Il est installé dans les trous de la culasse, destiné à l'installation de vannes et de distillation à travers eux le mélange de carburant et les gaz d'échappement. L'élément est enfoncé dans la GBC en usine.

Effectue les fonctions suivantes:

• étanchéité du trou;
• transmet la chaleur excessive à la GBC;
• fournit le flux d'air nécessaire lorsque le mécanisme est ouvert.

Le remplacement du siège de la vanne est nécessaire lorsqu'il n'est pas possible de restaurer son étanchéité de la méthode de traitement mécanique (de nombreuses transformations dans le passé, grincement, usure forte). Vous pouvez le faire avec vos propres mains.

Les pièces de réparation sont effectuées à:

• plaques volantes;
• après avoir remplacé les manchons de guidage;
• avec un degré modéré d'usure naturelle;
• avec une violation de l'étanchéité de la connexion de la bague avec une plaque.

Edit des selles portées et endommagées à la maison est effectuée avec Shag. De plus, il peut être nécessaire de prendre une machine à souder ou un puissant brûleur à gaz, un ensemble standard de clé requis pour le démontage et la désassemblage de la CBC, une colleresse, une perceuse.

Remplacer les selles

La procédure de remplacement comprend deux procédures responsables: élimination des anciennes parties et l'installation de nouveaux.

Enlèvement des anciens éléments d'atterrissage

Le remplacement des selles de soupape est effectué sur une GBC démantelée avec un mécanisme de distribution de gaz démonté. Vous pouvez retirer l'ancien cycle à l'aide d'une machine à souder si le matériau dont il est fabriqué vous permet de le faire.

Pour effectuer la procédure, l'extracteur de la selle de la vanne est fabriqué - l'ancienne vanne inutile est prise, dont la plaque doit être enflée à la taille du diamètre intérieur de la selle.

Après cela, l'outil résultant est combiné dans le siège et n'atteignant pas le bord de 2-3 mm et "prise" avec soudure dans 2-3 places. Après la vanne, avec la bague métallique, assommée de l'arrière par le marteau.

Important! La procédure de soudage peut entraîner une déformation de l'atterrissage. Dans le même temps, les selles standard auront une faible consolidation, qui peut conduire à leur démontage spontané lors du fonctionnement du moteur. Les anneaux nécessaires de l'augmentation du diamètre, qui ne sont pas vendus dans les magasins et sont fabriqués à la commande.

Selle de vannes en métal non-soudage peut être éliminée en vissant le segment de tuyau utilisé comme extracteur des sièges de soupape. Pour ce faire, le fil est coupé sur la surface interne de la bague. Des fils similaires sont appliqués sur la surface extérieure appropriée pour le diamètre du tuyau métallique.

Une ancienne vanne est prise, ce qui est pré-soudé jusqu'au bout du tuyau à la position inverse. Dans ce cas, les pieds de la vanne sont effectués dans le trou destiné à celui-ci, le tuyau est vissé dans le fil, après quoi l'élément est éliminé en tapant sur la jambe.

Installation de nouvelles selles

Avant de commencer la procédure d'installation de nouvelles selles, les places assises sont purifiées par la contamination. Après la GBC, il est nécessaire de chauffer uniformément jusqu'à une température supérieure à 100 ° C. Dans ce cas, le métal est en expansion, vous permettant d'appuyer sur la bague.

L'élément monté est refroidi avec de l'azote liquide. Avec son absence, vous pouvez utiliser une combinaison de glace et d'acétone, ce qui réduit la température métallique à -70 ° C. Les dimensions des pièces sont sélectionnées de manière à ce que la différence entre le diamètre de l'assise et la bague ne soit pas supérieure à 0,05-0,09 mm sur les objets froids.

Le siège de la vanne est pressé à l'aide d'un mandrin spécial ou d'un tuyau de coupe d'un diamètre approprié. L'article doit entrer un point de repère avec un petit effort. Il est important que la bague se lève sans raté.

Après avoir appuyé sur et refroidir la GBC, il est nécessaire de vérifier si l'élément à l'endroit de la plantation est suspendu. Si le jeu est manquant et que l'élément remplacé est bien maintenu à sa place, la procédure de remplacement peut être prise en compte. Suivant nécessite une plus proche des selles de soupape utilisant Shag.

Important! Avec la procédure standard de remplacement de la plaque de toutes les vannes, il est suffisamment élevé. Cependant, certains experts recommandent de traiter le chanfrein de manière à ce que les vannes d'échappement puissent être un peu plus profondes que la position normale. Le siège de la vanne d'entrée est laissé dans une position régulière.

Réparer la sadel

La réparation des selles de soupape est effectuée avec leur usure naturelle et un ajustement en vrac de la plaque à son endroit d'atterrissage.

Afin de restaurer la géométrie des anneaux, des actions sont utilisées pour la selle de la vanne - un ensemble de têtes de fraisage qui vous permettent de faire les angles nécessaires.

Les sharoks peuvent être utilisés en combinaison avec des équipements spéciaux. Cependant, c'est cher. Par conséquent, à la maison, appliquez une clé à cliquet avec une extension. Les places correctement traitées ont 30˚, 60˚ et 45˚ angles. Traitement de la selle de la vanne pour créer chacun d'eux est fabriqué par la coupe correspondante.

Meulage Les selles de la valve ne nécessitent pas leur chauffage ou leur autre traitement. La rainure produise "sec". À l'avenir, au moment des lingettes, il est nécessaire d'utiliser une pâte préalable spéciale. Pour obtenir un meilleur résultat, chatouiller les nouvelles selles est recommandée manuellement et non à l'aide d'une perceuse.

Un autre type de réparation est la cravate d'atterrissage dans des inserts de réparation. Pour cela, la SEDL est retirée de l'algorithme décrit ci-dessus, après quoi, un outil de coupe spécial se produit pour eux. La taille du site de réparation doit être de 0,01 à 0,02 cm moins d'insertion. L'installation est effectuée après avoir chauffé la culasse et le refroidissement des éléments montés.

Produisez correctement un ennuyeux indépendamment, vous pouvez essayer d'assister à vos propres risques. Toutefois, en tenant compte de la complexité de la procédure et de la forte précision de travail nécessaire, de telles manipulations sont mieux fabriquées dans une usine de réparation automatique qualifiée ou une usine de réparation de voitures.

Plaques de vannes avec chanfrein déposé. Vanne de plaque de récupération de processus technologique.

Vannes.Les ressources de la soupape à moteur automatique automatique sont limitées principalement à l'usure de son chanfrein, à la suite de laquelle, en conséquence de la selle - le chanfrein de la soupape, la profondeur d'immersion de sa plaque par rapport à la surface de la culasse augmente, ce qui conduit à un Détérioration des indicateurs économiques du moteur: puissance réduite, augmenter la consommation de carburant, l'huile, etc. FACK, en règle générale, rétablir le broyage. Lorsque vous portez jusqu'à la taille d'une vanne moins nominale, il est nécessaire de remplacer la nouvelle ou la restauration.

L'usure rapide de la chaîne de vannes est due au fait que, dans le processus de travail, ils sont soumis à des effets chimiques et thermiques, et plus de chaleur dissipée à travers la camchair 3-5 fois à travers la tige. Presque toutes les vannes des moteurs entrant dans la réparation sont porteuses sur la craie de la plaque.

En augmentant la force des champeurs, les vannes nouvellement fabriquées se sont révélées une méthode de surfaçage d'une action directe de l'arc comprimée sur l'installation de l'U-151 développé par les IES. E. O. PATON. Un anneau moulé est placé sur la vanne vide, qui est ensuite fusionné avec un arc comprimé. Une tentative de transfert de l'expérience de cette méthode pour surfacer les vannes usées n'a pas donné de résultats positifs. Cela s'explique par le fait que la hauteur de la plaque de courroie cylindrique de la vanne résultant de l'usure diminue à 0,4-0,1 mm et la pression du bord fin du chanfrein en raison d'un échauffement inégal de la tête de la vanne et du La bague d'alimentation superposée est difficile: la combustion se produit.

Un procédé efficace pour la restauration des vannes est une méthode de surfaçage à plasma avec l'alimentation en alliages solides de poudre résistant à la chaleur à une face usée. Pour cela, la branche Maloyaroslavetsky des signes d'État, CSCTB et Sviso sur la base de la machine U-151 sur la construction de l'IES. E. O. PATON a été mis au point une installation de OX-1192. L'installation se compose d'un semiautéomome de surface dans un ensemble de ballast RB-300, torus à plasma de la conception Sviro.

Caractéristiques techniques de l'installation de OX-1192

Situseurs des vannes installées (diamètre de la plaque), mm 30-70

Performance, PCS / H< 100

Consommation de gaz, L / Min:

formant du plasma<3

transport de protection<12

Consommation d'eau de refroidissement, L / min\u003e 4

Capacité du chargeur de poudre, M 3 0,005

Pouvoir, kw 6

Dimensions globales, mm:

paramètres 610x660x1980

cabinet de commande 780x450x770

En l'absence d'une installation industrielle, si vous devez restaurer les vannes, les sociétés de réparation sont capables d'assembler un paramètre plasma à partir de nœuds finis séparés en fonction du tour selon le schéma représenté à la Fig. 42. La vanne est installée sur une forme refroidie par eau de cuivre correspondant à la taille de ses plaques, qui à travers le dos et une paire de vitesses coniques sont entraînées par la broche du tour.

Figure. 42. Schéma d'installation pour vannes de surfaçage à plasma:

1 - alimentation; 2 - papillon; Électrode à 3 tungstène; 4 - Buse interne; 5 - Buse de protection; 6 - vanne; 7 - forme de cuivre; 8, 16 dames; 9 - cas d'installation; 10 - tuyau d'eau; 11, 12 raccords; 13 - base; 14 bâton; 15, 17 - phoques; 18 - Vis de verrouillage; 19, 20 - Engrenages coniques; 21 - Cylindre

Le principe de fonctionnement de l'installation de OX-1192 et l'installation assemblée sous l'entreprise de réparation est approximativement identique et consiste en ce qui suit. Après le liquide de refroidissement (du réseau de plomberie), le gaz formant du plasma d'argon (du cylindre), de l'énergie électrique (à partir de l'alimentation électrique) entre l'électrode de tungstène et la buse interne de la torche à plasma avec l'oscillateur, une compression indirecte L'arc (jet plasma) est excité. Ensuite, du chargeur de poudre avec le gaz de transport - Argon à travers une buse de protection du brûleur sur l'installation de soupape de couple, la poudre est fournie et le courant de la vanne est alimenté par la vente au détail du ballast. Un arc comprimé se pose entre le jet de plasma conducteur électriquement conducteur et la valve de champion, qui fond en même temps le champ de la vanne et la poudre de surfaçage, formant des couches denses de haute qualité (figure 43).

Figure. 43. Vannes à plaque avec chanfrein soudé

Pour le surfaçage des supports des vannes des moteurs de tracteur ayant une grande masse, en plus des alliages solides de poudre recommandés sur la PG-C1 à base de fer, PG-UC25, peuvent être utilisés avec l'addition de 6% al .

Lors du choix d'un matériau pour les vannes de surfaçage, il convient de guider par le fait que les alliages de chromonicules ont une résistance à la chaleur plus élevée et une résistance à l'usure de la chaleur, mais elles sont 8 à 10 fois plus chères que les alliages solides sur une base de fer et sont pires.

Valve de modes plasma plasma Fox

La force actuelle et 100-140

Tension, à 20-30

Consommation de gaz (Argon), L / Min:

plasma-formant 1,5-2

transport (protecteur) 5-7

Vitesse du surfaçage, cm / de 0,65-0.70

Distance du Torus plasma à la valve de chanfrein, mm 8-12

Largeur de couche, mm 6-7

Hauteur de la couche, mm 2-2.2

Profondeur de lambris, mm 0.08-0.34

Dureté HRC de l'alliage de couche déposé:

PG-CP2, PG-CP3 34-46

PG-C1, PG-IS25 46-54

Le processus technologique de récupération de la plaque de valve contient les opérations de base suivantes: lavage, défectueux, nettoyage de la fin et des chanfreins de Nagara, pression plasmatique, traitement mécanique, contrôle. Le traitement mécanique des vannes est effectué dans une telle séquence: Nettoyez l'extrémité de la plaque de valve; Refroidissez la plaque de la vanne sur le diamètre extérieur de la taille nominale, procédez aux Chamorts à la table; Traiter les champions de broyage pour la taille nominale. Les trois premières opérations sont effectuées sur une machine tournante avec des couteaux avec des plaques de carbure. L'utilisation d'une méthode plasmatique de surfaçage permet d'augmenter la résistance à l'usure de la surface de travail des plaques de soupape de voiture de 1,7 à 2,0 fois par rapport à la résistance à l'usure des nouveaux.

6.10.1 Pression de la vanne à plasma.

Les vannes d'échappement des moteurs diesel de tour moyenne-tour (par exemple, Sulzera 25) sont fabriqués à partir d'aciers 40x9C2 et 40x10C2M.

Pour assurer une performance élevée de la vanne, nous renforçons la courroie d'étanchéité de la plaque. Pour assurer les propriétés optimales du métal de soudure, le GVT et le métal de base, le processus de surfaçage automatique au plasma de la poudre d'auto-interrogation PR-H77X155SR2 est développé. (Auparavant, un manuel d'argon arc de surfaçage à l'étape) a été utilisé pour cela.

Le surfaçage à plasma est effectué sur l'installation d'UPS-303 avec les paramètres suivants du mode: le courant d'arc de la polarité droite 100-110A, la tension arc est de 35-37V, le débit de 2 kg / h, la vitesse de surfaçage de 7 à 8 m / h. La poudre est soufflée dans un plasma. La formation est effectuée avec les fluctuations de poivron de plasmatron. En tant que gaz de formation de plasma, de protection et de transport, l'argon est utilisé. Avant le surfaçage, la plaque de valve est chauffée par une flamme d'acétylène-oxygène à une température de 200-250 0 C.

La préparation des bords est effectuée selon la Fig. 1. Pour assurer la position horizontale du plan de la barre faible, la tige de la vanne dans le manipulateur de la centrale est située à un angle de 30 0 à la verticale. Le surfaçage est effectué dans une couche.

Après le surfaçage, le recuit est effectué à une température de 700 0 C.

Les vannes ont la dureté nécessaire du métal principal HRC 24-25, qui nécessitait une dureté accrue du HRC 38-41 et de la dureté acceptable de la dureté du métal HRC 36-37.

6.10.2 Valves de soudure STELLER.

Le surfaçage des vannes des moteurs diesel puissants est également effectué par Stellite.

Les alliages de cobalt avec chrome et tungstène, soi-disant stellites se distinguent par des propriétés opérationnelles remarquables: elles sont capables de maintenir la dureté à des températures élevées, des racks contre la corrosion et l'érosion, et ont également une excellente résistance à l'usure avec frottement de métal sec pour le métal. Le cobalt lui-même n'a pas de résistance à la chaleur élevée, cette propriété est attachée aux alliages d'additifs de chrome (25-35%) et de tungstène (3-30%). Un composant important est à la fois du carbone, qui forme des carbures spéciaux avec du tungstène et du chrome, améliorant la résistance à l'usure abrasive.

Les alliages de cobalt sont envoyés des vannes de moteurs à combustion interne, des surfaces d'étanchéité des raccords de vapeur de paramètres ultra-élevés, des matrices pour appuyer sur des métaux et des alliages, etc. Lors de la surface de surfaçage, il est nécessaire de s'efforcer de la transition minimale du fer à partir du métal de base dans Le filtré, sinon les propriétés de ce dernier se détériorent brusquement. Le métal filtré est incliné à la formation de fissures de froid et de cristallisation, de sorte que le surfaçage est effectué avec des pièces préliminaires et souvent avec les pièces chauffées concomitantes.

Assurer la part minimale du métal principal et le respect des conditions thermiques nécessaires est les caractéristiques les plus importantes du processus technologique de surfaçage d'alliages cobalt. Le surfaçage est effectué par une flamme de gaz ou une soudure d'argon-arc avec des tiges à partir d'alliages B2K et de bet, ainsi que des plaques revêtues de la marque de CN-2 avec une tige de la barre de la Colombie-Britannique.

Il est utilisé pour chauffer les pièces à une température de 600-700 0 C. Avec un tel chauffage, la part du métal de base est large (jusqu'à 30%), donc pour obtenir une teneur en fer minimale, le surfaçage doit être effectué en trois couches. Cela augmente la consommation d'un matériau de surfaçage très coûteux et augmente la pénience du travail.

L'invention concerne la métallurgie en poudre, en particulier des alliages frittés à base de fer. Il peut être utilisé pour fabriquer des selles de vanne à plug-in pour des moteurs à combustion interne. Renforcé lorsque le trempage en poudre pour le siège de soupape de plug-in du moteur à combustion interne a été obtenu à partir d'un mélange contenant 75-90% en poids.% De mise à niveau avec frittage en poudre à base de fer, pré-dopé 2-5 WT.% Chrome, jusqu'à 3% en poids de molybdène et jusqu'à 2% en poids de nickel, poudre d'acier instrumental et lubrifiant solide. Dans le même temps, par imprégnation pendant le frittage, le cuivre en a été introduit. Le résultat technique consiste à augmenter la résistance à l'usure de la température, amélioration de la manipulation mécanique. 4n. et 24 z.p. F-mensonges, 2 onglet.

CONTEXTE

La présente invention concerne principalement les compositions d'alliages à base de fer frittés utilisés pour fabriquer des selles de soupape à plug-in pour des moteurs à combustion interne. Siège de soupape à plug-in (inserts de siège de la vanne, VSI) Travaillez dans un environnement extrêmement agressif. Pour les alliages utilisés dans la fabrication de selles de soupape enfichables, résistance à l'abrasion et / ou à l'adhérence causée par la surface des pièces conjuguées avec le siège de siège, la résistance à l'adoucissement et la destruction dues à des températures de fonctionnement élevées, ainsi que de la résistance au causé la corrosion de destruction causée par lesquelles sont des produits de combustion.

Le siège de la vanne plug-in est traité après son insertion dans la culasse. Le coût du traitement mécanique des selles de soupape enfichables est la partie principale de tous les coûts pour le traitement mécanique des culasses. Cela détermine le problème principal du développement d'alliages à partir desquels les sièges de valve enfichables sont fabriqués, car les phases de matériaux solides qui donnent à la résistance à l'usure du alliage provoquent également une usure significative des outils de coupe lors de l'usinage.

Les alliages frittés ont poussé des alliages de coulée dans la fabrication de selles de vanne plug-in dans la plupart des voitures utilisées. La métallurgie de poudre (pressage et frittage) est une méthode très attrayante de fabrication de VSI en raison de la flexibilité de ce procédé dans la préparation d'alliages, ce qui rend l'existence articulaire de phases fortement hétérogènes, telles que des carbures, des phases de ferrite molle ou de perlite, de martensite solide , Phase enrichie de la CU et t., Ainsi que la possibilité d'obtenir près de la forme spécifiée du produit, ce qui réduit le coût du traitement mécanique.

Les alliages frittés pour les selles de soupape enfichables semblaient résulter de la nécessité d'une puissance spécifique plus spécifique des moteurs à combustion interne, qui implique des charges de température et des charges mécaniques plus élevées, des types de carburant alternatifs pour réduire les émissions et prolonger la durée de vie des moteurs. De tels alliages frittés se rapportent principalement à quatre types:

1) acier à 100% de l'outil,

2) matrice de fer propre ou basse alliée avec l'ajout de particules de phase solides pour augmenter la résistance à l'usure,

3) acier au carbone à haute teneur en chrome (\u003e 10% en poids), et

4) Les alliages à base de CO et NI.

Ces matériaux répondent à la plupart des exigences de la durabilité (résistance). Cependant, ils sont tous difficiles à traiter mécaniquement, malgré l'utilisation d'un grand nombre d'additifs facilitant le traitement mécanique.

Les types 1, 2 et 3 sont une teneur élevée en carbure. Les brevets US Nos 6139599, 5859376, 6082317, 5895517 et autres décrivent des alliages à base de fer frittés contenant de grandes particules solides dispersées dans la phase principale de la perlite (vannes d'échappement de 5 à 100% de perlite.

Augmenter le nombre et la taille des particules de carbure de carbure, bien qu'il augmente la durabilité (résistance), mais endommage le traitement (la presse et la force du mélange de moulage cru) et de la manipulation mécanique des selles de vanne plug-in fini. De plus, la résistance du produit fritté est considérablement réduite lorsque des particules de carbure ou de grandes particules solides sont présentes.

Le brevet US N ° 6139598 décrit le matériau des selles de vanne plug-in avec une bonne combinaison de compressibilité, de résistance à l'usure à haute température et de manipulation mécanique. Le mélange utilisé pour produire un tel matériau est un mélange complexe de poudre d'acier contenant CR et Ni (\u003e 20% CR et<10% Ni), порошка Ni, Cu, порошка ферросплава, порошка инструментальной стали и порошка твердой смазки. Несмотря на то что такой материал может обеспечить значительное улучшение прессуемости и износостойкости, большое количество легирующих элементов определяет высокую стоимость материала (Ni, инструментальная сталь, обогащеннный Cr стальной порошок, ферросплавы).

Le brevet américain n ° 6082317 décrit le matériau des selles de vanne plug-in, dans lesquelles des particules solides à base de cobalt sont dispersées dans une matrice d'alliage à base de fer. Comparé aux particules solides traditionnelles (carbures), les particules solides à base de cobalt sont déclarées comme moins abrasives, ce qui garantit moins d'usure de la vanne de conjugué. Il est indiqué que ce matériau convient à ces applications dans lesquelles un contact immédiat est requis entre les surfaces métalliques de la vanne et le siège de la vanne, comme lorsqu'ils sont utilisés dans des moteurs à combustion interne. Malgré le fait que les alliages de cobalt montrent un bon équilibre des propriétés, le prix de CO propose de tels alliages extrêmement coûteux pour une utilisation dans l'industrie automobile.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION

La présente invention vise à surmonter les lacunes indiquées ci-dessus en fournissant un alliage comprimé et fritté avec une excellente fonctionnalité mécanique et une résistance élevée à la température et à l'usure.

La présente invention résout le problème de traitement mécanique, offrant une combinaison unique de matrice marculatique à faible teneur en carbone à faible teneur en carbone, des carbures fins et durables qui contribuent au traitement mécanique des additifs et de "réseaux" de la phase enrichie de la CU, remplissant des pores. La quantité de particules solides dispersées dans une matrice martensitique solide est relativement petite, ce qui réduit le coût de l'alliage.

Conformément à la présente invention, un alliage de durcissement a une matrice contenant: 2-5% en poids% de CR; 0-3 wt.% Mo; 0-2 WT.% NI, le reste est Fe, qui est de préférence complètement pré-allié par ces éléments. Pour améliorer la résistance à l'usure et la résistance à la température, 5-25% en poids de l'acier à outils et au moins l'un de l'usinage contribuant des additifs choisis parmi le groupe MNS, CAF 2 ou MOS 2 dans la quantité de 1 à 5% en poids.% . Pour une amélioration significative de la conductivité thermique des pores, l'alliage Cu est rempli d'une quantité de 10 à 25% en poids.% Ajouté en imprégnant la presse dans le processus de frittage. L'imprégnation cuivre améliore également l'ouvrabilité mécanique de l'alliage.

Pour une meilleure compréhension de la présente invention, les propriétés principales sont présentées par rapport aux propriétés du matériau typique des selles de soupape enfichables selon l'art antérieur. La composition du mélange de poudre (composition) pour les matériaux donnés à titre d'exemple est présentée dans le tableau 1 et les propriétés sont présentées dans le tableau 2.

Le tableau 1 est une poudre de base utilisée dans le mélange et qui est soit une poudre purement de fer, soit une poudre d'acier allié. La poudre d'acier instrumentale est le deuxième composant du mélange et administré au mélange sous forme de poudre M2 ou M3 / 2. CU est ajouté par imprégnation des presses dans le processus de frittage; Le graphite et la lubrification solide sont ajoutés au mélange comme éléments en poudre.

Toutes les poudres sont mélangées à une lubrification évaporée, jusqu'à 6,8 g / cm 3 et péché à 1120 ° C (2050 ° F). Le traitement thermique est effectué après frittage par des vacances en air ou dans une atmosphère d'azote à 550 ° C.

Après traitement, les propriétés critiques ont été déterminées sur des échantillons typiques de chaque alliage. La manipulation mécanique a été déterminée en effectuant des coupes sur le côté avant et l'intégration (coupe plongée) pour 2000 selles de soupape à plug-in fabriquées à partir des matériaux fournis à titre d'exemple. L'usure de l'outil a été mesurée après toutes les cinquante coupes. Le programme d'usure a été construit en fonction du nombre de coupes et de la régression linéaire analysée. L'angle d'inclinaison de la ligne de régression montre le taux d'usure et il a été utilisé comme critère mécanique. De plus, à la fin de chaque test, la capacité de manipuler mécaniquement a été mesurée par la profondeur de l'extrémité de la selle plug-in des bords latéraux de l'épidémie. La profondeur des coupes a également été utilisée comme indicateur de la manipulation mécanique des matériaux de test.

La résistance à l'usure de mesure selon des températures élevées a été réalisée dans un dispositif d'usure de test sous conditions de glissement à haute température. Les tiges rectangulaires polies des matériaux de test ont été fixées et la glisse de l'oxyde d'aluminium dans les deux sens le long de la surface de niveau séparée des échantillons fournis. Les échantillons de test ont été maintenus lors du test à une température de 450 ° C. La profondeur des rayures était un indicateur de la résistance à l'usure de l'échantillon dans ces conditions.

La dureté élevée de la température a été mesurée à différentes températures d'échantillon en enregistrant au moins cinq lectures à la même température avec des résultats en moyenne.

Les valeurs de conductivité thermique ont été calculées en multipliant les valeurs mesurées de la chaleur spécifique, de la température et de la densité à une température donnée.

Le tableau 2 montre toutes les propriétés du nouveau matériau par rapport aux matériaux existants des selles de valve plug-in, qui font partie desquelles sont cinq fois plus d'acier instrumental. Le matériau de la présente invention ("nouvel alliage") est traité de 2,5 à 3,7 fois mieux que les matériaux donnés à titre d'exemple avec la même résistance à l'usure à des températures élevées et avec une dureté comparable à haute température.

Compte tenu du fait que la température maximale de fonctionnement de fonctionnement pour les selles de soupape d'échappement enfichables est d'environ 350 ° C, les résultats présentés dans le tableau 2 montrent clairement que le nouveau matériau fonctionnera mieux que le matériau dans les selles de la vanne et presque comme bon comme une selle de valve, alors qu'elle démontrait une manipulation mécanique nettement meilleure que le matériau A. L'effet combiné de la manipulation mécanique, des coûts, de la conductivité thermique et de la résistance à l'usure rend ce matériau du substitut idéal pour les matériaux coûteux utilisés dans les moteurs, tels que le matériau des selles de vanne plug-in.

De toute évidence, diverses modifications et variantes de la présente invention sont possibles, en tenant compte des indications ci-dessus. Par conséquent, il convient de comprendre que, dans le cadre des revendications annexées, cette invention peut être mise en œuvre dans la pratique autrement que décrit spécifiquement. L'invention est déterminée par les revendications.

RÉCLAMER

1. Renforcé de matériau de poudre de frittage pour la vanne de soupape à moteur à combustion interne enfichable, obtenu à partir d'un mélange de poudre à base de fer, de poudre instrumentale, de lubrifiant solide et de cuivre, caractérisé en ce qu'il est obtenu à partir d'un mélange contenant 75-90% en poids .% Renforcé avec frittage en poudre à base de fer, pré-dopé 2-5% en poids de chrome, jusqu'à 3% en poids de molybdène et jusqu'à 2% en poids% de nickel et cuivre est introduit par imprégnation pendant le frittage.

2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange contient de 5 à 25% en poids% de poudre instrumentale.

3. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier à outils est choisi dans le groupe comprenant un acier instrumental M2 et M3 / 2.

4. Matériau selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'acier à outils est en acier M2.

5. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il introduit du cuivre dans la quantité de 10-25% en poids.% De la masse du mélange.

6. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 89% en poids de poudre à base de fer.

7. Matériau selon la revendication 2, caractérisé en ce qu 'il contient 8% en poids de poudre instrumentale M2.

8. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 3% en poids de lubrification solide.

9. Matériau selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il introduit en cuivre dans la quantité de 20% en poids.% De la masse du mélange.

10. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est obtenu à partir d'un mélange contenant, en poids%:

et le cuivre a été introduit dans la quantité de 20% en poids.% De la masse du mélange.

11. Matériau en poudre fritté pour le siège de la soupape de moteur à combustion interne plug-in avec une manipulation mécanique améliorée, une résistance à l'usure et une conductivité thermique élevée, obtenue à partir d'un mélange contenant de la poudre à base de fer de chrome, de la poudre d'outils, du lubrifiant solide et du cuivre, caractérisé en ce qu'il est dérivé d'un mélange contenant une poudre à base de poudre à base de fer, pré-dopé 2-5% en poids de chrome, jusqu'à 3% en poids de molybdène et jusqu'à 2% en poids% de nickel et de cuivre est administré par imprégnation pendant le frittage.

12. Matériau fritté selon la revendication 11, caractérisé en ce que, après frittage dans le four sans refroidissement accéléré, il a une microstructure martensitique.

13. Matériau fritté selon la revendication 11, caractérisé en ce qu 'il contient 5-25% en poids de poudre d'acier instrumental.

14. Matériau fritté selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il introduit du cuivre dans la quantité de 10-25% en poids.% De la masse du mélange.

15. Siège de soupape de plug-in fritté pour un moteur à combustion interne avec une manipulation mécanique améliorée, une résistance à l'usure et une conductivité thermique élevée ayant une matrice obtenue par frittage du mélange comprenant une poudre à base de fer à base de fer, une poudre d'acier instrumentale, un lubrifiant solide et comprenant Cuivre, caractérisé en ce que la matrice est obtenue par des mélanges de frittage contenant une poudre de durcissable à base de fer, pré-mélangée avec ou dopé 2-5% en poids.% chrome, jusqu'à 3% en poids de molybdène et jusqu'à 2% en poids% de nickel et cuivre introduit par l'imprégnation lors du frittage.

16. Selle de valve enfilée frittée selon la revendication 15, caractérisée en ce que, après frittage sans refroidissement accéléré, il possède une microstructure entièrement martensitique.

17. Siège de soupape à plug-in fritté selon la revendication 15, caractérisé en ce qu 'il contient une matrice obtenue à partir d'un mélange contenant 5-25% en poids.% De poudre instrumentale.

18. Siège de siège de branchement fritté selon la revendication 17, caractérisé en ce que, en tant que poudre d'outil, le mélange contient la poudre d'acier instrumental m2.

19. Selle de siège de branchement fritté selon la revendication 17, caractérisée en ce qu'elle contient une matrice obtenue à partir d'un mélange contenant 8% en poids.% De poudre instrumentale.

20. Selle de siège de branchement fritté selon la revendication 17, caractérisée en ce qu'elle contient une matrice obtenue à partir d'un mélange contenant 1-5 WT.% Lubrifiant solide, qui est au moins une substance choisie parmi le groupe MNS, CAF 2, MOS 2 .

21. Siège de soupape enfichable fritté selon la revendication 20, caractérisé en ce que la matrice est obtenue à partir d'un mélange contenant 3% en poids.% De lubrification solide.

22. Siège de soupape enfilée fritté selon la revendication 15, caractérisé en ce que la matrice est saturée de cuivre en une quantité de 10-25% en poids.% De la masse du mélange.

23. Selle de vanne de plug-in fritté selon la revendication 22, caractérisée en ce que la matrice est saturée de cuivre en quantité de 20% en poids en poids du mélange.

24. Procédé de fabrication d'un plug-in de vanne pour les moteurs à combustion interne avec une fonctionnabilité mécanique améliorée, une résistance à l'usure et une conductivité thermique élevée, comprenant la préparation d'un mélange, comprenant un durcissement lors du frittage et du dopage avec de la poudre à base de fer chromé, de l'acier à outils poudre et lubrifiant solide, pressage, frittage et imprégnation avec cuivre, caractérisé en ce que, lors de la préparation du mélange, on utilise le durcissement de la poudre à base de fer, pré-dopé 2-5% en poids.% Chrome, jusqu'à 3% en poids de molybdène et jusqu'à ce que 2% en poids de nickel et d'imprégnation avec cuivre sont effectués simultanément avec le frittage.

25. Procédé selon p. 24, caractérisé en ce que, après frittage, la pièce est refroidie sans durcissement et la structure martensitique totale est obtenue.

26. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que le mélange est préparé contenant 5-25% en poids.% De poudre d'acier instrumental.

27. Le procédé selon p. 24, caractérisé en ce que lorsque le frittage de la presse est imprégné de cuivre en une quantité de 10-25% en poids.% De la masse du mélange.

28. Le procédé selon p. 24, caractérisé en ce que le mélange est préparé contenant, en poids%:

et pendant le frittage, la presse est imprégnée de cuivre dans la quantité de 20% en poids.% De la masse du mélange.

Restaurer des nids de valve. Lorsque vous portez des nids de vanne, ne dépassant pas le maximum admissible, la restauration de leurs performances est réduite à la formation du chanfrein nécessaire. Avant de traiter la plante des socles de vanne, les guides usés des bagues de tige de soupape sont remplacés par de nouvelles et traités par leur analyse installée dans le mandrin. Le trou traité est utilisé comme base technologique lorsque les chapitres de chanfreinage des nids de valve sont utilisées, ce qui garantit le nécessaire coaxialement des trous des manchons de guidage et des prises de valve. Le traitement des nids de valve est produit avec une cartouche flottante. Avec l'usure des nids de valve au-dessus de l'admissible, ils sont restaurés en installant des selles de soupape.

Lors de la restauration des nids de la vanne avec pressant les selles, la connexion de la connexion est fournie par tension. La force requise est obtenue au détriment des contraintes résultant du matériau de la selle et des têtes des cylindres. Avec une longue action du chauffage de la tension, il peut diminuer, réduisant ainsi la force de l'atterrissage. Par conséquent, pour la fabrication de selles de soupape, des matériaux résistants à la chaleur à haute résistance doivent être utilisés: fonte RF50-1.5, fonte spéciale n ° 3 TM 33049. Récemment, la propagation du document EP-616 sur une base chromée était distribué. Les trous sous la selle sont traités avec un zenker spécial, qui est installé dans un mandrin spécial. Le diamètre du zenker est choisi en fonction de la taille de l'extension de l'insertion de la vanne. Le centrage de l'outil est fabriqué à l'aide de guides des mandrins de collie installés dans les trous sous les manches de la vanne. Cela garantit une concentricité élevée des surfaces traitées sous l'insertion de la selle et de la surface de centrage. De plus, l'utilisation de guides rigides vous permet de manipuler des trous sur la machine de forage vertical 2n135 et de récupérer la précision dimensionnelle et géométrique requise des surfaces traitées. Lorsque vous retirez la tête est installée dans un périphérique spécial.

Au début, les nids de valve sont préalablement assurés, puis sur 100 tr / min de la broche de la machine, alimentation manuelle pour une passe. Dans les nids de valve ainsi préparés, les selles sont pressées (Fig. 58 et 59) avec le mandrin. Dans ce cas, la culasse est préchauffée à une température de 80 ... 90 ° C, et la selle est refroidie en azote liquide jusqu'à -100 - ... 120 ° C. Le chauffage de chaleur est produit dans une baignoire pour le chauffage OM-1600 et refroidir avec un vaisseau de Dewar. Les anneaux doivent être pressés dans les têtes de la tête à la défaillance et sans raté (Fig. 60). Après avoir pressé, les selles en quatre points sont renforcées uniformément sur l'arc après 90 °. Ensuite, la culasse est installée sur le support OD-6685 pour traiter les champeurs sur les prises de soupape, les trous des manches de guidage sont déployés et le chanfrein des prises de valve. Les trous dans les manches sont déployés à 50 tr / min et fournissent 0,57 mm / sur une passe, le Xcé est produit à 200 tr / min de Zenker, l'alimentation de 0,57 mm / autour de plusieurs passes.

À la suite d'un traitement répété du plan des têtes de blocs de cylindre avec broyage ou meulage, la paroi inférieure de la tête devient plus mince et moins durable, donc pour ce groupe de pièces, la restauration des nids de la vanne avec pressage de la selle n'est pas assez sécurisé. Dans ce cas, les nids de valve du surfaçage de gaz doivent être restaurés. Si la tête, à l'exception des nids de vannes usées, il y a aussi des fissures, vous devez d'abord restaurer les sockets, puis prépare des fissures.

Lorsque vous travaillez sur le moteur à la suite des effets des charges mécaniques et thermiques dans le plan inférieur de la culasse, la tension interne signataire est accumulée, les valeurs et la nature de la distribution peuvent être très différentes. Les contraintes accumulées entraînent des têtes de blocage, et dans certains cas - à l'apparition de fissures. Si vous utilisez le soudage à l'électrodago froid, les bras avec des contraintes de soudage, pliant dans des zones séparées avec des résidus, ainsi que des assemblages (lors du serrage de la tête) et des travailleurs, entraîneront l'apparition de nouvelles fissures. Par conséquent, pour surfacer les nids, il est nécessaire d'appliquer une telle manière qui réduirait les contraintes résiduelles et ne conduirait pas à l'émergence de nouvelles. Cette méthode est la soudure chaude, fournissant des soudures de haute qualité avec une intensité minimale des pièces.

Avec soudage à chaud, la tête est préchauffée à une température de 600 ... 650 ° C et soudure à une température de pièce non inférieure à 500 ° C. La limite inférieure du chauffage est définie, sur la base des propriétés de la fonte, dont la plasticité dont la température tombe fortement, ce qui entraîne la survenue de contraintes de soudage. Avant de chauffer, les prises de valve sont soigneusement nettoyées.

Pour chauffer la tête, une four à chambre chauffante est utilisée avec des chauffants électriques ou autres. Il est conseillé d'appliquer le four électrique de la chambre H-60, dans lequel vous pouvez chauffer jusqu'à cinq têtes en même temps.

Une grande valeur est la vitesse de chauffage et de refroidissement des pièces. Le chauffage rapide de la culasse peut provoquer des contraintes supplémentaires.

À la fin du chauffage à l'ouverture du four, déplacez la table de soudage mobile et placez la tête dessus.

Le soudage est effectué par brûleur d'acétylane-oxygène GS-53 ou HS-O ("Moscou"), utilisant des conseils n ° 4 ou 5, en fonction des ressorts de fissures. Pour assurer la haute qualité du métal de soudure, il doit être utilisé bien formé, brûleur de flamme, pour lequel l'embout buccal de la torche de soudure doit être en bonne condition technique. Dans le soudage des fissures et le surfaçage des nids de valve, utilisez la partie réductrice de la flamme qui protège le métal de l'oxydation due à la teneur en hydrogène dans la flamme, le dioxyde de carbone et le monoxyde de carbone. Le noyau de la flamme dans le processus de surfaçage doit être de la surface de la pièce à une distance de 2 ... 3 mm. Soudage mène au chauffage continu uniforme du bain de soudage.

Les tiges en fonte de la marque A (Composition en%) sont utilisées comme une tige de tremblement: 3 ... 3.6C; 3 ... 2.5 SI; 0.5 ... 0.8 MP; P 0.5 ... 0.8; S0.08; 0.05 SG; 0.3 NI. Le diamètre de la tige - 8 ... 12mm (choisissez en fonction de la largeur de la découpe de la fissure). La surface des tiges doit être soigneusement nettoyée et dégraissée. En tant que flux, un sang calciné finement tiré ou son mélange à 50% avec une soda calcinée séchée est utilisé.

De bons résultats permettent également d'utiliser des flux FSH-1, ANP-1 et ANP-2.

À la fin du soudage, la tête du cylindre est placée dans le four pour éliminer les contraintes de soudage. La tête est chauffée à 680 ° C, puis refroidie, d'abord lentement (avec un four), jusqu'à 400 ° C, puis sous sable sec ou thermos, observant le mode selon le graphique. Les têtes entièrement refroidies sont nettoyées de la scories et de l'échelle et de guider le traitement mécanique. Premièrement, le plan de divorce sur le broyeur horizontal de type 6N82 avec un broyeur cylindrique de 180x x 125 mm ou sur le broyeur d'extrémité 6 m12p de 6 m12p avec des kents plug-in vk6 ou vk8.

Après le traitement mécanique de l'avion contrôler la qualité du soudage. Les places soudées doivent être propres, sans obus et inclusions de laitier. Le traitement de la mousse des nids de vannes produisit un zenker de la même manière à la tension de la tête décrite ci-dessus de la selle.

Déclencheur de la vanne. Avant de désassembler les têtes de cylindre, nettoyez-les de l'huile et du nagar et marquez les numéros de séquence des vannes aux extrémités des plaques afin de les installer lors de l'assemblage.

Sécher les vannes, la tête de cylindre sans buses, une bascule, les axes de la bascule et les vapeurs des axes à bascule, installez la surface de la cavité sur le poêle de manière à assurer l'arrêt des vannes. Dummage à effectuer avec l'aide du dispositif montré à la Fig. 84. À cette fin, vous visez le boulon de résistance 1 au trou sur le trou pour la fixation de l'axe de fixation, la plaque de pression 2 pour installer les ressorts de la vanne correspondante et appuyer sur le bouton 3 de l'appareil, appuyez sur les ressorts de la vanne. Enlevez la crucure et retirez toutes les parties du nœud de la vanne. De la même manière, toutes les autres vannes et retirent les ressorts des vannes et les pièces conjuguées avec elles sont systématiquement.

Tournez la culasse et retirez les vannes des manchons de guidage. Les vannes et les selles soigneusement nettoient de la saleté, de la nagar et des sédiments d'huile, rincent dans le kérosène ou une solution de détergents spéciale, séchés et inspectant pour déterminer le degré de réparation. Il est possible de restaurer l'étanchéité de la vanne de la vanne. Il n'est possible que dans la présence d'usure mineure et de petites coquilles sur l'embarcleur de travail et uniquement si la plaque et la tige ne sont pas fusionnées et qu'il n'y a pas de roupies locales sur les plaquettes de la valve et de la selle.

En présence de tels défauts, le meulage doit être précédé par des selles de broyage et des vannes ou en remplaçant des pièces défectueuses nouvelles.

Pour envelopper les vannes, utilisez une pâte de tirée spéciale préparée par un mélange minutieux de trois parties (en volume) de microfousse de carbure de silicium vert avec deux parties de l'huile moteur et une partie du carburant diesel. Avant utilisation, le mélange prioritaire est complètement mélangé, car, en l'absence de mélange mécanique de la micropurée, est capable de déposer.

Installez la culasse sur le poêle ou le périphérique spécial avec une surface antivolide. Appliquez une mince couche uniforme de la vanne, lubrifiez la borne de vanne avec de l'huile de moteur propre et réglez-la dans la tête du cylindre. Il est permis d'appliquer une pâte sur le chanfrein à la selle. Figure à effectuer avec les mouvements rotateurs de retour des vannes à l'aide d'un dispositif spécial ou d'une perceuse avec une aspiration. Appuyez sur la vanne avec un effort 20 ... 30 H (2 ... 3 kgf), tournez-le sur 1/3 tourne dans une direction, puis affaiblir la force, sur 1/4 tourne dans la direction opposée. Vous ne pouvez pas effectuer de légèreté avec des mouvements circulaires.

Soulevant périodiquement la vanne et ajouter une pâte au champeur, pour continuer l'enveloppe, comme indiqué ci-dessus, jusqu'à ce qu'un salon mat continu apparaisse sur le rabat et le châssis de selle. Les pauses de la ceinture mate et la présence de riz transversale sur elle n'est pas autorisée. Avec une démolition appropriée, une ceinture mate sur la table de la selle de la valve doit commencer par une base plus grande.

Après avoir terminé les vannes et la tête du cylindre rincer soigneusement avec le kérosène ou le détergent spécial et le sec.

Attention! La présence de résidus même mineurs de la pâte prioritaire de la vanne ou de la tête des cylindres peut entraîner la lampe et l'usure accélérée des doublures de cylindre et des anneaux de piston.

Les vannes, les ressorts et les pièces de fixation sont installés sur la tête du cylindre et les vannes de batteur à l'aide du dispositif (voir figure 84).

La qualité de la coche de la vérification de la vanne d'accouplement vérifie l'étanchéité en remplissant le kérosène ou le carburant diesel, versant alternativement dans les canaux d'entrée et de sortie. Les vannes bien ajustées ne doivent pas transmettre de kérosène ou de carburant diesel pendant une minute.

Admissible Vérification de la qualité du ticking avec un crayon. Pour ce faire, sur le chanfrein de la vanne pure avec un crayon graphite doux à appliquer à une étiquette d'espaces égaux de 10-15 gouttes, après quoi il insère doucement la vanne dans la selle et, en appuyant fortement sur la selle, allumez-la. 1/4 tourne. Avec des lingettes de bonne qualité, tous les tirets sur le chanfrein de travail de la vanne doivent être étiquetés. Avec des résultats insatisfaisants de la vérification de la qualité des lingettes, il faut continuer.