찾기가 어렵다 현대적인 소재, 이는 폼만큼 널리 사용됩니다. 적용 범위가 너무 넓어서 사용되는 산업을 나열하는 것만으로도 몇 페이지가 걸릴 수 있습니다.

폴리스티렌 폼의 다양성을 이해하려면 폴리스티렌 폼이 가장 자주 사용되는 여러 산업 분야를 나열해야 합니다.

• 조선 (소형 선박의 침하 가능성을 보장하는 구획용 필러);
• 의약품(열 안정화 용기 생산);
• 건설(열 및 방음재그리고 장식 요소 인테리어 장식스커트 보드와 같은 천장 타일);
• 무역(깨지기 쉬운 제품과 식품을 포함한 다양한 상품의 포장재);
• 소비재 생산(수레, 구명조끼, 냉장고 등)

보시다시피 폴리스티렌 폼은 현대 생활의 거의 모든 영역에서 사용됩니다. 오늘날 가장 수익성이 높고 비용 효율적인 제품 중 하나가 생산되는 것은 바로 이러한 사실입니다.

제품의 일반적인 특성

스티로폼- 발포(셀룰러) 플라스틱 덩어리인 재료 클래스의 총칭입니다. 기본 유용한 재산폼 플라스틱은 작습니다. 비중밀도가 낮습니다(폼의 대부분은 가스이므로 공기보다 무겁지 않습니다(단 9~29배).).

이 사실은 세포질과 결합되어 폼 플라스틱의 주요 장점을 결정합니다. 즉, 높은 단열(단일 셀에서는 대류 흐름이 사실상 불가능함) 및 방음(셀의 얇은 탄성 파티션은 소리 진동의 전도체가 좋지 않음) 특성입니다.

폼은 가장 일반적으로 사용되는 다양한 플라스틱(폴리머)에서 파생됩니다. 최대 알려진 재료폴리우레탄, 폴리염화비닐(PVC), 페놀-포름알데히드, 요소-포름알데히드 및 ​​폴리스티렌 폼이 있습니다.

이 모든 유형은 밀도가 다릅니다. 기계적 강도그리고 저항 다양한 방식영향. 특정 조건 및 목적에 사용하기 위한 특정 유형의 폴리스티렌 폼 선택은 원료 구성 및 가공 기술에 따라 결정됩니다.

폴리스티렌 폼의 특성

우리와 다른 많은 국가에서 가장 일반적인 폴리스티렌 폼 또는 발포 폴리스티렌은 GOST 15588-86에 따라 만들어졌습니다.

발포 폴리스티렌은 흰색의 균질한 물질로 공이 서로 붙어 있는 구조로 되어 있으며 촉감에 탄력이 있습니다. 냄새가 없습니다.

발포 폴리스티렌은 환경 친화적이고 무독성이며 단열 및 방음 소재입니다. 반세기 동안 건설에 사용되었으며 가장 경제적이고 사용하기 편리한 것으로 입증되었습니다.

폴리스티렌 폼은 인체에 유해한 물질을 방출하지 않는 중성 소재입니다. 미생물의 영향으로 분해되지 않으며 유통 기한이 제한되지 않습니다. 수분은 이 물질의 특성에 영향을 미치지 않으며 이 물질에 박테리아나 곰팡이가 발생하지 않습니다. 신체적 및 화학적 특성폴리스티렌 폼은 제공하지 않습니다 부정적인 영향온도 환경.

또한 이러한 유형의 폼은 아스팔트 유제, 아스팔트 코팅된 지붕 펠트, 인공 비료, 가성소다, 암모늄, 액체 비료, 폼 페인트, 비누 및 연화 용액, 시멘트, 석고, 석회, 염 용액, 물 및 모든 물질의 존재를 견딜 수 있습니다. 지하수의 종류.

폴리스티렌 폼의 유일한 부정적인(파괴적) 요인은 장기간의 자외선 조사, 즉 직사광선에 대한 노출입니다. 이 요인은 폴리스티렌 폼의 취약성과 바람, 비 및 기타 기상 조건으로 인한 침식에 대한 민감성을 증가시킵니다. 따라서 보관 중에는 슬래브를 태양으로부터 보호해야합니다.

폴리스티렌 폼 생산 기술

폴리스티렌 폼(발포폴리스티렌) 생산의 원료는 특수 발포폴리스티렌(EPS)입니다.

폼 생산 기술은 여러 단계로 구분됩니다.

그 중 처음에는 출발 물질의 발포가 수행됩니다 (단일 또는 다중). 사전 발포기 챔버로 들어가는 폴리스티렌 과립, 발포체(팽창)가 작은 공으로 변합니다.

필요한 경우 이 과정을 반복할 수 있습니다. 발포를 반복하면 이미 발포된 과립이 예비 발포기 챔버로 다시 공급되어 크기가 더 커집니다(팽창).

이 기술은 저밀도 폼을 생산하는 데 사용됩니다. 폼의 밀도는 입방미터당 킬로그램으로 측정되며 실제 중량이라고 합니다. 즉, 실제 중량이 10kg인 발포 폴리스티렌에 대해 이야기하면 이러한 발포 폴리스티렌 1입방미터의 무게는 10kg이라는 의미입니다.

1회 발포로 실제 중량이 12kg 이상인 발포체가 생성됩니다. 이중 또는 삼중 발포를 사용하면 실제 중량이 12kg 미만인 발포 폴리스티렌을 얻을 수 있습니다.

생산의 두 번째 단계는 노화입니다. 발포 과립은 공압식으로 특수 벙커에 공급되어 반나절에서 하루까지 보관됩니다. 이 공정은 반제품 폼을 건조하고 과립 내부의 압력을 안정화하는 데 필요합니다.

다시 거품을 낼 때마다 경화를 반복하는 것이 중요합니다. 실제 중량이 12kg 미만인 발포 폴리스티렌을 얻으려면 여러 단계의 숙성이 필요합니다.

노화 후에는 무정형의 거품 덩어리가 형성됩니다. 건조되고 조절된 과립은 증기의 영향으로 폼 블록이 형성되는 특수 블록 몰드에 부어집니다.

이 과정은 밀폐된 공간에서 이루어지며 폼 알갱이는 팽창하여 서로 맞물려 단일체 블록을 형성합니다.

이 블록은 적어도 하루 동안 숙성된 후 절단 작업을 거쳐 원하는 모양이 만들어집니다. 건조를 위해서는 두 번째 노출이 다시 필요합니다. 젖은 폼을 자르려고 하면 절단면이 고르지 않거나 울퉁불퉁해집니다.

생산에 필요한 장비 구입 비용 계산

폴리스티렌 폼 생산 라인은 조립 및 작동이 쉽고 비용이 완전히 저렴합니다. 이는 여러 구성 요소와 어셈블리로 구성되며 최소 세트는 아래 표에 나와 있습니다.

표를 더 자세히 살펴보고 몇 가지 추가 사항과 설명을 추가해 보겠습니다. 폴리스티렌 폼 생산에는 현탁 폴리스티렌 발포 비용을 제외하고 재료비가 필요하지 않습니다. 하지만 이 외에도 우리는 또한 필요합니다 공공 시설- 밥을 먹이다 차가운 물그리고 전기. 또한 일부 증기 발생기는 천연가스를 연료로 사용합니다.

그러나 이 표에는 액체(디젤 연료) 및 고체(장작, 이탄 및 연탄) 연료에 대한 보다 경제적인 증기 발생기의 가격이 나와 있습니다.

또한 155,000 루블에 불과합니다. 톱밥, 타이어, 씨앗 껍질, 부스러기, 나무껍질, 덩어리 폐기물 및 기타 가연성 물질 등 다양한 폐기물을 처리하기 위해 애프터버너(재활용기)가 장착된 증기 보일러를 구입할 수 있습니다.

이러한 장비를 사용하면 폐기물이 없고 환경 친화적인 생산을 조직할 수 있을 뿐만 아니라 동일한 연료 소비로 증기 보일러의 생산성을 2~2.5배 높여 값비싼 연료를 절약할 수 있습니다. 기존 증기 발생기와 애프터버너가 있는 증기 발생기의 비용 차이는 연료 절감으로 인해 몇 달 내에 보상됩니다.

그러나 이러한 유형의 보일러의 명백한 장점(저렴한 연료, 저렴한 비용 및 유지 관리 용이성)에도 불구하고 두 가지 중요한 단점이 있습니다. 보일러 및 유지 관리(연료 충전)를 지속적으로 모니터링해야 하며 최소한 고용이 필요합니다. 직원 1명 - 스토커 - 소방관 화재 안전 요구 사항증기발생기 배치 별도의 방, 이는 아키텍처상의 이유로 항상 가능한 것은 아닙니다.

따라서 증기보일러를 사용할 수 없는 경우에는 액체 연료, 사용됩니다 전기 보일러. 비용도 56,700 루블에서 저렴합니다. 전력에 따라 각각 최대 80,000 루블이지만 사용하는 자원 (전기)은 제조 제품 비용에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

사전 발포 장치는 한 사람이 조작하며 용량은 6-7 입방미터입니다. 시간당 m (초기 발포 중) 최대 10-12 입방 미터. m/시간(2차 발포 포함).

블록 몰드의 생산성은 일단 발포된 재료용으로 설계되었으므로 6-7 입방미터를 초과하지 않는다는 사실을 고려해야 합니다. 기업이 실제 중량이 12kg 미만인 발포 폴리스티렌 생산을 전문으로 하는 경우 두 번째 블록 금형을 구입하는 것이 좋습니다. 이 경우 가격은 포함되지 않습니다. 표에 표시된 줄에서) 결과 블록의 원하는 크기에 따라 109-135,000 루블이 됩니다(2000x1000x550mm 또는 2440x1230x650mm). 블록 형태는 1~2명이 서비스를 제공합니다. 두 번째 옵션, 즉 두 개의 블록 몰드를 사용하는 경우 1.65m3 용량의 증기 어큐뮬레이터도 구입해야 합니다. m은 85,000 루블입니다. 0.7입방미터 배터리 대신. m, 이는 6-7 입방 미터를 생산하기에 충분합니다. 시간당 폴리스티렌 폼 미터.

대량 생산의 경우 옵션으로 250,000 루블의 절단 블록용 전기 테이블을 사용할 수 있습니다.

발포 과립(2개)의 저장 용기에 표시된 라이너 백의 수는 최소입니다. 실제로 백의 수는 최소한 교대당 생산되는 제품 유형 수와 같아야 하며 그 양에 따라 달라집니다.

예를 들어 생산량이 6-7 입방 미터입니다. 시간당 m(즉, 일반 폴리스티렌 폼), 라이너 백은 3시간 작업으로 완전히 채워지고 저밀도 폴리스티렌 폼 생산에서는 2시간 만에 채워집니다. 따라서 첫 번째 교대조에는 3개의 가방이 필요하고 두 번째 교대조에는 4개의 가방이 필요합니다.

표에 표시된 팬이 있는 분쇄기의 가격은 35,000 루블입니다. 발포플라스틱의 산업폐기물(예지물 등)을 넣는 장치이다. 폴리스티렌 폼 생산에는 폐기물이 없습니다. 표준 이하의 모든 재료를 분쇄하고 미리 발포된 폴리스티렌 과립에 첨가한 후 새로운 원료의 5-10% 양으로 폼 블록을 성형합니다.

생산 단위당 생산 비용, 총 이익 및 순이익 계산

이미 언급했듯이 폼을 생산하려면 특수 발포 폴리스티렌만 필요합니다. 이러한 원자재는 다양한 기술적 특성이 다르다는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 그 중 가장 중요한 것은 가격이며, 가격은 비율(원래 과립의 크기)과 물론 제조업체에 따라 다릅니다.

평균적으로 제조업체 및 과립 비율에 따르면 발포 폴리스티렌의 정상 가격은 51-61 루블로 간주됩니다. 25kg 패키지당. 주어진 두 수치 사이의 산술 평균은 56 루블입니다. 그리고 그것을 계산된 값으로 받아들인다.

또한, 폴리스티렌으로 폴리스티렌 폼을 생산하는 것은 폐기물 없는 생산을 고려하여 중량비로 1:1로 관련됩니다. 계산을 단순화하기 위해 미니 공장이 하루 8시간, 한 달에 24일 가동되고 매일 52입방미터(시간당 평균 5~6입방미터)의 폴리스티렌 폼과 1248입방미터의 폼을 생산한다고 가정해 보겠습니다. 달마다.

공장에서 실제 중량이 정확히 12kg인 한 가지 유형의 발포 플라스틱을 생산한다고 가정해 보겠습니다. 그러면 공장의 일일 생산량은 624kg이고 월간 생산량은 14976kg인 것으로 나타났습니다. 따라서 일일 재료 비용은 발포 폴리스티렌 패키지 24.96개, 월 599.04개 패키지와 같습니다.

정확성을 위해 수작업 중에 불가피한 재료의 수축, 너덜거림 및 기타 돌이킬 수 없는 손실에 대해 특정 숫자를 추가하고 결과 수치를 각각 일별 및 월별 25개 및 600개 패키지로 반올림합니다. 따라서 일일 재료 비용은 1,400 루블이고 월 비용은 33,600 루블입니다.

발포폴리스티렌의 재료비를 계산하려면 재료비와 생산량의 몫을 구해야 합니다. 1,400 루블의 일일 비용을 일일 생산량 (52 입방 미터)으로 나누면 결과 금액은 26.92 루블이며 이는 1 입방 미터의 생산 비용입니다. 중.

다음 단계는 완제품 가격을 연구하는 것입니다. 짐작할 수 있듯이 폼의 밀도에 따라 달라집니다. 재료의 밀도가 높고 비중이 높을수록 가격이 더 비쌉니다.

"이상적인" 폴리스티렌 폼의 경우 특정 평균 통계 가격을 계산해야 합니다. 예를 들어, 실제 중량이 10.5-11인 폴리스티렌 폼 1입방미터의 가격은 1050루블입니다. 그리고 실제 무게가 13-14.5kg 인 폴리스티렌 폼 1 입방 미터의 가격은 1250 루블입니다. 우리는 두 항목 간의 평균 가격을 계산합니다 : 1150 루블. 1입방당 미터.

따라서 1 입방미터의 폴리스티렌 폼으로 인한 순 재료 이익은 1123.08 루블입니다. 일일 순이익은 58,400.00 루블이고 월 순이익은 1,401,600.00 루블입니다. 우리가 받아들이면 공동 지불그리고 임금순이익의 40%를 직원에게 지급하면 사업주는 최소 840,960.00 루블을 받습니다. 월 순이익.

보시다시피 표에 표시된 모든 장비는 첫 달에 비용을 지불하며 첫 번째 수익 인 483,500 루블보다 훨씬 낮습니다. 840960 문지름. 첫 달 투자 회수율은 57.49%입니다. 따라서 수익의 42.51% 또는 357,460.00 루블입니다. 기업 소유자의 손에 남아 있습니다.

폴리스티렌 폼 생산: 간략한 요약

위의 설명을 예로 사용하면 폴리스티렌, 폴리우레탄, 폴리염화비닐 또는 기타 폴리머 등 모든 재료로 폴리스티렌 폼을 생산하는 것이 요즘 가장 비용 효과적인 것 중 하나라는 것을 알 수 있습니다.

실제로 이 같은 높은 수익성 수치(4271.43%)는 다른 산업에서는 거의 찾아보기 힘들다. 이는 재료비 대 거래 마진의 비율인 1:41.71(또는 2.34% 대 97.66%)로 설명됩니다. 그러나 이러한 중요한 비율은 우연이 아닙니다. 이는 발포 플라스틱에 대한 수요와 공급 간의 관계를 완전히 특성화합니다. 러시아 시장. 보시다시피 수요가 매우 높으며 이는 일반적으로 발포 플라스틱, 특히 발포 폴리스티렌을 생산하는 조직의 이익에 반영됩니다.

폼 생산에 관한 비디오

폼 생산 기술의 모든 단계가 고려됩니다. 이 재료를 생산하는 데 필요한 장비가 나열되어 있습니다. 구매하기 전에 반드시 읽어야 할 권장 사항이 제공됩니다.

우리 중 많은 사람들이 발포 폴리스티렌을 한 번 이상 접하고 만져보고 무언가를 만들고 건축 및 주택 개량에 사용했습니다. 그러나 폼 제조 기술이 무엇인지, 그 특징이 무엇인지 모두가 아는 것은 아닙니다.

이상하게도 이 재료를 생산하는 데에는 매우 복잡한 것이 없습니다. 그리고 이제 관련 규범과 규정을 고려하지 않고 만들어진 저품질 폴리스티렌 폼이 시장에 많이 등장했다는 점은 주목할 만합니다.

일부 장인은 일반 차고에서도 소규모 생산 라인을 만들 수 있습니다. 예, 놀라지 마십시오.

그리고 구매할 때 이를 고려해야 합니다. 모든 Vasya Pupkins가 규정된 기술 표준을 엄격하게 준수하는 것은 아닙니다. 차고에는 어떤 표준이 있을 수 있나요?

폴리스티렌 폼이 만들어지는 방법

이전에 우리는 말했습니다. 우리는 이 물질이 공기로 채워진 수많은 세포로 구성되어 있다는 것을 기억합니다. 이는 제조 공정에 재료의 발포가 포함되어야 함을 의미합니다.

이는 사실입니다: 발포 공정은 발포 폴리스티렌 생산에서 가장 중요한 공정 중 하나입니다..

그러나 그것이 전부는 아닙니다.

고려하다:

폼 제조 기술의 단계

일반적으로 프로세스에는 다음이 포함됩니다.

이제 더 자세히 설명합니다.

1. 발포.이 과정에서 원료는 특수 용기(발포제)에 넣고 압력을 가하면(증기 발생기 사용) 과립이 약 20-50배 증가합니다. 5분 안에 수술이 완료됩니다. 과립이 필요한 크기에 도달하면 작업자는 증기 발생기를 끄고 폼 재료를 용기에서 꺼냅니다.

2. 생성된 과립을 건조시킨다.~에 이 단계에서주요 목표는 제거입니다 과도한 수분, 과립에 남아 있습니다. 이것은 뜨거운 공기를 사용하여 수행됩니다. 아래에서 위로 향합니다. 동시에 더 나은 건조를 위해 과립을 흔듭니다. 이 과정도 오래 지속되지 않습니다. 약 5분 정도 소요됩니다.

3. 안정화(추적).과립은 노화 과정이 일어나는 벙커에 배치됩니다. 공정 기간은 4~12시간입니다(주변 온도와 과립 크기에 따라 다름).

중요 사항: 폴리스티렌 폼 제조 기술상 2단계(건조)가 제외될 수 있습니다. 이 경우 안정화(추적)는 최대 24시간까지 더 오래 지속됩니다.

4. 베이킹.폼 생산의 이 단계를 흔히 성형이라고 합니다. 아이디어는 이전에 얻은 과립을 함께 연결하는 것입니다. 이를 위해 특별한 형태로 배치된 후 압력을 가하고 노출됩니다. 높은 온도수증기는 과립을 소결하는 과정을 거칩니다. 약 10분간 지속됩니다.

5. 성숙(노화).목표는 과도한 수분과 내부 응력이 남아 있지 않도록 발포 폴리스티렌 시트를 제거하는 것입니다. 이를 위해 시트를 다음 위치에 배치합니다. 자유 공간며칠 동안의 생산 워크샵. 어떤 경우에는 숙성에 최대 30일이 걸릴 수 있습니다.

6. 절단.제조된 폼 블록을 특수 기계에 놓고 블록을 적절한 두께, 길이, 너비의 시트로 절단합니다. 이 제조 공정은 가열된 니크롬 스트링을 사용하여 수행됩니다. 특정 온도. 따라서 수평과 수직절단블록.

거품은 이렇게 만들어집니다.

물론 나열된 6단계를 수행한 후에는 다음을 수행할 수 있습니다. 7단계 - 남은 스크랩 처리. 결과적으로 다른 과립과 혼합되어 소결, 경화 등 동일한 공정을 거치게 됩니다.

폴리스티렌 폼 생산에 사용되는 장비는 표 형식으로 표시됩니다.

폼 제조 기술은 품질에 직접적인 영향을 미칩니다

위에서 말했듯이 현재 시장은 상당량의 저품질 소재로 가득 차 있습니다. 차고나 일부 창고에서 생산할 수 있습니다.

하지만 주된 문제는 재료가 어디서 만들어지느냐가 아니라(물론 환경도 품질에 영향을 미치긴 하지만), 주요 문제- 폴리스티렌 폼 제조에 관한 모든 규칙을 준수하지 않습니다.

폴리스티렌 폼의 올바른 생산에는 어떤 편차가 있을 수 있습니까?

품질이 좋지 않은 과립 화부터 폼 블록을 시트로 잘못 절단하는 것까지 가장 다양합니다.

어떤 똑똑한 사람들은 안정화나 노화를 전혀 하지 않습니다. 그들에게는 폴리스티렌 폼의 생산 속도가 매우 중요합니다.

"많을수록 좋습니다. 우리는 더 많은 돈을 벌 수 있습니다!"

이로 인해 상황이 훨씬 더 악화됩니다.

• 깨지기 쉬운, 깨지기 쉬운 것으로 판명될 수 있습니다.
• 과립은 서로 잘 연결되지 않을 수 있습니다.
• 밀도가 고르지 않을 수 있습니다.

이는 품질이 낮고 생산에 사용된 장비 결함으로 인해 발생할 수도 있습니다. 건조 식물, 압축기, 증기 발생기 등

그리고 더 나아가 중요한 점: 제조 기술이 좋지 않아 거품이 날카로울 수 있으며, 나쁜 냄새. 다음 그림이 가능합니다. 그들은 새 발포 폴리스티렌 시트를 집으로 가져와 차고나 다른 방에 두었습니다. 곧 그들은 그 방이 일종의 자극적이고 불쾌한 냄새로 가득 차 있다는 소식을 들었습니다.

이건 정말 나빠. 이는 폼이 여전히 "부유"하여 유해 물질을 방출한다는 것을 의미합니다. 이러한 저급 물질을 주거 지역에 보관하는 경우 특히 위험합니다.

폴리스티렌 폼 생산에 대한 결론

1. 이 기술은 매우 간단하지만 규정된 모든 규범과 규칙을 의무적으로 준수해야 합니다.
2. 생산 규칙에서 크게 벗어난 경우에도 고품질 재료처럼 보이는 재료를 얻을 수 있습니다. 그리고 "수공예품" 회사(나쁜 사람들)는 이를 이용합니다.

그 이유는 다음과 같습니다. 신뢰할 수 있고 신뢰할 수 있는 제조업체(품질을 모니터링하는)의 제품만 구매하세요.. 판매자가 적절한 품질 인증서를 가지고 있는지 확인하십시오.

이제 폴리스티렌 폼이 어떻게 만들어지는지 알았고 제조 기술의 주요 특징과 선호되는 재료를 알았습니다. 행운을 빌어요!

주제별 자료:

현재 형태의 폴리스티렌 폼은 1951년에 처음 만들어졌습니다. 최초의 생산 라인은 번거롭고 복잡했기 때문에 민간 기업가가 접근할 수 없었습니다. 높은 가격에. 그러나 그 이후로 저렴한 미니 플랜트 프로젝트가 많이 시장에 등장하여 발포 폴리스티렌 생산을 수익성 있는 중소기업 영역으로 전환했습니다.

폴리스티렌 폼 생산을 위한 잘 개발된 사업 계획은 특정 지역의 경쟁업체 활동을 고려해야 합니다. 반경 50개 내에서 이러한 유형의 활동에 다른 사람이 참여하지 않으면 기업은 수익성이 있을 것으로 믿어집니다. 킬로미터. 무료 틈새 시장을 찾는 것은 쉽지 않습니다. 그러나 검색에 성공하면 이 방향의 장점을 최대한 활용할 수 있습니다.

• 폼 제조 기술의 단순성;
• 유효성 완료된 프로젝트및 생산 단지;
• 원자재 가격이 저렴합니다.
• 2~3개월 이내에 투자금을 회수합니다.
• 제품에 대한 수요가 높습니다.

발포 플라스틱은 어디에 사용됩니까?

비중 및 강도 특성 PSB-S15(가장 가벼운), PSB-S25, PSB-S35 및 PSB-S50(가장 무거운) 등 여러 주요 발포 플라스틱 브랜드를 구별할 수 있습니다. 다음과 같은 산업에서 유사한 재료가 사용됩니다.

1. 건설. 폴리스티렌 폼의 공통점은 가장 낮습니다. 건축 자재열전도도가 높아 추운 지역의 건물 건설에 효과적인 단열재로 사용할 수 있습니다. 이 소재는 파이프라인을 단열하고 냉장실 및 창고의 열 손실을 줄이는 데 사용됩니다. 또한 발포 플라스틱은 소위 샌드위치 패널을 생산하는 데 사용됩니다. 열 전달 저항이 높은 현대 복합 재료입니다.
2. 보건 의료. 폴리스티렌 폼은 약물 및 기증 장기를 운반하기 위한 특수 용기의 내용물을 충격과 과열로부터 보호하기 위한 절연체로 사용됩니다.
3. 조선. 보트와 요트의 선체는 선박의 부력을 확보하기 위해 내부가 발포 플라스틱으로 덮여 있습니다. 낚시 도구 수레와 구명 장비(원, 조끼, 벨트)는 동일한 재료로 만들어집니다.
4. 기계공학. 폼 제품을 제조하면 분실 왁스 주조를 위한 복잡한 모델 생산을 신속하게 개발하고 준비할 수 있습니다.
5. 패키지. 폴리스티렌 폼 포장이나 폴리스티렌 폼 과립을 사용하면 깨지기 쉬운 장비를 기계적 응력으로부터 보호할 수 있습니다.
6. 건축학. 폼 요소는 건물 외부 및 내부 장식용 장식으로 사용됩니다. 대부분 석고 치장 벽토, 석재 또는 기타 천연 재료를 모방합니다.

생산 특징

기술 라인에 사용 가능한 옵션을 사용하면 하루에 50~3000m²의 제품을 생산할 수 있는 본격적인 기업을 만들 수 있을 뿐만 아니라 집에서 폴리스티렌 폼 생산을 시작할 수도 있습니다.

물론 이 경우에 대해 이야기하는 것은 아닙니다. 자신의 아파트, 최소한의 장비 세트라도 50m²의 면적과 최소 3m의 천장 높이가 필요하며 생산 과정에는 일부 제품 출시가 수반되기 때문입니다. 유해물질. 그러나 자신의 차고또는 별채에서 작은 작업장을 열고 자신의 필요에 맞게 제품을 생산하거나 개인 구매자에게 판매하는 것이 가능합니다.

집에서 폴리스티렌 폼 생산 규모에 따라 장비 가격은 450-600,000 루블이 될 수 있습니다. 이러한 미니 공장을 통해 하루에 허용 가능한 품질의 제품을 10~30m² 생산할 수 있습니다. 그러나 이 사업의 높은 수익성과 기술적 단순성으로 인해 적절한 적재가 가능한 자본 투자는 문자 그대로 몇 달 내에 성과를 거두기 때문에 완벽한 장비를 갖춘 작업장을 만들 가능성을 고려하는 것이 좋습니다.

원자재

• 물(증기 보일러에서 뜨거운 증기로 변환됨)
• 생산 라인의 전기 드라이브에 전력을 공급하는 전기
• 증기 발생기용 연료 - 석탄, 장작, 가스, 연료유;
• 폴리스티렌 폼 생산용 원료 - 발포 폴리스티렌 과립.

팽창성 폴리스티렌 PSV는 직경 0.3~4mm의 고체 반투명 폴리머 볼입니다. 원하는 폼 밀도에 따라 분수가 선택됩니다. 과립의 초기 크기가 작을수록 완제품이 무거워집니다.

국내외 EPS 제조업체의 제안을 원자재 시장에서 이용할 수 있습니다. 러시아 펠릿 1 톤의 비용은 70-85,000 루블, 중국어-95-105,000 루블입니다. 가격 차이는 수입 과립이 발포 시 10% 더 잘 열린다는 사실로 정당화됩니다.

생산기술

폴리스티렌 폼 제조 기술은 PSV 과립의 부피가 여러 배로 증가하는 능력을 기반으로 합니다. 열처리. 전체주기생산에는 다음 단계가 포함됩니다.

• 발포. EPS는 폼 생산 기계의 용기에 적재되고 105~115°C 온도의 가압 증기를 사용하여 가열됩니다. 4~5분 내에 과립의 부피가 30~50배 증가합니다. 경량 폼 제조에 사용되는 더 큰 비드를 생산하기 위해 이 공정을 반복할 수 있습니다. 비중 12kg/m² 미만;
• 건조. 증기 처리 후 습윤된 발포 폴리스티렌 덩어리를 몇 분 동안 뜨거운 공기 흐름으로 연속적으로 교반하고 건조시킵니다.
• 발췌. 반제품은 최대 20m² 용량의 가방에 15~20시간 동안 보관됩니다. 이 시간 동안 최종 건조가 발생하고 과립 크기가 안정화되며 내부 압력이 균등화됩니다. 재발포할 때마다 담그는 단계를 반복해야 합니다.
• 형성. 발포된 덩어리는 발포 플라스틱 생산을 위한 특수 금형에 부어지고 다시 압력 하에서 증기 처리됩니다. 팽창함에 따라 볼은 서로 맞물려 지정된 치수(예: 1.2x2x0.6m)의 미리 만들어진 블록을 형성합니다.
• 반복된 노출. 블록은 창고로 보내져 1~2주 동안 보관됩니다. 이 시간 동안 폼은 건조되어 추가 처리에 적합해집니다.
• 석판으로 절단. 가열된 끈을 사용하는 절단 테이블에서 블록을 20, 30, 40, 50 또는 100mm 두께의 시트로 나누고 가장자리를 가공하여 폴리에틸렌으로 포장합니다. 이론적으로 이 장비를 사용하면 고객이 지정한 두께와 모양의 슬래브를 생산할 수 있습니다.
• 재활용. 이전 단계에서 얻은 스크랩과 결함이 있는 결함 시트는 기계식 분쇄기로 보내져 다시 과립으로 분쇄됩니다. 이러한 원자재의 12~15%는 블록 형성 과정에서 재사용될 수 있습니다. 따라서, 자체 생산폴리스티렌 폼은 전혀 폐기물이 없습니다.

워크숍 준비

교대당 최대 50m²의 제품을 생산할 수 있는 폼 생산 라인을 수용하려면 다음 요구 사항을 충족하는 공간이 필요합니다.

• 주요 작업장의 면적은 최소 150-200m²입니다.
• 천장 높이 - 최소 4m;
• 기온 - 15°C 이상;
• 전압 380V의 3상 전력선;
• 물 공급 또는 기타 연결 영구 소스물;
• 환기 시스템.

작업장 외에도 폼 플라스틱을 생산하려면 블록 경화 및 보관을 위해 50~75m² 규모의 별도 창고가 필요합니다. 완성 된 제품. 따라서 햇빛과 강수량으로부터 캐노피로 보호되는 영역을 사용할 수 있습니다.

두 명의 작업자가 폼 제조 장비의 유지 관리를 처리할 수 있습니다. 또한 목재 또는 석탄을 사용하여 작동하는 일부 증기 보일러 모델에는 소방관의 지속적인 존재가 필요합니다. 지원 직원은 파트타임 회계사와 영업 관리자로 구성됩니다.

장비

폼 플라스틱 제조용 기계를 구매할 때는 비용뿐만 아니라 잠재적 시장 용량에 따라 결정되는 원하는 생산성도 고려해야 합니다. 경쟁이 없으면 고전력선 설치를 고려하는 것이 좋습니다. 소재지, 소비자 수가 제한된 곳에서는 대규모 투자가 정당화되지 않을 가능성이 높습니다.

하루에 최대 50m3의 제품을 생산할 수 있는 발포 플라스틱 생산을 위한 일반적인 장비 세트는 다음과 같습니다.

장비 목록

폼 플라스틱 생산에 사용되는 도구, 랙 및 창고에 대한 추가 비용을 고려하면 장비 가격은 최소 130만~140만 루블이 될 것입니다.

금융 투자

장비 구매에 대한 초기 투자 외에도 기업으로서의 폴리스티렌 폼 생산에는 지속적인 비용이 수반됩니다. 기본적으로 우리는 하루 50m³의 생산성을 갖춘 동일한 작업장을 사용합니다.

한 달의 근무일 수는 22일입니다.

기업 작업장의 총 면적은 250m²입니다. 그러한 난방 시설을 임대하는 데는 월 50,000 루블이 소요됩니다.

유지보수 인력 - 작업자 2명과 소방관 1명. 노동 비용을 지불하는 데 드는 월 비용은 60,000 루블에 이릅니다.

지원 직원 - 회계사(월 10,000루블) 및 영업 관리자(월 25,000루블).

폼 생산에 대한 사업 아이디어는 PSV 과립의 사용을 기반으로 합니다. 국내 생산톤당 73,000 루블이 듭니다. 1kg의 폴리스티렌에서 1kg의 완제품을 얻을 수 있으며 비중은 입방미터가장 일반적인 폴리스티렌 폼 브랜드 PSB-S15는 약 12~15kg입니다. 따라서 1m³ 생산을 위한 원자재 비용은 1095 루블을 초과하지 않습니다. 비용을 계산하려면 다른 비용도 고려해야 합니다.

월별 비용

따라서 PSB-S15의 입방미터 비용은 1,308 루블입니다. 고체 연료가 아닌 주 가스를 사용하는 발포 플라스틱 생산용 장비를 구입하면 이 값을 줄일 수 있습니다. 기업 가격을 고려하면 장작보다 1.79배 더 경제적입니다. 따라서 해당 비용은 월 22,300 루블로 감소하여 입방 미터당 비용을 20 루블만큼 더 줄이고 소방관의 필요성을 제거합니다.

사업 수익성

완전히 로드되고 성공적으로 구현되면 지정된 폼 제조 기업은 매월 최대 1,100m3의 제품을 생산할 수 있습니다. 평균 비용입방미터의 재료는 밀도에 따라 달라지며 다음과 같습니다.

• PSB-S15의 경우 1850 루블;
• PSB-S25의 경우 2500루블;
• PSB-S35의 경우 4050 루블;
• PSB-S50의 경우 5400 루블.

PSB-S15 발포 플라스틱 생산의 주요 경제 지표와 수익성을 계산해 보겠습니다.

경제지표

더 무거운 등급의 폴리스티렌 폼 생산으로 인해 회수 기간이 단축됩니다. PSV 과립과 거의 동일한 비용으로 완제품을 훨씬 더 높은 가격에 판매할 수 있기 때문입니다. 따라서 고려할 때 그러한 기업의 높은 수익성을 염두에 두는 것이 필수적입니다.

판매 조직

집에서 폴리스티렌 폼 생산을 시작하거나 정리를 시작하기 전에 자신의 기업, 판매 시장을 연구하는 것이 좋습니다. 소비자의 80-85%는 건설 조직과 외관 단열과 관련된 민간 기업가입니다. 우선, 그러한 회사들과 접촉을 맺고 그들에게 도매 물품을 제공해야 합니다. 도매 구매자는 수십 또는 수백 입방미터의 볼륨에 관심이 있고 소매 체인 마크업이 없으면 제조업체에 추가적인 이점을 제공하므로 폴리스티렌 폼을 창고에서 직접 판매할 수 있습니다.

두 번째 유통 채널은 상점 및 슈퍼마켓과의 협력을 포함합니다. 소매. 대형 소매점에서는 공급업체 측의 광고 투자 없이 한 달에 30~40m3의 제품을 판매할 수 있으므로 이 방법이 그다지 유망하지 않습니다. 하지만 소매폴리스티렌 폼에는 약간의 추가 비용이 수반됩니다.

제품을 직접 배송해 드립니다. 콘센트직접 임대하거나 구매하는 데 추가 비용이 발생함 트럭, 미니버스.

재료의 취약성으로 인해 적재, 운송 및 하역의 각 주기에서 시트 파손이 3~5% 발생합니다. 이 문제를 해결하기 위해 재활용 재료를 처리하기 위한 분쇄기가 폼 생산 주기에 포함됩니다.

생산 자체에 관해서는 이 비디오에서 기술 공정으로서의 폴리스티렌 폼 생산을 명확하게 보여줍니다.

비디오: 폼 생산 기술

결론

발포 플라스틱 생산 사업은 계절성이 특징입니다. 건설 과정에서 소비자의 최대 활동이 정확하게 관찰되기 때문입니다. 따뜻한 시간올해의. 따라서 시즌이 시작될 때까지 충분한 재고를 축적하려면 미리 자신의 기업을 만드는 것이 좋습니다.

폴리스티렌 폼은 특히 다음과 같은 거의 모든 산업 분야에서 사용됩니다.

• 단열재, 방음재, 장식 요소용 건축 자재 생산;
• 포장재 생산시;
• 열 안정화 용기 제조용 의약품;
• 침몰 가능성을 보장하기 위해 특수 구획을 채우는 소형 선박 조선에서.

발포 플라스틱 제품의 생산은 매우 간단한 과정입니다. 물론 환영할 만한 기술이지만 전문 교육이 필요하지는 않습니다. 장비 제조업체는 턴키 방식으로 미니 공장을 만듭니다. 즉, 완전히 작동할 준비가 되어 있으며, 전체 설명 기술적 과정, 모든 비율로.

폼 생산

러시아에는 생산하는 공장이 많지 않습니다. 발포 제품, 외국 제품은 인기가 많고 가격도 높습니다. 이 모든 것은 이 산업의 수요가 공급을 초과하여 소유자가 초과 이익을 얻을 수 있기 때문에 이 사업의 큰 경쟁 우위를 말해줍니다.

미니 플랜트의 구성 요소, 기술적 특성

오늘날 국내 생산, 중국 및 유럽 장비를 구입할 수 있습니다. 가격 범주 측면에서 러시아어와 중국어는 동일한 수준이지만 작동에 대한 질문이 자주 발생하거나 서비스 기술자에게 전화해야 할 수 있으므로 장비 배송 및 유지 관리 비용도 고려해야 합니다. 하지만 러시아 회사와 함께하는 것이 더 쉽습니다.

AVIS-GROUP 기업은 다음 구성의 발포 플라스틱 제품 생산을 위한 미니 공장을 제공합니다.

예비 발포제 - 밀도가 10~50kg/m 3인 폴리스티렌 폼 과립을 예비 열처리하는 데 필요합니다. 형질:

• 전력 - 2kW;
• 생산성 – 최대 200kg/h;
• 호퍼 용량 - 최대 60리터;
• 크기 – 220*900*1380mm;
• 무게 – 240kg;

• 거품 과립 건조용 벙커 - 이 과정 덕분에 덩어리의 압력이 안정화되고 수분의 상당 부분이 증발합니다.

형질:

• 생산성 – 25m 3 /h;
• 본체 재질 - 아연 도금 강철;
• 크기 – 500*1350*2000mm;

• 자동 블록 금형 - 발포 시트 성형에 필요합니다. 성형 공정에는 진공을 사용하여 물질을 냉각시키는 과정이 수반됩니다. 형질:
• 생산성 – 최대 18m3;
• 한 사이클의 시간 – 5분;
• 완성된 블록의 크기 – 640*1040*2040mm;
• 크기 - 1500*750*2300mm;

• 블록 몰드는 자동 진공 설치입니다. 성형되는 시트의 과도한 공기를 제거하는 데 필요하며 성형 공정이 가속화됩니다.

형질:

• 전력 – 7.5kW/h;
• 생산성 - 최대 3m 3 /min;
• 수신기 볼륨 – 2.8m 3 ;

• 발포 플라스틱을 시트와 필요한 크기의 다양한 제품으로 절단하는 기계입니다. 형질:
• 생산성 - 최대 7m 3 /h;
• 최소 시트 두께 - 20mm;
• 치수 – 1500*Ф1300*4500mm;
• 포장 단위 - 완제품을 PVC 필름으로 포장합니다.

형질:

• 전력 – 1.5kW;
• 생산성 - 최대 60m 3 /h;
• 정지 블록의 크기 – 600*1000*1000mm;

폐기물 분쇄기 – 완성된 시트를 절단한 후 스크랩을 분쇄하는 데 필요합니다. 폐기물은 과립에 추가하여 재사용할 수 있지만 5%를 초과할 수 없기 때문에 이 프로세스는 폐기물 없는 생산을 조직하는 데 필요합니다.

형질:

• 전력 – 7kW;
• 생산성 - 최대 5m 3 / h;
• 크기 – 830*800*1300mm.

그러한 공장의 비용은 2,500,000 루블입니다.

생산에 필요한 것 및 원자재 구입처

생산의 기본은 폴리스티렌 과립 - PSV-S입니다. 그들은 스티렌의 중합으로 생산되며 표면은 정전기 축적을 방지하는 물질로 처리되어 보관 및 운송이 크게 용이합니다. 다음 회사는 러시아에서 폴리머 원료를 생산합니다.

• Gazprom neftekhim Salavat;
• 니즈네캄스킴;
• 폴리머의 ABC;
• Plastprom.

국내 원자재 가격은 25kg 당 56 루블입니다.

중국과 유럽 제조업체의 수입 원자재 가격은 두 배나 더 높지만 더 다릅니다. 고품질. 생산을 조직할 때 폴리스티렌 폼 과립은 +18oC 이상의 온도와 70% 이하의 습도에서 보관해야 한다는 점을 고려해야 합니다. 보관 조건을 위반하면 폼 제조 공정에 직접적인 영향을 미칩니다.

과립 외에도 다양한 화학 성분을 폼 조성물에 첨가하여 연소 저항성을 추가로 제공할 수 있습니다. 이들은 다양한 염소 및 브롬 함유 물질이지만 그 양은 적재된 과립 전체 질량의 5%를 초과해서는 안 됩니다.

폼 제조기술

생산 과정에는 여러 단계가 포함됩니다.

발포 플라스틱 제품 생산을 위한 미니 공장의 수익성 계산

이익을 계산하려면 다음 데이터가 필요합니다.

• 원자재 비용 - 25kg 당 56 루블;
• 폴리스티렌 과립으로 폴리스티렌 폼 생산 - 1:1 - 폐기물 없는 생산;
• 원자재 소비량 - 교대 근무당 52m 3(8시간), 1248 - 월별(24일 근무일)
• 생산성 - 12kg/m 3 한 장, 하루 624kg, 월 14976kg;
• 이러한 생산성을 위해서는 하루에 25개의 과립 패키지 또는 한 달에 600개의 과립 패키지가 필요합니다.
• 1m 3 – 25(패키지) * 56 루블/52m 3(일당 생산량) = 26.92 루블의 원가;
• 무게가 12kg/m 3인 발포 플라스틱 시트의 비용은 1150 루블입니다.
• 1m 3의 이익 완제품– 1150 – 26.92 = 1123.08 루블;
• 일일 생산량으로 인한 이익 - 58,400.00 루블;
• 월 소득 – 58400*24 = 1,401,600 루블;
• 임금, 세금 및 사회 기여금, 공과금 및 기타 비용은 소득에서 공제되어야 합니다. 이는 약 40%입니다. 즉, 사업주는 매달 840,960 루블의 순이익을 얻게 됩니다.

미니공장 기술적 인 특성이러한 성능을 제공하는 비용은 2,500,000 루블입니다. 완제품에 대한 판매 시스템이 확립되어 안정적인 월별 이익이 보장되므로 투자 회수 기간은 공장 가동 후 첫 6개월 내에 발생할 수 있습니다. 물론 이것은 단지 예비 계산일 뿐이며 판매 및 안정적인 생산에 시간이 걸리는 것은 분명하지만 적절한 조직을 통해 얻을 수 있습니다. 순이익벌써 일한 지 1년이 지났습니다.

비디오: 우랄 지역의 폼 생산

발포 폴리스티렌(폼)을 만들려면 서스펜션 폴리스티렌이 필요합니다. 이 물질의 과립은 다음과 같습니다. 다양한 크기- 0.4 ~ 3.2 mm (원료 브랜드에 따라 다름) 과립에는 끓는점이 낮은 성분인 펜탄이 포함되어 있어 특정 조건에서 여러 번 증가하는 데 도움이 됩니다. 발포 폴리스티렌 생산 기술의 기반은 재료의 이러한 특성에 있습니다.

폴리스티렌 폼 생산 단계

폴리스티렌 폼 제조 기술은 발포 현탁 폴리스티렌으로 구성됩니다. 원하는 결과를 얻으려면 증기를 사용하십시오. 다음으로, 과립을 소결한다. 그런 다음 큰 블록이 형성되고 이후에 시트로 절단됩니다. 그러나 원료를 벙커에 넣기 전에 과립은 다양한 개질제 첨가제와 기계적으로 혼합됩니다.

에게 준비된 재료내화성이 더 높고 난연성 첨가제가 조성물에 추가되었습니다. 폴리스티렌 폼을 열과 산소의 영향으로부터 보호하기 위해 항산화제와 열안정제를 사용하고, 곰팡이 방지를 위해 비생물학적 성분을 사용합니다. 압출 폴리스티렌 폼 생산 시 핵안정제가 도입되어 보다 균일하고 미세한 기공 구조를 얻는 데 도움이 됩니다.

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발포 폴리스티렌 과립

서스펜션 폴리스티렌의 발포는 두 단계로 발생합니다. 또한 각 원료 배치에 대해 결정됩니다. 최적의 시간이 단계를 통과하려면. 원료의 품질에 따라 다릅니다. 시간 간격이 증가하면 과립이 파괴될 수 있으므로 이 기간을 엄격히 준수해야 합니다.

재료 가공의 첫 번째 단계는 사전 팽창기에서 이루어집니다. 본 기기는 바닥에 구멍이 있어 증기가 공급되는 용기입니다. 또한 과립을 교반하기 위한 활성화제가 장착되어 있습니다. 거품이 나는 동안(약 5분) 용기 내 온도는 약 100~110°C로 유지됩니다.

발포 과정은 다음과 같이 발생합니다. 수증기의 작용으로 인해 현탁 폴리스티렌 과립의 일부인 펜탄이 활성화됩니다. 부드러워지고 부피가 커지며 재료의 양이 30-50 배 증가할 수 있습니다. 세포의 무결성과 견고성이 유지됩니다.

발포 공정을 가속화하기 위해 기계적 활성화제를 사용하여 과립을 혼합합니다. 이 사이클이 끝나면 재료는 압력을 받아 상승합니다. 하역 창을 통해 중간 컨테이너로 밀어 넣은 다음 공압 운송을 통해 벙커로 이동하여 보관합니다.

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거품 과립의 건조 및 경화

발포된 폴리스티렌 과립은 약 10-15%의 수분을 함유하고 있습니다. 펜탄과 증기 잔류물의 응축이 발생하여 내부에는 진공이 있습니다. 결과적으로 이러한 요인의 영향으로 과립의 압축이 발생하여 재료의 부피가 감소하고 벌크 밀도가 증가할 수 있습니다. 이러한 이유로 폼 생산 기술에는 건조 단계가 포함됩니다.

이 단계의 목적:

• 과립의 외벽을 강화하고;
• 내부 압력의 회복.

덕분에 따뜻한 공기(약 35°C)가 재료의 셀에 침투하면 폴리스티렌이 필요한 압축 저항 매개변수를 획득합니다. 또한, 재료의 부피 밀도가 낮을수록 공기가 더 빨리 흡수됩니다.

건조 과정은 약 5분 정도 소요됩니다. 경우에 따라서는 운송단계와 결합되기도 한다. 재료 이송 중에 습도를 6-3%로 낮출 수 있습니다. 수분 손실 외에도 건조는 재료의 유동성을 크게 증가시키는 데 기여합니다.

결과적으로, 숙성 용기를 보다 효율적으로 채울 수 있습니다. 이것들 특수 장치대표하다 금속 베이스통기성이 좋은 원단으로 제작된 고정가방으로 과립은 22-28°C를 초과하지 않는 온도에서 보관됩니다. 지속 시간은 6시간에서 하루까지입니다. 이 시간은 과립의 부피 부피 중량에 따라 달라집니다. 무게가 감소함에 따라 기간은 증가하지만 이 기간 동안 이소펜탄이 증발하고 과립이 거품을 내는 능력을 잃기 때문에 14일을 초과해서는 안 됩니다.

한편 노화에는 여러 가지 방법이 있습니다. 유지 시간을 줄이기 위해 호퍼에서 호퍼로의 공기 흐름을 이용하여 과립을 펌핑하는 방법이 사용됩니다. 이 접근 방식을 사용하면 재료가 수분 흡수 및 강도에 필요한 지표를 획득하는 데 2-3시간이면 충분합니다.

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블록 생산 및 절단

블록의 생산이나 베이킹은 특수 블록 몰드에서 수행됩니다. 이 직사각형 강철 장치는 이중벽으로 되어 있으며 내부에는 천공되어 있습니다(증기 공급에 필요함).

금형이 예열된 후 과립을 붓고 밀봉합니다. 재발포는 또한 압력 하에서 수증기의 영향으로 수행됩니다.

발포 폴리스티렌의 품질은 형성 공정의 적시 종료에 영향을 받습니다. 필요한 시간 전에 중단하면 거품이 충분하지 않은 과립이 잘 융합되지 않습니다. 재료가 과다 노출되면 세포가 파괴되고 수축 현상이 나타납니다. 두 경우 모두 제품 품질이 크게 저하됩니다.

그 다음에는 냉각 과정이 이어집니다. 결과 블록은 작업장에 배치되며 12~720시간 동안 유지될 수 있습니다. 이 시간 동안 자료가 손실됩니다. 과도한 습도. 냉각 후 즉시 절단을 허용하지 않는 것은 초과분입니다. 필요한 두께의 슬래브를 얻으려면 다음을 사용하십시오. 자동 기계. 그리고 가열된 니크롬 줄이 절단 요소로 사용됩니다. 마지막 단계에서는 시트를 수직 절단기에 놓고 다듬습니다.