تعدادی از نیروگاه ها برای تغذیه شبکه های گرمایشی از آب رودخانه و لوله با pH پایین و سختی کم استفاده می کنند. پردازش اضافیآب رودخانه در یک کارخانه آب معمولاً منجر به کاهش pH، کاهش قلیاییت و افزایش محتوای دی اکسید کربن تهاجمی می شود. ظهور دی اکسید کربن تهاجمی نیز در طرح های اسیدی که برای سیستم های تامین حرارت بزرگ با تامین آب مستقیم استفاده می شود امکان پذیر است. آب گرم(2000-3000 تن در ساعت). نرم شدن آب بر اساس طرح کاتیونیزاسیون سدیم به دلیل حذف بازدارنده های خوردگی طبیعی - نمک های سختی، قدرت تهاجمی آن را افزایش می دهد.

با هوادهی ضعیف آب و افزایش احتمالی غلظت اکسیژن و دی اکسید کربن به دلیل عدم اقدامات حفاظتی اضافی در سیستم های تامین حرارت، خطوط لوله، مبدل های حرارتی، مخازن ذخیره سازی و سایر تجهیزات مستعد خوردگی داخلی هستند.

مشخص است که افزایش دما باعث توسعه فرآیندهای خوردگی می شود که هم با جذب اکسیژن و هم با آزاد شدن هیدروژن رخ می دهد. با افزایش دمای بالاتر از 40 درجه سانتیگراد، اشکال خوردگی اکسیژن و دی اکسید کربن به شدت افزایش می یابد.

نوع خاصی از خوردگی لجن در شرایط کم اکسیژن باقیمانده (در صورت رعایت استانداردهای PTE) و زمانی که مقدار اکسیدهای آهن از 400 میکروگرم بر دسی متر مکعب (بر حسب Fe) فراتر رود، رخ می دهد. این نوع خوردگی که قبلاً در عمل دیگ های بخار شناخته شده بود، در شرایط گرمایش نسبتا ضعیف و عدم وجود بارهای حرارتی کشف شد. در این مورد، محصولات خوردگی سست، که عمدتاً از اکسیدهای آهن هیدراته تشکیل شده‌اند، دپلاریزکننده‌های فعال فرآیند کاتدی هستند.

هنگام کار با تجهیزات گرمایشی، اغلب خوردگی شکاف مشاهده می شود، به عنوان مثال، تخریب انتخابی، خوردگی شدید فلز در یک شکاف (شکاف). یکی از ویژگی های فرآیندهایی که در شکاف های باریک رخ می دهند، کاهش غلظت اکسیژن در مقایسه با غلظت در حجم محلول و حذف آهسته محصولات واکنش خوردگی است. در نتیجه تجمع دومی ها و هیدرولیز آنها، کاهش pH محلول در شکاف امکان پذیر است.

هنگامی که یک شبکه گرمایش با منبع آب باز دائماً با آب هوادهی شده تغذیه می شود، امکان تشکیل فیستول از طریق خطوط لوله تنها در شرایط هیدرولیکی معمولی کاملاً حذف می شود، زمانی که فشار بیش از حد فشار اتمسفر به طور مداوم در تمام نقاط گرمایش حفظ شود. سیستم تامین

علل خوردگی حفره ای لوله های دیگ آب گرم و سایر تجهیزات به شرح زیر است: هوازدگی ضعیف آب آرایشی. مقدار pH پایین به دلیل وجود دی اکسید کربن تهاجمی (تا 10-15 mg/dm 3)؛ تجمع محصولات خوردگی اکسیژن آهن (Fe 2 O 3) بر روی سطوح انتقال حرارت. افزایش محتوای اکسیدهای آهن در آب شبکه به آلودگی سطوح گرمایش دیگ به رسوبات اکسید آهن کمک می کند.

تعدادی از محققین نقش مهمی را در وقوع خوردگی زیر لجنی فرآیند زنگ زدگی لوله‌های دیگ‌های آب گرم در زمان خرابی آن‌ها که اقدامات مناسبی برای جلوگیری از خوردگی سکون انجام نشده است، می‌دانند. کانون‌های خوردگی که تحت تأثیر هوای جوی بر روی سطوح مرطوب بویلرها ایجاد می‌شوند، در طول کار دیگ‌ها به کار خود ادامه می‌دهند.

سطوح گرمایش بخاری‌های هوای لوله‌ای و احیاکننده، اکونومایزرهای دمای پایین و همچنین دودکش‌های فلزی و دودکش هادر دمای فلز زیر نقطه شبنم گازهای دودکش. منبع خوردگی در دمای پایین انیدرید سولفوریک SO 3 است که بخار اسید سولفوریک را در گازهای دودکش تشکیل می دهد که در دمای نقطه شبنم گازهای دودکش متراکم می شود. چند هزارم درصد SO 3 در گازها برای ایجاد خوردگی فلز با سرعت بیش از 1 میلی متر در سال کافی است. خوردگی در دمای پایین با سازماندهی فرآیند احتراق با هوای اضافی کم و همچنین با استفاده از افزودنی های سوخت و افزایش مقاومت به خوردگی فلز کاهش می یابد.

صفحات احتراق درام و دیگهای بخار جریان مستقیم در معرض خوردگی با دمای بالا در حین احتراق قرار می گیرند. سوخت جامدسوپرهیترهای بخار و پایه‌های آن و همچنین صفحه‌نمایش قسمت تشعشع پایین دیگ‌های فشار فوق بحرانی هنگام سوزاندن نفت کوره سولفور.

خوردگی سطح داخلیلوله ها نتیجه تعامل با فلز لوله های گازهای اکسیژن و دی اکسید کربن) یا نمک (کلریدها و سولفات ها) موجود در آب دیگ است. که در دیگهای بخار مدرنفشار بخار فوق بحرانی، محتوای گازها و نمک‌های خورنده در نتیجه نمک‌زدایی عمیق آب خوراک و هوازدگی حرارتی ناچیز است و علت اصلی خوردگی برهم‌کنش فلز با آب و بخار است. خوردگی سطح داخلی لوله ها خود را با تشکیل پوک مارک ها، گودال ها، حفره ها و ترک ها نشان می دهد. سطح بیرونیلوله های آسیب دیده ممکن است هیچ تفاوتی با لوله های سالم نداشته باشند.

آسیب های ناشی از خوردگی داخلی لوله ها نیز شامل موارد زیر است:
خوردگی رکود اکسیژن، بر هر ناحیه از سطح داخلی لوله ها تأثیر می گذارد. مناطقی که شدیداً تحت تأثیر قرار گرفته اند، مناطقی هستند که با رسوبات محلول در آب پوشیده شده اند (لوله های سوپرهیترها و منطقه انتقال بویلرهای یک بار عبور).
خوردگی قلیایی زیر لجن لوله های دیگ بخار و صفحه، که تحت تأثیر قلیایی غلیظ به دلیل تبخیر آب در زیر یک لایه لجن رخ می دهد.
خستگی ناشی از خوردگی، به شکل ترک در لوله های دیگ و صفحه نمایش در نتیجه قرار گرفتن همزمان در یک محیط خورنده و تنش های حرارتی متناوب ظاهر می شود.

بر روی لوله ها به دلیل گرم شدن بیش از حد آنها در دمای بسیار بالاتر از آنچه طراحی شده است، رسوب ایجاد می شود. با توجه به افزایش بهره وری واحدهای دیگ بخار در اخیراموارد خرابی لوله های سوپرهیتر بخار به دلیل مقاومت ناکافی مقیاس در برابر گازهای دودکش بیشتر شده است. پوسته پوسته شدن شدید اغلب هنگام سوزاندن نفت کوره مشاهده می شود.

ساییدگی دیواره های لوله در نتیجه عملکرد ساینده ذغال سنگ و گرد و غبار شیل و خاکستر و همچنین فواره های بخار خروجی از لوله های مجاور آسیب دیده یا نازل های دمنده رخ می دهد. گاهی اوقات علت سایش و سفت شدن دیواره لوله ها، شلیکی است که برای تمیز کردن سطوح گرمایشی استفاده می شود. محل و درجه سایش لوله با بازرسی خارجی و اندازه گیری قطر آنها تعیین می شود. ضخامت واقعی دیواره لوله با ضخامت سنج اولتراسونیک اندازه گیری می شود.

تاب برداشتن صفحه نمایش و لوله های دیگ بخار و همچنین لوله ها و بخش های جداگانه پانل های دیواری قسمت تابشی دیگ های یکبار عبور زمانی رخ می دهد که لوله ها با کشش ناهموار نصب شوند، اتصالات لوله شکسته شود، آب نشت کند و به دلیل عدم وجود آزادی برای حرکات حرارتی آنها تاب برداشتن سیم‌پیچ‌ها و صفحه‌های سوپرهیتر عمدتاً به دلیل سوختن آویزها و بست‌ها، کشش بیش از حد و ناهموار مجاز در هنگام نصب یا تعویض عناصر منفرد رخ می‌دهد. تاب برداشتن کویل های اکونومایزر آب به دلیل فرسودگی و جابجایی تکیه گاه ها و آویزها رخ می دهد.

فیستول ها، برآمدگی ها، ترک ها و پارگی ها نیز می توانند در نتیجه موارد زیر ظاهر شوند: رسوبات در لوله های رسوب، محصولات خوردگی، مقیاس فرآیند، دانه های جوشکاری و سایر اجسام خارجی که گردش آب را کند می کند و به گرم شدن بیش از حد فلز لوله کمک می کند. ساچمه زنی؛ اختلاف بین پارامترهای درجه فولاد و بخار و دمای گاز؛ آسیب مکانیکی خارجی؛ نقض شرایط عملیاتی

این خوردگی اغلب از نظر اندازه و شدت قابل توجهتر و خطرناکتر از خوردگی بویلرها در حین کار است.

هنگامی که آب در سیستم ها باقی می ماند، بسته به دما و دسترسی هوای آن، انواع مختلفی از خوردگی در حالت سکون ممکن است رخ دهد. قبل از هر چیز باید توجه داشت که وجود آب در لوله های واحدها در زمان ذخیره به شدت نامطلوب است.

اگر آب به دلایلی در سیستم باقی بماند، در این صورت می توان خوردگی استاتیکی شدیدی را در بخار و به خصوص در فضای آب مخزن (عمدتا در امتداد خط آب) در دمای آب 60-70 درجه سانتی گراد مشاهده کرد. بنابراین، در عمل، علیرغم حالت های خاموش سیستم و کیفیت آب موجود در آنها، اغلب خوردگی زمان توقف با شدت های مختلف مشاهده می شود. دستگاه هایی با انباشت حرارتی قابل توجهی نسبت به دستگاه هایی با اندازه جعبه آتش نشانی و سطح گرمایش در معرض خوردگی شدیدتر هستند، زیرا آب دیگ در آنها سریعتر سرد می شود. دمای آن به زیر 60-70 درجه سانتیگراد می رسد.

در دمای آب بالاتر از 90-85 درجه سانتیگراد (مثلاً در هنگام خاموش شدن کوتاه مدت دستگاه)، خوردگی کلی کاهش می یابد و خوردگی فلز فضای بخار که در این حالت افزایش تراکم بخارات مشاهده می شود، ممکن است. از خوردگی فلز فضای آب فراتر رود. خوردگی سکون در فضای بخار در همه موارد یکنواخت تر از فضای آب دیگ است.

ایجاد خوردگی سکون با تجمع لجن بر روی سطوح دیگ که معمولاً رطوبت را حفظ می کند تا حد زیادی تسهیل می شود. در این رابطه، گودال‌های خوردگی قابل توجهی اغلب در واحدها و لوله‌ها در امتداد ژنراتیکس پایینی و در انتهای آنها، یعنی در مناطقی که بیشترین تجمع لجن را دارند، یافت می‌شود.

روش های نگهداری تجهیزات در ذخیره

برای نگهداری تجهیزات می توان از روش های زیر استفاده کرد:

الف) خشک کردن - حذف آب و رطوبت از سنگدانه ها.

ب) پر کردن آنها با محلول های سود سوزآور، فسفات، سیلیکات، نیتریت سدیم، هیدرازین.

ج) پر کردن سیستم تکنولوژیکینیتروژن.

روش نگهداری باید بسته به ماهیت و مدت زمان خرابی و همچنین نوع و ویژگی های طراحی تجهیزات انتخاب شود.

زمان توقف تجهیزات را می توان بر اساس مدت زمان به دو گروه تقسیم کرد: کوتاه مدت - حداکثر 3 روز و طولانی مدت - بیش از 3 روز.

دو نوع توقف کوتاه مدت وجود دارد:

الف) برنامه ریزی شده، مربوط به ذخیره شدن در تعطیلات آخر هفته به دلیل کاهش بار یا ذخیره در شب.

ب) اجباری - به دلیل خرابی لوله ها یا آسیب به سایر اجزای تجهیزات که حذف آنها نیاز به خاموش شدن طولانی تری ندارد.

بسته به هدف، خرابی طولانی مدت را می توان به گروه های زیر تقسیم کرد: الف) ذخیره سازی تجهیزات. ب) تعمیرات جاری؛ ج) تعمیرات اساسی

برای خرابی کوتاه‌مدت تجهیزات، استفاده از روش نگهداری با پر کردن آب هوادهی شده با حفظ فشار اضافی یا روش گاز (نیتروژن) ضروری است. اگر خاموشی اضطراری ضروری باشد، حفظ نیتروژن تنها روش قابل قبول است.

هنگامی که سیستم در حالت آماده به کار قرار می گیرد یا برای مدت طولانی بدون اجرا بیکار است تعمیر کارتوصیه می شود آن را با پر کردن محلول نیتریت یا سیلیکات سدیم حفظ کنید. در این موارد می توان از حفاظت از نیتروژن نیز استفاده کرد و مطمئن شد که اقداماتی برای ایجاد چگالی سیستم به منظور جلوگیری از مصرف بیش از حد گاز و عملکرد غیرمولد نیروگاه نیتروژن و همچنین ایجاد شرایط ایمن در هنگام سرویس تجهیزات انجام می شود.

روش های نگهداری با ایجاد فشار اضافی و پر کردن نیتروژن بدون توجه به ویژگی های طراحی سطوح گرمایش تجهیزات قابل استفاده است.

برای جلوگیری از خوردگی پارکینگ فلز در حین عمده و تعمیرات فعلیتنها روش‌های نگهداری قابل اجرا هستند که امکان ایجاد یک لایه محافظ روی سطح فلز را فراهم می‌کنند که حداقل 1-2 ماه پس از تخلیه محلول نگهدارنده، خواص خود را حفظ کند، زیرا تخلیه و کاهش فشار سیستم اجتناب‌ناپذیر است. مدت اعتبار فیلم محافظ روی سطح فلز پس از درمان با نیتریت سدیم می تواند به 3 ماه برسد.

روش‌های نگهداری با استفاده از محلول‌های آب و معرف عملاً برای محافظت از سوپرهیترهای میانی بویلر در برابر خوردگی سکون به دلیل مشکلات مربوط به پر کردن آنها و تمیز کردن بعدی غیرقابل قبول است.

روش های نگهداری دیگ های آب گرم و بخار فشار کمو همچنین سایر تجهیزات مدارهای فناورانه بسته تأمین گرما و آب، از بسیاری جهات با روش های مورد استفاده در حال حاضر برای جلوگیری از خوردگی زمان توقف در نیروگاه های حرارتی متفاوت است. در زیر روش های اصلی جلوگیری از خوردگی در حالت بیکار تجهیزات دستگاه های چنین سیستم های گردش خون را با در نظر گرفتن ویژگی های عملکرد آنها شرح می دهیم.

روش های ساده نگهداری

استفاده از این روش ها برای دیگ های کوچک توصیه می شود. آنها شامل حذف کامل آب از دیگهای بخار و قرار دادن ماده خشک کننده در آنها هستند: کلرید کلسیم کلسینه شده، آهک زنده، سیلیکاژل به میزان 1-2 کیلوگرم در هر متر مکعب حجم.

این روش نگهداری در دمای اتاق زیر و بالای صفر مناسب است. در اتاق هایی که گرم می شوند زمان زمستانیکی از روش های حفظ تماس قابل پیاده سازی است. این به پر کردن کل حجم داخلی واحد با یک محلول قلیایی (NaOH، Na 3 P0 4 و غیره) مربوط می شود، که از پایداری کامل فیلم محافظ روی سطح فلز حتی زمانی که مایع با اکسیژن اشباع شده است، اطمینان حاصل می کند.

به طور معمول، بسته به محتوای نمک های خنثی در آب منبع، از محلول های حاوی 1.5-2 تا 10 کیلوگرم در متر 3 NaOH یا 5-20 کیلوگرم در متر مکعب Na 3 P0 4 استفاده می شود. مقادیر کمتر برای میعانات اعمال می شود، مقادیر بالاتر برای آب حاوی حداکثر 3000 میلی گرم در لیتر نمک های خنثی اعمال می شود.

همچنین می توان از خوردگی با روش فشار بیش از حد جلوگیری کرد، که در آن فشار بخار در واحد متوقف شده به طور مداوم در سطح بالاتر حفظ می شود. فشار جو، و دمای آب بالای 100 درجه سانتیگراد باقی می ماند که از دسترسی عامل خورنده اصلی - اکسیژن جلوگیری می کند.

یک شرط مهم برای اثربخشی و کارایی هر روش حفاظتی، حداکثر سفتی ممکن اتصالات بخار آب است تا از کاهش بیش از حد سریع فشار، از دست دادن محلول محافظ (یا گاز) یا نفوذ رطوبت جلوگیری شود. علاوه بر این، در بسیاری از موارد، تمیز کردن اولیه سطوح از رسوبات مختلف (نمک، لجن، رسوب) مفید است.

هنگام اجرا به طرق مختلفبرای محافظت در برابر خوردگی پارکینگ، موارد زیر را باید در نظر داشت.

1. برای تمام انواع نگهداری، لازم است ابتدا رسوبات نمک های به راحتی محلول (به بالا مراجعه کنید) حذف (شستشو) شود تا از افزایش خوردگی پارکینگ در مناطق خاصی از واحد محافظت شده جلوگیری شود. انجام این اقدام در حین حفظ تماس الزامی است، در غیر این صورت خوردگی موضعی شدید امکان پذیر است.

2. به دلایل مشابه، حذف انواع رسوبات نامحلول (لجن، رسوب، اکسیدهای آهن) قبل از نگهداری طولانی مدت مطلوب است.

3. در صورت غیر قابل اطمینان بودن شیرها، لازم است تجهیزات پشتیبان را با استفاده از دوشاخه از واحدهای عامل جدا کنید.

نشت بخار و آب با حفاظت از تماس خطر کمتری دارد، اما با روش های حفاظت خشک و گاز غیرقابل قبول است.

انتخاب ماده خشک کن با در دسترس بودن نسبی معرف و مطلوبیت به دست آوردن بالاترین ظرفیت رطوبتی خاص تعیین می شود. بهترین ماده خشک کننده کلرید کلسیم دانه ای است. آهک سریعبه طور قابل توجهی بدتر از کلرید کلسیم است، نه تنها به دلیل ظرفیت رطوبت کمتر، بلکه به دلیل از دست دادن سریع فعالیت آن. آهک نه تنها رطوبت هوا، بلکه دی اکسید کربن را نیز جذب می کند، در نتیجه با لایه ای از کربنات کلسیم پوشانده می شود که از جذب بیشتر رطوبت جلوگیری می کند.

Hydro-X چیست:

Hydro-X نام روش و محلولی است که 70 سال پیش در دانمارک اختراع شد و تصفیه اصلاحی لازم آب را برای سیستم‌های گرمایش و دیگ‌های بخار اعم از آب گرم و بخار با فشار بخار کم (تا 40 atm) فراهم می‌کند. هنگام استفاده از روش Hydro-X، تنها یک محلول به آب در حال گردش اضافه می شود که در ساعت به مصرف کننده عرضه می شود. قوطی های پلاستیکییا بشکه هایی به شکل آماده برای استفاده. این به شرکت ها اجازه می دهد تا انبارهای خاصی برای معرف های شیمیایی، کارگاه های آماده سازی محلول های لازم و غیره نداشته باشند.

استفاده از Hydro-X حفظ مقدار pH مورد نیاز، تصفیه آب از اکسیژن و دی اکسید کربن آزاد، جلوگیری از ایجاد رسوب و در صورت وجود، تمیز کردن سطوح و همچنین محافظت در برابر خوردگی را تضمین می کند.

Hydro-X مایعی شفاف قهوه ای مایل به زرد، همگن، قلیایی قوی، با وزن مخصوص حدود 1.19 گرم بر سانتی متر در 20 درجه سانتی گراد است. ترکیب آن پایدار است و حتی در زمان نگهداری طولانی مدت، مایع یا رسوب جدا نمی شود، بنابراین قبل از استفاده نیازی به هم زدن نیست. مایع قابل اشتعال نیست.

از مزایای روش Hydro-X می توان به سادگی و کارایی تصفیه آب اشاره کرد.

هنگام کار با سیستم های گرمایش آب، از جمله مبدل های حرارتی، دیگ های آب گرم یا بخار، به عنوان یک قاعده، آنها با آب اضافی تغذیه می شوند. برای جلوگیری از ایجاد رسوب، تصفیه آب به منظور کاهش میزان لجن و املاح موجود در آب دیگ ضروری است. تصفیه آب را می توان به عنوان مثال از طریق استفاده از فیلترهای نرم کننده، نمک زدایی، اسمز معکوس و غیره انجام داد. هنگامی که سود سوزآور، تری سدیم فسفات و غیره به آب اضافه می شود، مشکل خوردگی و برای دیگ های بخار، آلودگی بخار نیز باقی می ماند.

کافی روش سادهجلوگیری از ایجاد رسوب و خوردگی، روش Hydro-X است که بر اساس آن به آب دیگ بخارمقدار کمی از محلول از قبل آماده شده حاوی 8 جزء آلی و معدنی. مزایای روش به شرح زیر است:

- محلول به شکل آماده برای استفاده در اختیار مصرف کننده قرار می گیرد.

- محلول به صورت دستی یا با استفاده از پمپ دوز به مقدار کم وارد آب می شود.

- هنگام استفاده از Hydro-X نیازی به استفاده از موارد دیگر نیست مواد شیمیایی;

- تقریباً 10 برابر کمتر از زمان استفاده، مواد فعال به آب دیگ عرضه می شود روش های سنتیتصفیه آب؛

Hydro-X حاوی اجزای سمی نیست. به غیر از سدیم هیدروکسید NaOH و تری سدیم فسفات Na3PO4، تمام مواد دیگر از گیاهان غیر سمی استخراج می شوند.

- هنگام استفاده در دیگ های بخارو اواپراتورها بخار تمیزی را فراهم کرده و از احتمال کف کردن جلوگیری می کنند.

ترکیب Hydro-X.

محلول حاوی هشت است مواد مختلفهم ارگانیک و هم غیر آلی مکانیسم اثر Hydro-X ماهیت پیچیده فیزیکی و شیمیایی دارد.

جهت تأثیر هر جزء تقریباً به شرح زیر است.

سدیم هیدروکسید NaOH به مقدار 225 گرم در لیتر باعث کاهش سختی آب و تنظیم مقدار pH، محافظت از لایه مگنتیت می شود. تری سدیم فسفات Na3PO4 به مقدار 2.25 گرم در لیتر - از تشکیل رسوب جلوگیری می کند و از سطح آهن محافظت می کند. هر شش ترکیب آلی در مجموع از 50 گرم در لیتر تجاوز نمی کنند و شامل لیگنین، تانن، نشاسته، گلیکول، آلژینات و مانورونات سدیم هستند. مقدار کل مواد پایه NaOH و Na3PO4 هنگام تصفیه آب Hydro-X بسیار کم است، تقریباً ده برابر کمتر از آنچه در تصفیه سنتی استفاده می شود، طبق اصل استوکیومتری.

اثر اجزای Hydro-X بیشتر فیزیکی است تا شیمیایی.

مکمل های ارگانیک اهداف زیر را انجام می دهند.

آلژینات سدیم و مانورونات همراه با برخی کاتالیزورها استفاده می شوند و باعث رسوب نمک های کلسیم و منیزیم می شوند. تانن ها اکسیژن را جذب می کنند و لایه ای از آهن ایجاد می کنند که از خوردگی محافظت می کند. لیگنین مانند تانن عمل می کند و همچنین به حذف رسوب موجود کمک می کند. نشاسته تشکیل لجن می کند و گلیکول از تشکیل کف و حباب قطرات رطوبت جلوگیری می کند. ترکیبات معدنی به طور ضعیفی از آنچه برای عملکرد مؤثر مواد آلی لازم است حمایت می کنند. محیط قلیاییبه عنوان شاخص غلظت Hydro-X عمل می کند.

اصل عملیات Hydro-X.

اجزای آلی نقش تعیین کننده ای در عملکرد Hydro-X دارند. اگرچه آنها در مقادیر کم وجود دارند، به دلیل پراکندگی عمیق سطح واکنش فعال آنها بسیار بزرگ است. وزن مولکولی اجزای آلی Hydro-X قابل توجه است که اثر فیزیکی جذب مولکول های آلاینده آب را فراهم می کند. این مرحله از تصفیه آب بدون واکنش های شیمیایی انجام می شود. جذب مولکول های آلاینده خنثی است. این به شما امکان می دهد تمام مولکول هایی مانند مولکول هایی که سختی ایجاد می کنند و همچنین نمک های آهن، کلریدها، نمک های اسید سیلیسیک و غیره را جمع آوری کنید. همه آلاینده های آب در لجن رسوب می کنند که متحرک، بی شکل است و به هم نمی چسبد. این امر از امکان تشکیل رسوب بر روی سطوح گرمایشی جلوگیری می کند که مزیت قابل توجه روش Hydro-X است.

مولکول های خنثی Hydro-X یون های مثبت و منفی (آنیون ها و کاتیون ها) را جذب می کنند که به نوبه خود یکدیگر را خنثی می کنند. خنثی سازی یون ها به طور مستقیم بر کاهش خوردگی الکتروشیمیایی تأثیر می گذارد، زیرا این نوع خوردگی با پتانسیل های الکتریکی متفاوتی همراه است.

Hydro-X در برابر گازهای خورنده - اکسیژن و دی اکسید کربن آزاد موثر است. غلظت Hydro-X 10 ppm برای جلوگیری از این نوع خوردگی، صرف نظر از دمای محیط، کاملاً کافی است.

سود سوزآور ممکن است باعث شکنندگی سوزان شود. استفاده از Hydro-X مقدار هیدروکسیدهای آزاد را کاهش می دهد و به طور قابل توجهی خطر شکنندگی سوزاننده فولاد را کاهش می دهد.

بدون توقف سیستم برای فلاشینگ، فرآیند Hydro-X به شما اجازه می دهد تا رسوب قدیمی موجود را حذف کنید. این به دلیل وجود مولکول های لیگنین رخ می دهد. این مولکول ها به منافذ رسوب دیگ نفوذ کرده و آن را از بین می برند. اگرچه هنوز باید توجه داشت که اگر دیگ بسیار کثیف باشد، انجام آن از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر است. شستشوی شیمیاییو سپس از Hydro-X برای جلوگیری از رسوب استفاده کنید که باعث کاهش مصرف آن می شود.

لجن حاصل در لجن گیرها جمع آوری شده و با دمیدن دوره ای از آنها خارج می شود. از فیلترها (گل جمع کن) می توان به عنوان لجن گیر استفاده کرد که بخشی از آب برگشتی به دیگ از آن عبور می کند.

مهم است که لجن ایجاد شده تحت اثر Hydro-X در صورت امکان با باد کردن روزانه دیگ حذف شود. میزان دمیدن بستگی به سختی آب و نوع شرکت دارد. در دوره اولیه، زمانی که سطوح از لجن موجود پاک می شود و مقدار قابل توجهی آلاینده در آب وجود دارد، دمش باید بیشتر باشد. پاکسازی با باز کردن کامل دریچه پاکسازی به مدت 15-20 ثانیه در روز و با مقدار زیادی آب خام، 3-4 بار در روز انجام می شود.

Hydro-X را می توان در سیستم های گرمایش، در سیستم های گرمایش متمرکز، برای دیگ های بخار کم فشار (تا 3.9 مگاپاسکال) استفاده کرد. هیچ معرف دیگری به جز سولفیت سدیم و سودا نباید همزمان با Hydro-X استفاده شود. ناگفته نماند که معرف های آب آرایشی در این دسته قرار نمی گیرند.

در چند ماه اول بهره برداری، مصرف معرف باید اندکی افزایش یابد تا مقیاس موجود در سیستم از بین برود. اگر نگرانی وجود دارد که سوپرهیتر دیگ به رسوبات نمک آلوده شده است، باید با روش های دیگر تمیز شود.

در حضور سیستم خارجیتصفیه آب باید انتخاب شود حالت بهینهبهره برداری از Hydro-X، که صرفه جویی کلی را تضمین می کند.

مصرف بیش از حد Hydro-X بر قابلیت اطمینان عملکرد دیگ یا کیفیت بخار دیگ های بخار تأثیر منفی نمی گذارد و فقط منجر به افزایش مصرف خود معرف می شود.

دیگ بخار

آب خام به عنوان آب اضافی استفاده می شود.

دوز ثابت: 0.2 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب اضافی و 0.04 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب میعانات.

آب نرم شده به عنوان آب آرایشی استفاده می شود.

دوز اولیه: 1 لیتر Hydro-X به ازای هر متر مکعب آب در دیگ.

دوز ثابت: 0.04 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب و میعانات اضافی.

مقدار مصرف برای رسوب زدایی دیگ: Hydro-X به مقدار 50 درصد بیشتر از دوز ثابت مصرف می شود.

سیستم های گرمایشی

آب خام به عنوان آب آرایشی استفاده می شود.

دوز اولیه: 1 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب.

دوز ثابت: 1 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب آرایشی.

آب نرم شده به عنوان آب آرایشی استفاده می شود.

دوز اولیه: 0.5 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب.

دوز ثابت: 0.5 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب آرایشی.

در عمل، دوز اضافی بر اساس نتایج آزمایش‌های pH و سختی است.

اندازه گیری و کنترل

دوز معمولی Hydro-X در روز تقریباً 200-400 میلی لیتر در هر تن آب آرایشی با سختی متوسط ​​350 mcEq/dm3 محاسبه شده به عنوان CaCO3 به اضافه 40 میلی لیتر در هر تن آب برگشتی است. البته این ارقام تقریبی هستند و با نظارت بر کیفیت آب می توان دوز دقیق تری را تعیین کرد. همانطور که اشاره شد، مصرف بیش از حد ضرری ندارد، اما دوز صحیحباعث صرفه جویی در هزینه خواهد شد. برای عملکرد عادی، سختی (محاسبه شده به عنوان CaCO3)، غلظت کل ناخالصی های یونی، هدایت الکتریکی خاص، قلیاییت سوزاننده و غلظت یون هیدروژن (pH) آب بررسی می شود. Hydro-X به دلیل سادگی و طیف گسترده ای از قابلیت اطمینان، می تواند هم در دوز دستی و هم در حالت خودکار استفاده شود. در صورت تمایل، مصرف کننده می تواند یک سیستم نظارت و کنترل کامپیوتری برای فرآیند سفارش دهد.

حوادث دیگ بخار مرتبط با نقض رژیم آب، خوردگی و فرسایش فلز

رژیم آب معمولی یکی از مهمترین شرایطقابلیت اطمینان و کارایی عملیات دیگ بخار. استفاده از آب با سختی افزایش یافته برای تغذیه بویلرها منجر به تشکیل رسوب، مصرف بیش از حد سوخت و افزایش هزینه برای تعمیر و تمیز کردن دیگ ها می شود. مشخص است که تشکیل رسوب می تواند منجر به خرابی دیگ بخار به دلیل فرسودگی سطوح گرمایش شود. بنابراین، رژیم صحیح آب در دیگ بخار نه تنها از نظر افزایش راندمان نصب دیگ بخار، بلکه به عنوان مهمترین آن باید در نظر گرفته شود. اقدام پیشگیرانهبرای مبارزه با حوادث

در حال حاضر کارخانه های دیگ بخار شرکت های صنعتیمجهز به دستگاه های تصفیه آب، بنابراین شرایط عملکرد آنها بهبود یافته و تعداد حوادث ناشی از تشکیل رسوب و خوردگی به میزان قابل توجهی کاهش یافته است.

با این حال، در برخی از شرکت ها، دولت، با انجام رسمی الزامات قوانین بازرسی بویلر برای تجهیز دیگ های بخار به واحدهای تصفیه آب، شرایط عملیاتی عادی را برای این تاسیسات فراهم نمی کند، کیفیت آب تغذیه و وضعیت آب را کنترل نمی کند. سطوح گرمایش دیگ بخار، اجازه می دهد تا بویلرها با رسوب و لجن آلوده شوند. در اینجا چند نمونه از خرابی دیگ بخار به این دلایل آورده شده است.

1. در دیگ بخار کارخانه پیش ساخته سازه های بتن مسلحبه دلیل نقض رژیم آب در دیگ بخار DKVR-6، 5-13، سه لوله صفحه پاره شد، برخی از لوله های صفحه تغییر شکل دادند و روی بسیاری از لوله ها فرورفتگی ایجاد شد.

اتاق دیگ بخار دارای تصفیه آب تبادل کاتیونی سدیم و هواگیر دو مرحله ای است، اما به عملکرد عادی تجهیزات تصفیه آب توجه لازم صورت نگرفت. بازسازی فیلترهای تبادل کاتیونی در انجام نشد توسط دستورالعمل ایجاد شده استزمان و کیفیت خوراک و آب دیگ بخار به ندرت بررسی شد و زمان تصفیه دوره ای دیگ مشاهده نشد. آب موجود در هواگیر به دمای مورد نیاز گرم نمی شد و بنابراین اکسیژن زدایی آب عملاً اتفاق نمی افتاد.

همچنین مشخص شد که آب خام اغلب بدون رعایت الزامات "قوانین ساخت و ساز و ساخت و ساز" به دیگ بخار عرضه می شود. عملیات ایمندیگ های بخار و آب گرم» که بر اساس آن دستگاه های خاموش کننده روی خط آب خام باید در حالت بسته آب بندی شوند و هر مورد تامین شود. آب خامباید در گزارش تصفیه آب ثبت شود. از ورودی های جداگانه در گزارش تصفیه آب مشخص است که سختی آب تغذیه به 2 میلی اکی والان بر کیلوگرم یا بیشتر رسیده است، در حالی که مقدار مجاز طبق استانداردهای بازرسی دیگ بخار 02/0 میلی اکی والان بر کیلوگرم است. اغلب موارد زیر در لاگ انجام می شد: "آب کثیف، سخت است" بدون نشان دادن نتایج تجزیه و تحلیل شیمیاییاب.

هنگام بازرسی دیگ بخار پس از خاموش شدن، رسوباتی به ضخامت 5 میلی متر بر روی سطوح داخلی لوله های صفحه نمایش یافت شد که تقریباً به طور کامل با رسوب و لجن مسدود شده بودند. در سطح داخلی درام در قسمت پایین، ضخامت رسوبات به 3 میلی متر می رسد، قسمت جلویی درام تا یک سوم ارتفاع آن با لجن پر می شود.

در 11 ماه قبل از این حادثه، آسیب های مشابه (ترک، فرورفتگی، تغییر شکل) در 13 لوله صفحه دیگ شناسایی شده بود. لوله های معیوبجایگزین شدند، اما اداره شرکت، با نقض "دستورالعمل برای بررسی حوادث منجر به حوادث در شرکت ها و تاسیسات تحت کنترل اداره نظارت فنی دولتی اتحاد جماهیر شوروی"، این مورد را بررسی نکرد و اقداماتی را انجام نداد. بهبود شرایط کار دیگ ها.

2. در قطار برق، آب خام برای تغذیه دیگ بخار محافظ لوله آب تک درام با ظرفیت 10 تن در ساعت و فشار عملیاتی 41 کیلوگرم بر سانتی متر مربع به روش تبادل کاتیونی تصفیه شد. به دلیل عملکرد نامطلوب فیلتر کاتیونی و زباله، سختی باقیمانده آب نرم شده به

0.7 mEq/kg به جای 0.01 mEq/kg پیش بینی شده توسط پروژه. دیگ بخار به طور منظم باد نمی شد. هنگام توقف برای تعمیر، درام دیگ بخار و کلکتورهای صفحه باز یا بازرسی نشدند. به دلیل رسوبات رسوبات، یک لوله پاره شد و یک آتش نشان در اثر بخار سوخت و سوخت در حال سوختن از جعبه آتش خارج شد.

در صورتی که درب احتراق دیگ با قفل بسته شده بود، حادثه نمی توانست اتفاق بیفتد، همانطور که قوانین برای عملکرد ایمن دیگ ها لازم است.

3. در کارخانه سیمان، دیگ بخار آب تک درام تازه نصب شده با ظرفیت 35 تن در ساعت و فشار کاری 43 کیلوگرم بر سانتی متر مربع بدون تصفیه آب شیمیایی به بهره برداری رسید که نصب آن انجام نشده بود. تا آن زمان تکمیل شده است. به مدت یک ماه، دیگ با آب تصفیه نشده تغذیه شد. آب بیش از دو ماه بود که هواگیری نمی شد، زیرا خط بخار به هواگیر متصل نبود.

نقض رژیم آب حتی پس از... تجهیزات پیش تولید به بهره برداری رسید. دیگ بخار اغلب با آب خام تغذیه می شد. رژیم پاکسازی دنبال نشد. آزمایشگاه شیمیایی کیفیت آب خوراک را کنترل نکرد، زیرا به معرف های لازم مجهز نبود.

به دلیل شرایط نامناسب آب، رسوبات روی سطوح داخلی لوله های صفحه به ضخامت 8 میلی متر رسید. در نتیجه، برآمدگی های ایجاد شده روی 36 لوله صفحه نمایش، تغییر شکل داده و دیواره های درام در داخل خورده شده است.

4. در کارخانه محصولات بتن مسلح، دیگ بخار سیستم شوخوف-برلین با آب تصفیه شده الکترومغناطیسی تغذیه می شد. مشخص است که با این روش تصفیه آب باید از حذف به موقع و موثر لجن از دیگ اطمینان حاصل شود.

با این حال، در طول عملیات دیگ این شرایط برآورده نشد. دیگ بخار مرتباً تصفیه نمی شد و برنامه خاموشی دیگ برای شستشو و تمیز کردن رعایت نمی شد.

در نتیجه مقدار زیادی لجن در داخل دیگ انباشته می شود. قسمت پشتی لوله ها در 70-80٪ سطح مقطع با لجن مسدود شده بود، تله گل - در 70٪ حجم، ضخامت مقیاس روی سطوح گرمایش به 4 میلی متر رسید. این امر منجر به گرم شدن بیش از حد و تغییر شکل لوله های جوش، لوله های لوله و سر بخش های لوله ای شد.

هنگام انتخاب یک روش الکترومغناطیسی برای پردازش ید در در این موردکیفیت آب خوراک را در نظر نگرفت و ویژگی های طراحیدیگ بخار، در حالی که هیچ اقدامی برای سازماندهی یک رژیم دمیدن معمولی انجام نشد، که منجر به تجمع لجن و رسوبات مقیاس قابل توجهی در دیگ بخار شد.

5. مسائل سازماندهی یک رژیم منطقی آب برای اطمینان از عملکرد قابل اعتماد و اقتصادی بویلرها در نیروگاه های حرارتی اهمیت استثنایی یافته است.

تشکیل رسوبات بر روی سطوح گرمایش واحدهای دیگ بخار در نتیجه فرآیندهای فیزیکوشیمیایی پیچیده ای رخ می دهد که در آن نه تنها رسوب سازها، بلکه اکسیدهای فلزی و ترکیبات به راحتی محلول نیز دخالت دارند. دیالیز رسوبات نشان می دهد که همراه با نمک های رسوب ساز حاوی مقدار قابل توجهی اکسید آهن هستند که محصول فرآیندهای خوردگی هستند.

طی سال های گذشته کشور ما در سازماندهی رژیم منطقی آب دیگ بخار نیروگاه های حرارتی و کنترل شیمیایی آب و بخار و همچنین در معرفی فلزات مقاوم در برابر خوردگی و پوشش های محافظ به موفقیت های چشمگیری دست یافته است.

کاربرد وسایل مدرنتصفیه آب امکان افزایش چشمگیر قابلیت اطمینان و مقرون به صرفه بودن تجهیزات انرژی عملیاتی را فراهم کرده است.

با این حال، در برخی از نیروگاه های حرارتی، نقض رژیم آب همچنان مجاز است.

در خرداد 1355 به همین دلیل در نیروگاه حرارتی کارخانه خمیر و کاغذ، یک دیگ بخار نوع BKZ-220-100 f با ظرفیت بخار 220 تن در ساعت با پارامتر بخار 100 کیلوگرم بر ساعت رخ داد. سانتی متر مربع و 540 درجه سانتی گراد، تولید شده در کارخانه دیگ بخار بارناول در سال 1964 دیگ تک درام با گردش طبیعی، ساخته شده بر اساس طرح U شکل. محفظه احتراق منشوری کاملاً توسط لوله هایی با قطر خارجی 60 میلی متر که گام آن 64 میلی متر است محافظت می شود. قسمت پایینی سطح صفحه یک قیف به اصطلاح سرد را تشکیل می دهد که در امتداد شیب های آن ذرات سرباره به شکل جامد به سمت قفسه سینه سرباره می روند. طرح تبخیر دو مرحله ای است که بخار با آب تغذیه شسته می شود. مرحله اول تبخیر مستقیماً در درام دیگ گنجانده شده است، مرحله دوم سیکلون های جداسازی بخار از راه دور است که در مدار گردش بلوک های صفحه نمایش سمت وسط قرار دارند.

دیگ بخار با مخلوطی از آب تصفیه شده شیمیایی (60٪) و میعانات حاصل از توربین ها و مغازه های تولید (40٪) تغذیه می شود. آب برای تغذیه دیگ بر اساس طرح زیر پردازش می شود: سنگ آهک - انعقاد - سیلیکون زدایی منیزیم در

شفاف کننده ها - کاتیونیزه شدن دو مرحله ای.

دیگ بخار بر روی زغال سنگ از ذخایر اینتا با نقطه ذوب خاکستر نسبتا پایین کار می کند. نفت کوره به عنوان سوخت شروع استفاده می شود. قبل از حادثه، دیگ به مدت 73300 ساعت کار می کرد.

در روز حادثه دیگ در ساعت 00:45 روشن شد و تا ساعت 14:00 بدون انحراف از حالت عادی کار کرد. مصرف بخار 145-180 تن در ساعت، دمای بخار فوق گرم -520-535 درجه سانتی گراد بود.

در ساعت 14:10، 11 لوله از صفحه جلویی در منطقه قیف سرد در ارتفاع 3.7 متری با تخریب نسبی پاره شد.

پوشش. اعتقاد بر این است که ابتدا یک یا دو لوله آب پاره شده و سپس لوله های دیگر پاره می شود. سطح آب به شدت کاهش یافت و دیگ با حفاظت خودکار متوقف شد.

بازرسی نشان داد که قسمت های شیبدار لوله های قیف سرد در خارج از خم ها از بین رفته است، در حالی که دو لوله از اولین کلکتور فرونتال پایین و 9 لوله از دومی کنده شده است. پارگی شکننده است. طول بخش های پاره شده لوله ها از یک تا سه متر متغیر است. در سطح داخلی لوله های آسیب دیده و همچنین نمونه های برش خورده از لوله های سالم، رسوبات سست تا ضخامت 2.5 میلی متر و همچنین یافت شد. عدد بزرگگودال ها تا عمق 2 میلی متر در زنجیره ای به عرض 10 میلی متر در امتداد دو ژنراتیکس در امتداد مرز گرمایش لوله قرار دارند. در مکان های آسیب خوردگی بود که فلز از بین رفت.

در بررسی این حادثه مشخص شد که قبلاً در حین کار دیگ بخار پارگی لوله های صفحه وجود داشته است. به عنوان مثال، دو ماه قبل از حادثه، یک لوله صفحه نمایش جلو در ارتفاع 6.0 متری پاره شد لوله ها در نتیجه آسیب خوردگی فلز بوده است.

طبق برنامه مصوب، دیگ باید در آن متوقف می شد بازسازی اساسیدر سه ماهه سوم سال 1976. در دوره تعمیر، قرار بود لوله های صفحه جلویی در ناحیه قیف سرد تعویض شود. اما دیگ برای تعمیر متوقف نشد و لوله ها تعویض نشدند.

آسیب خوردگی به فلز نتیجه نقض رژیم آب بود که برای مدت طولانی در طول عملیات دیگ های بخار نیروگاه حرارتی مجاز بود. دیگ‌ها با آب با محتوای بالای آهن، مس و اکسیژن تغذیه می‌شدند. مطالب عمومیاملاح در آب خوراک به طور قابل توجهی بیش از حد استانداردهای قابل قبولکه در نتیجه حتی در مدارهای مرحله اول تبخیر، میزان نمک به 800 میلی گرم بر کیلوگرم رسید. میعانات صنعتی با محتوای آهن 400-600 میلی گرم بر کیلوگرم که برای تغذیه بویلرها استفاده می شود، خالص سازی نشدند. به همین دلیل و همچنین به دلیل عدم وجود حفاظت ضد خوردگی کافی از تجهیزات تصفیه آب (حفاظت تا حدی انجام شد)، رسوبات قابل توجهی در سطوح داخلی لوله ها (تا 1000 گرم در متر مربع) وجود داشت که عمدتاً شامل از ترکیبات آهن آمیناسیون و هیدرازن کردن آب خوراک تنها اندکی قبل از حادثه معرفی شد. قبل از راه اندازی و شستشوی اسیدی عملیاتی بویلرها انجام نشد.

سایر موارد نقض قوانین نیز در بروز این حادثه نقش داشته است. عملیات فنیدیگهای بخار در نیروگاه‌های حرارتی، دیگ‌ها اغلب روشن می‌شوند و بیشترین تعداد کیندلینگ در دیگ بخار اتفاق افتاده است. دیگ ها مجهز به دستگاه هایی برای گرمایش بخار هستند، اما برای کیندلینگ از آنها استفاده نمی شد. در حین کیندلینگ، حرکات جمع کننده های صفحه کنترل نمی شد.

برای روشن شدن ماهیت فرآیند خوردگی و تعیین دلایل تشکیل گودال ها عمدتاً در دو پانل اول صفحه جلویی و محل این گودال ها به صورت زنجیر، مواد بررسی حادثه به CKTI ارسال شد. . هنگام بررسی این مطالب، توجه به این نکته جلب شد که

دیگهای بخار با بارهای به شدت متغیر کار می کردند و کاهش قابل توجهی در خروجی بخار مجاز بود (تا 90 تن در ساعت) که می تواند منجر به اختلال در گردش محلی شود. دیگ ها به روش زیر گرم می شدند: در ابتدای کیندلینگ دو نازل که در مقابل (مورب) قرار داشتند روشن می شدند. این روش منجر به کندی روند گردش طبیعی در پانل های صفحه اول و دوم جلویی شد. در این غربال ها است که کانون اصلی ضایعات اولسراتیو پیدا می شود. نیتریت‌ها گاهی در آب خوراک ظاهر می‌شوند که غلظت آن کنترل نمی‌شود.

تجزیه و تحلیل مواد حادثه، با در نظر گرفتن کاستی های ذکر شده، دلیلی بر این باور است که تشکیل زنجیره های زخم در ژنراتیکس های جانبی سطوح داخلی لوله های صفحه جلویی در شیب قیف سرد، نتیجه یک فرآیند طولانی مدت خوردگی الکتروشیمیایی زیر لجن. دپلاریز کننده های این فرآیند نیتریت ها و اکسیژن محلول در آب بودند.

ظاهراً چیدمان چاله ها به صورت زنجیره ای نتیجه کار دیگ بخار در حین کیندلینگ با روند ناپایدار گردش طبیعی است. در طول دوره شروع گردش در ژنراتیکس فوقانیدر امتداد لوله‌های شیبدار یک قیف سرد، حباب‌های منفذی به صورت دوره‌ای تشکیل می‌شوند که از طریق وقوع فرآیندهای الکتروشیمیایی در منطقه جداسازی فاز موقت، باعث اثر ضربان‌های حرارتی موضعی در فلز می‌شوند. این مکان ها بودند که به کانون تشکیل زنجیره های زخم تبدیل شدند. تشکیل غالب حفره در دو پانل اول صفحه جلویی نتیجه شرایط کیندلینگ نامناسب بود.

6. در TIC WB، در حین کار دیگ PK-YUSH-2 با ظرفیت تولید بخار 230 تن در ساعت با پارامترهای بخار 100 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و 540 درجه سانتی گراد، بخار در خروجی از تازه مشاهده شد. منیفولد جمع آوری بخار به شیر ایمنی اصلی. خروجی با جوش به یک سه راهی ریخته گری جوش داده شده در منیفولد پیش ساخته متصل می شود.

دیگ بخار اضطراری متوقف شد. در بازرسی، یک ترک حلقوی در قسمت پایین لوله (168X13 میلی متر) قسمت افقی خم در مجاورت محلی که خم به سه راهی ریخته گری متصل می شود، کشف شد. طول ترک در سطح خارجی 70 میلی متر و در سطح داخلی 110 میلی متر است. در سطح داخلی لوله در محل آسیب آن، تعداد زیادی گودال خوردگی و ترک های فردی که به موازات لوله اصلی قرار دارند، آشکار شد.

تجزیه و تحلیل متالوگرافی نشان داد که ترک ها از چاله های لایه فلزی کربن زدایی شده شروع می شوند و سپس به صورت ترانس کریستالی در جهت عمود بر سطح لوله ایجاد می شوند. ریزساختار فلز لوله دانه های فریت و زنجیره های نازک پرلیت در امتداد مرزهای دانه است. با توجه به مقیاس ارائه شده به عنوان پیوست به MRTU 14-4-21-67، ریزساختار را می توان با نمره 8 ارزیابی کرد.

ترکیب شیمیایی فلز لوله آسیب دیدهمربوط به فولاد 12Х1МФ است. خواص مکانیکی الزامات را برآورده می کند مشخصات فنیتدارکات. قطر لوله در ناحیه آسیب دیده از تحمل مثبت تجاوز نمی کند.

خروجی افقی به شیر اطمینان با یک سیستم چفت و بست غیرقابل تنظیم را می توان به عنوان یک تیر کنسولی در نظر گرفت که به یک سه راهی که به طور محکم در منیفولد ثابت شده است، با حداکثر تنش خمشی در نقطه آب بندی، یعنی در ناحیه ای که لوله آسیب دیده است، در نظر گرفته شود. با غیبت

زهکشی در خروجی و وجود شیب متقابل، به دلیل خم شدن الاستیک در ناحیه از شیر اطمینان تا منیفولد جمع آوری بخار تازه، در قسمت پایین لوله در مقابل سه راهی ممکن است تجمع دائمی یک مقدار کمی از میعانات، غنی شده با اکسیژن در هنگام خاموش شدن، حفظ و راه اندازی دیگ بخار از هوا. در این شرایط، فرسایش خورنده فلز رخ می دهد و اثر ترکیبی میعانات و تنش های کششی روی فلز باعث ایجاد ترک خوردگی آن می شود. در حین کار، ترک‌های خوردگی خستگی در مکان‌های حفره‌های خوردگی و ترک‌های کم عمق در نتیجه تأثیرات محیطی تهاجمی و تنش‌های متناوب در فلز ایجاد می‌شوند که ظاهراً در این مورد اتفاق افتاده است.

برای جلوگیری از تجمع میعانات، گردش بخار معکوس در خروجی نصب شد. برای انجام این کار، لوله خروجی مستقیماً در جلوی شیر اطمینان اصلی توسط یک خط گرمایش (لوله هایی با قطر 10 میلی متر) به محفظه میانی سوپرهیتر متصل شد که از طریق آن بخار در دمای 430 درجه سانتی گراد تامین می شود. با اختلاف کمی در فشار اضافی (تا 4 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع)، جریان بخار مداوم تضمین می‌شود و دمای محیط در خروجی حداقل 400 درجه سانتی‌گراد حفظ می‌شود. بازسازی خروجی بر روی تمام دیگ‌های بخار انجام شد. PK-YUSH-2 CHPP.

به منظور جلوگیری از آسیب رسیدن به خروجی شیرهای اطمینان اصلی در بویلرهای PK-YUSH-2 و موارد مشابه، توصیه می شود:

سونوگرافی نیم محیط های پایینی لوله های انشعاب را در مکان هایی که به سه راهی ها جوش داده شده اند بررسی کنید.

بررسی کنید که آیا شیب های مورد نیاز مشاهده شده است یا خیر و در صورت لزوم، با در نظر گرفتن وضعیت واقعی خطوط لوله بخار (وزن عایق، وزن واقعی لوله ها، بازسازی های قبلی) سیستم های اتصال خطوط لوله بخار را به شیرهای ایمنی اصلی تنظیم کنید.

گردش بخار معکوس را در خروجی های شیرهای ایمنی اصلی ایجاد کنید. طراحی و قطر داخلی خط لوله بخار گرمایش در هر مورد باید با سازنده تجهیزات توافق شود.

همه به بن بست خم می شود سوپاپ های اطمینانبا دقت عایق کاری کنید

(از اطلاعات سریع از STSNTI ORGRES - 1975)