ISPITIVANJE BEZ RAZARAŠTA

Metoda kolor kontrole spojeva, nataloženog i osnovnog metala

Predgovor

1. RAZVIO JSC Volgogradski institut za istraživanje i dizajn tehnologije kemijske i naftne opreme (JSC VNIIPT Chemical and Petroleum Equipment)

2. ODOBRENO I STAVLJENO NA SNAGU Tehnički odbor br. 260 “Oprema za kemijsku preradu i preradu nafte i plina” s Listom odobrenja iz prosinca 1999.

3. USKLAĐENO pismom Državnog rudarskog i tehničkog nadzora Rusije br. 12-42/344 od 04.05.2001.

4. UMJESTO OST 26-5-88

OST 26-5-99

STANDARD INDUSTRIJE

Datum uvođenja 2000-04-01

1 PODRUČJE UPOTREBE

Ova se norma primjenjuje na metodu provjere boje zavarenih spojeva, nanesenih i osnovnih metala svih vrsta čelika, titana, bakra, aluminija i njihovih legura.

Norma je važeća u industriji kemijskog, naftnog i plinskog inženjeringa i može se koristiti za sve objekte pod kontrolom Državne uprave za tehnički nadzor Rusije.

Norma utvrđuje zahtjeve za metodologiju pripreme i provođenja inspekcije metodom boja, pregledavanih objekata (posude, aparati, cjevovodi, metalne konstrukcije, njihovi elementi itd.), osoblje i radna mjesta, materijali za otkrivanje nedostataka, vrednovanje i bilježenje rezultata, kao i sigurnosni zahtjevi.

2 REFERENCE NA PROPISE

GOST 12.0.004-90 SSBT Organizacija obuke radnika o zaštiti na radu

GOST 12.1.004-91 SSBT. Sigurnost od požara. Opći zahtjevi

GOST 12.1.005-88 SSBT. Opći sanitarni i higijenski zahtjevi za zrak radno područje

Pravila PPB 01-93 sigurnost od požara U ruskoj federaciji

Pravila za certificiranje stručnjaka za nerazorna ispitivanja, odobrena od strane Gosgortekhnadzor Rusije

RD 09-250-98 Propisi o postupku sigurnog izvođenja popravaka u opasnim proizvodnim postrojenjima za kemiju, petrokemiju i rafiniranje nafte, odobren od strane Gosgortekhnadzor Rusije

RD 26-11-01-85 Upute za ispitivanje zavarenih spojeva koji nisu dostupni radiografskom i ultrazvučnom ispitivanju

SN 245-71 Sanitarni standardi projektiranje industrijskih poduzeća

Standardne upute za izvođenje radova opasnih po plinu, odobrene od strane Državne uprave za rudarstvo i tehnički nadzor SSSR-a 20. veljače 1985.

3 OPĆE ODREDBE

3.1 Metoda ispitivanja boja bez razaranja (otkrivanje grešaka u boji) odnosi se na kapilarne metode i namijenjena je za prepoznavanje nedostataka kao što su diskontinuiteti koji se pojavljuju na površini.

3.2 Korištenje metode boje, opseg pregleda i klasu nedostataka utvrđuje razvijač projektne dokumentacije za proizvod i odražava se u tehničkim zahtjevima crteža.

3.3 Zahtijevana klasa osjetljivosti ispitivanja boja prema GOST 18442 osigurava se korištenjem odgovarajućih materijala za otkrivanje nedostataka uz ispunjavanje zahtjeva ove norme.

3.4 Pregled predmeta od obojenih metala i legura mora se provesti prije njihove mehaničke obrade.

3.5 Provjeru metodom boje treba provesti prije nanošenja boja i lakova i drugih premaza ili nakon njihovog potpunog uklanjanja s kontroliranih površina.

3.6 Pri pregledu objekta pomoću dvije metode - ultrazvučne i boje, pregled metodom boje treba provesti prije ultrazvučne.

3.7 Površina koja se pregledava metodom boje mora biti očišćena od metalnih mrlja, čađe, kamenca, troske, hrđe, raznih organskih tvari (ulja, itd.) i drugih onečišćenja.

U prisustvu metalnih prskanja, čađe, kamenca, troske, hrđe itd. Ako se površina zaprlja, mora se mehanički očistiti.

Mehaničko čišćenje površina od ugljičnih, niskolegiranih čelika i sličnih mehaničkih svojstava treba provoditi brusilicom s elektrokorundskom brusnom pločom na keramičkoj vezi.

Dopušteno je čišćenje površine metalnim četkama, brusnim papirom ili drugim metodama u skladu s GOST 18442, osiguravajući usklađenost sa zahtjevima Dodatka A.

Preporuča se čišćenje površine od masnoće i drugih organskih nečistoća, kao i od vode, zagrijavanjem površine ili predmeta, ako su manji predmeti, 40 - 60 minuta na temperaturi od 100 - 120°C.

Bilješka. Mehaničko čišćenje i zagrijavanje kontrolirane površine, kao i čišćenje predmeta nakon ispitivanja nisu zadaci defektologa.

3.8 Hrapavost ispitane površine mora biti u skladu sa zahtjevima Dodatka A ove norme i biti navedena u regulatornoj i tehničkoj dokumentaciji za proizvod.

3.9 Površinu koja je predmet kontrole boje mora biti prihvaćena od strane službe kontrole kvalitete na temelju rezultata vizualne kontrole.

3.10 U zavarenim spojevima, površina zavara i susjedna područja osnovnog metala širine najmanje jednake debljini osnovnog metala, ali ne manje od 25 mm s obje strane šava za debljinu metala do 25 mm. uključujući i 50 mm za debljinu metala veću od 25 podliježu kontroli boja mm do 50 mm.

3.11 Zavarene spojeve duljine veće od 900 mm treba podijeliti u kontrolne dijelove (zone), čija duljina ili površina treba biti postavljena tako da se spriječi isušivanje indikatorskog penetranta prije nego što se ponovno nanese.

Za obodne zavarene spojeve i zavarene rubove, duljina kontroliranog dijela treba biti jednaka promjeru proizvoda:

do 900 mm - ne više od 500 mm,

preko 900 mm - ne više od 700 mm.

Površina kontrolirane površine ne smije biti veća od 0,6 m2.

3.12 Tijekom kontrole unutarnja površina cilindrične posude, njezina os mora biti nagnuta pod kutom od 3 - 5° u odnosu na horizontalu, čime se osigurava odvod otpadnih tekućina.

3.13 Inspekciju metodom boje treba provoditi na temperaturi od 5 do 40 °C i relativnoj vlažnosti zraka ne većoj od 80%.

Dopušteno je provoditi kontrolu na temperaturama nižim od 5 °C s odgovarajućim materijalima za detekciju nedostataka.

3.14 Provođenje pregleda metodom boja tijekom instalacije, popravka ili tehničke dijagnostike objekata treba dokumentirati kao rad opasan po plinu u skladu s RD 09-250.

3.15 Ispitivanje boja moraju provoditi osobe koje su prošle posebnu teoretsku i praktičnu obuku i certificirane na propisani način u skladu s „Pravilima za certificiranje stručnjaka za nerazorna ispitivanja“, odobrena od strane Državnog tehničkog nadzornog tijela Rusije, i koji posjeduju odgovarajuće ateste.

3.16 Standardi održavanja za pregled boja dati su u Dodatku B.

3.17 Ovu normu mogu koristiti poduzeća (organizacije) pri izradi tehnoloških uputa i (ili) druge tehnološke dokumentacije za kontrolu boje za određene objekte.

4 ZAHTJEVA ZA PODRUČJE KONTROLE BOJE

4.1 Opći zahtjevi

4.1.1 Područje kontrole boje treba biti smješteno u suhim, grijanim, izoliranim prostorijama s prirodnom i (ili) umjetnom rasvjetom i dovodna i ispušna ventilacija u skladu sa zahtjevima CH-245, GOST 12.1.005 i 3.13, 4.1.4, 4.2.1 ove norme, dalje od izvora visoke temperature i mehanizama koji uzrokuju iskrenje.

Dovodni zrak s temperaturom ispod 5 °C treba zagrijati.

4.1.2 Pri uporabi materijala za otkrivanje nedostataka koji koriste organska otapala i druge vatrogasne i eksplozivne tvari kontrolno područje treba biti smješteno u dvije susjedne prostorije.

U prvoj prostoriji obavljaju se tehnološke operacije pripreme i kontrole te pregled nadziranih objekata.

U drugoj prostoriji nalaze se uređaji za grijanje i oprema na kojoj se izvode radovi koji ne uključuju upotrebu vatre i eksplozivnih sredstava i koji se prema sigurnosnim propisima ne mogu postavljati u prvu prostoriju.

Dopušteno je obavljati pregled metodom u boji na mjestima proizvodnje (montaže) u potpunosti u skladu s metodologijom pregleda i sigurnosnim zahtjevima.

4.1.3 U prostoru za nadzor velikih objekata, ako je prekoračena dopuštena koncentracija para korištenih materijala za otkrivanje nedostataka, stacionarne usisne ploče, prijenosne ispušne nape ili viseće ispušne ploče postavljene na rotirajući ovjes s jednim ili dva zgloba. mora biti instaliran.

Prijenosni i viseći uređaji za usisavanje moraju biti priključeni na sustav ventilacije fleksibilni zračni kanali.

4.1.4 Rasvjeta u boji na mjestu pregleda mora biti kombinirana (opća i lokalna).

Dopuštena je uporaba jedne opće rasvjete ako je uporaba lokalne rasvjete nemoguća zbog uvjeta proizvodnje.

Svjetiljke koje se koriste moraju biti zaštićene od eksplozije.

Vrijednosti osvjetljenja date su u Dodatku B.

Kada se koriste optički instrumenti i druga sredstva za pregled kontrolirane površine, njihovo osvjetljenje mora biti u skladu sa zahtjevima dokumenata za rad ovih uređaja i (ili) sredstava.

4.1.5 Područje inspekcije korištenjem metode u boji mora biti opskrbljeno suhim, čistim komprimiranim zrakom pod tlakom od 0,5 - 0,6 MPa.

Komprimirani zrak mora ući u prostor kroz separator vlage i ulja.

4.1.6 Mjesto mora imati dovod hladne i tople vode s odvodom u kanalizaciju.

4.1.7 Pod i zidovi u prostorijama gradilišta moraju biti prekriveni materijalima koji se lako peru ( metlakh pločice i tako dalje.).

4.1.8 Na gradilištu moraju biti postavljeni ormari za odlaganje alata, uređaja, detekcije nedostataka i pomoćnog materijala te dokumentacije.

4.1.9 Sastav i smještaj opreme u području kontrole boja mora osigurati tehnološki slijed operacija i biti u skladu sa zahtjevima Odjeljka 9.

4.2 Zahtjevi za radno mjesto kontrole boja

4.2.1 Radno mjesto za kontrolu mora biti opremljeno sljedeće:

dovodna i ispušna ventilacija i lokalni ispuh s najmanje tri izmjene zraka (iznad radnog mjesta mora biti postavljena ispušna napa);

svjetiljka za lokalnu rasvjetu, koja osigurava osvjetljenje u skladu s Dodatkom B;

izvor komprimiranog zraka s reduktorom zraka;

grijač (zračni, infracrveni ili drugi) koji osigurava sušenje razvijača na temperaturi ispod 5 °C.

4.2.2 Na radnom mjestu treba postaviti stol (radni stol) za ispitivanje malih predmeta, kao i stol i stolicu s rešetkom za noge detektora nedostataka.

4.2.3 Na radnom mjestu moraju biti dostupni sljedeći uređaji, uređaji, instrumenti, uređaji, detektori i pomoćni materijali te drugi pribor za obavljanje pregleda:

raspršivači boje s malom potrošnjom zraka i niskom produktivnošću (za nanošenje indikatorskog penetranta ili razvijača u spreju);

kontrolni uzorci i uređaji (za provjeru kakvoće i osjetljivosti materijala za detekciju grešaka) u skladu s Dodatkom D;

povećala s povećanjem od 5 i 10x (za opći pregled kontrolirane površine);

teleskopska povećala (za pregled kontroliranih površina unutar konstrukcije i udaljenih od očiju detektora grešaka, kao i površina u obliku oštrih diedarskih i poliedarskih kutova);

setovi standardnih i specijalnih sondi (za mjerenje dubine defekata);

metalna ravnala (za određivanje linearnih dimenzija nedostataka i označavanje pregledanih područja);

kreda i (ili) olovka u boji (za označavanje pregledanih područja i označavanje neispravnih područja);

setovi kistova s ​​dlakom i čekinjama (za odmašćivanje kontrolirane površine i nanošenje indikatorskog penetranta i razvijača na nju);

set četkica s čekinjama (za odmašćivanje kontrolirane površine ako je potrebno);

salvete i (ili) krpe od pamučnih tkanina iz skupine kaliko (za brisanje kontrolirane površine. Nije dopušteno koristiti salvete ili krpe od vune, svile, sintetičkih ili flisavih tkanina);

krpe za čišćenje (po potrebi za uklanjanje mehaničkih i drugih onečišćenja s kontrolirane površine);

filter papir (za provjeru kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine i filtriranje pripremljenih materijala za detekciju nedostataka);

gumene rukavice (za zaštitu ruku detektora nedostataka od materijala koji se koriste tijekom pregleda);

pamučni ogrtač (za detektora grešaka);

pamučno odijelo (za rad u objektu);

gumirana pregača s prsnikom (za operatera detektora nedostataka);

gumene čizme (za rad u objektu);

univerzalni respirator za filtriranje (za rad u objektu);

svjetiljka sa svjetiljkom od 3,6 W (za rad u uvjetima instalacije i tijekom tehničke dijagnostike objekta);

spremnici koji se čvrsto zatvaraju, neslomljivi (za materijale za otkrivanje nedostataka na 5

jednokratni rad, pri obavljanju pregleda pomoću četkica);

laboratorijske vage s ljestvicom do 200 g (za vaganje komponenti materijala za detekciju nedostataka);

set utega do 200 g;

set materijala za otkrivanje nedostataka za ispitivanje (može biti u pakiranju s aerosolom ili u čvrsto zatvorenoj neraskidivoj ambalaži, u količinama predviđenim za rad u jednoj smjeni).

4.2.4 Popis reagensa i materijala korištenih za kontrolu metodom boja naveden je u Dodatku D.

5 DEFEKTOSKOPSKI MATERIJALI

5.1 Komplet materijala za otkrivanje nedostataka za pregled metodom boja sastoji se od:

indikatorski penetrant (I);

sredstvo za uklanjanje penetranata (M);

penetrant razvijač (P).

5.2 Odabir kompleta materijala za detekciju grešaka treba odrediti ovisno o potrebnoj osjetljivosti kontrole i uvjetima njezine uporabe.

Skupovi materijala za otkrivanje nedostataka navedeni su u tablici 1, receptura, tehnologija pripreme i pravila za njihovu upotrebu dati su u dodatku E, pravila skladištenja i kontrole kvalitete - u dodatku G, stope potrošnje - u dodatku I.

Dopušteno je koristiti materijale za otkrivanje grešaka i (ili) njihove setove koji nisu predviđeni ovom normom, pod uvjetom da je osigurana potrebna osjetljivost kontrole.

Tablica 1 - Setovi materijala za detekciju nedostataka

6 PRIPREMA ZA KONTROLU KOLOR METODOM

6.1 Tijekom mehaniziranog pregleda, prije početka rada, trebate provjeriti funkcionalnost sredstava mehanizacije i kvalitetu prskanja materijala za otkrivanje nedostataka.

6.2 Skupovi i osjetljivost materijala za otkrivanje grešaka moraju biti u skladu sa zahtjevima tablice 1.

Osjetljivost materijala za otkrivanje grešaka treba provjeriti prema Dodatku G.

6.3 Površina koja se pregledava mora biti u skladu sa zahtjevima 3.7 - 3.9.

6.4 Površina koja se ispituje mora se odmastiti odgovarajućim sastavom iz određenog skupa materijala za otkrivanje nedostataka.

Dopušteno je koristiti organska otapala (aceton, benzin) za odmašćivanje kako bi se postigla maksimalna osjetljivost i (ili) pri provođenju kontrole na niskim temperaturama.

Odmašćivanje kerozinom nije dopušteno.

6.5 Kod provođenja kontrole u prostorijama bez ventilacije ili unutar objekta odmašćivanje treba provesti vodenom otopinom sintetičkog deterdženta u prahu (CMC) bilo koje marke koncentracije 5%.

6.6 Odmašćivanje treba izvesti tvrdom četkom s čekinjama (kistom) koja odgovara veličini i obliku kontroliranog područja.

Dopušteno je odmašćivanje salvetom (krpom) natopljenom sredstvom za odmašćivanje ili prskanjem sredstva za odmašćivanje.

Odmašćivanje malih predmeta potrebno je izvršiti potapanjem u odgovarajuće smjese.

6.7 Nakon odmašćivanja, kontroliranu površinu potrebno je osušiti mlazom čistog, suhog zraka na temperaturi od 50 - 80 °C.

Dopušteno je osušiti površinu suhim, čistim platnenim salvetama, a zatim držati 10 - 15 minuta.

Manje predmete nakon odmašćivanja preporuča se osušiti zagrijavanjem na temperaturu od 100 - 120 °C i držanjem na toj temperaturi 40 - 60 minuta.

6.8 Prilikom provođenja ispitivanja na niskim temperaturama, ispitivanu površinu treba odmastiti benzinom, a zatim osušiti alkoholom koristeći suhe, čiste krpe.

6.9 Površinu koja je ugravirana prije ispitivanja potrebno je neutralizirati vodenom otopinom natrijevog pepela koncentracije 10 - 15 % i isprati. čista voda i osušiti mlazom suhog, čistog zraka na temperaturi od najmanje 40°C ili suhim, čistim platnenim maramicama, a zatim obraditi u skladu sa 6.4 - 6.7.

6.11 Kontrolirana površina treba biti označena u dijelove (zone) u skladu s 3.11 i označena u skladu s kontrolnom kartom na način usvojen na ovo poduzeće.

6.12 Vremenski razmak između završetka pripreme predmeta za ispitivanje i nanošenja indikatorskog penetranta ne smije biti duži od 30 minuta. Tijekom tog vremena mora se isključiti mogućnost kondenzacije atmosferske vlage na kontroliranoj površini, kao i ulazak raznih tekućina i onečišćenja na nju.

7 METODOLOGIJA KONTROLE

7.1 Primjena indikatorskog penetranta

7.1.1 Indikator penetrant treba nanijeti na površinu pripremljenu u skladu s odjeljkom 6 četkom s mekom dlakom koja odgovara veličini i obliku kontroliranog područja (zone), raspršivanjem (sprej za boju, aerosolna metoda) ili uranjanjem (za mali predmeti).

Penetrant treba nanijeti na površinu u 5 - 6 slojeva, ne dopuštajući da se prethodni sloj osuši. Područje posljednjeg sloja mora biti nekoliko više površine prethodno nanesene slojeve (tako da se osušeni penetrant uz konturu bajca otopi kao zadnji sloj bez ostavljanja tragova koji nakon nanošenja razvijača stvaraju uzorak lažnih pukotina).

7.1.2 Prilikom provođenja ispitivanja u uvjetima niske temperature, temperatura indikatorskog penetranta mora biti najmanje 15 °C.

7.2 Uklanjanje indikatorskog penetranta

7.2.1 Indikatorski penetrant treba ukloniti s kontrolirane površine odmah nakon nanošenja posljednjeg sloja, suhom, čistom krpom koja ne ostavlja dlačice, a zatim čistom krpom natopljenom sredstvom za čišćenje (u uvjetima niskih temperatura - tehničkim etilnim alkoholom). ) dok se obojena pozadina potpuno ne ukloni ili bilo kojom drugom metodom prema GOST 18442.

Uz hrapavost kontrolirane površine Ra? Pozadina od 12,5 µm koju stvaraju ostaci penetranta ne bi trebala premašiti pozadinu utvrđenu kontrolnim uzorkom prema Dodatku D.

Uljno-kerozinsku smjesu treba nanositi dlakavim kistom, odmah nakon nanošenja posljednjeg sloja penetrirajuće tekućine K, ne dopuštajući da se osuši, pri čemu površina nanesene mješavine treba biti nešto veća od površine nanesene penetrirajućom tekućinom.

Uklanjanje prodorne tekućine s mješavinom ulja i kerozina s kontrolirane površine potrebno je izvesti suhom, čistom krpom.

7.2.2 Kontroliranu površinu, nakon uklanjanja indikatorskog penetranta, treba osušiti suhom, čistom krpom koja ne ostavlja dlačice.

7.3 Nanošenje i sušenje razvijača

7.3.1 Razvijač mora biti homogena masa bez grudica ili odvajanja, za što ga prije upotrebe treba dobro promiješati.

7.3.2 Razvijač treba nanijeti na kontroliranu površinu odmah nakon uklanjanja indikatorskog penetranta, u jednom tankom ravnomjernom sloju, osiguravajući detekciju nedostataka, četkom od meke dlake koja odgovara veličini i obliku kontroliranog područja (zone) , raspršivanjem (pištolj za prskanje, aerosol) ili uranjanjem (za male predmete).

Nije dopušteno dva puta nanositi razvijač na podlogu, kao i njegovo slijeganje i mrlje po površini.

Pri korištenju aerosolne metode nanošenja ventil glave raspršivača spremnika razvijača prije upotrebe treba isprati freonom, za to okrenite limenku naopako i kratko pritisnite glavu raspršivača. Zatim okrenite limenku s glavom raspršivača prema gore i protresite je 2-3 minute da se sadržaj promiješa. Provjerite je li sprej dobar pritiskom na glavu raspršivača i usmjeravanjem spreja od predmeta.

Kada je raspršivanje zadovoljavajuće, bez zatvaranja ventila glave raspršivača, prenesite mlaz razvijača na kontroliranu površinu. Glava raspršivača limenke mora se nalaziti na udaljenosti od 250 - 300 mm od kontrolirane površine.

Nije dopušteno zatvarati ventil glave raspršivača kada se mlaz usmjerava prema objektu kako bi se izbjeglo padanje velikih kapi razvijača na kontroliranu površinu.

Prskanje treba završiti usmjeravanjem mlaza razvijača od predmeta. Na kraju prskanja ponovno propuhajte ventil glave raspršivača freonom.

Ako je glava raspršivača začepljena, potrebno ju je izvaditi iz utičnice, oprati u acetonu i propuhati komprimiranim zrakom (gumena mjehurica).

Boju M treba nanijeti odmah nakon uklanjanja mješavine ulja i kerozina, pomoću raspršivača boje, kako bi se osigurala najveća osjetljivost kontrole. Vremenski razmak između uklanjanja mješavine ulja i kerozina i nanošenja boje M ne smije biti veći od 5 minuta.

Dopušteno je nanošenje boje M četkom za kosu, a korištenje raspršivača boje nije moguće.

7.3.3 Sušenje razvijača može se provesti prirodnim isparavanjem ili u struji čistog, suhog zraka na temperaturi od 50 - 80 °C.

7.3.4 Sušenje razvijača na niskim temperaturama može se provesti uz dodatnu upotrebu reflektirajućih električnih grijača.

7.4 Pregled kontrolirane površine

7.4.1 Pregled kontrolirane površine treba provesti 20 - 30 minuta nakon što se razvijač osušio. U slučajevima kada postoji dvojba pri pregledu kontrolirane površine, treba koristiti povećalo od 5x ili 10x.

7.4.2 Kontrolu kontrolirane površine tijekom kontrole slojeva treba izvršiti najkasnije 2 minute nakon nanošenja razvijača na organskoj bazi.

7.4.3 Nedostatke utvrđene tijekom inspekcije treba zabilježiti na način prihvaćen u danom poduzeću.

8 OCJENA KVALITETE POVRŠINA I REGISTRACIJA REZULTATA INSPEKCIJE

8.1 Ocjenu kvalitete površine na temelju rezultata ispitivanja boje treba provesti na temelju oblika i veličine uzorka indikatorske oznake u skladu sa zahtjevima projektne dokumentacije objekta ili Tablice 2.

Tablica 2 - Norme površinskih grešaka za zavarene spojeve i osnovni metal

8.2 Rezultate kontrole treba zabilježiti u dnevnik uz obvezno popunjavanje svih njegovih stupaca. Obrazac dnevnika (preporučeno) dan je u Dodatku L.

Časopis mora imati kontinuiranu numeraciju stranica, uvezan i potpisan od strane voditelja službe za nerazorna ispitivanja. Ispravci moraju biti potvrđeni potpisom voditelja službe za nerazorna ispitivanja.

8.3 Zaključak o rezultatima kontrole donosi se na temelju temeljnice. Obrazac zaključka (preporučeno) nalazi se u Dodatku M.

Dopušteno je nadopuniti dnevnik i zaključak drugim podacima prihvaćenim u poduzeću.

8.5 Simboli za vrstu nedostataka i tehnologiju ispitivanja - prema GOST 18442.

Primjeri snimanja dati su u Dodatku N.

9 SIGURNOSNI ZAHTJEVI

9.1 Osobe certificirane u skladu s 3.15, koje su prošle posebnu obuku u skladu s GOST 12.0.004 o sigurnosnim pravilima, električnoj sigurnosti (do 1000 V), sigurnosti od požara u skladu s odgovarajućim uputama na snazi ​​u ovom poduzeću, s zapisnikom provođenja nastave u posebnom časopisu.

9.2 Defektoskopi koji obavljaju kontrolu boja podliježu prethodnom (prilikom stupanja na posao) i godišnjem liječničkom pregledu uz obvezno ispitivanje kolornog vida.

9.3 Radovi na kontroli boje moraju se obavljati u posebnoj odjeći: pamučni ogrtač (odijelo), pamučna jakna (na temperaturama ispod 5 °C), gumene rukavice i šešir.

Kod korištenja gumenih rukavica ruke prvo treba premazati talkom ili namazati vazelinom.

9.4 Na mjestu inspekcije metodom boje potrebno je pridržavati se pravila zaštite od požara u skladu s GOST 12.1.004 i PPB 01.

Na udaljenosti od 15 m od kontrolne točke nije dopušteno pušenje, otvoreni plamen i bilo kakva vrsta iskrenja.

Na radilištu moraju biti postavljeni plakati: "Zapaljivo", "Ne ulazite s vatrom".

9.6 Količina organskih tekućina u kontrolnom području korištenjem metode boje treba biti unutar zahtjeva smjene, ali ne više od 2 litre.

9.7 Zapaljive tvari treba skladištiti u posebnim metalnim ormarima opremljenim ispušnom ventilacijom ili u hermetički zatvorenim, nelomljivim spremnicima.

9.8 Iskorišteni materijal za čišćenje (salvete, krpe) mora se čuvati u metalnom, dobro zatvorenom spremniku i povremeno zbrinjavati na način koji je odredilo poduzeće.

9.9 Priprema, skladištenje i transport materijala za otkrivanje grešaka treba se vršiti u neraskidivim, hermetički zatvorenim spremnicima.

9.10 Najveće dopuštene koncentracije para materijala za otkrivanje nedostataka u zraku radnog prostora - prema GOST 12.1.005.

9.11 Pregled unutarnje površine predmeta treba provoditi uz stalnu opskrbu svježi zrak unutar objekta kako bi se izbjeglo nakupljanje para organskih tekućina.

9.12 Inspekciju metodom boja unutar objekta moraju provoditi dva detektora nedostataka, od kojih jedan, budući da je vani, osigurava usklađenost sa sigurnosnim zahtjevima, održava pomoćnu opremu, održava komunikaciju i pomaže detektoru nedostataka koji radi unutra.

Vrijeme neprekidnog rada detektora nedostataka unutar objekta ne smije biti dulje od jednog sata, nakon čega se uređaji za otkrivanje nedostataka trebaju međusobno mijenjati.

9.13 Kako bi se smanjio zamor detektora grešaka i poboljšala kvaliteta pregleda, preporučljivo je napraviti pauzu od 10 - 15 minuta nakon svakog sata rada.

9.14 Prijenosne svjetiljke moraju biti zaštićene od eksplozije s naponom napajanja ne većim od 12 V.

9.15 Prilikom nadzora objekta instaliranog na postolju s valjcima, na upravljačkoj ploči postolja treba postaviti plakat "Ne palite, ljudi rade".

9.16 Pri radu sa setom materijala za otkrivanje nedostataka u pakiranju aerosola nije dopušteno sljedeće: prskanje sastava u blizini otvorenog plamena; pušenje; zagrijavanje boce sastava iznad 50 °C, stavljanje u blizinu izvora topline i na izravnu sunčevu svjetlost, mehanički utjecaj na bocu (udarci, razaranje i sl.), kao i bacanje do potpunog iskorištenja sadržaja; kontakt sastava s očima.

9.17 Ruke treba oprati odmah nakon testiranja boje Topla voda sapunom.

Nemojte koristiti kerozin, benzin ili druga otapala za pranje ruku.

Ako su vam ruke suhe, nakon pranja treba koristiti kreme za omekšavanje kože.

Nije dopušteno jesti u zoni kontrole boje.

9.18 Područje kontrole boja mora biti opremljeno sredstvima za gašenje požara u skladu s važećim standardima i propisima o zaštiti od požara.

Dodatak A

(potreban)

Ispitani standardi hrapavosti površine

Dodatak B

Standardi održavanja za pregled boja

Tablica B.1 - Opseg pregleda za jedan detektor grešaka u jednoj smjeni (480 min)

Stvarna vrijednost norme usluge (Nf), uzimajući u obzir lokaciju objekta i uvjete kontrole, određuje se formulom:

Nf = Ne/(Ksl?Kr?Ku?Kpz),

gdje je No standard usluge prema tablici B.1;

Ksl - koeficijent složenosti prema tablici B.2;

Kr - koeficijent plasmana prema tablici B.3;

Ku - koeficijent stanja prema tablici B.4;

Kpz - koeficijent pripremno-završnog vremena jednak 1,15.

Složenost praćenja 1 m zavara ili 1 m2 površine određena je formulom:

T = (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Ali

Tablica B.2 - Koeficijent složenosti upravljanja, Ksl

Tablica B.3 - Koeficijent postavljanja kontrolnih objekata, Kr

Tablica B.4 - Koeficijent uvjeta kontrole, Ku

Dodatak B

(potreban)

Vrijednosti osvjetljenja kontrolirane površine

Dodatak D

Kontrolni uzorci za provjeru kvalitete materijala za detekciju nedostataka

D.1 Kontrolni uzorak s umjetnim nedostatkom

Uzorak je izrađen od čelika otpornog na koroziju i predstavlja okvir u koji su postavljene dvije ploče koje su stisnute zajedno vijkom (slika D.1). Kontaktne površine ploča moraju biti preklopljene, njihova hrapavost (Ra) nije veća od 0,32 mikrona, hrapavost ostalih površina ploča nije veća od 6,3 mikrona prema GOST 2789.

Umjetni defekt (klinasta pukotina) nastaje sondom odgovarajuće debljine postavljenom između dodirnih površina ploča na jednom rubu.

1 - vijak; 2 - okvir; 3 - ploče; 4 - mjerna šipka

a - kontrolni uzorak; b - ploča

Slika D.1 - Kontrolni uzorak dviju ploča

D.2 Kontrolni uzorci poduzeća

Uzorci se mogu izraditi od bilo kojeg čelika otpornog na koroziju korištenjem metoda koje prihvaća proizvođač.

Uzorci moraju imati nedostatke kao što su nerazgranate mrtve pukotine s otvorima koji odgovaraju primijenjenim kontrolnim klasama osjetljivosti prema GOST 18442. Širina otvora pukotine mora se izmjeriti metalografskim mikroskopom.

Točnost mjerenja širine otvora pukotine, ovisno o klasi osjetljivosti kontrole prema GOST 18442, trebala bi biti za:

Klasa I - do 0,3 mikrona,

Klase II i III - do 1 mikrona.

Kontrolni uzorci moraju biti ovjereni i podvrgnuti periodičnom pregledu ovisno o uvjetima proizvodnje, a najmanje jednom godišnje.

Uz uzorke mora biti priložena putovnica u obliku danom u Dodatku P s fotografijom slike otkrivenih nedostataka i naznakom skupa materijala za otkrivanje nedostataka korištenih tijekom pregleda. Obrazac putovnice je preporučljiv, ali sadržaj je obavezan. Putovnicu izdaje služba za nerazorna ispitivanja poduzeća.

Ako kontrolni uzorak ne odgovara podacima iz putovnice kao rezultat dugotrajnog rada, treba ga zamijeniti novim.

D.3 Tehnologija proizvodnje kontrolnih uzoraka

D.3.1 Uzorak br. 1

Predmet ispitivanja izrađen je od čelika otpornog na koroziju ili njegovog dijela s prirodnim nedostacima.

D.3.2 Uzorak br. 2

Uzorak je izrađen od čeličnog lima 40X13 dimenzija 100×30×(3 - 4) mm.

Šav se treba rastopiti duž obratka zavarivanje argonom bez upotrebe žice za punjenje u načinu rada I = 100 A, U = 10 - 15 V.

Savijte obradak na bilo kojem uređaju dok se ne pojave pukotine.

D3.3 Uzorak br. 3

Uzorak je izrađen od čeličnog lima 1H12N2VMF ili bilo kojeg nitriranog čelika dimenzija 30×70×3 mm.

Ispravite dobiveni obradak i brusite ga na dubinu od 0,1 mm s jedne (radne) strane.

Izradak se nitrira do dubine od 0,3 mm bez naknadnog kaljenja.

Izbrusiti radnu stranu izratka na dubinu od 0,02 - 0,05 mm.

1 - uređaj; 2 - ispitni uzorak; 3 - porok; 4 - bušiti; 5 - zagrada

Slika D.2 - Uređaj za izradu uzorka

Površinska hrapavost Ra ne smije biti veća od 40 mikrona prema GOST 2789.

Stavite radni komad u uređaj u skladu sa slikom D.2, postavite uređaj s radnim komadom u škripac i glatko ga stegnite dok se ne pojavi karakteristično krckanje nitriranog sloja.

D.3.4 Kontrolni uzorak pozadine

Na metalna površina Nanesite sloj razvijača iz korištenog seta materijala za detekciju nedostataka i osušite ga.

Nanesite indikator penetrant iz ovog pribora jednom, razrijeđen odgovarajućim sredstvom za čišćenje 10 puta, na osušeni razvijač i osušite.

Dodatak D

(informativan)

Popis reagensa i materijala korištenih u kontroli boje

Benzin B-70 za industrijske i tehničke svrhe

Laboratorijski filter papir

Krpe za čišćenje (sortirane) pamuk

Pomoćna tvar OP-7 (OP-10)

Piti vodu

Destilirana voda

Prodiruća tekuća crvena K

Obogaćeni kaolin za kozmetičku industriju, stupanj 1

vinska kiselina

Kerozin za rasvjetu

Obojite M u bijelu boju

Tamnocrvena boja topljiva u mastima F (Sudan IV)

Tamnocrvena boja topiva u mastima 5C

Boja "Rhodamin S"

Boja "Fuchsin kiselo"

Ugljen ksilen

Marka transformatorskog ulja TK

Ulje MK-8

Kemijski istaložena kreda

Monoetanolamin

Kompleti materijala za detekciju nedostataka prema tablici 1, isporučuju se gotovi

Tehnički natrijev hidroksid razreda A

Natrijev nitrat kemijski čist

Trisupstituirani natrijev fosfat

Natrijev silikat topiv

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Noriol stupanj A (B)

Bijela čađa stupnja BS-30 (BS-50)

sintetička deterdžent(CMC) - prah, bilo koje marke

Gumi terpentin

Soda pepeo

Rektificirani tehnički etil alkohol

Pamučne tkanine iz grupe kaliko

Dodatak E

Priprema i pravila za korištenje materijala za otkrivanje nedostataka

E.1 Indikatorski penetranti

E.1.1 Penetrant I1:

tamnocrvena boja topljiva u mastima F (Sudan IV) - 10 g;

gumeni terpentin - 600 ml;

noriol stupanj A (B) - 10 g;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

Otopiti boju G u mješavini terpentina i noriola u vodenoj kupelji na 50 °C 30 minuta. stalno miješajući sastav. Dobivenom sastavu dodajte nefras. Ostavite smjesu da postigne sobnu temperaturu i filtrirajte.

E.1.2 Penetrant I2:

tamnocrvena boja topljiva u mastima F (Sudan IV) - 15 g;

guma terpentin - 200 ml;

kerozin za rasvjetu - 800 ml.

Boju G potpuno otopiti u terpentinu, u dobivenu otopinu dodati kerozin, staviti posudu s pripremljenim sastavom u kipuću vodenu kupelj i ostaviti 20 minuta. Ohlađenu smjesu na temperaturu od 30 - 40 °C filtrirajte.

E.1.3 Penetrant I3:

destilirana voda - 750 ml;

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 20 g;

boja "Rhodamin S" - 25 g;

natrijev nitrat - 25 g;

Rektificirani tehnički etilni alkohol - 250 ml.

Rodamin C boju u potpunosti otopite u etilnom alkoholu uz stalno miješanje otopine. Natrijev nitrat i pomoćnu tvar potpuno otopiti u destiliranoj vodi, zagrijanoj na temperaturu od 50 - 60 °C. Ulijte dobivene otopine zajedno uz stalno miješanje sastava. Ostavite smjesu da stoji 4 sata i filtrirajte.

Pri praćenju prema klasi osjetljivosti III prema GOST 18442 dopušteno je zamijeniti "Rhodamin S" s "Rhodamin Zh" (40 g).

E.1.4 Penetrant I4:

destilirana voda - 1000 ml;

vinska kiselina - 60 - 70 g;

boja "Fuchsin kiselo" - 5 - 10 g;

sintetički deterdžent (CMC) - 5 - 15 g.

Boju "Fuchsin kiselo", vinsku kiselinu i sintetski deterdžent otopiti u destiliranoj vodi, zagrijanoj na temperaturu od 50 - 60 °C, držati na temperaturi od 25 - 30 °C i filtrirati sastav.

E.1.5 Penetrant I5:

tamnocrvena boja topljiva u mastima F - 5 g;

tamnocrvena boja topiva u mastima 5C - 5 g;

Ugljen ksilen - 30 ml;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;

guma terpentin 500 ml.

Otopiti boju G u terpentinu, boju 5C u mješavini nefrasa i ksilena, izliti dobivene otopine zajedno, promiješati i filtrirati sastav.

E.1.6 Crvena prodorna tekućina K.

Tekućina K je tamnocrvena tekućina niske viskoznosti koja nema odvajanje, netopivi sediment i suspendirane čestice.

Uz produljeno (preko 7 sati) izlaganje negativnim temperaturama (do -30 °C i niže) u tekućem K može se pojaviti talog zbog smanjenja sposobnosti otapanja njegovih komponenti. Takvu tekućinu treba prije upotrebe držati na pozitivnoj temperaturi najmanje 24 sata, uz povremeno miješanje ili mućkanje dok se talog potpuno ne otopi, te ostaviti još najmanje sat vremena.

E.2 Indikatorska penetrantna sredstva za čišćenje

E.2.1 Čistač M1:

voda za piće - 1000 ml;

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 10 g.

Potpuno otopiti pomoćnu tvar u vodi.

E.2.2 Čistač M2: rektificirani tehnički etilni alkohol - 1000 ml.

Čistač treba koristiti na niskim temperaturama: od 8 do minus 40 °C.

E.2.3 Pročistač M3: voda za piće - 1000 ml; soda pepeo - 50 g.

Sodu otopiti u vodi temperature 40 - 50 °C.

Čistač treba koristiti za kontrolu u prostorijama s velikom opasnošću od požara i (ili) malog volumena, bez ventilacije, kao i unutar objekata.

B.2.4 Mješavina ulja i kerozina:

rasvjetni kerozin - 300 ml;

transformatorsko ulje (ulje MK-8) - 700 ml.

Pomiješajte transformatorsko ulje (ulje MK-8) s kerozinom.

Dopušteno je odstupanje od nazivnog volumena ulja u smjeru smanjenja ne više od 2%, au smjeru povećanja - ne više od 5%.

Prije upotrebe smjesu treba dobro promiješati.

E.3 Indikatorski razvijači penetranta

E.3.1 Razvojni programer P1:

destilirana voda - 600 ml;

obogaćeni kaolin - 250 g;

Rektificirani tehnički etilni alkohol - 400 ml.

U smjesu vode i alkohola dodati kaolin i miješati dok se ne dobije homogena masa.

E.3.2 Razvojni programer P2:

obogaćeni kaolin - 250 (350) g;

Rektificirani tehnički etilni alkohol - 1000 ml.

Pomiješajte kaolin s alkoholom dok ne postane glatko.

Bilješke:

1 Kod nanošenja razvijača pištoljem u smjesu treba dodati 250 g kaolina, a kod nanošenja kistom - 350 g.

2 Razvijač P2 može se koristiti pri temperaturi kontrolirane površine od 40 do -40 °C.

Umjesto kaolina u razvijačima P1 i P2 dopušteno je koristiti kemijski istaloženu kredu ili zubni prah na bazi krede.

E.3.3 Programer P3:

voda za piće - 1000 ml;

kemijski istaložena kreda - 600 g.

Pomiješajte kredu s vodom dok ne postane glatka.

Dopušteno je koristiti zubni prah na bazi krede umjesto krede.

E.3.4 Programer P4:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 1 g;

destilirana voda - 530 ml;

bijela čađa razreda BS-30 (BS-50) - 100 g;

Rektificirani tehnički etilni alkohol - 360 ml.

Otopite pomoćnu tvar u vodi, ulijte alkohol u otopinu i unesite čađu. Dobiveni sastav temeljito promiješajte.

Dopušteno je zamijeniti pomoćnu tvar sintetičkim deterdžentom bilo koje marke.

E.3.5 Razvojni programer P5:

aceton - 570 ml;

nefras - 280 ml;

bijela čađa BS-30 (BS-50) - 150 g.

U otopinu acetona i nefrasa dodajte čađu i dobro promiješajte.

E.3.6 Bijela boja za razvijanje M.

Boja M je homogena mješavina sredstva za stvaranje filma, pigmenta i otapala.

Tijekom skladištenja, kao i tijekom dugotrajnog (više od 7 sati) izlaganja negativnim temperaturama (do -30 ° C i niže), pigment boje M se taloži, pa ga prije upotrebe i prilikom prelijevanja u drugu posudu treba temeljito očistiti. mješoviti.

Zajamčeni rok trajanja M boje je 12 mjeseci od datuma izdavanja. Nakon tog razdoblja boja M podliježe ispitivanju osjetljivosti u skladu s Dodatkom G.

E.4 Sastavi za odmašćivanje kontrolirane površine

E.4.1 Sastav C1:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 60 g;

voda za piće - 1000 ml.

E.4.2 Sastav C2:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 50 g;

voda za piće - 1000 ml;

monoetanolamin - 10 g.

E.4.3 Sastav C3:

voda za piće 1000 ml;

sintetički deterdžent (CMC) bilo koje marke - 50 g.

E.4.4 Otopiti komponente svakog od sastava C1 - C3 u vodi na temperaturi od 70 - 80 °C.

Sastavi C1 - C3 primjenjivi su za odmašćivanje svih vrsta metala i njihovih legura.

E.4.5 Sastav C4:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

voda za piće - 1000 ml;

tehnički kaustični natrij razreda A - 50 g;

trisupstituirani natrijev fosfat - 15 - 25 g;

topljivi natrijev silikat - 10 g;

soda pepeo - 15 - 25 g.

E.4.6 Sastav C5:

voda za piće - 1000 ml;

trisupstituirani natrijev fosfat 1 - 3 g;

topljivi natrijev silikat - 1 - 3 g;

soda pepeo - 3 - 7 g.

E.4.7 Za svaki od sastava C4 - C5:

Otopiti soda pepeo u vodi na temperaturi od 70 - 80 ° C, dodati ostale komponente određenog sastava u dobivenu otopinu jednu po jednu, u navedenom slijedu.

Sastave C4 - C5 treba koristiti pri pregledu predmeta od aluminija, olova i njihovih legura.

Nakon nanošenja sastava C4 i C5 kontroliranu površinu treba oprati čistom vodom i neutralizirati 0,5% vodenom otopinom natrijeva nitrita.

Kompozicije C4 i C5 ne smiju doći u dodir s kožom.

E.4.8 Dopušteno je zamijeniti pomoćnu tvar u sastavima C1, C2 i C4 sintetičkim deterdžentom bilo koje marke.

E.5 Organska otapala

Benzin B-70

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Korištenje organskih otapala mora se provoditi u skladu sa zahtjevima odjeljka 9.

Dodatak G

Skladištenje i kontrola kvalitete materijala za detekciju nedostataka

G.1 Materijali za otkrivanje grešaka trebaju se skladištiti u skladu sa zahtjevima normi ili tehničkih specifikacija koje se na njih odnose.

G.2 Skupovi materijala za otkrivanje nedostataka trebaju biti pohranjeni u skladu sa zahtjevima dokumenata za materijale od kojih su sastavljeni.

G.3 Indikatorske penetrante i razvijače treba čuvati u hermetički zatvorenim spremnicima. Indikatorski penetranti moraju biti zaštićeni od svjetla.

G.4 Smjese za odmašćivanje i razvijači trebaju se pripremati i skladištiti u nelomljivim spremnicima prema potrebama smjene.

G.5 Kvalitetu materijala za otkrivanje grešaka treba provjeriti na dva kontrolna uzorka. Jedan uzorak (radni) treba koristiti kontinuirano. Drugi uzorak se koristi kao arbitražni uzorak ako se na radnom uzorku ne otkriju pukotine. Ako se na arbitražnom uzorku također ne otkriju pukotine, tada se materijali za otkrivanje grešaka trebaju smatrati neprikladnima. Ako se na arbitražnom uzorku otkriju pukotine, radni uzorak treba temeljito očistiti ili zamijeniti.

Kontrolnu osjetljivost (K), kada se koristi kontrolni uzorak u skladu sa slikom D.1, treba izračunati pomoću formule:

gdje je L 1 duljina neotkrivene zone, mm;

L je duljina traga indikatora, mm;

S - debljina sonde, mm.

G.6 Nakon upotrebe, kontrolne uzorke treba oprati u sredstvu za čišćenje ili acetonu četkom ili četkom (uzorak prema slici G.1 mora se prvo rastaviti) i osušiti toplim zrakom ili obrisati suhim, čistim platnenim salvetama.

G.7 Rezultati ispitivanja osjetljivosti materijala za detekciju grešaka moraju se upisati u poseban dnevnik.

G.8 Uključeno aerosol limenke a posude s materijalima za detekciju nedostataka moraju imati naljepnicu s podacima o njihovoj osjetljivosti i datumu sljedećeg ispitivanja.

Dodatak I

(informativan)

Stope utroška materijala za otkrivanje nedostataka

Tablica I.1

Okvirni utrošak pomoćnog materijala i pribora na 10 m 2 kontrolirane površine

Dodatak K

Metode za ocjenu kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine

K.1 Metoda za ocjenu kakvoće odmašćivanja kapljicama otapala

K.1.1 Naneti 2 - 3 kapi nefrasa na nemasni deo površine i ostaviti najmanje 15 s.

K.1.2 Stavite list filter papira na područje s kapljicama i pritisnite ga na površinu dok se otapalo potpuno ne upije u papir.

K.1.3 Nanesite 2 - 3 kapi nefrasa na drugi list filter papira.

K.1.4 Ostavite oba lista dok otapalo potpuno ne ispari.

K.1.5 Vizualno usporediti izgled oba lista filter papira (osvijetljenost mora odgovarati vrijednostima danim u Dodatku B).

K.1.6 Kvalitetu površinskog odmašćivanja treba procijeniti prema prisutnosti ili odsutnosti mrlja na prvom listu filter papira.

Ova je metoda primjenjiva za procjenu kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine bilo kojim pripravcima za odmašćivanje, uključujući organska otapala.

K.2 Metoda ocjenjivanja kakvoće odmašćivanja kvašenjem.

K.2.1 Navlažite površinu bez masnoće vodom i ostavite 1 minutu.

K.2.2 Kvalitetu odmašćivanja treba vizualno procijeniti odsutnošću ili prisutnošću kapljica vode na kontroliranoj površini (osvjetljenje treba odgovarati vrijednostima danim u Dodatku B).

Ovu metodu treba koristiti pri čišćenju površine vodom ili vodenim sredstvima za odmašćivanje.

Dodatak L

Obrazac dnevnika kontrole boje

Dodatak M

Obrazac za zaključak na temelju rezultata kontrole boja

Dodatak H

Primjeri skraćenog snimanja pregleda boje

H.1 Kontrolni zapis

P - (I8 M3 P7),

gdje je P druga klasa kontrolne osjetljivosti;

I8 - indikatorski penetrant I8;

M3 - M3 čistač;

P7 - P7 razvijač.

Industrijska oznaka skupa materijala za otkrivanje nedostataka treba biti navedena u zagradama:

P - (DN-7C).

H.2 Identifikacija nedostataka

N - nedostatak penetracije; P - vrijeme je; Pd - potkopavanje; T - pukotina; Š - uključivanje troske.

A - pojedinačni defekt bez prevladavajuće orijentacije;

B - defekti skupine bez prevladavajuće orijentacije;

B - sveprisutno raspoređeni defekti bez prevladavajuće orijentacije;

P - mjesto defekta paralelno s osi objekta;

Mjesto defekta je okomito na os objekta.

Oznake prihvatljivih nedostataka s naznačenim mjestom moraju biti zaokružene.

Napomena - kvar treba biti označen znakom "*".

H.3 Bilježenje rezultata inspekcije

2TA+-8 - 2 pojedinačne pukotine, smještene okomito na os zavara, duljine 8 mm, neprihvatljive;

4PB-3 - 4 pore smještene u skupini bez prevladavajuće orijentacije, prosječne veličine 3 mm, neprihvatljivo;

20-1 - 1 skupina pora duljine 20 mm, smještena bez prevladavajuće orijentacije, s prosječnom veličinom pora od 1 mm, prihvatljivo.

Dodatak P

Kontrolni uzorak je certificiran ______ (datum) ______ i utvrđeno je da je prikladan za određivanje osjetljivosti kontrole metodom boja prema ___________ klasi GOST 18442 pomoću skupa materijala za otkrivanje nedostataka

_________________________________________________________________________

U prilogu je fotografija kontrolnog uzorka.

Potpis voditelja službe za nerazorna ispitivanja poduzeća

proizvođači

Rusija Moldavija Kina Bjelorusija Armada NDT YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

Kapilarna kontrola. Probojna detekcija grešaka. Penetrantska metoda ispitivanja bez razaranja.

Kapilarna metoda za proučavanje defekata je koncept koji se temelji na prodoru određenih tekuće formulacije u površinske slojeve potrebnih proizvoda, provedeno pomoću kapilarnog tlaka. Koristeći ovaj proces, moguće je značajno povećati svjetlosne efekte, koji mogu temeljitije identificirati sva neispravna područja.

Vrste kapilarnih istraživačkih metoda

Prilično česta pojava koja se može dogoditi u otkrivanje nedostataka, ovo nije dovoljno potpuna identifikacija potrebnih nedostataka. Takvi su rezultati vrlo često tako mali da opća vizualna kontrola ne može ponovno stvoriti sva neispravna područja različitih proizvoda. Na primjer, korištenjem mjerne opreme kao što je mikroskop ili obično povećalo, nemoguće je odrediti površinski nedostaci. To se događa kao rezultat nedovoljnog kontrasta u postojećoj slici. Stoga je u većini slučajeva najbolja metoda kontrole kvalitete penetrantno otkrivanje grešaka. Ova metoda koristi indikatorske tekućine koje potpuno prodiru u površinske slojeve materijala koji se proučava i formiraju indikatorske otiske, uz pomoć kojih se vizualno vrši daljnja registracija. Možete se upoznati s njim na našoj web stranici.

Zahtjevi za kapilarnu metodu

Najvažniji uvjet kvalitativna metoda otkrivanje različitih nedostataka u gotovim proizvodima pomoću kapilarne metode je dobivanje posebnih šupljina koje su potpuno oslobođene mogućnosti kontaminacije, te imaju dodatni pristup površinama predmeta, a također su opremljene dubinskim parametrima koji daleko premašuju širina njihovog otvora. Vrijednosti kapilarne metode istraživanja podijeljene su u nekoliko kategorija: osnovne, koje podržavaju samo kapilarne pojave, kombinirane i kombinirane, koristeći kombinaciju nekoliko kontrolnih metoda.

Osnovne radnje penetrantske kontrole

Otkrivanje nedostataka, koji koristi metodu kapilarne inspekcije, dizajniran je za ispitivanje najskrivenijih i najnepristupačnijih neispravnih područja. Kao što su pukotine različite vrste korozija, pore, fistule i drugo. Ovaj sustav koristi se za ispravno određivanje položaja, duljine i orijentacije nedostataka. Njegov rad temelji se na temeljitom prodiranju indikatorskih tekućina u površinske i heterogene šupljine materijala kontroliranog objekta. .

Korištenje kapilarne metode

Osnovni podaci ispitivanja fizikalnim penetrantima

Proces promjene zasićenosti uzorka i prikazivanja defekta može se promijeniti na dva načina. Jedan od njih uključuje poliranje gornje slojeve kontrolirani objekt, koji naknadno izvodi jetkanje pomoću kiselina. Takvom obradom rezultata kontroliranog objekta stvara se ispuna korozivnim tvarima, što rezultira zatamnjenjem, a potom i manifestacijom na lagani materijal. Ovaj proces ima nekoliko posebnih zabrana. To uključuje: neprofitabilne površine koje mogu biti loše polirane. Također, ova metoda otkrivanja nedostataka ne može se koristiti ako se koriste nemetalni proizvodi.

Drugi proces promjene je osvjetljenje defekata, što podrazumijeva njihovo potpuno ispunjavanje posebnim bojama ili indikatorskim tvarima, tzv. penetrantima. Svakako morate znati da ako penetrant sadrži luminiscentne spojeve, tada će se ova tekućina nazvati luminiscentnom. A ako je glavna tvar boja, tada će se sva detekcija nedostataka nazvati bojom. Ova metoda kontrole sadrži boje samo u bogatim crvenim nijansama.

Redoslijed operacija za kontrolu kapilara:

Glavne kapilarne metode ispitivanja bez razaranja dijele se ovisno o vrsti penetrirajuće tvari na sljedeće:

· Metoda penetrirajućih otopina je tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja, koja se temelji na korištenju tekuće indikatorske otopine kao penetrirajuće tvari.

· Metoda filtrabilnih suspenzija je tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja, koja se temelji na korištenju suspenzije indikatora kao tekuće penetrirajuće tvari, koja tvori indikatorski uzorak od filtriranih čestica disperzne faze.

Kapilarne metode, ovisno o načinu identifikacije uzorka indikatora, dijele se na:

· Luminescentna metoda, na temelju snimanja kontrasta vidljivog indikatorskog uzorka koji svijetli u dugovalnom ultraljubičastom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta;

· metoda kontrasta (boja)., na temelju snimanja kontrasta uzorka indikatora boje u vidljivom zračenju u odnosu na pozadinu površine ispitnog objekta.

· metoda fluorescentne boje, na temelju snimanja kontrasta boje ili uzorka luminiscentnog indikatora u odnosu na pozadinu površine ispitnog objekta u vidljivom ili dugovalnom ultraljubičastom zračenju;

· metoda osvjetljenja, koji se temelji na snimanju kontrasta u vidljivom zračenju akromatskog uzorka u odnosu na pozadinu površine ispitnog objekta.

Uvijek na stanju! Kod nas možete (otkrivanje grešaka u boji) po niskoj cijeni sa skladišta u Moskvi: penetrant, razvijač, čistač Sherwin, kapilarni sustaviHelling, Magnaflux, ultraljubičasto svjetlo, ultraljubičaste lampe, ultraljubičasti iluminatori, ultraljubičaste svjetiljke i kontrola (etaloni) za otkrivanje grešaka u boji CD-a.

Isporučujemo potrošni materijal za otkrivanje nedostataka u boji diljem Rusije i CIS-a prijevozničkim tvrtkama i kurirskim službama.

Kapilarna kontrola. Detekcija grešaka u boji. Penetrantska metoda ispitivanja bez razaranja.

_____________________________________________________________________________________

Probojna detekcija grešaka - metoda detekcije grešaka koja se temelji na prodiranju određenih kontrastnih tvari u površinske slojeve s nedostatcima kontroliranog proizvoda pod utjecajem kapilarnog (atmosferskog) tlaka; kao rezultat naknadne obrade razvijačem, svjetlosni i kontrast boja neispravnog proizvoda. povećava se površina u odnosu na netaknutu, uz identifikaciju kvantitativnih i kvalitetan sastav oštećenja (do tisućinki milimetra).

Postoje luminiscentne (fluorescentne) i kolor metode kapilarne detekcije nedostataka.

Uglavnom, zbog tehničkih zahtjeva ili uvjeta, potrebno je identificirati vrlo male nedostatke (do stotinki milimetra) koje je jednostavno nemoguće identificirati normalnim vizualnim pregledom golim okom. Korištenje prijenosnih optičkih instrumenata, poput povećala ili mikroskopa, ne dopušta prepoznavanje oštećenja površine zbog nedovoljne vidljivosti defekta na pozadini metala i nedostatka vidnog polja pri višestrukim povećanjima.

U takvim slučajevima koristi se metoda kapilarne kontrole.

Tijekom kapilarnog ispitivanja, indikatorske tvari prodiru u šupljine površine i kroz defekte u materijalu ispitnih objekata, a zatim se rezultirajuće indikatorske linije ili točke bilježe vizualno ili pomoću sonde.

Ispitivanje kapilarnom metodom provodi se u skladu s GOST 18442-80 „Ispitivanje bez razaranja. Kapilarne metode. Opći zahtjevi."

Glavni uvjet za otkrivanje nedostataka kao što je povreda kontinuiteta materijala kapilarnom metodom je prisutnost šupljina bez onečišćenja i drugih tehničkih tvari, sa slobodnim pristupom površini predmeta i dubinom nekoliko puta većom nego širina njihova otvora na izlazu. Čistač se koristi za čišćenje površine prije nanošenja penetranta.

Svrha penetrantskog ispitivanja (otkrivanje grešaka penetrantom)

Penetrantsko otkrivanje grešaka (ispitivanje penetracijom) namijenjeno je otkrivanju i pregledu površinskih i kroz nedostatke koji su nevidljivi ili slabo vidljivi golim okom (pukotine, pore, nedoraslost, međukristalna korozija, šupljine, fistule itd.) u pregledanim proizvodima, utvrđivanje njihovu konsolidaciju, dubinu i orijentaciju na površini.

Primjena kapilarne metode ispitivanja bez razaranja

Kapilarna metoda ispitivanja koristi se za kontrolu objekata bilo koje veličine i oblika od lijevanog željeza, željeznih i obojenih metala, plastike, legiranih čelika, metalnih prevlaka, stakla i keramike u energetici, raketnoj tehnici, zrakoplovstvu, metalurgiji, brodogradnji, kemijskoj industriji, te u izgradnji nuklearnih elektrana.reaktora, u strojogradnji, automobilskoj industriji, elektrotehnici, ljevaonici, medicini, štancovanju, instrumentarstvu, medicini i drugim industrijama. U nekim slučajevima ova je metoda jedina za utvrđivanje tehničke ispravnosti dijelova ili instalacija i njihovo dopuštanje u rad.

Penetrantsko otkrivanje grešaka koristi se kao metoda ispitivanja bez razaranja i za predmete izrađene od feromagnetskih materijala, ako njihova magnetska svojstva, oblik, vrsta i mjesto oštećenja ne dopuštaju postizanje osjetljivosti koju zahtijeva GOST 21105-87 metodom magnetskih čestica. ili metodu ispitivanja magnetskim česticama nije dopušteno koristiti prema Tehničke specifikacije rad objekta.

Kapilarni sustavi također se naširoko koriste za nadzor curenja, zajedno s drugim metodama, pri nadzoru kritičnih objekata i objekata tijekom rada. Glavne prednosti metoda kapilarne detekcije grešaka su: jednostavnost operacija tijekom ispitivanja, jednostavnost korištenja uređaja, širok raspon kontroliranih materijala, uključujući nemagnetske metale.

Prednost penetrantske detekcije grešaka je u tome što je uz pomoć jednostavne metode ispitivanja moguće ne samo otkriti i identificirati površinske i prolazne nedostatke, već i odrediti njihov položaj, oblik, opseg i orijentaciju duž površine. pune informacije o prirodi oštećenja, pa čak i o nekim razlozima njegovog nastanka (koncentracija naprezanja snage, nepridržavanje tehničkih propisa tijekom proizvodnje, itd.).

Kao tekućine za razvijanje koriste se organski fosfori - tvari koje emitiraju svijetlo zračenje kada su izložene ultraljubičastim zrakama, kao i razne boje i pigmenti. Površinski nedostaci detektiraju se sredstvima koja omogućuju uklanjanje penetranta iz šupljine defekta i otkrivanje na površini kontroliranog proizvoda.

Instrumenti i oprema koji se koriste za kontrolu kapilara:

Setovi za penetrantsku detekciju grešaka Sherwin, Magnaflux, Helling (čistači, razvijači, penetranti)
. Prskalice
. Pneumohidropuške
. Izvori ultraljubičastog zračenja (ultraljubičaste svjetiljke, iluminatori).
. Testne ploče (testna ploča)
. Kontrolni uzorci za otkrivanje grešaka u boji.

Parametar "osjetljivosti" u metodi kapilarne detekcije grešaka

Osjetljivost ispitivanja penetrantima je sposobnost otkrivanja diskontinuiteta zadane veličine sa zadanom vjerojatnošću pri korištenju određene metode, kontrolne tehnologije i penetrantskog sustava. Prema GOST 18442-80, klasa kontrolne osjetljivosti određena je ovisno o minimalnoj veličini otkrivenih nedostataka s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona.

Detekcija površinskih defekata s veličinom otvora većom od 500 mikrona nije zajamčena metodama kapilarne inspekcije.

Klasa osjetljivosti Širina otvora greške, µm

II Od 1 do 10

III Od 10 do 100

IV Od 100 do 500

tehnološki Nije standardiziran

Fizičke osnove i metodologija metode kapilarne kontrole

Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja (GOST 18442-80) temelji se na prodiranju indikatorske tvari u površinski defekt i namijenjena je identificiranju oštećenja koja imaju slobodan pristup površini ispitnog proizvoda. Metoda detekcije grešaka u boji prikladna je za otkrivanje diskontinuiteta s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona, uključujući i prolazne defekte, na površini keramike, željeznih i obojenih metala, legura, stakla i drugih sintetičkih materijala. Pronađeno široka primjena pri nadzoru cjelovitosti lemova i zavara.

Penetrant u boji ili bojenju nanosi se kistom ili raspršivačem na površinu ispitnog objekta. Zahvaljujući posebnim svojstvima koja se osiguravaju na proizvodnoj razini, izbor fizikalnih svojstava tvari: gustoća, površinska napetost, viskoznost, penetrantnost pod djelovanjem kapilarnog tlaka, prodire u najmanje diskontinuitete koji imaju otvoren izlaz na površinu. nadziranog objekta.

Razvijač, nanesen na površinu ispitivanog objekta nakon relativno kratkog vremena nakon pažljivog uklanjanja neasimiliranog penetranta s površine, otapa boju koja se nalazi unutar defekta i, zbog međusobnog prodiranja jedne u drugu, "gura" preostali penetrant u defektu na površini ispitnog objekta.

Postojeći nedostaci vidljivi su prilično jasno i kontrastno. Oznake indikatora u obliku linija označavaju pukotine ili ogrebotine, pojedinačne točkice u boji označavaju pojedinačne pore ili otvore.

Proces otkrivanja kvarova kapilarnom metodom podijeljen je u 5 faza (izvođenje kapilarnog ispitivanja):

1. Preliminarno čišćenje površine (koristite sredstvo za čišćenje)
2. Primjena penetranta
3. Uklanjanje viška penetranta
4. Primjena programera
5. Kontrola

Kapilarna kontrola. Detekcija grešaka u boji. Penetrantska metoda ispitivanja bez razaranja.

Probojna detekcija grešaka

Kontrola prodora

Penetrantska metoda ispitivanja bez razaranja

Capillja detektor nedostatakaI ja - metoda otkrivanja nedostataka koja se temelji na prodoru određenih tekuće tvari u površinske nedostatke proizvoda pod djelovanjem kapilarnog tlaka, uslijed čega se povećava svjetlosni i kontrast boja područja s nedostatkom u odnosu na neoštećeno područje.

Postoje luminiscentne i kolor metode kapilarne detekcije nedostataka.

U većini slučajeva, prema tehničkim zahtjevima, potrebno je identificirati nedostatke koji su tako mali da se mogu uočiti vizualni pregled gotovo nemoguće golim okom. Upotreba optičkih mjernih instrumenata, poput povećala ili mikroskopa, ne dopušta prepoznavanje površinskih defekata zbog nedovoljnog kontrasta slike defekta u odnosu na pozadinu metala i malog vidnog polja pri velikim povećanjima. U takvim slučajevima koristi se metoda kapilarne kontrole.

Tijekom kapilarnog ispitivanja, indikatorske tekućine prodiru u šupljine površine i kroz diskontinuitete u materijalu ispitnih objekata, a dobiveni tragovi indikatora bilježe se vizualno ili pomoću sonde.

Ispitivanje kapilarnom metodom provodi se u skladu s GOST 18442-80 „Ispitivanje bez razaranja. Kapilarne metode. Opći zahtjevi."

Kapilarne metode dijele se na osnovne, koje koriste kapilarne pojave, i kombinirane, koje se temelje na kombinaciji dviju ili više nerazornih metoda ispitivanja različite fizikalne prirode, od kojih je jedna penetrantska (penetrantska detekcija grešaka).

Svrha penetrantskog ispitivanja (otkrivanje grešaka penetrantom)

Otkrivanje grešaka penetrantima (ispitivanje penetrantima) dizajniran za identifikaciju nevidljivih ili slabo vidljivih golim okom površine i nedostataka (pukotine, pore, šupljine, nedostatak fuzije, međukristalna korozija, fistule itd.) u ispitnim objektima, određujući njihov položaj, opseg i orijentaciju duž površine.

Kapilarne metode ispitivanja bez razaranja temelje se na kapilarnom prodiranju indikatorskih tekućina (penetranata) u šupljine površine i kroz diskontinuitete materijala ispitnog predmeta i registriranju rezultirajućih indikatorskih tragova vizualno ili pomoću pretvornika.

Primjena kapilarne metode ispitivanja bez razaranja

Kapilarna metoda ispitivanja koristi se za kontrolu objekata bilo koje veličine i oblika od željeznih i obojenih metala, legiranih čelika, lijevanog željeza, metalnih prevlaka, plastike, stakla i keramike u energetskom sektoru, zrakoplovstvu, raketnoj industriji, brodogradnji, kemijskoj industriji. industriji, metalurgiji, te u izgradnji nuklearnih elektrana.reaktora, u automobilskoj industriji, elektrotehnici, strojogradnji, ljevaonici, štancanju, instrumentarstvu, medicini i drugim industrijama. Za neke materijale i proizvode ova metoda je jedina za utvrđivanje prikladnosti dijelova ili instalacija za rad.

Penetrantna detekcija grešaka također se koristi za ispitivanje bez razaranja predmeta izrađenih od feromagnetskih materijala, ako njihova magnetska svojstva, oblik, vrsta i položaj defekata ne dopuštaju postizanje osjetljivosti propisane GOST 21105-87 metodom magnetskih čestica i magnetskim nije dopušteno koristiti metodu ispitivanja česticama zbog radnih uvjeta objekta.

Nužan uvjet za identifikaciju nedostataka kao što je kršenje kontinuiteta materijala kapilarnim metodama je prisutnost šupljina bez kontaminanata i drugih tvari koje imaju pristup površini predmeta i dubina distribucije koja značajno premašuje širinu njihovog otvaranja.

Ispitivanje penetrantima također se koristi za otkrivanje curenja te, u kombinaciji s drugim metodama, za nadzor kritičnih objekata i objekata tijekom rada.

Prednosti kapilarnih metoda detekcije grešaka su: jednostavnost upravljačkih operacija, jednostavnost opreme, primjenjivost na širok raspon materijala, uključujući nemagnetske metale.

Prednost penetrantske detekcije grešaka je da je uz njegovu pomoć moguće ne samo otkriti površinske i prolazne nedostatke, već i dobiti, iz njihovog položaja, opsega, oblika i orijentacije duž površine, vrijedne informacije o prirodi nedostatka, pa čak i neke od razloga za njegova pojava (koncentracija stresa, nepridržavanje tehnologije itd.).

Kao indikatorske tekućine koriste se organski fosfori - tvari koje stvaraju vlastiti sjaj kada su izložene ultraljubičastim zrakama, kao i razne boje. Površinski nedostaci detektiraju se sredstvima koja omogućuju ekstrakciju indikatorskih tvari iz šupljine defekta i otkrivanje njihove prisutnosti na površini kontroliranog proizvoda.

kapilara (pukotina), okrenut prema površini ispitnog objekta samo s jedne strane naziva se površinski diskontinuitet, a spajanje suprotnih stijenki ispitnog objekta naziva se prolaznim. Ako su površinski i prolazni diskontinuiteti defekti, tada je dopušteno umjesto njih koristiti izraze "površinski defekt" i "krozni defekt". Slika koju stvara penetrant na mjestu diskontinuiteta i slična obliku presjeka na izlazu na površinu ispitnog objekta naziva se indikatorski uzorak ili indikacija.

U odnosu na diskontinuitet kao što je pojedinačna pukotina, umjesto izraza "indikacija", može se koristiti izraz "indikatorska oznaka". Dubina diskontinuiteta je veličina diskontinuiteta u smjeru prema unutra od ispitnog objekta od njegove površine. Duljina diskontinuiteta je uzdužna veličina diskontinuiteta na površini predmeta. Otvor diskontinuiteta je poprečna veličina diskontinuiteta na njegovom izlazu na površinu ispitnog objekta.

Nužan uvjet za pouzdano otkrivanje nedostataka koji kapilarnom metodom dospiju na površinu predmeta je njihova relativna sloboda od kontaminacije stranim tvarima, kao i dubina rasprostranjenosti koja znatno premašuje širinu njihovog otvora (minimalno 10/1 ). Čistač se koristi za čišćenje površine prije nanošenja penetranta.

Metode kapilarne detekcije grešaka dijele se na na osnovne, pomoću kapilarnih pojava, te kombinirane, koje se temelje na kombinaciji dviju ili više fizikalno različitih nedestruktivnih metoda ispitivanja, od kojih je jedna kapilarna.

Uređaji i oprema za kontrolu kapilara:

• Kompleti za inspekciju penetranta (sredstva za čišćenje, razvijači, penetranti)
• Prskalice
• Pneumohidropuške
• Izvori ultraljubičastog svjetla (ultraljubičaste lampe, iluminatori)
• Testne ploče (testna ploča)

Kontrolni uzorci za otkrivanje grešaka u boji

Osjetljivost metode kapilarne detekcije grešaka

Osjetljivost na prodor– sposobnost otkrivanja diskontinuiteta zadane veličine sa zadanom vjerojatnošću pri korištenju specifične metode, tehnologije upravljanja i sustava penetranta. Prema GOST 18442-80 klasa kontrolne osjetljivosti određuje se ovisno o minimalnoj veličini otkrivenih nedostataka s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona.

Detekcija nedostataka sa širinom otvora većom od 0,5 mm nije zajamčena metodama kapilarne inspekcije.

Uz osjetljivost klase 1, penetrantna detekcija grešaka koristi se za kontrolu lopatica turbinskih motora, brtvenih površina ventila i njihovih sjedišta, metalnih brtvila prirubnica itd. (detektabilne pukotine i pore veličine do desetinki mikrona). Klasa 2 ispituje reaktorske posude i antikorozivne površine, obične metale i zavareni spojevi cjevovodi, dijelovi ležaja (uočljive pukotine i pore veličine do nekoliko mikrona).

Osjetljivost materijala za detekciju grešaka, kvaliteta međučišćenja i kontrola cjelokupnog kapilarnog procesa utvrđuje se na kontrolnim uzorcima (etalonima za CD detekciju grešaka u boji), tj. na metalu određene hrapavosti s nanesenim normaliziranim umjetnim pukotinama (defektima).

Razred osjetljivosti kontrole određuje se ovisno o minimalnoj veličini otkrivenih nedostataka. Opažena osjetljivost, ako je potrebno, određuje se na prirodnim objektima ili umjetnim uzorcima s prirodnim ili simuliranim greškama, čije su dimenzije određene metalografskim ili drugim metodama analize.

Prema GOST 18442-80, klasa osjetljivosti kontrole određuje se ovisno o veličini otkrivenih nedostataka. Kao parametar veličine defekta uzima se poprečna veličina defekta na površini ispitnog objekta - takozvana širina otvora defekta. Budući da dubina i duljina defekta također imaju značajan utjecaj na mogućnost njegovog otkrivanja (konkretno, dubina bi trebala biti znatno veća od otvora), ovi se parametri smatraju stabilnima. Donji prag osjetljivosti, tj. minimalna količina otkrivanja identificiranih nedostataka ograničena je činjenicom da je količina penetranta vrlo mala; zadržan u šupljini malog defekta pokazuje se nedostatnim za dobivanje indikacije kontrasta pri danoj debljini sloja sredstva za razvijanje. Postoji i gornji prag osjetljivosti, koji je određen činjenicom da se penetrant ispire iz širokih, ali plitkih defekata kada se višak penetranta ukloni s površine.

Utvrđeno je 5 klasa osjetljivosti (na temelju donjeg praga) ovisno o veličini oštećenja:

Fizičke osnove i metodologija metode kapilarne kontrole

Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja (GOST 18442-80) temelji se na kapilarnom prodiranju indikatorske tekućine u defekt i namijenjen je identificiranju defekata koji dospiju na površinu ispitnog objekta. Ova metoda je prikladna za identifikaciju diskontinuiteta s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona, uključujući one kroz one, na površini željeznih i obojenih metala, legura, keramike, stakla itd. Naširoko se koristi za kontrolu integriteta zavara.

Obojeni penetrant ili sredstvo za bojenje nanosi se na površinu ispitnog objekta. Zahvaljujući posebnim svojstvima koja se osiguravaju odabirom određenih fizikalnih svojstava penetranta: površinske napetosti, viskoznosti, gustoće, on pod djelovanjem kapilarnih sila prodire i u najsitnije nedostatke koji dopiru do površine ispitivanog objekta.

Razvijač, nanesen na površinu ispitnog objekta neko vrijeme nakon pažljivog uklanjanja penetranta s površine, otapa boju koja se nalazi unutar defekta i difuzijom "povlači" penetrant koji je ostao u defektu na površinu testa. objekt.

Postojeći nedostaci vidljivi su u dovoljnom kontrastu. Oznake indikatora u obliku linija označavaju pukotine ili ogrebotine, pojedinačne točke označavaju pore.

Proces otkrivanja kvarova kapilarnom metodom podijeljen je u 5 faza (izvođenje kapilarnog ispitivanja):

1. Preliminarno čišćenje površine (koristite sredstvo za čišćenje)

2. Primjena penetranta

3. Uklanjanje viška penetranta

4. Primjena programera

5. Kontrola

Preliminarno čišćenje površine. Kako bi se osiguralo da boja može prodrijeti u nedostatke na površini, prvo je potrebno očistiti vodom ili organskim sredstvom za čišćenje. Sva onečišćenja (ulja, hrđa itd.) i svi premazi (boje, metalizacija) moraju se ukloniti iz kontroliranog područja. Nakon toga površina se suši tako da unutar defekta ne ostane voda ili sredstvo za čišćenje.

Primjena penetranta. Penetrant, obično crvene boje, nanosi se na površinu prskanjem, četkom ili uranjanjem OK u kadu, radi dobre impregnacije i potpunog prekrivanja penetranta. U pravilu na temperaturi od 5-50 0 C, u trajanju od 5-30 minuta.

Uklanjanje viška penetranta. Višak penetranta uklanja se brisanjem krpom i ispiranjem vodom. Ili isto sredstvo za čišćenje kao u fazi predčišćenja. U tom slučaju penetrant se mora ukloniti s površine, ali ne i iz šupljine defekta. Zatim se površina osuši krpom koja ne ostavlja dlačice ili mlazom zraka. Pri korištenju sredstva za čišćenje postoji opasnost od istjecanja penetranta i njegovog netočnog prikazivanja.

Primjena programera. Nakon sušenja na OK se obično odmah nanosi razvijač bijela, tanak ravnomjeran sloj.

Kontrolirati. QA inspekcija počinje odmah nakon završetka procesa razvoja i završava, prema različitim standardima, za najviše 30 minuta. Intenzitet boje ukazuje na dubinu defekta; što je boja bljeđa, to je defekt plići. Duboke pukotine imaju intenzivnu boju. Nakon testiranja, razvijač se uklanja vodom ili sredstvom za čišćenje.
Penetrant za bojenje nanosi se na površinu ispitnog objekta (OC). Zahvaljujući posebnim svojstvima koja se osiguravaju odabirom određenih fizikalnih svojstava penetranta: površinske napetosti, viskoznosti, gustoće, on pod djelovanjem kapilarnih sila prodire i u najsitnije nedostatke koji dopiru do površine ispitivanog objekta. Razvijač, nanesen na površinu ispitnog objekta neko vrijeme nakon pažljivog uklanjanja penetranta s površine, otapa boju koja se nalazi unutar defekta i difuzijom "povlači" penetrant koji je ostao u defektu na površinu testa. objekt. Postojeći nedostaci vidljivi su u dovoljnom kontrastu. Oznake indikatora u obliku linija označavaju pukotine ili ogrebotine, pojedinačne točke označavaju pore.

Najprikladniji su raspršivači, poput aerosolnih limenki. Razvijač se može nanositi i uranjanjem. Suhi razvijači se nanose u vorteks komori ili elektrostatski. Nakon nanošenja razvijača treba pričekati od 5 minuta za velike nedostatke do 1 sat za male nedostatke. Greške će se pojaviti kao crvene oznake na bijeloj pozadini.

Prolazne pukotine na proizvodima s tankim stijenkama mogu se otkriti nanošenjem razvijača i penetranta s različitih strana proizvoda. Boja koja je prošla bit će jasno vidljiva u sloju razvijača.

Penetrant (penetrant od engleskog penetrate - prodrijeti) naziva se kapilarni materijal za otkrivanje nedostataka koji ima sposobnost prodiranja u diskontinuitete ispitnog predmeta i ukazivanje na te diskontinuitete. Penetranti sadrže bojila (metoda u boji) ili luminiscentne aditive (luminiscentna metoda) ili kombinaciju oba. Dodaci omogućuju razlikovanje područja sloja razvijača iznad pukotine impregnirane ovim tvarima od glavnog (najčešće bijelog) kontinuiranog materijala predmeta (pozadine) bez nedostataka.

Developer (programer) je materijal za otkrivanje nedostataka dizajniran za izdvajanje penetranta iz kapilarnog diskontinuiteta kako bi se formirao jasan indikatorski uzorak i stvorila kontrastna pozadina. Dakle, uloga razvijača u kapilarnom ispitivanju je, s jedne strane, izvući penetrant iz nedostataka uzrokovanih kapilarnim silama, s druge strane, razvijač mora stvoriti kontrastnu pozadinu na površini kontroliranog predmeta kako bi se pouzdano prepoznati obojene ili luminescentne indikatore tragove nedostataka. Na prava tehnologija manifestacije, širina traga može biti 10 ... 20 ili više puta veća od širine defekta, a kontrast svjetline se povećava za 30 ... 50%. Ovaj učinak povećanja omogućuje iskusnim tehničarima da otkriju vrlo male pukotine čak i golim okom.

Redoslijed operacija za kontrolu kapilara:

Glavne kapilarne metode ispitivanja bez razaranja dijele se ovisno o vrsti penetrirajuće tvari na sljedeće:

· Metoda penetrirajućih otopina je tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja, koja se temelji na korištenju tekuće indikatorske otopine kao penetrirajuće tvari.

· Metoda filtrabilnih suspenzija je tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja, koja se temelji na korištenju suspenzije indikatora kao tekuće penetrirajuće tvari, koja tvori indikatorski uzorak od filtriranih čestica disperzne faze.

Kapilarne metode, ovisno o načinu identifikacije uzorka indikatora, dijele se na:

· Luminescentna metoda, na temelju snimanja kontrasta vidljivog indikatorskog uzorka koji svijetli u dugovalnom ultraljubičastom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta;

· metoda kontrasta (boja)., na temelju snimanja kontrasta uzorka indikatora boje u vidljivom zračenju u odnosu na pozadinu površine ispitnog objekta.

· metoda fluorescentne boje, na temelju snimanja kontrasta boje ili uzorka luminiscentnog indikatora u odnosu na pozadinu površine ispitnog objekta u vidljivom ili dugovalnom ultraljubičastom zračenju;

· metoda osvjetljenja, koji se temelji na snimanju kontrasta u vidljivom zračenju akromatskog uzorka u odnosu na pozadinu površine ispitnog objekta.

Fizičke osnove kapilarne detekcije grešaka. Luminescentna detekcija grešaka (LD). Detekcija grešaka u boji (CD).

Postoje dva načina za promjenu omjera kontrasta između slike oštećenja i pozadine. Prva metoda sastoji se od poliranja površine kontroliranog proizvoda, nakon čega slijedi nagrizanje kiselinama. Ovom obradom defekt se začepi produktima korozije, pocrni i postaje vidljiv na svijetloj pozadini poliranog materijala. Ova metoda ima niz ograničenja. Konkretno, u uvjetima proizvodnje potpuno je neisplativo polirati površinu proizvoda, posebno zavarenih spojeva. Osim toga, metoda nije primjenjiva kod ispitivanja preciznih poliranih dijelova ili nemetalnih materijala. Metoda jetkanja često se koristi za kontrolu nekih lokalnih sumnjivih područja metalnih proizvoda.

Druga metoda je promjena svjetlosne snage defekata ispunjavanjem s površine posebnim tekućinama za indikatore svjetla i boja - penetrantima. Ako penetrant sadrži luminescentne tvari, tj. tvari koje daju sjajan sjaj kada su ozračene ultraljubičastim svjetlom, tada se takve tekućine nazivaju luminescentnim, a metoda kontrole, prema tome, je luminiscentna (luminiscentna detekcija nedostataka - LD). Ako su osnova penetranta boje koje su vidljive na dnevnom svjetlu, tada se metoda kontrole naziva bojom (engl. color flaw detection - CD). U detekciji grešaka u boji koriste se jarko crvene boje.

Suština detekcije grešaka penetrantom je sljedeća. Površina proizvoda se čisti od prljavštine, prašine, masti, ostataka topitelja, premaza boje itd. Nakon čišćenja, sloj penetranta se nanosi na površinu pripremljenog proizvoda i ostavlja neko vrijeme kako bi tekućina mogla prodrijeti u otvorene šupljine defekata. Zatim se površina čisti od tekućine, od koje dio ostaje u šupljinama s defektima.

Kod fluorescentne detekcije grešaka Proizvod se osvijetli ultraljubičastim svjetlom (ultraljubičasti iluminator) u zamračenoj prostoriji i pregleda. Nedostaci su jasno vidljivi u obliku svijetlećih pruga, točkica itd.

S detekcijom nedostataka u boji nije moguće identificirati nedostatke u ovoj fazi jer je razlučivost oka preniska. Da bi se povećala detektibilnost nedostataka, nakon uklanjanja penetranta iz njega, na površinu proizvoda nanosi se poseban materijal za razvijanje u obliku suspenzije koja se brzo suši (na primjer, kaolin, kolodij) ili premazi laka. Materijal za razvijanje (obično bijeli) izvlači penetrant iz šupljine defekta, što rezultira stvaranjem indikatorskih tragova na razvijaču. Indikatorske oznake u potpunosti ponavljaju konfiguraciju nedostataka u planu, ali su veće veličine. Takvi indikatorski tragovi lako su vidljivi oku i bez upotrebe optičkih sredstava. Što su defekti dublji, to je veće povećanje veličine traga indikatora, tj. što je veći volumen penetranta koji ispunjava defekt i što je više vremena prošlo od nanošenja sloja za razvijanje.

Fizička osnova metoda kapilarne detekcije nedostataka je fenomen kapilarne aktivnosti, tj. sposobnost tekućine da se uvuče u najmanju kroz rupe a kanali otvoreni na jednom kraju.

Kapilarna aktivnost ovisi o sposobnosti vlaženja čvrsta tekućina. U svakom tijelu svaka je molekula podložna silama molekularne kohezije drugih molekula. Veći su u krutom nego u tekućem. Stoga tekućine, za razliku od čvrstih tijela, nemaju elastičnost oblika, ali imaju visoku volumetrijsku elastičnost. Molekule koje se nalaze na površini tijela međusobno djeluju kako s istoimenim molekulama u tijelu, koje ih teže povući u volumen, tako i s molekulama okoline koja okružuje tijelo i imaju najveću potencijalnu energiju. Iz tog razloga, nekompenzirana sila, koja se naziva sila površinske napetosti, nastaje okomito na granicu u smjeru unutar tijela. Sile površinske napetosti proporcionalne su duljini vlažne konture i prirodno je teže smanjiti. Tekućina na metalu će se, ovisno o omjeru međumolekulskih sila, raširiti po metalu ili skupiti u kapljicu. Tekućina kvasi krutinu ako su sile međudjelovanja (privlačenja) tekućine s molekulama krutine veće od sila površinske napetosti. U tom slučaju će se tekućina raširiti po čvrstom tijelu. Ako su sile površinske napetosti veće od sila međudjelovanja s molekulama krutine, tada će se tekućina skupiti u kapljicu.

Kada tekućina uđe u kapilarni kanal, njegova površina je zakrivljena, tvoreći takozvani meniskus. Sile površinske napetosti nastoje smanjiti veličinu slobodne granice meniskusa, a dodatna sila počinje djelovati u kapilari, što dovodi do apsorpcije tekućine za vlaženje. Dubina do koje tekućina prodire u kapilaru izravno je proporcionalna koeficijentu površinske napetosti tekućine i obrnuto proporcionalna polumjeru kapilare. Drugim riječima, što je manji radijus kapilare (defekta) i što je bolja močivost materijala, to tekućina brže prodire u kapilaru i u veću dubinu.

Kod nas možete kupiti materijale za penetrantsko ispitivanje (detekciju grešaka u boji) po niskoj cijeni sa skladišta u Moskvi: penetrant, razvijač, čistač Sherwin, kapilarni sustaviHelling, Magnaflux, ultraljubičaste svjetiljke, ultraljubičaste lampe, ultraljubičaste iluminatore, ultraljubičaste lampe i kontrolne uzorke (etalone) za otkrivanje grešaka u boji CD-ova.

Isporučujemo potrošni materijal za otkrivanje nedostataka u boji diljem Rusije i CIS-a prijevozničkim tvrtkama i kurirskim službama.

Kapilarna kontrola. Kapilarna metoda. Nekočiva kontrola. Probojna detekcija grešaka.

Naša baza instrumenata

Organizacijski stručnjaci Neovisno vještačenje spreman pomoći i fizički i pravne osobe u obavljanju građevinskih i tehničkih pregleda, tehničkog pregleda zgrada i građevina, penetrantske detekcije grešaka.

Imate li neriješenih pitanja ili želite osobno komunicirati s našim stručnjacima ili naručiti neovisno građevinsko vještačenje, sve informacije potrebne za to možete dobiti u rubrici "Kontakti".

Radujemo se Vašem pozivu i unaprijed zahvaljujemo na ukazanom povjerenju.