정보.

노동 생산성을 높이기 위해 혁신적인 기계공은 향상된 마킹 기술과 특수 장치를 사용합니다.

템플릿 마킹 이는 일반적으로 동일한 모양과 크기의 부품을 대량으로 제조하는 데 사용되지만 때로는 복잡한 제품의 작은 배치도 이 방법을 사용하여 표시됩니다.

그림 3.3.4.1 템플릿을 사용한 표시(B. S. Pokrovsky V. A. Skakun “Plumbing” Moscow 2003)

템플릿은 두꺼운 시트 재료로 만들어집니다. 0.5... 1 mm, 복잡한 모양의 부품이나 구멍이 있는 부품의 경우 - 3...5 mm 두께. 마킹할 때 템플릿을 페인팅된 공작물(부품)에 놓고 템플릿의 윤곽을 따라 스크라이버로 그린 다음 템플릿을 사용하여 드릴링할 구멍을 표시하는 것이 편리합니다. 기하학적 구조의 경우 - 세그먼트와 원을 부분으로 나누는 등.

구멍은 스크라이버 또는 중앙 펀치를 사용하여 템플릿에 따라 표시됩니다.

때때로 템플릿은 표시 없이 부품이 처리되는 가이드 역할을 합니다. 이를 위해 공작물에 배치한 다음 구멍을 뚫고 측면을 처리합니다.

템플릿을 사용할 때 많은 시간이 소요되는 마킹 작업이 템플릿을 만들 때 한 번만 수행된다는 점은 템플릿 사용의 타당성입니다. 모든 후속 표시 작업은 템플릿 개요의 복사만을 나타냅니다.

마킹 템플릿을 사용하여 가공 후 부품을 제어할 수도 있습니다.

샘플에 따른 마킹 템플릿을 제작할 필요가 없다는 점이 다릅니다. 이 방법은 고장난 부품에서 직접 치수를 가져와 표시할 재료로 전송할 때 수리 작업 중에 널리 사용됩니다. 이는 마모를 고려합니다.

제자리에 표시 대형 부품을 조립할 때 더 자주 사용됩니다. 한 부분은 다른 부분에 연결되어야 하는 위치로 표시되어 있습니다.

연필로 표시하기 알루미늄과 두랄루민으로 만든 블랭크 라인에서 생산됩니다. 표시를 적용하면 보호 층이 파괴되고 부식 발생 조건이 생성되므로 후자를 스크라이버로 표시하는 것은 허용되지 않습니다.

정확한 표시 평소와 동일한 규칙에 따라 수행되지만 보다 정확한 측정 및 표시 도구가 사용됩니다. 표시된 공작물의 표면을 철저히 청소하고 황산구리 용액의 얇은 층으로 덮습니다. 분필은 빨리 마모되고 손에 달라붙어 악기를 오염시키므로 페인팅에 분필을 사용하지 않는 것이 좋습니다.

마크 부착시 정확도 0.05mm의 게이지를 사용하며, 작업물의 설치 및 정렬은 인디케이터를 사용하여 수행됩니다. 평면 평행 길이 측정(타일)을 사용하고 고정하면 보다 정확한 설치가 가능합니다. 특수 홀더에 표시를 얕게 하고 3개의 다리가 서로 90° 각도로 위치한 날카로운 중앙 펀치로 펀칭합니다.

표시는 도면에 표시된 치수와 정확히 일치해야 합니다. 마킹 마크는 명확하게 보여야 하며, 공작물 가공 중에 지워지지 않아야 하며, 외관이 저하되거나 부품 품질이 저하되어서는 안 됩니다. 마크의 깊이와 핵심 홈은 기술 요구 사항을 충족해야 합니다.

마킹- 처리할 공작물에 마킹 라인(마크)을 적용하여 향후 처리할 부품이나 장소의 윤곽을 결정하는 작업입니다. 마킹 정확도는 0.05mm에 달할 수 있습니다. 마킹하기 전에 마킹할 부품의 도면을 검토하고 해당 부품의 특징과 치수, 용도를 파악해야 합니다. 표시는 다음 기본 요구 사항을 충족해야 합니다. 도면에 표시된 치수와 정확히 일치해야 합니다. 마킹 라인(마크)은 명확하게 보여야 하며 공작물 처리 중에 지워지지 않아야 합니다. 마킹할 부품을 설치하기 위해 마킹 플레이트, 패드, 잭 및 회전 장치가 사용됩니다. 마킹에는 스크라이버, 펀치, 마킹 캘리퍼 및 표면 대패가 사용됩니다. 마킹할 블랭크 및 부품의 모양에 따라 평면 또는 공간(체적) 마킹이 사용됩니다.

평면 마킹평평한 부품의 표면뿐만 아니라 스트립 및 시트 재료에서도 수행됩니다. 마킹 시 지정된 치수 또는 템플릿에 따라 공작물에 등고선(마크)이 적용됩니다.

공간 표시기계 공학에서 가장 일반적이며 평면과는 크게 다릅니다. 공간 마킹의 어려움은 서로 다른 평면과 서로 다른 각도에 위치한 부품의 표면을 마킹할 뿐만 아니라 이러한 표면의 마킹을 서로 연결해야 한다는 것입니다.

베이스- 마킹 시 모든 치수가 측정되는 기본 표면 또는 기준선. 다음 규칙에 따라 선택됩니다. 공작물에 가공된 표면이 하나 이상 있으면 베이스로 선택됩니다. 공작물에 가공된 표면이 없는 경우 외부 표면이 기본 표면으로 사용됩니다.

마킹을 위한 공백 준비먼지, 스케일 및 부식 흔적을 브러시로 청소하는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 공작물을 샌딩 페이퍼로 청소하고 백유로 탈지합니다. 표시할 표면을 페인팅하기 전에 부품에 구멍, 균열, 버 및 기타 결함이 없는지 확인해야 합니다. 마킹하기 전에 공작물의 표면을 칠하려면 다음 구성을 사용하십시오. 물에 희석 된 분필; 일반 마른 분필. 건조 초크는 중요하지 않은 작은 공작물의 표시된 처리되지 않은 표면을 문지르는 데 사용됩니다. 왜냐하면 이 착색은 깨지기 쉽기 때문입니다. 황산구리 용액; 알코올 바니시는 작은 제품의 표면을 정밀하게 표시하는 데에만 사용됩니다. 기본 표면에 적용하기 위한 착색 조성물의 선택은 공작물 재료의 유형과 준비 방법에 따라 다릅니다. 단조, 스탬핑 또는 압연으로 얻은 철 및 비철 금속으로 만들어진 공작물의 미처리 표면은 수성 페인트로 칠해집니다. 분필 용액; 철 금속 가공물의 처리된 표면은 황산구리 용액으로 칠해지며, 이는 가공물 재료와 상호 작용할 때 표면에 순수 구리의 얇은 막을 형성하고 마킹 마크를 명확하게 식별합니다. 비철금속 가공물의 처리된 표면은 속건성 바니시로 도장됩니다.

표시 방법

템플릿 마킹은 동일한 모양과 크기의 부품을 대량으로 생산하는 데 사용되며 때로는 복잡한 공작물의 소규모 배치를 마킹하는 데 사용됩니다. 샘플에 따른 마킹은 수리 작업 중에 결함이 있는 부품에서 직접 치수를 가져와 마킹할 재료로 전송할 때 사용됩니다. 이는 마모를 고려합니다. 샘플은 일회성으로 사용된다는 점에서 템플릿과 다릅니다. 제자리 표시는 부품이 결합되고 그 중 하나가 특정 위치에서 다른 부품에 연결될 때 수행됩니다. 이 경우 부품 중 하나가 템플릿 역할을 합니다. 연필로 표시하는 것은 알루미늄과 두랄루민으로 만든 블랭크에 자를 사용하여 만듭니다. 이러한 재료로 만든 공작물을 마킹할 때 스크라이버는 사용되지 않습니다. 마킹을 적용하면 보호 층이 파괴되고 부식 조건이 생성되기 때문입니다. 마킹의 결함, 즉 표시된 공작물의 치수와 도면 데이터의 불일치는 마커의 부주의, 마킹 도구의 부정확성 또는 슬래브 또는 공작물의 더러운 표면으로 인해 발생합니다.

금속 절단.

금속 절단공작물 표면에서 여분의 금속 층을 제거하거나 공작물을 조각으로 절단하는 작업입니다. 절단은 절단 및 충격 도구를 사용하여 수행됩니다. 자르기 위한 절단 도구는 끌, 가로대 및 홈버입니다. 타악기 - 배관공의 망치. 절단 목적: - 공작물에서 큰 불규칙성 제거, 단단한 껍질 제거, 스케일 제거; - 키홈과 윤활 홈을 절단합니다. - 용접 부품의 균열 가장자리 절단; - 리벳을 제거할 때 리벳의 머리 부분을 잘라냅니다. - 시트 재료에 구멍을 뚫습니다. - 막대, 스트립 또는 시트 재료 절단. 절단은 가늘거나 거칠 수 있습니다. 첫 번째 경우에는 0.5mm 두께의 금속 층이 끌로 한 번에 제거되고 두 번째 경우에는 최대 2mm까지 제거됩니다. 절단 시 달성되는 가공 정확도는 0.4mm입니다.

편집 및 교정.

편집 및 교정- 찌그러짐, 물결 모양, 곡률 및 기타 결함이 있는 금속, 블랭크 및 부품을 교정하는 작업. 교정은 강철 레벨링 플레이트 또는 주철 앤빌에서 수동으로 수행할 수 있으며 교정 롤러, 프레스 및 특수 장치를 사용하여 기계 교정을 수행할 수 있습니다. 수동 교정은 소량의 부품을 처리할 때 사용됩니다. 기업에서는 기계 편집을 사용합니다.

유연한.

벤딩- 금속의 외부 층이 늘어나고 내부 층이 압축되어 공작물이 필요한 모양과 치수를 갖게 되는 작업입니다. 벤딩은 벤딩 플레이트에 소프트 스트라이커가 있는 해머를 사용하거나 특수 장치를 사용하여 수동으로 수행됩니다. 얇은 판금은 망치로 구부리고, 직경 3mm 이하의 와이어 제품은 펜치 또는 둥근 노즈 플라이어로 구부립니다. 플라스틱 재질만 구부러질 수 있습니다.

절단.

절단 (절단)- 쇠톱날, 가위 또는 기타 절단 도구를 사용하여 막대 또는 판금을 부품으로 나눕니다. 칩을 제거하거나 제거하지 않고 절단을 수행할 수 있습니다. 손톱, 쇠톱 및 절단 선반으로 금속을 절단하면 칩이 제거됩니다. 수동레버와 기계식 가위, 프레스 전단기, 와이어 절단기, 파이프 절단기를 사용하여 칩을 제거하지 않고 재료를 절단합니다.

차원 처리.

금속 파일링.

줄질- 절삭 공구를 수동으로 사용하거나 파일링 기계를 사용하여 공작물 표면에서 재료 층을 제거하는 작업입니다. 파일링을 위한 주요 작업 도구는 줄, 바늘 줄 및 줄입니다. 파일을 사용하여 평평한 표면과 곡면, 홈, 홈 및 모든 모양의 구멍을 처리합니다. 파일링 처리의 정확도는 최대 0.05mm입니다.

홀 가공

구멍을 처리할 때 드릴링, 카운터싱크, 리밍 및 그 종류인 드릴링, 카운터싱크, 카운터보어의 세 가지 작업 유형이 사용됩니다. 교련- 고체 재료에 관통 구멍과 막힌 구멍을 형성하는 작업입니다. 이는 축을 기준으로 회전 및 병진 이동을 수행하는 드릴인 절단 도구를 사용하여 수행됩니다. 드릴링 목적: - 가공된 표면의 정확도와 거칠기 등급이 낮은 중요하지 않은 구멍을 얻습니다(예: 볼트, 리벳, 스터드 등을 고정하는 경우). - 나사 가공, 리밍 및 카운터싱킹을 위한 구멍 확보.

리밍- 주조, 단조 또는 스탬핑으로 생성된 고체 재료에 구멍 크기를 늘립니다. 가공된 표면의 고품질이 필요한 경우 드릴링 후 구멍을 추가로 카운터싱크하고 리밍합니다.

카운터싱킹- 특수 절삭 공구를 사용하여 부품의 원통형 및 원추형 사전 천공 구멍 처리 - 카운터싱크. 카운터싱킹의 목적은 직경을 늘리고, 가공된 표면의 품질을 향상시키며, 정확성을 높이는 것입니다(테이퍼, 타원형 감소). 카운터싱킹은 구멍의 최종 가공 작업이거나 구멍을 리밍하기 전의 중간 작업일 수 있습니다.

카운터싱킹- 이것은 볼트, 나사 및 리벳의 머리를 위한 원통형 또는 원추형 홈과 드릴 구멍의 모따기를 특수 도구(카운터싱크)를 사용하여 처리하는 것입니다. 끝 표면을 청소하기 위해 카운터보어를 사용하여 카운터링이 수행됩니다. 카운터는 와셔, 스러스트 링 및 너트용 보스를 처리하는 데 사용됩니다.

전개- Hole을 마무리하는 작업으로 최고의 정밀도와 표면 청결도를 제공합니다. 구멍 리밍은 드릴링 및 선반에서 특수 공구(리머)를 사용하거나 수동으로 수행됩니다.