مهمترین خواص ملات هایی که در حین ساخت ساختمان ها و سازه ها تحت کنترل اجباری هستند، کارایی مخلوط ملات، چگالی و مقاومت ملات سخت شده است که شاخص های آن بر اساس روش های تعیین شده توسط GOST 5802- تعیین می شود. 86. قوانین تهیه و استفاده از ملات ها مطابق با خواص آنها توسط CH 290-74 تنظیم می شود.

بر اساس قدرت، محلول ها به درجه ها تقسیم می شوند. در جدول 12.1 نام های یکپارچه این مارک ها و مربوط به آنها را ارائه می دهد حداقل مقادیرمقاومت فشاری در سن 28 روزگی.

جدول 12.1

الزامات مقاومت برای درجه های ملات

نام تجاری ملات بر اساس نتایج آزمایش تراکم یک سری نمونه استاندارد (مکعب با یک طرف) تعیین می شود. الف= 70.7 میلی متر یا نیمه های منشور با ابعاد 40 x 40 x 160 میلی متر که پس از آزمایش خمش به دست می آید، سخت شدن به مدت 28 روز در دمای 3 ± 20 درجه سانتی گراد. ساخت، نگهداری و آزمایش نمونه ها مطابق با آن انجام می شود. با دستورالعمل GOST (p 0.12.3). اگر سن و دمای سخت شدن آنها با الزامات استاندارد متفاوت باشد، برای تعیین عیار سیمان و ملات مخلوط، نتایج آزمایش مطابق جدول به شرایط عادی آورده می شود. 12.2.

جدول 12.2

مقادیر تقریبی مقاومت نسبی سیمان و ملات مخلوط

یادداشت ها 1. داده ها به محلول هایی اشاره دارد که در 60 ± 50% φ = سخت می شوند.

2. هنگام استفاده از ملات های ساخته شده از سیمان پرتلند سرباره و سیمان پرتلند پوزولانی، کاهش سرعت افزایش مقاومت آنها در t در نظر گرفته می شود.< 15 о С. Величина относительной прочности этих растворов определяется умножением значений, приведенных в таблице, на коэффициенты: 0,3 при t = 0 о С; 0,7 при t = 5 о С; 0,9 при t = 9 о С; 1 при t >15 درجه سانتیگراد

کاراییمخلوط ملات که با نشانگر تحرک مشخص می شود - عمق غوطه وری یک مخروط استاندارد د جسانتی متر، باید با هدف محلول و شرایط استفاده از آن مطابقت داشته باشد. برای ملات های بنایی می توان آن را مطابق جدول گرفت. 12.3.

مواد برای تهیه ملات باید الزامات قوانین ساختمان و GOST را برآورده کنند.

در کارهای آزمایشگاهی، ترکیب ملات بنایی انتخاب می شود و آزمایشاتی برای تعیین تحرک مخلوط ملات، مقاومت ملات، چگالی متوسطراه حل، اثربخشی نسبی افزودنی های پلاستیک کننده.

جدول 12.3

الزامات کارایی ملات های بنایی

قطعنامه کمیته دولتیامور ساختمانی اتحاد جماهیر شوروی مورخ 11 دسامبر 1985 شماره 214، تاریخ معرفی تعیین شده است

01.07.86

این استاندارد برای مخلوط های ملات و ملات های ساخته شده با چسب های معدنی (سیمان، آهک، گچ، شیشه های محلول) که در انواع ساختمان ها به جز مهندسی هیدرولیک استفاده می شود، اعمال می شود.

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط و محلول ملات ایجاد می کند:

تحرک، چگالی متوسط، لایه لایه شدن، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات.

این استاندارد برای محلول های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و مقاوم در برابر استرس اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.1. تعیین تحرک، چگالی مخلوط ملات و مقاومت فشاری ملات برای انواع ملات الزامی است. سایر خواص مخلوط ملات و ملات در مواردی که توسط پروژه یا قوانین کار پیش بینی شده است تعیین می شود.

1.2. نمونه هایی برای آزمایش مخلوط ملات و نمونه سازی قبل از شروع گیرش مخلوط ملات گرفته می شود.

1.3. نمونه ها باید از میکسر در پایان فرآیند اختلاط، در محل استفاده از محلول از وسایل نقلیهیا جعبه کار

حداقل از سه مکان در اعماق مختلف نمونه برداری می شود.

حجم نمونه باید حداقل باشد 3 ل.

1.4. نمونه انتخاب شده باید به مدت 30 ثانیه قبل از آزمایش مخلوط شود.

1.5. آزمایش مخلوط ملات باید حداکثر 10 دقیقه پس از نمونه برداری آغاز شود.

1.6. آزمایش محلول های سخت شده بر روی نمونه ها انجام می شود. شکل و ابعاد نمونه ها، بسته به نوع آزمایش، باید مطابق با موارد ذکر شده در جدول باشد. 1.

1.7. انحراف ابعاد نمونه های قالب گیری شده در طول دنده های مکعبی و کناره ها مقطعمنشورهای نشان داده شده در جدول 1، نباید از 0.7 میلی متر تجاوز کند.

جدول 1

توجه داشته باشید. در کنترل تولیدمحلول هایی که به طور همزمان مشمول الزامات استحکام کششی در خمش و فشار هستند، مجاز است مقاومت فشاری محلول را با آزمایش نیمی از نمونه های منشور به دست آمده پس از آزمایش خمشی نمونه های منشور مطابق با GOST 310.4-81 تعیین کند.

1.8. قبل از قالب گیری نمونه ها سطوح داخلیپوشش فرم ها لایه نازکروان کننده ها

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های تولید شده با کولیس با خطای تا 0,1 میلی متر

1.11. در شرایط زمستانی برای آزمایش محلول با و بدون افزودنی ضد یخ، نمونه برداری و آماده سازی نمونه ها باید در محل استفاده یا تهیه آن انجام شود و نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در آن قرار داده شده است نگهداری شود. در سازه قرار دارد.

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه نگهداری قفل شده با کناره های مشبک و درب ضد آب نگهداری شوند.

1.12. تمام ابزارهای اندازه گیری و پارامترهای سکوی ارتعاشی باید در مدت زمان تعیین شده توسط خدمات اندازه گیری Gosstandart بررسی شوند.

1.13. دمای اتاقی که آزمایش ها در آن انجام می شود باید (2±20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی هوا 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با یک سایکرومتر آسپیراسیون نوع MV-4 اندازه گیری می شود.

1.14. برای آزمایش مخلوط ها و محلول های ملات، ظروف، قاشق ها و سایر وسایل باید از فولاد، شیشه یا پلاستیک ساخته شوند.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزهای بنایی بر اساس روش ارائه شده در پیوست 1 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در طول خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4-81 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در حین تقسیم مطابق با GOST 10180-90 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی مطابق با GOST 24992-81 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544-81 تعیین می شود.

جداسازی آب مخلوط ملات طبق GOST 10181.0-81 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش نمونه های مخلوط ملات و نمونه های ملات در یک مجله ثبت می شود که بر اساس آن سندی تهیه می شود که کیفیت ملات را مشخص می کند.

2. تعیین تحرک مخلوط ملات

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه ور شدن مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. برای استفاده آزمایشی:

دستگاه برای تعیین تحرک (شکل 1).

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

2.2.2. مخروط مرجع دستگاه از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. زاویه راس باید 30 ± 30 درجه باشد.

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1 - سه پایه؛ 2 - مقیاس; 3 - مخروط مرجع; 4 - میله; 5 - دارندگان;

8 - پیچ قفل

مزخرف 1

2.3. آمادگی برای آزمایش

2.3.1. تمام سطوح مخروط و ظرف در تماس با مخلوط ملات باید از خاک تمیز شده و با یک پارچه مرطوب پاک شود.

2.4. انجام آزمایشات

2.4.1. مقدار غوطه ور شدن مخروط به ترتیب زیر تعیین می شود.

دستگاه بر روی سطح افقی نصب شده و آزادی لغزش میله بررسی می شود. 4 در راهنماها 6 .

2.4.2. کشتی 7 با مخلوط ملات 1 سانتی متر زیر لبه های آن پر شده و با سرنیزه با میله فولادی فشرده شده است. 25 یک بار و 5-6 با ضربه زدن مکرر نور روی میز و پس از آن ظرف روی سکوی دستگاه قرار می گیرد.

2.4.3. نوک مخروط 3 با سطح محلول در ظرف تماس پیدا می کند، میله مخروطی با یک پیچ قفل 8 محکم می شود و اولین قرائت روی ترازو انجام می شود. سپس پیچ قفل را آزاد کنید.

2.4.4. مخروط باید آزادانه در مخلوط ملات غوطه ور شود. قرائت دوم روی ترازو 1 دقیقه پس از شروع غوطه ور شدن مخروط انجام می شود.

2.4.5. عمق غوطه وری مخروط، با خطای تا 1 میلی متر، به عنوان تفاوت بین خواندن اول و دوم تعریف می شود.

2.5. پردازش نتایج

2.5.1. عمق غوطه وری مخروط بر اساس نتایج دو آزمایش بر روی نمونه های مختلف مخلوط ملات از همان دسته به عنوان میانگین ارزیابی می شود. مقدار حسابیکه گرد هستند.

2.5.2. تفاوت در عملکرد تست های خصوصی نباید بیشتر شود 20 میلی متر اگر اختلاف بیشتر باشد 20 میلی متر، سپس آزمایش ها باید روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار شود.

2.5.3. نتایج آزمون در یک مجله به شکل مطابق ضمیمه 2 ثبت می شود.

3. تعیین چگالی مخلوط ملات

3.1. چگالی مخلوط ملات با نسبت جرم مخلوط ملات متراکم شده به حجم آن مشخص می شود و بر حسب گرم بر سانتی متر مکعب بیان می شود.

3.2. تجهیزات

3.2.1. برای استفاده آزمایشی:

فولاد ظرف استوانه ایظرفیت 1000 +2 میلی لیتر (شکل 2)؛

ظرف استوانه ای فولادی

مزخرف 2

میله فولادی با قطر 12 میلی متر طول 300 میلی متر

خط کش فولادی 400 میلی متر طبق GOST 427-75.

3.3. آمادگی برای آزمایش و آزمایش

3.3.1. قبل از آزمایش، کشتی از قبل با خطای تا 2 د سپس با مخلوط ملات اضافی پر کنید.

3.3.2. مخلوط ملات با سرنیزه کردن با میله فولادی فشرده می شود 25 یک بار و 5-6 ضربات نور مکرر روی میز

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز می شود. دیواره های ظرف اندازه گیری با پارچه مرطوب از هر محلولی که روی آنها افتاده است تمیز می شود. سپس ظرف با مخلوط ملات به داخل وزن می شود 2 جی.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی مخلوط ملات r، g/cm3، با استفاده از فرمول محاسبه می شود

کجا متر- جرم ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات، گرم؛

متر 1 - جرم ظرف اندازه گیری بدون مخلوط، g.

3.4.2. چگالی مخلوط ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج حاصل از دو تعیین چگالی مخلوط از یک نمونه تعیین می شود که بیش از 5٪ از مقدار پایین تر با یکدیگر تفاوت ندارند.

در صورت وجود اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید در یک مجله به شکل مطابق ضمیمه 2 ثبت شود.

4. تعیین جریان پذیری مخلوط ملات

4.1. لایه بندی مخلوط ملات که انسجام آن را تحت تأثیر دینامیکی مشخص می کند، با مقایسه محتوای جرمی پرکننده در قسمت پایین و تعیین می شود. قسمت های بالاییابعاد نمونه تازه قالب گیری شده 150x150x150میلی متر

4.2. تجهیزات

4.2.1. برای آزمایش از موارد زیر استفاده می شود: قالب های فولادی با ابعاد 150x150x150میلی متر طبق GOST 22685-89؛

نوع سکوی ارتعاش آزمایشگاهی 435 الف

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

الک با سلول 0,14 میلی متر

سینی پخت؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

4.2.2. هنگام بارگذاری، سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی باید ارتعاشات عمودی را با فرکانس ارائه دهد 100 ± 2900در هر دقیقه و دامنه ( 0.05 ± 0.5) میلی متر سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، فرم را با محلول روی سطح میز محکم کند.

4.3. انجام آزمایشات

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های کنترل با ابعاد قرار داده و فشرده می شود 150x150x150میلی متر پس از این، مخلوط ملات فشرده در قالب به مدت 1 دقیقه در معرض ارتعاش بر روی سکوی ارتعاش آزمایشگاهی قرار می گیرد.

4.3.2. بعد از لرزش لایه بالاییارتفاع محلول ( 0.5 ± 7.5) میلی متر از قالب بر روی یک ورقه پخت قرار می گیرد و قسمت پایینی نمونه با قرار دادن آن بر روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می شود.

4.3.3. نمونه های انتخاب شده از مخلوط ملات با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و روی الک دارای سوراخ تحت الک مرطوب قرار می گیرند. 0,14 میلی متر

در الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه که روی الک قرار می گیرد با جت شسته می شود آب تمیزتا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. بخش های شسته شده پرکننده به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شود، تا وزن ثابت در دمای 105-110 درجه سانتی گراد خشک می شود و با خطای حداکثر وزن می شود. 2 جی.

4.4. پردازش نتایج

کجا t 1 -توده دانه های شسته و خشک شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم؛

متر 2 - جرم مخلوط ملات نمونه برداری شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، g.

4.4.2. شاخص لایه لایه شدن مخلوط ملات پدرصد با فرمول تعیین می شود

کجا DV- ارزش مطلقتفاوت بین محتوای پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، %؛

å V- محتوای کل پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، ٪.

4.4.3. شاخص جداسازی برای هر نمونه از مخلوط ملات دو بار تعیین می‌شود و به‌عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین که بیش از 20 درصد از مقدار پایین‌تر با یکدیگر تفاوت ندارند، به 1 درصد گرد می‌شود. در صورت وجود اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

4.4.4. نتایج آزمون باید در یک مجله ثبت شود که نشان دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تعیین‌های خاص؛

نتیجه میانگین حسابی

با فرمان کمیته دولتی امور ساختمانی اتحاد جماهیر شوروی مورخ 11 دسامبر 1985 شماره 214، تاریخ معرفی تاسیس شد.

01.07.86

این استاندارد برای مخلوط های ملات و ملات های ساخته شده با چسب های معدنی (سیمان، آهک، گچ، شیشه های محلول) که در انواع ساختمان ها به جز مهندسی هیدرولیک استفاده می شود، اعمال می شود.

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط و محلول ملات ایجاد می کند:

تحرک، چگالی متوسط، لایه لایه شدن، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات.

این استاندارد برای محلول های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و مقاوم در برابر تنش اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.8. قبل از قالب گیری نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها با یک لایه نازک روان کننده پوشانده می شود.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های تولید شده با کولیس با خطای تا 0,1 میلی متر

1.11. در شرایط زمستانی برای آزمایش محلول با و بدون افزودنی ضد یخ، نمونه برداری و آماده سازی نمونه ها باید در محل استفاده یا تهیه آن انجام شود و نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در آن قرار داده شده است نگهداری شود. در سازه قرار دارد.

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه نگهداری قفل شده با کناره های مشبک و درب ضد آب نگهداری شوند.

1.12. تمام ابزارهای اندازه گیری و پارامترهای سکوی ارتعاشی باید در مدت زمان تعیین شده توسط خدمات اندازه گیری Gosstandart بررسی شوند.

1.13. دمای اتاقی که آزمایش ها در آن انجام می شود باید (2±20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی هوا 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با یک سایکرومتر آسپیراسیون نوع MV-4 اندازه گیری می شود.

1.14. برای آزمایش مخلوط ها و محلول های ملات، ظروف، قاشق ها و سایر وسایل باید از فولاد، شیشه یا پلاستیک ساخته شوند.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزهای بنایی بر اساس روش ارائه شده در پیوست تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در طول خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4-81 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در حین تقسیم مطابق با GOST 10180-90 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی مطابق با GOST 24992-81 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544-81 تعیین می شود.

جداسازی آب مخلوط ملات طبق GOST 10181.0-81 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش نمونه های مخلوط ملات و نمونه های ملات در یک مجله ثبت می شود که بر اساس آن سندی تهیه می شود که کیفیت ملات را مشخص می کند.

2. تعیین تحرک مخلوط ملات

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه ور شدن مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. برای استفاده آزمایشی:

دستگاه تعیین تحرک (نقاشی)؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

ماله

2.2.2. مخروط مرجع دستگاه از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. زاویه راس باید 30 ± 30 درجه باشد.

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1- سه پایه؛ 2 - مقیاس; 3 - مخروط مرجع; 4 - میله; 5 - دارندگان;

8 - پیچ قفل

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

میله فولادی با قطر 12 میلی متر طول 300 میلی متر

خط کش فولادی 400 میلی متر طبق GOST 427-75.

3.3.

3.3.1. قبل از آزمایش، کشتی از قبل با خطای تا 2 د سپس با مخلوط ملات اضافی پر کنید.

3.3.2. مخلوط ملات با سرنیزه کردن با میله فولادی فشرده می شود 25 یک بار و 5-6 ضربات نور مکرر روی میز

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز می شود. دیواره های ظرف اندازه گیری با پارچه مرطوب از هر محلولی که روی آنها افتاده است تمیز می شود. سپس ظرف با مخلوط ملات به داخل وزن می شود 2 جی.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی مخلوط ملاتr، g/cm 3، با فرمول محاسبه می شود

(1)

کجا متر - جرم ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات، گرم؛

متر 1 - جرم ظرف اندازه گیری بدون مخلوط، g.

3.4.2. چگالی یک مخلوط ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین چگالی یک "مخلوط از یک نمونه" تعیین می شود که بیش از 5٪ با یکدیگر تفاوت ندارند.از یک مقدار کمتر

در صورت وجود اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید در یک ژورنال در فرم مطابق ضمیمه ثبت شود.

4. تعیین جریان پذیری مخلوط ملات

4.1. لایه بندی مخلوط ملات، که انسجام آن را تحت تأثیر دینامیکی مشخص می کند، با مقایسه محتوای جرمی پرکننده در قسمت های پایین و بالایی نمونه تازه قالب گیری شده با ابعاد تعیین می شود. 150x150x150میلی متر

4.2. تجهیزات

4.2.1. برای آزمایش از: قالب های فولادی با ابعاد استفاده کنید 150x150x150میلی متر طبق GOST 2 2685-89؛

نوع سکوی ارتعاش آزمایشگاهی 435 الف

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

الک با سلول 0,14 میلی متر

سینی پخت؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

4.2.2. هنگام بارگذاری، سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی باید ارتعاشات عمودی را با فرکانس ارائه دهد 100 ± 2900در هر دقیقه و دامنه ( 0.05 ± 0.5) میلی متر سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، فرم را با محلول روی سطح میز محکم کند.

4.3. انجام آزمایشات

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های کنترل با ابعاد قرار داده و فشرده می شود 150x150x150میلی متر پس از این، مخلوط ملات متراکم شده در قالب به مدت 1 دقیقه بر روی سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی تحت ارتعاش قرار می گیرد.

4.3.2. پس از ارتعاش، لایه رویی محلول با ارتفاع ( 0.5 ± 7.5) میلی متر از قالب بر روی یک ورقه پخت قرار می گیرد و قسمت پایینی نمونه با قرار دادن آن بر روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می شود.

4.3.3. نمونه های انتخاب شده از مخلوط ملات با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و در غربال سوراخ دار تحت الک مرطوب قرار می گیرند. 0,14 میلی متر

در الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه که روی الک قرار می گیرد با جریان آب تمیز شسته می شود تا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. بخش های شسته شده پرکننده به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شود و خشک می شود تا یک جرم ثابت در 105-110 درجه سانتی گراد و با خطای تا 2 جی.

4.4. پردازش نتایج

4.4.1. محتوای سنگدانه در قسمت های بالایی (پایینی) مخلوط ملات فشرده Vدرصد با فرمول تعیین می شود

(2)

کجا t 1 - توده دانه های شسته و خشک شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم؛

متر 2 - جرم مخلوط ملات نمونه برداری شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، g.

4.4.2. شاخص لایه لایه شدن مخلوط ملات پدرصد با فرمول تعیین می شود

کجا D V- مقدار مطلق تفاوت بین محتوای پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، %؛

å V- محتوای کل پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، ٪.

4.4.3.

شاخص جداسازی برای هر نمونه از مخلوط ملات دو بار تعیین می‌شود و به‌عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین که بیش از 20 درصد از مقدار پایین‌تر با یکدیگر تفاوت ندارند، به 1 درصد گرد می‌شود. در صورت وجود اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

4.4.4. نتایج آزمون باید در یک مجله ثبت شود که نشان دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تعیین‌های خاص؛

نتیجه میانگین حسابی

5. تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

5.2. 5.1. ظرفیت نگهداری آب با آزمایش لایه ای به ضخامت 12 میلی متر از مخلوط ملات که روی کاغذ بلات گذاشته شده است، تعیین می شود.

تجهیزات و مواد

5.2.1. برای استفاده آزمایشی: 150 ´ 150 ورق های اندازه کاغذ لکه

میلی متر مطابق با TU 13-7308001-758-88؛ 250 ´ 350 اندازه پد گاز

میلی متر طبق GOST 11109-90؛ حلقه فلزی 100 قطر داخلی 12 میلی متر، ارتفاع 5 میلی متر

میلی متر و ضخامت دیواره اندازه بشقاب شیشه ای 150*150

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

میلی متر، ضخامت 5 میلی متر؛

5.3. دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات (دستگاه).

آمادگی برای آزمایش و آزمایش 10 5.3.1. قبل از آزمون 0,1 g، روی یک صفحه شیشه ای قرار می گیرد، یک پد گاز در بالا قرار می گیرد، یک حلقه فلزی نصب می شود و دوباره وزن می شود.

5.3.2. مخلوط ملات کاملاً مخلوط شده همسطح با لبه های حلقه فلزی قرار می گیرد، تراز می شود، وزن می شود و به حال خود رها می شود. 10 دقیقه

5.3.3. حلقه فلزی با محلول همراه با گاز با دقت برداشته می شود.

کاغذ لکه با خطای تا وزن وزن می شود 0,1 جی.

نمودار دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

1 - حلقه فلزی با محلول؛ 2 - 10 لایه کاغذ لکه؛

3 - صفحه شیشه ای؛ 4 - لایه ای از پارچه گاز

پرس هیدرولیک طبق GOST 28840-90؛

قطر میله فولادی 12 میلی متر، طول 300 میلی متر

6.4. آماده شدن برای آزمون

6.4.1. نمونه هایی از مخلوط ملات با قابلیت تحرک تا 5 سانتی متر باید در قالب های سینی درست شود.

فرم با محلول در دو لایه پر می شود. لایه های محلول در هر محفظه قالب فشرده می شوند 12 با فشار دادن کاردک: 6 فشار دادن از یک طرف به داخل 6 - در جهت عمود بر.

محلول اضافی در لبه های قالب با یک خط کش فولادی مرطوب شده با آب جدا می شود و سطح صاف می شود.

6.4.2. نمونه هایی از تحرک مخلوط ملات 5 سانتی متر و بیشتر در قالب های بدون پالت ساخته می شود.

فرم روی آجری قرار می گیرد که با کاغذ روزنامه مرطوب شده با آب یا سایر کاغذهای بدون چسب پوشیده شده است. اندازه کاغذ باید به گونه ای باشد که لبه های کناری آجر را بپوشاند. قبل از استفاده، آجرها باید به صورت دستی روی یکدیگر آسیاب شوند تا بی نظمی های تیز از بین برود. آجرهای مورد استفاده، آجرهای سفالی معمولی هستند که رطوبت آنها بیشتر از آن نیست 2 درصد و جذب آب 10-15 درصد وزنی آجرهایی که در لبه های آن آثار سیمان وجود دارد قابل استفاده مجدد نیستند.

6.4.3. قالب ها یکبار با مقداری اضافی از مخلوط ملات پر می شوند و با سنجاق کردن آن با میله فولادی فشرده می شوند. 25 بار در امتداد یک دایره متحدالمرکز از مرکز تا لبه ها.

6.4.4. در شرایط بنایی زمستانی برای آزمایش محلول ها با و بدون افزودنی های ضد یخافزودنی های ضد یخ برای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل شده، 6 نمونه ساخته می شود که سه نمونه در بازه زمانی مورد نیاز برای کنترل کف به طبقه مقاومت ملات پس از ذوب به مدت 3 ساعت در دمای کمتر از ( 2±20 28 ) درجه سانتیگراد، و سه نمونه باقیمانده پس از ذوب و سپس آزمایش می شوند 20 - سخت شدن روزانه در دمای کمتر از (

6.4.5. فرم های پر شده با مخلوط ملات با استفاده از چسب های هیدرولیک در یک محفظه ذخیره سازی معمولی در دمای (( 20 ± 2) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی هوا 95-100٪ و فرم های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هوا - در دمای داخلی ( 20 ± 2) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی ( 10 ± 65) %.

6.4.6. 24 نمونه ها از قالب ها از طریق (

± 2) ساعت پس از تخمگذار مخلوط ملات. نمونه های ساخته شده از مخلوط ملات تهیه شده با سیمان پرتلند سرباره، سیمان پرتلند پوزولانی با مواد افزودنی به عنوان کندکننده، و همچنین نمونه های سنگ تراشی زمستانی ذخیره شده دردر فضای باز 2-3 ، از طریق فرم ها آزاد شده است

روز برای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل شده، 6 نمونه ساخته می شود که سه نمونه در بازه زمانی مورد نیاز برای کنترل کف به طبقه مقاومت ملات پس از ذوب به مدت 3 ساعت در دمای کمتر از ( 6.4.7. 95-100 پس از خروج از قالب، نمونه ها باید در دمای ( ) درجه سانتی گراد در این مورد، شرایط زیر باید رعایت شود: نمونه هایی از محلول های تهیه شده با بایندرهای هیدرولیک در طول 3 روز اول. باید در یک اتاق ذخیره سازی معمولی در رطوبت نسبی نگهداری شود ٪ و زمان باقی مانده تا آزمون- داخل ساختمان با رطوبت نسبی هوا ( 65 10 ± 65

)% (از محلول هایی که در هوا سخت می شوند) یا در آب (از محلول هایی که در محیط مرطوب سخت می شوند). نمونه هایی از محلول های تهیه شده با چسب های هوا باید در داخل خانه و در رطوبت نسبی هوا نگهداری شوند.

± 10)٪.

6.4.8. 0,1 در صورت عدم وجود یک محفظه ذخیره سازی معمولی، مجاز است نمونه های تهیه شده با چسب های هیدرولیک را در ماسه مرطوب یا خاک اره نگهداری کرد. 0,1 6.4.9.

هنگامی که نمونه ها در داخل خانه نگهداری می شوند، باید از پیش نویس ها، گرمایش با وسایل گرمایشی و غیره محافظت شوند.

6-4-10- قبل از آزمایش تراکم (برای تعیین بعدی چگالی)، نمونه ها با خطای حداکثر وزن می شوند.

% و با کولیس با خطای تا اندازه گیری می شود

میلی متر

6.4.11.

نمونه های ذخیره شده در آب نباید زودتر از 10 دقیقه قبل از آزمایش از آن خارج شده و با یک پارچه مرطوب پاک شوند. 1,84 نمونه های ذخیره شده در داخل خانه باید با برس مو تمیز شوند.

7.4. آماده شدن برای آزمون

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397-87.

خط کش های فولادی طبق GOST 427-75؛ خشک کن طبق GOST 25336-82.نمونه‌ها بلافاصله پس از جمع‌آوری آزمایش می‌شوند یا در بسته‌بندی مقاوم به بخار یا ظرف دربسته نگهداری می‌شوند که حجم آن بیش از حجم نمونه‌های قرار داده شده در آن بیشتر نباشد. 2 بارها

7.4.3. چگالی یک محلول در حالت رطوبت استاندارد شده با آزمایش نمونه‌های محلول دارای رطوبت استاندارد یا رطوبت دلخواه تعیین می‌شود و سپس با محاسبه مجدد نتایج به‌دست‌آمده به رطوبت استاندارد شده با استفاده از فرمول ().

7.4.4. هنگام تعیین چگالی یک محلول در حالت خشک، نمونه ها تا وزن ثابت مطابق با الزامات بند خشک می شوند.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت هوای خشک، نمونه ها باید حداقل مقاومت کنند. 28 روز در یک اتاق در دمای ( 25 ± 10) درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی هوا ( 50 ± 20) درصد.

7.4.6. هنگام تعیین چگالی محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه ها ذخیره می شوند 28 روز در یک محفظه پخت معمولی، خشک کن یا سایر ظروف مهر و موم شده با رطوبت نسبی هوا حداقل 95 درصد و درجه حرارت ( 2±20) درجه سانتی گراد

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات بند از آب اشباع می شوند.

7.5. انجام آزمون

7.5.1. حجم نمونه ها از ابعاد هندسی آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با کولیس با خطای بیش از حد تعیین می شود 0,1 میلی متر

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای بیش از 0.1٪ تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

% و با کولیس با خطای تا اندازه گیری می شود

6.4.11.

ورق های پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450-77.

8.5. انجام آزمایشات

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتی گراد خشک می شوند.

جرمی که در آن نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد ثابت در نظر گرفته می شود. در این حالت زمان بین توزین ها باید حداقل 4 ساعت باشد.

8.5.2. قبل از وزن کشی مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا با کابینت خشک کنبه دمای اتاق

8.5.3. توزین با خطای تا 0,1 جی.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. رطوبت محلول بر حسب وزندبلیومتر به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ با استفاده از فرمول محاسبه می شود

(8)

کجا تی V - جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن، گرم؛

تی اس - جرم نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم.

8.6.2. رطوبت محلول بر حسب حجمدبلیو o به عنوان درصد با خطای حداکثر 0.1٪ با استفاده از فرمول محاسبه می شود

(9)

کجا r O- چگالی محلول خشک، تعیین شده توسط مورد.

r V- چگالی آب، برابر با 1 گرم بر سانتی متر مکعب.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه از محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمون باید در یک مجله ثبت شود که نشان دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

علامت گذاری نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

رطوبت محلول نمونه (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. میزان جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. ابعاد و تعداد نمونه بر اساس بند 7.1 گرفته شده است.

9.2. 5.1. ظرفیت نگهداری آب با آزمایش لایه ای به ضخامت 12 میلی متر از مخلوط ملات که روی کاغذ بلات گذاشته شده است، تعیین می شود.

9.2.1. برای استفاده آزمایشی:

مقیاس های آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104-88.

% و با کولیس با خطای تا اندازه گیری می شود

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده شدن برای آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

10.6. آماده شدن برای آزمون

10.6.1. نمونه هایی که باید از نظر مقاومت در برابر یخ زدگی آزمایش شوند (اصلها) باید شماره گذاری شده، بازرسی شوند و هرگونه نقص قابل توجه (خراش های جزئی در لبه ها یا گوشه ها، براده برداری و غیره) باید در گزارش آزمایش ثبت شود.

10.6.2. نمونه های اصلی باید در سن 28 روزگی پس از نگهداری در محفظه سخت شوندگی معمولی از نظر مقاومت در برابر سرما آزمایش شوند.

10.6.3. نمونه های کنترلی که برای آزمایش تراکم در نظر گرفته شده اند باید در یک محفظه سخت کننده معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی حداقل 90 درصد نگهداری شوند.

10.6.4.

10.7. انجام آزمون

نمونه های اصلی محلول در نظر گرفته شده برای آزمایش مقاومت در برابر یخبندان و نمونه های شاهد برای تعیین مقاومت فشاری در سن 28 روزگی باید قبل از آزمایش بدون خشک کردن قبلی با آب اشباع شوند و به مدت 48 ساعت در آب با دمای 20-15 نگهداری شوند. ° با.

در این حالت، نمونه باید از همه طرف توسط یک لایه آب به ضخامت حداقل 20 میلی متر احاطه شود. زمان اشباع در آب در کل سن محلول لحاظ می شود.

10.7.1. نمونه های اولیه اشباع شده با آب باید در ظروف مخصوص در فریزر قرار داده شوند یا در قفسه های مشبک قرار داده شوند. فاصله بین نمونه ها و همچنین بین نمونه ها و دیواره ظروف و قفسه های پوشاننده باید حداقل 50 میلی متر باشد.

10.7.4. مدت زمان یک انجماد باید حداقل 4 ساعت باشد.

10.7.5. نمونه ها پس از تخلیه از فریزرباید به مدت 3 ساعت در حمام آب با دمای 15-20 درجه سانتیگراد ذوب شود.

10.7.6. یک بازرسی کنترلی از نمونه‌ها باید انجام شود تا آزمایش مقاومت در برابر یخبندان مجموعه‌ای از نمونه‌ها که در آن‌ها سطح دو نمونه از هر سه نمونه دارای آسیب قابل مشاهده است (لایه لایه شدن، از طریق ترک، براده‌شدن) خاتمه یابد.

10.7.7. پس از انجماد و ذوب متناوب نمونه ها، نمونه های اصلی باید از نظر فشرده سازی آزمایش شوند.

10.7.8. نمونه های فشرده سازی باید مطابق با الزامات بخش آزمایش شوند. از این استاندارد

10.7.9. قبل از انجام تست فشرده سازی، نمونه های اصلی بررسی شده و ناحیه آسیب دیده صورت ها مشخص می شود.

در صورت وجود علائم آسیب به لبه های نگهدارنده نمونه ها (لایه برداری و غیره)، قبل از آزمایش، آنها باید با یک لایه ترکیب سریع سخت شونده به ضخامت بیش از 2 میلی متر تراز شوند. در این صورت نمونه ها باید 48 ساعت پس از سس آزمایش شوند و در روز اول نمونه ها در محیط مرطوب و سپس در آب با دمای 20-15 درجه سانتی گراد نگهداری شوند.

10.7.10. نمونه های کنترل باید قبل از انجماد نمونه های اصلی از نظر فشرده سازی در حالت اشباع از آب آزمایش شوند. قبل از نصب بر روی پرس، سطوح نگهدارنده نمونه ها باید با یک پارچه مرطوب پاک شود.

10.7.11. هنگام ارزیابی مقاومت یخ زدگی با کاهش وزن پس از تعداد مورد نیاز چرخه انجماد و ذوب، نمونه ها در حالت اشباع از آب با خطای بیش از 0.1٪ وزن می شوند.

10.7.12. هنگام ارزیابی مقاومت یخبندان بر اساس میزان آسیب، نمونه ها هر بار بازرسی می شوند 5 چرخه های متناوب انجماد و ذوب. نمونه ها پس از ذوب هر 5 سیکل بررسی می شوند.

10.8. پردازش نتایج

10.8.1. مقاومت در برابر یخبندان از نظر از دست دادن مقاومت فشاری نمونه ها در حین انجماد و ذوب متناوب با مقایسه مقاومت نمونه های اصلی و شاهد در حالت اشباع از آب ارزیابی می شود.

از دست دادن مقاومت نمونه هاDبه عنوان درصدی که با فرمول محاسبه می شود

(12)

کجا آرشمارنده- مقدار میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه های کنترل، MPa (kgf/cm 2)؛

آراساسی - میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه‌های اصلی پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، MPa (kgf/cm2) است.

مقدار مجاز کاهش مقاومت نمونه ها در هنگام فشرده سازی پس از انجماد و ذوب متناوب آنها بیشتر از 25 %.

10.8.2. کاهش وزن نمونه های آزمایش شده برای مقاومت در برابر سرما، مبه عنوان درصدی که با فرمول محاسبه می شود

(13)

جایی که m 1 - جرم نمونه اشباع شده با آب قبل از آزمایش مقاومت در برابر سرما، گرم؛

m 2 - جرم نمونه اشباع شده با آب پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، g.

کاهش وزن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

مقدار مجاز کاهش وزن نمونه ها پس از انجماد و ذوب متناوب بیشتر از 5 %.

10.8.3. دفترچه گزارش برای آزمایش نمونه ها برای مقاومت در برابر سرما باید داده های زیر را نشان دهد:

نوع و ترکیب محلول، درجه طراحی برای مقاومت در برابر سرما؛

علامت گذاری، تاریخ ساخت و تاریخ آزمایش؛

ابعاد و وزن هر نمونه قبل و بعد از آزمایش و کاهش وزن به صورت درصد.

شرایط سخت شدن؛

شرح عیوب یافت شده در نمونه ها قبل از آزمایش؛

توضیحات نشانه های بیرونیتخریب و آسیب پس از آزمایش؛

محدودیت های مقاومت فشاری هر یک از نمونه های اصلی و شاهد و درصد تغییر مقاومت پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما.

تعداد چرخه های انجماد و ذوب

برنامه کاربردی 1

اجباری

تعیین قدرت محلول برگرفته از مفاصل،

برای فشرده سازی

1. قدرت محلول با آزمایش فشرده سازی مکعب ها با دنده تعیین می شود 2-4 سانتی متر، ساخته شده از دو صفحه برگرفته از اتصالات افقی سنگ تراشی یا اتصالات سازه های پانل بزرگ.

2. بشقاب ها به صورت مربع ساخته می شوند که ضلع آن است 1,5 برابر ضخامت صفحه برابر با ضخامت درز.

3. چسباندن صفحات ملات برای به دست آوردن مکعب هایی با لبه های 2-4 سانتی متر و تراز کردن سطوح آنها با استفاده از یک لایه نازک خمیر گچی انجام می شود. 1-2 میلی متر).

4. برش نمونه های مکعبی از صفحات در مواردی مجاز است که ضخامت صفحه اندازه دنده مورد نیاز را فراهم کند.

5. نمونه ها باید یک روز پس از ساخت آزمایش شوند.

6. نمونه مکعب از محلول با لبه های طول 3-4 سانتی متر طبق بندهای این استاندارد تست می شوند.

7. برای آزمایش نمونه های مکعبی ساخته شده از ملات با دنده 2 سانتی متر و همچنین محلول های ذوب شده، از پرس رومیزی با اندازه کوچک نوع PS استفاده می شود. محدوده بار نرمال است 1,0-5,0 kN ( 100-500 کیلوگرم).

8. قدرت محلول طبق بند این استاندارد محاسبه می شود. قدرت محلول باید به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش پنج نمونه تعیین شود.

9. برای تعیین قدرت محلول در مکعب با دنده 7,07 سانتی متر، نتایج آزمایش مکعب های ملات تابستانی و زمستانی که پس از ذوب سخت شده اند باید در ضریب ارائه شده در جدول ضرب شود.

ضمیمه 2

تست هایی برای تعیین تحرک، چگالی متوسط

مخلوط ملات و مقاومت فشاری، چگالی متوسط

نمونه های محلول

رئیس آزمایشگاه _____________ ________________________________

مسئول تولید

و تست نمونه ________________________________________________

_____________

* ستون "یادداشت ها" باید عیوب نمونه را نشان دهد: حفره ها، آخال های خارجی و محل آنها، ماهیت ویژه تخریب و غیره.

استاندارد بین ایالتی

راه حل های ساختمانی

روش های تست

نشر رسمی

Standardinform

داده های اطلاعاتی

1. توسعه و معرفی پژوهشکده مرکزی سازه های ساختمانی(TsNIISK به نام کوچرنکو) کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی

2. با قطعنامه کمیته دولتی امور ساختمانی اتحاد جماهیر شوروی به تاریخ 11 دسامبر 1985 به شماره 214 تصویب و لازم الاجرا شد.

3. به جای GOST 5802-78

4. مرجع اسناد قانونی و فنی

5. بازنشر. اکتبر 2010

سردبیر M.I. ویرایشگر فنی Maksimova N.S. Grishanova Proofreader E.D. طرح بندی کامپیوتر Dulneva L.A. دایره ای

امضا برای انتشار در 22 نوامبر 2010. فرمت 60x84 1/8. کاغذ افست. تایپ فیس تایمز. چاپ افست. اوئل فر ل 1.86. ویرایش آکادمیک ل 1.60. تیراژ 25 نسخه. زک. 868.

FSUE "STANDARTINFORM"، 123995 مسکو، خط گراناتنی، 4.

در رایانه شخصی به FSUE "STANDARTINFORM" تایپ شده است

چاپ شده در شعبه FSUE "STANDARTINFORM" - نوع. "چاپگر مسکو"، 105062 مسکو، خط لیالین، 6.

استاندارد بین ایالتی

ملات ساختمانی روش های آزمایش

خمپاره ها. روش های تست

MKS 91.100.10 OKP 57 4500

تاریخ معرفی 86/07/01

این استاندارد برای مخلوط های ملات و ملات های ساخته شده با چسب های معدنی (سیمان، آهک، گچ، شیشه های محلول) که در انواع ساختمان ها به جز مهندسی هیدرولیک استفاده می شود، اعمال می شود.

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط و محلول ملات ایجاد می کند:

تحرک، چگالی متوسط، لایه برداری، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات؛

این استاندارد در مورد ملات های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و مقاوم در برابر تنش اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.1. تعیین تحرک، چگالی مخلوط ملات و مقاومت فشاری ملات برای همه نوع ملات الزامی است. سایر خواص مخلوط ملات و ملات در مواردی که توسط پروژه یا قوانین کار پیش بینی شده است تعیین می شود.

1.2. نمونه هایی برای آزمایش مخلوط ملات و نمونه سازی قبل از شروع گیرش مخلوط ملات گرفته می شود.

1.3. نمونه ها باید از میکسر در پایان فرآیند اختلاط، در محل استفاده از محلول از وسایل نقلیه یا جعبه کار گرفته شود.

حداقل از سه مکان در اعماق مختلف نمونه برداری می شود.

حجم نمونه باید حداقل 3 لیتر باشد.

1.4. نمونه انتخاب شده باید به مدت 30 ثانیه قبل از آزمایش جابجا شود.

1.5. آزمایش مخلوط ملات باید حداکثر 10 دقیقه پس از نمونه برداری آغاز شود.

1.6. آزمایش محلول های سخت شده بر روی نمونه ها انجام می شود. شکل و ابعاد نمونه ها، بسته به نوع آزمایش، باید مطابق با موارد ذکر شده در جدول باشد. 1.

جدول 1

نشر رسمی

تکثیر ممنوع است

© انتشارات استاندارد، 1986 © STANDARDINFORM، 2010

انتهای جدول 1

توجه داشته باشید. در هنگام کنترل تولید ملات که به طور همزمان مشمول الزامات استحکام کششی در خمش و فشار هستند، مجاز است مقاومت فشاری ملات را با آزمایش نیمی از نمونه های منشوری به دست آمده پس از آزمایش خمشی نمونه های منشوری مطابق با GOST 310.4 تعیین کرد.

1.7. انحراف ابعاد نمونه های قالب گیری شده در طول دنده های مکعب ها و اضلاع مقطع منشورها در جدول نشان داده شده است. 1، نباید از 0.7 میلی متر تجاوز کند.

1.8. قبل از قالب گیری نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها با یک لایه نازک روان کننده پوشانده می شود.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های ساخته شده با کولیس با خطای 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

1.11. در شرایط زمستانی برای آزمایش محلول با و بدون افزودنی ضد یخ، نمونه برداری و آماده سازی نمونه ها باید در محل استفاده یا تهیه آن انجام شود و نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در آن قرار داده شده است نگهداری شود. در سازه قرار دارد.

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه نگهداری قفل شده با کناره های مشبک و درب ضد آب نگهداری شوند.

1.12. تمام ابزارهای اندازه گیری و پارامترهای سکوی ارتعاشی باید در مدت زمان تعیین شده توسط خدمات اندازه گیری Gosstandart بررسی شوند.

1.13. دمای اتاقی که در آن آزمایش ها انجام می شود باید (20 + 2) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی هوا 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با یک سایکرومتر آسپیراسیون نوع MV-4 اندازه گیری می شود.

1.14. برای آزمایش مخلوط ها و محلول های ملات، ظروف، قاشق ها و سایر وسایل باید از فولاد، شیشه یا پلاستیک ساخته شوند.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزهای بنایی بر اساس روش ارائه شده در پیوست 1 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در طول خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در حین تقسیم بر اساس GOST 10180 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی طبق GOST 24992 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544 تعیین می شود.

جداسازی آب مخلوط ملات طبق GOST 10181 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش نمونه های مخلوط ملات و نمونه های ملات در یک مجله ثبت می شود که بر اساس آن سندی تهیه می شود که کیفیت ملات را مشخص می کند. 2

2. تعیین تحرک مخلوط ملات

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه ور شدن مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. برای استفاده آزمایشی:

دستگاه برای تعیین تحرک (شکل 1).

2.2.2. مخروط مرجع دستگاه از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. زاویه راس باید 30 ± 30 درجه باشد.

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

2.3. آمادگی برای آزمایش

2.3.1. تمام سطوح مخروط و ظرف در تماس با مخلوط ملات باید از خاک تمیز شده و با یک پارچه مرطوب پاک شود.

2.4. انجام آزمایشات

2.4.1. مقدار غوطه ور شدن مخروط به ترتیب زیر تعیین می شود.

دستگاه بر روی سطح افقی نصب می شود و آزادی لغزش میله های 4 در راهنماهای 6 بررسی می شود.

2.4.2. ظرف 7 از مخلوط ملات 1 سانتی متر زیر لبه های آن پر می شود و با 25 بار سنجاق با میله فولادی و 5-6 ضربه ملایم روی میز فشرده می شود و پس از آن ظرف روی سکوی دستگاه قرار می گیرد.

2.4.3. نوک مخروط 3 با سطح محلول در ظرف تماس پیدا می کند، میله مخروطی با یک پیچ قفل 8 محکم می شود و اولین قرائت روی ترازو انجام می شود. سپس پیچ قفل را آزاد کنید.

2.4.4. مخروط باید آزادانه در مخلوط ملات غوطه ور شود. قرائت دوم روی ترازو 1 دقیقه پس از شروع غوطه ور شدن مخروط انجام می شود.

2.4.5. عمق غوطه وری مخروط که با خطای حداکثر 1 میلی متر اندازه گیری می شود، به عنوان تفاوت بین قرائت اول و دوم تعیین می شود.

2.5. پردازش نتایج

2.5.1. عمق غوطه وری مخروط بر اساس نتایج دو آزمایش بر روی نمونه های مختلف مخلوط ملات یک دسته به عنوان میانگین حسابی آنها برآورد شده و گرد می شود.

2.5.2. تفاوت در عملکرد تست های خصوصی نباید بیش از 20 میلی متر باشد. اگر اختلاف بیش از 20 میلی متر است، نمونه جدیدی از مخلوط ملات بگیرید.

2.5.3. نتایج آزمون مطابق فرم در یک مجله ثبت می شود

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1 - سه پایه؛ 2 - مقیاس; 3 - مخروط مرجع; 4 - میله; 5 - دارندگان; 6 - راهنما؛ 7- ظرف مخلوط ملات; 8 - پیچ قفل

سپس آزمایش ها باید تکرار شوند

مطابق ضمیمه 2.

3. تعیین چگالی مخلوط ملات

ظرف استوانه ای فولادی

3.1. چگالی مخلوط ملات با نسبت جرم مخلوط ملات متراکم شده به حجم آن مشخص می شود و بر حسب گرم بر سانتی متر مکعب بیان می شود.

3.2. تجهیزات

3.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ظرف استوانه ای فولادی با ظرفیت 1000 + 2 میلی لیتر (شکل 2);

ترازوهای آزمایشگاهی طبق GOST 24104*.

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر؛

خط کش فولادی 400 میلی متر طبق GOST 427.

3.3. آمادگی برای آزمایش و آزمایش

3.3.1. قبل از آزمایش، ظرف با خطای 2 گرم از قبل وزن می شود و سپس با مخلوط ملات اضافی پر می شود.

3.3.2. مخلوط ملات با فشار دادن ۲۵ بار با میله فولادی و ۵ تا ۶ ضربه ملایم روی میز فشرده می شود.

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز می شود. دیواره های ظرف اندازه گیری با پارچه مرطوب از هر محلولی که روی آنها افتاده است تمیز می شود. سپس ظرف با مخلوط ملات با دقت 2 گرم وزن می شود.

* در سایت فدراسیون روسیه GOST R 53228-2008 معتبر است.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی مخلوط ملات p، g/cm 3، با استفاده از فرمول محاسبه می شود

که در آن m جرم ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات است، g؛ mi جرم ظرف اندازه گیری بدون مخلوط است، g.

3.4.2. چگالی مخلوط ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج حاصل از دو تعیین چگالی مخلوط از یک نمونه تعیین می شود که بیش از 5٪ از مقدار پایین تر با یکدیگر تفاوت ندارند.

در صورت وجود اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید در یک مجله به شکل مطابق ضمیمه 2 ثبت شود.

4. تعیین جریان پذیری مخلوط ملات

4.1. لایه بندی مخلوط ملات، که مشخصه انسجام آن تحت عمل دینامیکی است، با مقایسه محتوای جرمی پرکننده در قسمت های پایین و بالایی یک نمونه تازه قالب گیری شده با ابعاد 150×150×150 میلی متر تعیین می شود.

4.2. تجهیزات

4.2.1. برای استفاده آزمایشی:

قالب های فولادی با ابعاد 150 x 150 x 150 میلی متر طبق GOST 22685.

سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی نوع 435A;

غربال با سلول 0.14 میلی متر;

سینی پخت؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر.

4.2.2. سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی هنگام بارگذاری باید ارتعاشات عمودی با فرکانس 100 ± 2900 در دقیقه و دامنه (0.05 ± 0.5) میلی متر را ارائه دهد. سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، فرم را با محلول روی سطح میز محکم کند.

4.3. انجام آزمایشات

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های شاهد به ابعاد 150×150×150 میلی متر قرار داده و فشرده می شود. پس از این، مخلوط ملات فشرده در قالب به مدت 1 دقیقه در معرض ارتعاش بر روی سکوی ارتعاش آزمایشگاهی قرار می گیرد.

4.3.2. پس از ارتعاش، لایه رویی محلول با ارتفاع (5/0 ± 5/7) میلی متر از قالب روی ورقه پخت برداشته شده و قسمت پایینی نمونه با قرار دادن آن بر روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می شود.

4.3.3. نمونه های انتخابی مخلوط ملات با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و روی الک با سوراخ 0.14 میلی متری تحت الک مرطوب قرار می گیرند.

در الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه که روی الک قرار می گیرد با جریان آب تمیز شسته می شود تا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. بخش های شسته شده پرکننده به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شود، با وزن ثابت در دمای 105-110 درجه سانتیگراد خشک می شود و با خطای حداکثر 2 گرم وزن می شود.

4.4. پردازش نتایج

که در آن mi جرم دانه های شسته و خشک شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه است، g. متر مربع جرم مخلوط ملات گرفته شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم است.

4.4.2. شاخص لایه برداری مخلوط ملات P بر حسب درصد با فرمول تعیین می شود

که در آن AV مقدار مطلق تفاوت بین محتوای پرکننده در قسمت‌های بالایی و پایینی نمونه است، %؛

XV مقدار کل فیلر در قسمت های بالایی و پایینی نمونه است.

4.4.3. شاخص جداسازی برای هر نمونه از مخلوط ملات دو بار تعیین می‌شود و به‌عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین که بیش از 20 درصد از مقدار پایین‌تر با یکدیگر تفاوت ندارند، به 1 درصد گرد می‌شود. در صورت وجود اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

4.4.4. نتایج آزمون باید در یک مجله ثبت شود که نشان دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تعیین‌های خاص؛

نتیجه میانگین حسابی

5. تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

5.1. ظرفیت نگهداری آب با آزمایش لایه ای به ضخامت 12 میلی متر از مخلوط ملات که روی کاغذ بلات گذاشته شده است، تعیین می شود.

5.2. تجهیزات و مواد

5.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ورق های کاغذ لکه به ابعاد 150×150 میلی متر مطابق با TU 13-7308001-758.

واشرهای ساخته شده از پارچه گاز به ابعاد 250 x 350 میلی متر طبق GOST 11109.

حلقه فلزی با قطر داخلی 100 میلی متر، ارتفاع 12 میلی متر و ضخامت دیواره

صفحه شیشه ای به ابعاد 150 x 150 میلی متر، ضخامت 5 میلی متر;

ترازوهای آزمایشگاهی طبق GOST 24104.

دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات (شکل 3).

نمودار دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

1 - حلقه فلزی با محلول؛ 2-10 لایه کاغذ لکه دار؛

3 - بشقاب شیشه ای; 4 - لایه پارچه گز

5.3. آمادگی برای آزمایش و آزمایش

5.3.1. قبل از آزمایش، 10 ورق کاغذ بلات با خطای حداکثر 0.1 گرم وزن می شود، روی یک صفحه شیشه ای قرار می گیرد، یک گاز گاز در بالا قرار می گیرد، یک حلقه فلزی نصب می شود و دوباره وزن می شود.

5.3.2. مخلوط ملات کاملاً مخلوط شده با لبه های حلقه فلزی قرار می گیرد، تراز می شود، وزن می شود و به مدت 10 دقیقه باقی می ماند.

5.3.3. حلقه فلزی با محلول همراه با گاز با دقت برداشته می شود. کاغذ لکه با خطای 0.1 گرم وزن می شود.

5.4. پردازش نتایج

5.4.1. ظرفیت نگهداری آب مخلوط محلول V با درصد محتوای آب در نمونه قبل و بعد از آزمایش با استفاده از فرمول تعیین می شود.

t 2 ~ t 1 sch - t ъ

100,

کجا /من| - جرم کاغذ لکه قبل از آزمایش، گرم؛ t 2 - جرم کاغذ لکه پس از آزمایش، گرم؛

/و 3 - جرم نصب بدون مخلوط ملات، g;

/و 4 - جرم نصب با مخلوط ملات، g.

5.4.2. ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات دو بار برای هر نمونه از مخلوط ملات تعیین می شود و به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین محاسبه می شود که بیش از 20٪ از مقدار کمتر با یکدیگر تفاوت ندارند.

5.4.3. نتایج آزمون باید در یک مجله ثبت شود که نشان دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع مخلوط ملات؛

نتایج حاصل از تعیین جزئی و نتیجه میانگین حسابی.

6. تعیین مقاومت فشاری محلول

6.1. مقاومت فشاری ملات باید بر روی نمونه های مکعبی با ابعاد 70.7 × 70.7 70.7 میلی متر در سن تعیین شده در استاندارد یا تعیین شود. شرایط فنیبرای راه حلی از این نوع برای هر دوره آزمایش، سه نمونه ساخته می شود.

6.2. نمونه گیری و کلی الزامات فنیبه روش تعیین مقاومت فشاری - طبق بندها. 1.1-1.14.

6.3. تجهیزات

6.3.1. برای استفاده آزمایشی:

قالب های اسپلیت فولادی با و بدون پالت طبق GOST 22685.

پرس هیدرولیک طبق GOST 28840.

کولیس مطابق GOST 166؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر؛

کاردک (شکل 4).

کاردک برای فشرده کردن مخلوط ملات

پوشش ورق

6.4. آماده شدن برای آزمون

6.4.1. نمونه هایی از مخلوط ملات با قابلیت تحرک تا 5 سانتی متر باید در قالب های سینی ساخته شوند.

فرم با محلول در دو لایه پر می شود. لایه های ملات در هر محفظه قالب با 12 فشار کاردک فشرده می شوند: شش فشار در امتداد یک طرف و شش فشار در جهت عمود بر.

محلول اضافی در لبه های قالب با یک خط کش فولادی مرطوب شده با آب جدا می شود و سطح صاف می شود.

6.4.2. نمونه هایی از مخلوط ملات با تحرک 5 سانتی متر یا بیشتر به شکل های بدون

جدول 2

فرم روی آجری قرار می گیرد که با کاغذ روزنامه مرطوب شده با آب یا سایر کاغذهای بدون چسب پوشیده شده است. اندازه کاغذ باید به گونه ای باشد که لبه های کناری آجر را بپوشاند. قبل از استفاده، آجرها باید به صورت دستی روی یکدیگر آسیاب شوند تا بی نظمی های تیز از بین برود. از آجر رس معمولی با رطوبت حداکثر 2% و جذب آب 10-15% وزنی استفاده کنید. آجرهایی که در لبه های آن آثار سیمان وجود دارد قابل استفاده مجدد نیستند.

6.4.3. قالب ها را یکبار با مقداری اضافی از مخلوط ملات پر کرده و با سنجاق کردن آن با میله فولادی 25 بار در امتداد دایره ای متحدالمرکز از مرکز تا لبه ها فشرده می شوند.

6.4.4. در شرایط بنایی زمستانی، برای آزمایش ملات‌ها با افزودنی‌های ضد یخ و بدون افزودنی‌های ضد یخ، شش نمونه برای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل‌شده ساخته می‌شود که سه نمونه در محدوده زمانی مورد نیاز برای کنترل کف به طبقه مقاومت ملات آزمایش می‌شوند. پس از 3 ساعت ذوب در دمای کمتر از (2±20) درجه سانتیگراد، و نمونه های باقیمانده پس از ذوب و سخت شدن 28 روزه بعدی در دمای کمتر از (2±20) درجه سانتیگراد آزمایش می شوند. زمان یخ زدایی باید مطابق با زمان ذکر شده در جدول باشد. 2.

6.4.5. فرم های پر شده با مخلوط ملات روی بایندرهای هیدرولیک تا زمانی که در یک محفظه نگهداری معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی هوا 95-100٪ و فرم های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هوا نگهداری می شوند. - در اتاقی با دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی (10±65)٪.

6.4.6. نمونه ها 2±24 ساعت پس از قرار دادن مخلوط ملات از قالب ها خارج می شوند.

نمونه های ساخته شده از مخلوط ملات تهیه شده با سیمان پرتلند سرباره،

سیمان های پرتلند پوزولانی با کندکننده های اضافه شده و همچنین نمونه هایی از سنگ تراشی زمستانی که در فضای باز نگهداری می شوند، پس از 2-3 روز از قالب خارج می شوند.

6.4.7. پس از خروج از قالب، نمونه ها باید در دمای (2±20) درجه سانتیگراد نگهداری شوند. در این مورد، شرایط زیر باید رعایت شود: نمونه هایی از محلول های تهیه شده با بایندرهای هیدرولیک باید در یک محفظه ذخیره سازی معمولی با رطوبت نسبی 95-100٪ برای 3 روز اول و برای زمان باقی مانده قبل از آزمایش - در یک اتاق با رطوبت نسبی 10 ± 65٪ (از محلول های سخت شدن در هوا) یا در آب (از محلول های سخت شدن در یک محیط مرطوب). نمونه هایی از محلول های تهیه شده با چسب های هوا باید در داخل خانه با رطوبت نسبی هوا (10 ± 65)٪ نگهداری شود.

6.4.8. در صورت عدم وجود یک محفظه ذخیره سازی معمولی، مجاز است نمونه های تهیه شده با چسب های هیدرولیک را در ماسه مرطوب یا خاک اره نگهداری کرد.

6.4.9. هنگامی که نمونه ها در داخل خانه نگهداری می شوند، باید از پیش نویس ها، گرمایش با وسایل گرمایشی و غیره محافظت شوند.

6-4-10- قبل از آزمایش تراکم (برای تعیین بعدی چگالی)، نمونه ها با خطای 0.1٪ وزن شده و با کولیس با خطای 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

6.4.11. نمونه های ذخیره شده در آب نباید زودتر از 10 دقیقه قبل از آزمایش از آن خارج شده و با یک پارچه مرطوب پاک شوند.

نمونه های ذخیره شده در داخل خانه باید با برس مو تمیز شوند.

6.5. انجام آزمون

6.5.1. قبل از نصب نمونه بر روی پرس، ذرات محلول باقی مانده از آزمایش قبلی با دقت از صفحات تکیه گاه پرس در تماس با لبه های نمونه جدا می شوند.

6.5.2. نمونه بر روی صفحه زیرین پرس به طور مرکزی نسبت به محور آن قرار می گیرد تا پایه لبه هایی باشد که در حین ساخت با دیواره های قالب تماس پیدا کرده است.

6.5.3. مقیاس نیروسنج یک ماشین آزمایش یا پرس از شرایطی انتخاب می شود که مقدار مورد انتظار بار شکست باید در محدوده 20-80٪ باشد. حداکثر بارتوسط مقیاس انتخاب شده مجاز است.

نوع (برند) دستگاه تست (پرس) و مقیاس انتخابی نیروسنج در لاگ تست ثبت می شود.

6.5.4. بار روی نمونه باید به طور مداوم با نرخ ثابت (0.6 ± 0.4) مگاپاسکال [(6 + 4) kgf/cm2] در ثانیه افزایش یابد تا زمانی که از کار بیفتد.

حداکثر نیروی بدست آمده در طول آزمایش نمونه به عنوان بزرگی بار شکست در نظر گرفته می شود.

6.6. پردازش نتایج

6.6.1. مقاومت فشاری محلول R برای هر نمونه با خطای حداکثر 0.01 مگاپاسکال (0.1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) با استفاده از فرمول محاسبه می شود.

A سطح مقطع کار نمونه، cm2 است.

6.6.2. سطح مقطع کاری نمونه ها از نتایج اندازه گیری به عنوان میانگین حسابی مساحت های دو وجه متضاد تعیین می شود.

6.6.3. مقاومت فشاری ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

6.6.4. نتایج آزمون در یک مجله به شکل مطابق ضمیمه 2 ثبت می شود.

7. تعیین چگالی متوسط ​​محلول

7.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه های مکعبی با لبه 70.7 میلی متر، ساخته شده از مخلوط ملات ترکیب کاری، یا صفحات با ابعاد 50 x 50 میلی متر، که از درزهای سازه ها گرفته شده است، تعیین می شود. ضخامت صفحات باید مطابق با ضخامت درز باشد.

در طی کنترل تولید، چگالی محلول ها با آزمایش نمونه های در نظر گرفته شده برای تعیین قدرت محلول تعیین می شود.

7.2. نمونه ها به صورت دسته ای تهیه و آزمایش می شوند. این سری باید از سه نمونه تشکیل شده باشد.

7.3. تجهیزات، مواد

7.3.1. برای انجام آزمایش از:

مقیاس های فنی مطابق با GOST 24104.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397.

کولیس ورنیه طبق GOST 166؛

خط کش های فولادی طبق GOST 427؛

دسیکاتور مطابق GOST 25336.

کلرید کلسیم بی آب طبق GOST 450 یا اسید سولفوریک با چگالی 1.84 گرم بر سانتی متر مکعب مطابق با GOST 2184.

پارافین طبق GOST 23683.

7.4. آماده شدن برای آزمون

7.4.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی یا رطوبت نرمال شده تعیین می شود: خشک، خشک در هوا، معمولی، اشباع از آب.

7.4.2. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت رطوبت طبیعی، نمونه‌ها بلافاصله پس از گرفتن آزمایش می‌شوند یا در بسته‌بندی مقاوم به بخار یا ظرف دربسته نگهداری می‌شوند که حجم آن بیش از دو برابر حجم نمونه‌های قرار داده شده در آن نباشد. .

7.4.3. چگالی یک محلول در حالت رطوبت استاندارد شده با آزمایش نمونه هایی از محلول دارای رطوبت استاندارد یا رطوبت دلخواه تعیین می شود و سپس با محاسبه مجدد نتایج به دست آمده به رطوبت استاندارد شده با استفاده از فرمول (7).

7.4.4. هنگام تعیین چگالی یک محلول در حالت خشک، نمونه ها با توجه به نیازها تا وزن ثابت خشک می شوند. 8.5.1.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک در هوا، قبل از آزمایش، نمونه ها حداقل به مدت 28 روز در اتاقی با دمای (25 + 10) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی هوا (20 ± 50)٪ نگهداری می شوند. .

7.4.6. هنگام تعیین چگالی یک محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه‌ها به مدت 28 روز در یک محفظه سخت‌کننده معمولی، خشک‌کن یا سایر ظروف دربسته با رطوبت نسبی هوا حداقل 95 درصد و دمای (2±20) درجه سانتی‌گراد نگهداری می‌شوند. .

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات با آب اشباع می شوند. 9.4.

7.5. انجام آزمون

7.5.1. حجم نمونه ها از ابعاد هرمتیک آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با یک کولیس با خطای بیش از 0.1 میلی متر تعیین می شود.

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای بیش از 0.1٪ تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

7.6.1. چگالی psh نمونه محلول با خطای حداکثر 1 کیلوگرم بر متر مکعب با استفاده از فرمول محاسبه می شود.

ریو

(6)

که m جرم نمونه است، g؛

V حجم نمونه سانتی متر 3 است.

7.6.2. چگالی محلول یک سری از نمونه ها به عنوان مقدار میانگین حسابی نتایج آزمایش همه نمونه های سری محاسبه می شود.

توجه داشته باشید. اگر تعیین چگالی و استحکام یک محلول با آزمایش همان نمونه ها انجام شود، نمونه های رد شده در هنگام تعیین قدرت محلول هنگام تعیین چگالی آن در نظر گرفته نمی شوند.

7.6.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال pH، کیلوگرم بر متر مکعب، با استفاده از فرمول محاسبه می شود.

Rn Ryu

که در آن рш چگالی محلول در رطوبت W M، kg/m 3 است.

W H - رطوبت نرمال شده محلول، %؛

W M رطوبت محلول در زمان آزمایش است که طبق بخش تعیین می شود. 8.

7.6.4. نتایج آزمون باید در یک مجله به شکل مطابق ضمیمه 2 ثبت شود.

8. تعیین رطوبت محلول

8.1. میزان رطوبت محلول با آزمایش نمونه ها یا نمونه های به دست آمده از خرد کردن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت آنها یا استخراج از آنها تعیین می شود. محصولات نهایییا طرح ها

8.2. بزرگترین اندازه قطعات خرد شده ملات نباید بیش از 5 میلی متر باشد.

8.3. نمونه ها بلافاصله پس از جمع آوری خرد و توزین می شوند و در بسته بندی ضد بخار یا ظرف دربسته نگهداری می شوند که حجم آن بیش از دو برابر حجم نمونه های قرار داده شده در آن نباشد.

8.4. تجهیزات و مواد

8.4.1. برای استفاده آزمایشی:

ترازوهای آزمایشگاهی طبق GOST 24104.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397.

دسیکاتور مطابق GOST 25336.

سینی پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450.

8.5. انجام آزمایشات

8.5.1. نمونه ها یا نمونه های آماده شده توزین شده و در دمای (5±105) درجه سانتی گراد تا وزن ثابت خشک می شوند.

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتی گراد خشک می شوند.

جرم ثابت در نظر گرفته می شود اگر نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد. در این حالت زمان بین توزین ها باید حداقل 4 ساعت باشد.

8.5.2. قبل از وزن کشی مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا در کوره تا دمای اتاق خنک می شوند.

8.5.3. توزین با خطای حداکثر 0.1 گرم انجام می شود.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. رطوبت محلول بر حسب وزن W M بر حسب درصد با خطای حداکثر 0.1% با استفاده از فرمول محاسبه می شود.

جایی که t ъ - t s -

جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن، گرم؛ جرم نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم.

8.6.2. رطوبت محلول بر حسب حجم W Q بر حسب درصد با خطای 0.1 درصد با استفاده از فرمول محاسبه می شود.

که در آن pc چگالی محلول خشک است که طبق بند 7.6.1 تعیین می شود. r در - چگالی آب، برابر با 1 گرم در سانتی متر 3 است.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه از محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمون باید در یک مجله ثبت شود که نشان دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

علامت گذاری نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

رطوبت محلول نمونه (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. مقدار جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. اندازه و تعداد نمونه بر اساس و. 7.1

9.2. تجهیزات و مواد

9.2.1 برای آزمایش، از:

ترازوهای آزمایشگاهی طبق GOST 24104.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397.

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده شدن برای آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.4. انجام آزمون

9.4.1. نمونه ها در ظرفی پر از آب قرار می گیرند تا سطح آب تقریباً 50 میلی متر بالاتر از سطح بالایی نمونه های روی هم قرار گیرد.

نمونه ها روی پدها قرار می گیرند تا ارتفاع نمونه حداقل باشد.

دمای آب در ظرف باید (2±20) درجه سانتیگراد باشد.

9.4.2. نمونه ها هر 24 ساعت جذب آب روی ترازوی معمولی یا هیدرواستاتیک با خطای بیش از 0.1٪ وزن می شوند.

هنگام توزین بر روی ترازوهای معمولی، نمونه های خارج شده از آب ابتدا با یک پارچه مرطوب خشک شده پاک می شوند.

9.4.3. آزمایش تا زمانی انجام می شود که نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد.

9.4.4. نمونه های آزمایش شده در حالت رطوبت طبیعی پس از اتمام فرآیند اشباع آب تا وزن ثابت خشک می شوند. 8.5.1.

9.5. پردازش نتایج

9.5.1. جذب آب محلول یک نمونه جداگانه بر حسب وزن W M بر حسب درصد با خطای حداکثر 0.1٪ با استفاده از فرمول تعیین می شود.

zh، = --- یوو،

که در آن mc جرم نمونه خشک شده است، g؛

t در - جرم نمونه اشباع از آب، g.

9.5.2. جذب آب محلول یک نمونه جداگانه بر حسب حجم W Q بر حسب درصد با خطای حداکثر 0.1٪ با استفاده از فرمول تعیین می شود.

که در آن ps چگالی محلول خشک، کیلوگرم بر متر مکعب است.

r در - چگالی آب، برابر با 1 گرم در سانتی متر 3 است.

9.5.3. مقدار جذب آب یک محلول از یک سری نمونه به عنوان مقدار میانگین حسابی نتایج آزمایش تک تک نمونه ها در این سری تعیین می شود.

9.5.4. مجله ای که نتایج آزمون در آن ثبت می شود باید شامل ستون های زیر باشد:

علامت گذاری نمونه ها؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

جذب آب محلول نمونه؛

جذب آب محلول سری نمونه

10. تعیین مقاومت در برابر یخبندان محلول

10.1. مقاومت در برابر سرما یک ملات فقط در مواردی که در پروژه مشخص شده است تعیین می شود.

راه حل های کلاس 4; 10 و محلول های تهیه شده با چسب های هوا از نظر مقاومت در برابر سرما تست نمی شوند.

10.2. محلول برای مقاومت در برابر سرما با انجماد متناوب مکرر نمونه های مکعبی با لبه 70.7 میلی متر در حالت اشباع با آب در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد و ذوب آنها در آب در دمای 15-20 درجه آزمایش می شود. سی.

10.3. برای انجام آزمایش، شش نمونه مکعبی تهیه می‌شود که سه نمونه منجمد و نمونه‌های باقیمانده نمونه‌های شاهد هستند.

10.4. درجه محلول برای مقاومت در برابر یخ زدگی در نظر گرفته می شود بزرگترین عددچرخه های متناوب انجماد و ذوب، که نمونه ها در طول آزمایش مقاومت می کنند.

درجه های ملات برای مقاومت در برابر یخ زدگی باید مطابق با الزامات اسناد نظارتی فعلی اتخاذ شود.

10.5. تجهیزات

10.5.1. برای استفاده آزمایشی:

فریزر با تهویه اجباریو کنترل دمای خودکار در محدوده منفی 15-20 درجه سانتیگراد.

ظرفی برای اشباع نمونه ها با آب با وسیله ای که تضمین می کند دمای آب در ظرف بین 15-20 درجه سانتیگراد حفظ می شود.

قالب برای ساخت نمونه بر اساس GOST 22685.

10.6. آماده شدن برای آزمون

10.6.1. نمونه هایی که باید از نظر مقاومت در برابر یخ زدگی (اصلی) آزمایش شوند، باید شماره گذاری شوند، بازرسی شوند، و هر گونه نقصی که متوجه آن شد (خردهای جزئی در لبه ها یا گوشه ها، براده برداری و غیره) باید در گزارش تست ثبت شود.

10.6.2. نمونه های اصلی باید در سن 28 روزگی پس از نگهداری در محفظه سخت شوندگی معمولی از نظر مقاومت در برابر سرما آزمایش شوند.

10.6.3. نمونه های کنترلی که برای آزمایش تراکم در نظر گرفته شده اند باید در یک محفظه سخت کننده معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی هوا حداقل 90 درصد نگهداری شوند.

10.6.4. نمونه های اصلی محلول در نظر گرفته شده برای آزمایش مقاومت به یخ زدگی و نمونه های شاهد برای تعیین مقاومت فشاری در سن 28 روزگی باید قبل از آزمایش بدون خشک کردن اولیه با آب اشباع شوند و به مدت 48 ساعت در آب با دمای 20-15 نگهداری شوند. درجه سانتی گراد در این حالت، نمونه باید از همه طرف توسط یک لایه آب به ضخامت حداقل 20 میلی متر احاطه شود. زمان اشباع در آب در کل سن محلول لحاظ می شود.

10.7. انجام آزمون

10.7.1. نمونه های اولیه اشباع شده با آب باید در ظروف مخصوص در فریزر قرار داده شوند یا در قفسه های مشبک قرار داده شوند. فاصله بین نمونه ها و همچنین بین نمونه ها و دیواره ظروف و قفسه های پوشاننده باید حداقل 50 میلی متر باشد.

10.7.2. نمونه ها باید در یک واحد انجماد منجمد شوند که اجازه می دهد محفظه با نمونه ها خنک شود و در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد نگهداری شود. دما باید در نصف ارتفاع محفظه اندازه گیری شود.

10.7.3. نمونه ها باید پس از خنک شدن هوای داخل محفظه تا دمای منفی 15 درجه سانتی گراد در محفظه بارگذاری شوند. اگر پس از بارگیری محفظه، دمای داخل آن از منفی 15 درجه سانتیگراد بیشتر باشد، باید شروع انجماد را زمانی در نظر گرفت که دمای هوا به منفی 15 درجه سانتیگراد می رسد.

10.7.4. مدت زمان یک انجماد باید حداقل 4 ساعت باشد.

10.7.5. پس از تخلیه از فریزر، نمونه ها باید به مدت 3 ساعت در حمام آب با دمای 15-20 درجه سانتیگراد ذوب شوند.

10.7.6. یک بازرسی کنترلی از نمونه‌ها باید انجام شود تا آزمایش مقاومت در برابر یخبندان مجموعه‌ای از نمونه‌ها که در آن‌ها سطح دو نمونه از هر سه نمونه دارای آسیب قابل مشاهده است (لایه لایه شدن، از طریق ترک، براده‌شدن) خاتمه یابد.

10.7.7. پس از انجماد و ذوب متناوب نمونه ها، نمونه های اصلی باید از نظر فشرده سازی آزمایش شوند.

10.7.8. نمونه های فشرده سازی باید مطابق با الزامات بخش آزمایش شوند. 6.

10.7.9. قبل از انجام تست فشرده سازی، نمونه های اصلی بررسی شده و ناحیه آسیب دیده صورت ها مشخص می شود.

در صورت وجود علائم آسیب به لبه های نگهدارنده نمونه ها (لایه برداری و غیره)، قبل از آزمایش، آنها باید با یک لایه ترکیب سریع سخت شونده به ضخامت بیش از 2 میلی متر تراز شوند. در این صورت نمونه ها باید 48 ساعت پس از سس آزمایش شوند و در روز اول نمونه ها در محیط مرطوب و سپس در آب با دمای 20-15 درجه سانتی گراد نگهداری شوند.

10.7.10. نمونه های کنترل باید قبل از انجماد نمونه های اصلی از نظر فشرده سازی در حالت اشباع از آب آزمایش شوند. قبل از نصب بر روی پرس، سطوح نگهدارنده نمونه ها باید با یک پارچه مرطوب پاک شود.

10.7.11. هنگام ارزیابی مقاومت یخ زدگی با کاهش وزن پس از تعداد مورد نیاز چرخه انجماد و ذوب، نمونه ها در حالت اشباع از آب با خطای بیش از 0.1٪ وزن می شوند.

10.7.12. هنگام ارزیابی مقاومت یخبندان بر اساس میزان آسیب، نمونه ها هر پنج سیکل متناوب انجماد و ذوب بررسی می شوند. نمونه ها پس از ذوب هر پنج سیکل بررسی می شوند.

10.8. پردازش نتایج

10.8.1. مقاومت در برابر یخبندان از نظر از دست دادن مقاومت فشاری نمونه ها در حین انجماد و ذوب متناوب با مقایسه مقاومت نمونه های اصلی و شاهد در حالت اشباع از آب ارزیابی می شود.

افت مقاومت نمونه های A بر حسب درصد با استفاده از فرمول محاسبه می شود

A = ~ * پایه 100، (12)

■^TSONTr

7 کجاست؟ conkhr - مقدار میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه های کنترل، MPa (kgf/cm 2)؛

7?bas - میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه‌های اصلی پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، MPa (kgf/cm2).

افت مجاز مقاومت نمونه ها در هنگام فشرده سازی پس از انجماد و ذوب متناوب آنها بیش از 25٪ نیست.

10.8.2. کاهش وزن نمونه های آزمایش شده برای مقاومت در برابر سرما، بر حسب درصد، با استفاده از فرمول محاسبه می شود

t 1 ~ t 2 t 1

100,

که در آن mi جرم نمونه اشباع شده با آب قبل از آزمایش مقاومت در برابر سرما است، g.

/l2 - جرم نمونه اشباع شده با آب پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، g.

کاهش وزن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت در برابر یخبندان به عنوان مقدار میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

کاهش وزن مجاز نمونه ها پس از انجماد و ذوب متناوب بیش از 5 درصد نیست.

10.8.3. دفترچه گزارش برای آزمایش نمونه ها برای مقاومت در برابر سرما باید داده های زیر را نشان دهد:

نوع و ترکیب محلول، درجه طراحی برای مقاومت در برابر سرما؛

علامت گذاری، تاریخ ساخت و تاریخ آزمایش؛

ابعاد و وزن هر نمونه قبل و بعد از آزمایش و کاهش وزن به صورت درصد.

شرایط سخت شدن؛

شرح عیوب یافت شده در نمونه ها قبل از آزمایش؛

شرح علائم خارجی تخریب و آسیب پس از آزمایش؛

محدودیت های مقاومت فشاری هر یک از نمونه های اصلی و شاهد و درصد تغییر مقاومت پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما.

تعداد چرخه های انجماد و ذوب.

ضمیمه 1

اجباری

تعیین مقاومت فشاری محلول گرفته شده از مفاصل

1. استحکام ملات با آزمایش فشرده سازی مکعب هایی با دنده های 2-4 سانتی متری، ساخته شده از دو صفحه برگرفته از اتصالات افقی سنگ تراشی یا اتصالات سازه های پانل بزرگ تعیین می شود.

2. صفحات به صورت مربع ساخته می شوند که ضخامت ضلع آن باید 1.5 برابر ضخامت صفحه برابر با ضخامت درز باشد.

3. چسباندن صفحات ملات برای به دست آوردن مکعب هایی با لبه های 2-4 سانتی متر و تسطیح سطوح آنها با استفاده از یک لایه نازک خمیر گچی (1-2 میلی متر) انجام می شود.

4. برش نمونه های مکعبی از صفحات در مواردی مجاز است که ضخامت صفحه اندازه دنده مورد نیاز را فراهم کند.

5. نمونه ها باید یک روز پس از ساخت آزمایش شوند.

6. مکعب های نمونه ساخته شده از ملات با دنده هایی به طول 3-4 سانتی متر در امتداد i آزمایش می شوند. 6.5 این استاندارد.

7. برای آزمایش نمونه های مکعبی محلول با دنده هایی به طول 2 سانتی متر و همچنین محلول های ذوب شده، از پرس رومیزی کوچک از نوع PS استفاده می شود. محدوده بار نرمال 1.0-5.0 kN (100-500 kgf) است.

8. قدرت محلول توسط و محاسبه می شود. 6.6.1 این استاندارد. قدرت محلول باید به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش پنج نمونه تعیین شود.

9. برای تعیین مقاومت ملات در مکعب هایی با دنده های 7.07 سانتی متری باید نتایج آزمایش مکعب های ملات تابستانی و زمستانی که پس از ذوب سخت شده اند در ضریب ارائه شده در جدول ضرب شود.

آزمایشات برای تعیین تحرک، چگالی متوسط ​​مخلوط ملات و مقاومت فشاری، چگالی متوسط ​​نمونه های ملات

رئیس آزمایشگاه_

مسئول تولید و آزمایش نمونه ها

* در ستون "یادداشت"، عیوب نمونه ها باید مشخص شود: حفره ها، آخال های خارجی و محل آنها، ماهیت خاص تخریب و غیره.

GOST 5802-86

UDC 666.971.001.4:006.354

گروه W19

استاندارد بین ایالتی

راه حل های ساختمانی

روش های تست

خمپاره ها. روش های تست

تاریخ معرفی 86/07/01

داده های اطلاعاتی

1. توسعه و معرفی توسط موسسه تحقیقات مرکزی سازه های ساختمانی (TsNIISK به نام کوچرنکو) کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی

2. با قطعنامه کمیته دولتی امور ساختمانی اتحاد جماهیر شوروی به تاریخ 11 دسامبر 1985 به شماره 214 تصویب و لازم الاجرا شد.

3. به جای GOST 5802-78

4. مرجع اسناد قانونی و فنی

5. بازنشر. اکتبر 2002

این استاندارد برای مخلوط های ملات و ملات های ساخته شده با چسب های معدنی (سیمان، آهک، گچ، شیشه های محلول) که در انواع ساختمان ها به جز مهندسی هیدرولیک استفاده می شود، اعمال می شود.

این استاندارد روش هایی را برای تعیین خواص زیر مخلوط و محلول ملات ایجاد می کند:

تحرک، چگالی متوسط، لایه لایه شدن، ظرفیت نگهداری آب، جداسازی آب مخلوط ملات؛

این استاندارد در مورد ملات های مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و مقاوم در برابر تنش اعمال نمی شود.

1. الزامات عمومی

1.1. تعیین تحرک، چگالی مخلوط ملات و مقاومت فشاری ملات برای همه نوع ملات الزامی است. سایر خواص مخلوط ملات و ملات در مواردی که توسط پروژه یا قوانین کار پیش بینی شده است تعیین می شود.

1.2. نمونه هایی برای آزمایش مخلوط ملات و نمونه سازی قبل از شروع گیرش مخلوط ملات گرفته می شود.

1.3. نمونه ها باید از میکسر در پایان فرآیند اختلاط، در محل استفاده از محلول از وسایل نقلیه یا جعبه کار گرفته شود.

حداقل از سه مکان در اعماق مختلف نمونه برداری می شود.

حجم نمونه باید حداقل 3 لیتر باشد.

1.4. نمونه انتخاب شده باید به مدت 30 ثانیه قبل از آزمایش جابجا شود.

1.5. آزمایش مخلوط ملات باید حداکثر 10 دقیقه پس از نمونه برداری آغاز شود.

1.6. آزمایش محلول های سخت شده بر روی نمونه ها انجام می شود. شکل و ابعاد نمونه ها، بسته به نوع آزمایش، باید مطابق با موارد ذکر شده در جدول باشد. 1.

جدول 1

توجه داشته باشید. در هنگام کنترل تولید ملات که به طور همزمان مشمول الزامات استحکام کششی در خمش و فشار هستند، مجاز است مقاومت فشاری ملات را با آزمایش نیمی از نمونه های منشوری به دست آمده پس از آزمایش خمشی نمونه های منشوری مطابق با GOST 310.4 تعیین کرد.

1.7. انحراف ابعاد نمونه های قالب گیری شده در طول دنده های مکعب ها و اضلاع مقطع منشورها در جدول نشان داده شده است. 1، نباید از 0.7 میلی متر تجاوز کند.

1.8. قبل از قالب گیری نمونه ها، سطوح داخلی قالب ها با یک لایه نازک روان کننده پوشانده می شود.

1.9. تمام نمونه ها باید دارای برچسب باشند. علامت گذاری باید پاک نشدنی باشد و نباید به نمونه آسیب برساند.

1.10. نمونه های ساخته شده با کولیس با خطای 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

1.11. در شرایط زمستانی برای آزمایش محلول با و بدون افزودنی ضد یخ، نمونه برداری و آماده سازی نمونه ها باید در محل استفاده یا تهیه آن انجام شود و نمونه ها در همان شرایط دما و رطوبتی که محلول در آن قرار داده شده است نگهداری شود. در سازه قرار دارد.

نمونه ها باید در قفسه یک جعبه نگهداری قفل شده با کناره های مشبک و درب ضد آب نگهداری شوند.

1.12. تمام ابزارهای اندازه گیری و پارامترهای سکوی ارتعاشی باید در مدت زمان تعیین شده توسط خدمات اندازه گیری Gosstandart بررسی شوند.

1.13. دمای اتاقی که آزمایش ها در آن انجام می شود باید (2±20) درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی هوا 50-70٪ باشد.

دما و رطوبت اتاق با یک سایکرومتر آسپیراسیون نوع MV-4 اندازه گیری می شود.

1.14. برای آزمایش مخلوط ها و محلول های ملات، ظروف، قاشق ها و سایر وسایل باید از فولاد، شیشه یا پلاستیک ساخته شوند.

استفاده از محصولات ساخته شده از آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه و چوب مجاز نمی باشد.

1.15. مقاومت فشاری ملات گرفته شده از درزهای بنایی بر اساس روش ارائه شده در پیوست 1 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در طول خمش و فشرده سازی مطابق با GOST 310.4 تعیین می شود.

استحکام کششی محلول در حین تقسیم بر اساس GOST 10180 تعیین می شود.

قدرت چسبندگی طبق GOST 24992 تعیین می شود.

تغییر شکل انقباض طبق GOST 24544 تعیین می شود.

جداسازی آب مخلوط ملات طبق GOST 10181 تعیین می شود.

1.16. نتایج آزمایش نمونه های مخلوط ملات و نمونه های ملات در یک مجله ثبت می شود که بر اساس آن سندی تهیه می شود که کیفیت ملات را مشخص می کند.

2. تعیین تحرک مخلوط ملات

2.1. تحرک مخلوط ملات با عمق غوطه ور شدن مخروط مرجع در آن مشخص می شود که در سانتی متر اندازه گیری می شود.

2.2. تجهیزات

2.2.1. برای استفاده آزمایشی:

دستگاه برای تعیین تحرک (شکل 1).

دستگاهی برای تعیین تحرک مخلوط ملات

1 - سه پایه؛ 2 - مقیاس; 3 - مخروط مرجع؛ 4 - هالتر؛ 5 - دارندگان؛

6 - راهنماها؛ 7 - ظرف مخلوط ملات؛ 8 - پیچ قفل

2.2.2. مخروط مرجع دستگاه از ورق فولادی یا پلاستیک با نوک فولادی ساخته شده است. زاویه راس باید 30 ± 30 درجه باشد " .

جرم مخروط مرجع با میله باید (2±300) گرم باشد.

2.3. آمادگی برای آزمایش

2.3.1. تمام سطوح مخروط و ظرف در تماس با مخلوط ملات باید از خاک تمیز شده و با یک پارچه مرطوب پاک شود.

2.4. انجام آزمایشات

2.4.1. مقدار غوطه ور شدن مخروط به ترتیب زیر تعیین می شود.

دستگاه بر روی سطح افقی نصب شده و آزادی لغزش میله بررسی می شود. 4 در راهنماها 6.

2.4.2. کشتی 7 مخلوط ملات را 1 سانتی متر زیر لبه های آن پر کنید و با 25 بار سنجاق کردن با میله فولادی و 5 تا 6 ضربه ملایم روی میز آن را فشرده کنید و پس از آن ظرف را روی سکوی دستگاه قرار دهید.

2.4.3. نوک مخروطی 3 با سطح محلول در ظرف تماس بگیرید، میله مخروطی را با یک پیچ قفل کننده محکم کنید 8 و اولین قرائت را روی ترازو انجام دهید. سپس پیچ قفل را آزاد کنید.

2.4.4. مخروط باید آزادانه در مخلوط ملات غوطه ور شود. قرائت دوم روی ترازو 1 دقیقه پس از شروع غوطه ور شدن مخروط انجام می شود.

2.4.5. عمق غوطه وری مخروط که با خطای حداکثر 1 میلی متر اندازه گیری می شود، به عنوان تفاوت بین اولین و دومین قرائت تعیین می شود.

2.5. پردازش نتایج

2.5.1. عمق غوطه وری مخروط بر اساس نتایج دو آزمایش بر روی نمونه های مختلف مخلوط ملات از همان دسته به عنوان میانگین حسابی آنها ارزیابی شده و گرد می شود.

2.5.2. تفاوت در عملکرد تست های خصوصی نباید بیش از 20 میلی متر باشد. اگر اختلاف بیش از 20 میلی متر باشد، آزمایش ها باید روی نمونه جدیدی از مخلوط ملات تکرار شود.

2.5.3. نتایج آزمون در یک مجله به شکل مطابق ضمیمه 2 ثبت می شود.

3. تعیین چگالی مخلوط ملات

3.1. چگالی مخلوط ملات با نسبت جرم مخلوط ملات متراکم شده به حجم آن مشخص می شود و بر حسب گرم بر سانتی متر مکعب بیان می شود.

3.2. تجهیزات

3.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ظرف استوانه ای فولادی با ظرفیت 1000 + 2 میلی لیتر (شکل 2);

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر؛

خط کش فولادی 400 میلی متر طبق GOST 427.

ظرف استوانه ای فولادی

3.3. آمادگی برای آزمایش و آزمایش

3.3.1. قبل از آزمایش، ظرف با خطای 2 گرم از قبل وزن می شود و سپس با مخلوط ملات اضافی پر می شود.

3.3.2. مخلوط ملات با فشار دادن ۲۵ بار با میله فولادی و ۵ تا ۶ ضربه ملایم روی میز فشرده می شود.

3.3.3. پس از تراکم، مخلوط ملات اضافی با خط کش فولادی قطع می شود. سطح به دقت با لبه های ظرف تراز می شود. دیواره های ظرف اندازه گیری با پارچه مرطوب از هر محلولی که روی آنها افتاده است تمیز می شود. سپس ظرف با مخلوط ملات با دقت 2 گرم وزن می شود.

3.4. پردازش نتایج

3.4.1. چگالی مخلوط ملات r، g/cm 3، با استفاده از فرمول محاسبه می شود

کجا متر - جرم ظرف اندازه گیری با مخلوط ملات، گرم؛

متر 1 - جرم ظرف اندازه گیری بدون مخلوط، g.

3.4.2. چگالی مخلوط ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج حاصل از دو تعیین چگالی مخلوط از یک نمونه تعیین می شود که بیش از 5٪ از مقدار پایین تر با یکدیگر تفاوت ندارند.

در صورت وجود اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

3.4.3. نتایج آزمون باید در یک مجله به شکل مطابق ضمیمه 2 ثبت شود.

4. تعیین جریان پذیری مخلوط ملات

4.1. لایه بندی مخلوط ملات، که انسجام آن را تحت تأثیر دینامیکی مشخص می کند، با مقایسه محتوای جرمی پرکننده در قسمت های پایین و بالایی یک نمونه تازه قالب گیری شده با ابعاد 150x150x150 میلی متر تعیین می شود.

4.2. تجهیزات

4.2.1. برای استفاده آزمایشی:

قالب های فولادی با ابعاد 150x150x150 میلی متر طبق GOST 22685.

سکوی ارتعاش آزمایشگاهی نوع 435A;

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104.

غربال با سلول 0.14 میلی متر;

سینی پخت؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر.

4.2.2. سکوی ارتعاشی آزمایشگاهی هنگام بارگذاری باید ارتعاشات عمودی با فرکانس 100 ± 2900 در دقیقه و دامنه (0.05 ± 0.5) میلی متر را ارائه دهد. سکوی ارتعاشی باید دارای دستگاهی باشد که هنگام ارتعاش، فرم را با محلول روی سطح میز محکم کند.

4.3. انجام آزمایشات

4.3.1. مخلوط ملات در قالبی برای نمونه های شاهد به ابعاد 150x150x150 میلی متر قرار داده و فشرده می شود. پس از این، مخلوط ملات فشرده در قالب به مدت 1 دقیقه در معرض ارتعاش بر روی سکوی ارتعاش آزمایشگاهی قرار می گیرد.

4.3.2. پس از ارتعاش، لایه رویی محلول با ارتفاع (5/0 ± 5/7) میلی متر از قالب روی ورقه پخت برداشته شده و قسمت پایینی نمونه با قرار دادن آن بر روی ورقه پخت دوم از قالب خارج می شود.

4.3.3. نمونه های انتخابی مخلوط ملات با خطای حداکثر 2 گرم وزن شده و روی الک با سوراخ 0.14 میلی متری تحت الک مرطوب قرار می گیرند.

در الک مرطوب، قسمت های جداگانه نمونه که روی الک قرار می گیرد با جریان آب تمیز شسته می شود تا زمانی که چسب به طور کامل جدا شود. زمانی که آب تمیز از الک خارج شود، شستشوی مخلوط کامل تلقی می شود.

4.3.4. بخش های شسته شده پرکننده به یک ورقه پخت تمیز منتقل می شود، با وزن ثابت در دمای 105-110 درجه سانتیگراد خشک می شود و با خطای حداکثر 2 گرم وزن می شود.

4.4. پردازش نتایج

کجا تی 1 - توده دانه های شسته و خشک شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، گرم؛

متر 2- جرم مخلوط ملات نمونه برداری شده از قسمت بالایی (پایینی) نمونه، g.

4.4.2. شاخص لایه لایه شدن مخلوط ملات پدرصد با فرمول تعیین می شود

جایی که D V- مقدار مطلق تفاوت بین محتوای پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، %؛

å V - محتوای کل پرکننده در قسمت های بالایی و پایینی نمونه، ٪.

4.4.3. شاخص جداسازی برای هر نمونه از مخلوط ملات دو بار تعیین می‌شود و به‌عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین که بیش از 20 درصد از مقدار پایین‌تر با یکدیگر تفاوت ندارند، به 1 درصد گرد می‌شود. در صورت وجود اختلاف بیشتر بین نتایج، تعیین بر روی نمونه جدیدی از مخلوط محلول تکرار می شود.

4.4.4. نتایج آزمون باید در یک مجله ثبت شود که نشان دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع راه حل؛

نتایج تعیین‌های خاص؛

نتیجه میانگین حسابی

5. تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

5.1. ظرفیت نگهداری آب با آزمایش لایه ای به ضخامت 12 میلی متر از مخلوط ملات که روی کاغذ بلات گذاشته شده است، تعیین می شود.

5.2. تجهیزات و مواد

5.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ورق های کاغذ لکه به اندازه 150x150 میلی متر مطابق با TU 13-7308001-758.

واشرهای ساخته شده از پارچه گاز به اندازه 250x350 میلی متر طبق GOST 11109.

حلقه فلزی با قطر داخلی 100 میلی متر، ارتفاع 12 میلی متر و ضخامت دیواره 5 میلی متر؛

صفحه شیشه ای به اندازه 150x150 میلی متر، ضخامت 5 میلی متر؛

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104.

دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات (شکل 3).

نمودار دستگاهی برای تعیین ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات

1 - حلقه فلزی با محلول؛ 2 - 10 لایه کاغذ لکه؛

3 - صفحه شیشه ای؛ 4 - لایه ای از پارچه گاز

5.3. آمادگی برای آزمایش و آزمایش

5.3.1. قبل از آزمایش، 10 ورق کاغذ بلات با خطای حداکثر 0.1 گرم وزن می شود، روی یک صفحه شیشه ای قرار می گیرد، یک گاز گاز در بالا قرار می گیرد، یک حلقه فلزی نصب می شود و دوباره وزن می شود.

5.3.2. مخلوط ملات کاملاً مخلوط شده با لبه های حلقه فلزی قرار می گیرد، تراز می شود، وزن می شود و به مدت 10 دقیقه باقی می ماند.

5.3.3. حلقه فلزی با محلول همراه با گاز با دقت برداشته می شود.

کاغذ لکه با خطای 0.1 گرم وزن می شود.

5.4. پردازش نتایج

5.4.1. ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات Vبا استفاده از فرمول با درصد محتوای آب در نمونه قبل و بعد از آزمایش تعیین می شود

(4)

کجا تی 1 - وزن کاغذ لکه قبل از آزمایش، گرم؛

تی 2 - جرم کاغذ لکه پس از آزمایش، گرم؛

متر 3 - وزن نصب بدون مخلوط ملات، g;

تی 4 - وزن نصب با مخلوط ملات، گرم.

5.4.2. ظرفیت نگهداری آب مخلوط ملات دو بار برای هر نمونه از مخلوط ملات تعیین می شود و به عنوان میانگین حسابی نتایج دو تعیین محاسبه می شود که بیش از 20٪ از مقدار پایین تر با یکدیگر تفاوت ندارند.

5.4.3. نتایج آزمون باید در یک مجله ثبت شود که نشان دهد:

تاریخ و زمان آزمون؛

محل نمونه برداری؛

نام تجاری و نوع مخلوط ملات؛

نتایج تعاریف جزئی و نتیجه میانگین حسابی.

6. تعیین مقاومت فشاری محلول

6.1. مقاومت فشاری ملات باید بر روی نمونه های مکعبی با ابعاد 70.7x70.7x70.7 میلی متر در سن تعیین شده در استاندارد یا مشخصات فنی تعیین شود. این نوعراه حل برای هر دوره آزمایش، سه نمونه ساخته می شود.

6.2. نمونه برداری و الزامات فنی کلی برای روش تعیین مقاومت فشاری - طبق بندها. 1.1-1.14.

6.3. تجهیزات

6.3.1. برای استفاده آزمایشی:

قالب های اسپلیت فولادی با و بدون پالت طبق GOST 22685.

پرس هیدرولیک طبق GOST 28840.

کولیس مطابق GOST 166؛

میله فولادی با قطر 12 میلی متر، طول 300 میلی متر؛

کاردک (شکل 4).

کاردک برای فشرده کردن مخلوط ملات

6.4. آماده شدن برای آزمون

6.4.1. نمونه هایی از مخلوط ملات با قابلیت تحرک تا 5 سانتی متر باید در قالب های سینی ساخته شوند.

فرم با محلول در دو لایه پر می شود. فشرده سازی لایه های ملات در هر محفظه قالب با 12 فشار کاردک انجام می شود: شش فشار در یک طرف و شش فشار. - در جهت عمود بر.

محلول اضافی در لبه های قالب با یک خط کش فولادی مرطوب شده با آب جدا می شود و سطح صاف می شود.

6.4.2. نمونه هایی از مخلوط ملات با تحرک 5 سانتی متر یا بیشتر در قالب های بدون سینی ساخته می شوند.

فرم روی آجری قرار می گیرد که با کاغذ روزنامه مرطوب شده با آب یا سایر کاغذهای بدون چسب پوشیده شده است. اندازه کاغذ باید به گونه ای باشد که لبه های کناری آجر را بپوشاند. قبل از استفاده، آجرها باید به صورت دستی روی یکدیگر آسیاب شوند تا بی نظمی های تیز از بین برود. آجر مورد استفاده از خاک رس معمولی با رطوبت حداکثر 2% و جذب آب 10-15% وزنی است. آجرهایی که در لبه های آن آثار سیمان وجود دارد قابل استفاده مجدد نیستند.

6.4.3. قالب ها را یکبار با مقداری اضافی از مخلوط ملات پر کرده و با سنجاق کردن آن با میله فولادی 25 بار در امتداد دایره ای متحدالمرکز از مرکز تا لبه ها فشرده می شوند.

6.4.4. در شرایط بنایی زمستانی، برای آزمایش ملات‌ها با افزودنی‌های ضد یخ و بدون افزودنی‌های ضد یخ، شش نمونه برای هر دوره آزمایش و هر منطقه کنترل‌شده ساخته می‌شود که سه نمونه در محدوده زمانی مورد نیاز برای کنترل کف به طبقه مقاومت ملات آزمایش می‌شوند. پس از 3 ساعت ذوب در دمای کمتر از (2±20) درجه سانتیگراد، و نمونه های باقیمانده پس از ذوب و سخت شدن 28 روزه بعدی در دمای کمتر از (2±20) درجه سانتیگراد آزمایش می شوند. زمان یخ زدایی باید مطابق با زمان ذکر شده در جدول باشد. 2.

جدول 2

6.4.5. فرم های پر شده با مخلوط ملات روی بایندرهای هیدرولیک تا زمانی که در یک محفظه نگهداری معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی هوا 95-100٪ و فرم های پر شده با مخلوط ملات روی چسب های هوا نگهداری می شوند. - در اتاقی با دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی (10±65)٪.

6.4.6. نمونه ها 2±24 ساعت پس از قرار دادن مخلوط ملات از قالب ها خارج می شوند.

نمونه های ساخته شده از مخلوط ملات تهیه شده با سیمان پرتلند سرباره، سیمان پرتلند پوزولانی با مواد افزودنی به عنوان کندکننده و همچنین نمونه های سنگ تراشی زمستانی که در فضای باز نگهداری می شوند، پس از 2-3 روز از قالب خارج می شوند.

6.4.7. پس از خروج از قالب، نمونه ها باید در دمای (2±20) درجه سانتیگراد نگهداری شوند. در این مورد، شرایط زیر باید رعایت شود: نمونه هایی از محلول های تهیه شده با بایندرهای هیدرولیک باید در یک محفظه ذخیره سازی معمولی با رطوبت نسبی 95-100٪ برای 3 روز اول و برای زمان باقی مانده قبل از آزمایش - در یک اتاق با رطوبت نسبی 10 ± 65٪ (از محلول های سخت شدن در هوا) یا در آب (از محلول های سخت شدن در یک محیط مرطوب). نمونه هایی از محلول های تهیه شده با چسب های هوا باید در داخل خانه با رطوبت نسبی هوا (10 ± 65)٪ نگهداری شود.

6.4.8. در صورت عدم وجود یک محفظه ذخیره سازی معمولی، مجاز است نمونه های تهیه شده با چسب های هیدرولیک را در ماسه مرطوب یا خاک اره نگهداری کرد.

6.4.9. هنگامی که نمونه ها در داخل خانه نگهداری می شوند، باید از پیش نویس ها، گرمایش با وسایل گرمایشی و غیره محافظت شوند.

6-4-10- قبل از آزمایش تراکم (برای تعیین بعدی چگالی)، نمونه ها با خطای 0.1٪ وزن شده و با کولیس با خطای 0.1 میلی متر اندازه گیری می شوند.

6.4.11. نمونه های ذخیره شده در آب نباید زودتر از 10 دقیقه قبل از آزمایش از آن خارج شده و با یک پارچه مرطوب پاک شوند.

نمونه های ذخیره شده در داخل خانه باید با برس مو تمیز شوند.

6.5. انجام آزمون

6.5.1. قبل از نصب نمونه بر روی پرس، ذرات محلول باقی مانده از آزمایش قبلی با دقت از صفحات تکیه گاه پرس در تماس با لبه های نمونه جدا می شوند.

6.5.2. نمونه بر روی صفحه زیرین پرس به طور مرکزی نسبت به محور آن قرار می گیرد تا پایه لبه هایی باشد که در حین ساخت با دیواره های قالب تماس پیدا کرده است.

6.5.3. مقیاس اندازه گیری نیرو یک ماشین آزمایش یا پرس از شرایطی انتخاب می شود که مقدار مورد انتظار بار شکست باید در محدوده 20-80٪ حداکثر بار مجاز توسط مقیاس انتخاب شده باشد.

نوع (برند) دستگاه تست (پرس) و مقیاس انتخابی نیروسنج در لاگ تست ثبت می شود.

6.5.4. بار روی نمونه باید به طور مداوم با نرخ ثابت (0.6 ± 0.4) مگاپاسکال [(6 ± 4) kgf/cm2] در ثانیه افزایش یابد تا زمانی که از کار بیفتد.

حداکثر نیروی بدست آمده در طول آزمایش نمونه به عنوان بزرگی بار شکست در نظر گرفته می شود.

6.6. پردازش نتایج

6.6.1. مقاومت فشاری ملات آربرای هر نمونه با خطای حداکثر 0.01 مگاپاسکال (0.1 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) با استفاده از فرمول محاسبه می شود.

الف -سطح مقطع کار نمونه، سانتی متر 2.

6.6.2. سطح مقطع کاری نمونه ها از نتایج اندازه گیری به عنوان میانگین حسابی مساحت های دو وجه متضاد تعیین می شود.

6.6.3. مقاومت فشاری ملات به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

6.6.4. نتایج آزمون در یک مجله به شکل مطابق ضمیمه 2 ثبت می شود.

7. تعیین چگالی متوسط ​​محلول

7.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه های مکعبی با لبه 70.7 میلی متر، ساخته شده از مخلوط ملات ترکیب کاری، یا صفحات با اندازه 50x50 میلی متر، که از درزهای سازه ها گرفته شده است، تعیین می شود. ضخامت صفحات باید مطابق با ضخامت درز باشد.

در طی کنترل تولید، چگالی محلول ها با آزمایش نمونه های در نظر گرفته شده برای تعیین قدرت محلول تعیین می شود.

7.2. نمونه ها به صورت دسته ای تهیه و آزمایش می شوند. این سری باید از سه نمونه تشکیل شده باشد.

7.3. تجهیزات، مواد

7.3.1. برای انجام آزمایش از:

مقیاس های فنی مطابق با GOST 24104؛

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397.

کولیس مطابق GOST 166؛

خط کش های فولادی طبق GOST 427؛

خشک کن طبق GOST 25336.

کلرید کلسیم بی آب طبق GOST 450 یا اسید سولفوریک با چگالی 1.84 گرم بر سانتی متر مکعب مطابق با GOST 2184.

پارافین طبق GOST 23683.

7.4. آماده شدن برای آزمون

7.4.1. چگالی محلول با آزمایش نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی یا رطوبت نرمال شده تعیین می شود: خشک، هوا خشک، معمولی، اشباع از آب.

7.4.2. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت رطوبت طبیعی، نمونه‌ها بلافاصله پس از برداشت یا نگهداری در بسته‌بندی ضد بخار یا ظرف مهر و موم شده آزمایش می‌شوند که حجم آن بیش از دو برابر حجم نمونه‌های قرار داده شده در آن نباشد. آن را

7.4.3. چگالی یک محلول در حالت رطوبت استاندارد شده با آزمایش نمونه هایی از محلول دارای رطوبت استاندارد یا رطوبت دلخواه تعیین می شود و سپس با محاسبه مجدد نتایج به دست آمده به رطوبت استاندارد شده با استفاده از فرمول (7).

7.4.4. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت خشک، نمونه ها مطابق با الزامات بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

7.4.5. هنگام تعیین چگالی یک محلول در حالت خشک در هوا، قبل از آزمایش، نمونه ها حداقل به مدت 28 روز در اتاقی با دمای (10±25) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی هوا (20±50) درصد نگهداری می شوند. .

7.4.6. هنگام تعیین چگالی یک محلول در شرایط رطوبت معمولی، نمونه‌ها به مدت 28 روز در یک محفظه سخت‌کننده معمولی، خشک‌کن یا سایر ظروف مهر و موم شده با رطوبت نسبی هوا حداقل 95 درصد و دمای (2±20) درجه سانتی‌گراد نگهداری می‌شوند. .

7.4.7. هنگام تعیین چگالی محلول در حالت اشباع از آب، نمونه ها مطابق با الزامات بند 9.4 با آب اشباع می شوند.

7.5. انجام آزمون

7.5.1. حجم نمونه ها از ابعاد هندسی آنها محاسبه می شود. ابعاد نمونه ها با یک کولیس با خطای بیش از 0.1 میلی متر تعیین می شود.

7.5.2. جرم نمونه ها با توزین با خطای بیش از 0.1٪ تعیین می شود.

7.6. پردازش نتایج

7.6.1. چگالی نمونه محلول rw با خطای حداکثر 1 کیلوگرم بر متر مکعب با استفاده از فرمول محاسبه می شود.

کجا تی -جرم نمونه، گرم؛

V - حجم نمونه cm3

7.6.2. چگالی محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش همه نمونه های سری محاسبه می شود.

توجه داشته باشید. اگر تعیین چگالی و استحکام یک محلول با آزمایش همان نمونه ها انجام شود، نمونه های رد شده در هنگام تعیین قدرت محلول هنگام تعیین چگالی آن در نظر گرفته نمی شوند.

7.6.3. چگالی محلول در حالت رطوبت نرمال r n، kg/m 3، با استفاده از فرمول محاسبه می شود.

, (7)

که r w چگالی محلول در رطوبت است دبلیو m, kgf/m 3;

دبلیو n ¾ رطوبت نرمال شده محلول، %؛

دبلیو m¾ رطوبت محلول در زمان آزمایش، طبق بخش تعیین می شود. 8.

7.6.4. نتایج آزمون باید در یک مجله به شکل مطابق ضمیمه 2 ثبت شود.

8. تعیین رطوبت محلول

8.1. میزان رطوبت محلول با آزمایش نمونه ها یا نمونه هایی که از خرد کردن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت آنها به دست می آیند یا از محصولات یا ساختارهای نهایی استخراج می شوند، تعیین می شود.

8.2. بزرگترین اندازه قطعات خرد شده ملات نباید بیش از 5 میلی متر باشد.

8.3. نمونه ها بلافاصله پس از جمع آوری خرد و توزین می شوند و در بسته بندی ضد بخار یا ظرف دربسته نگهداری می شوند که حجم آن بیش از دو برابر حجم نمونه های قرار داده شده در آن نباشد.

8.4. تجهیزات و مواد

8.4.1. برای استفاده آزمایشی:

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397.

خشک کن طبق GOST 25336.

ورق های پخت؛

کلرید کلسیم طبق GOST 450.

8.5. انجام آزمایشات

8.5.1. نمونه ها یا نمونه های آماده شده توزین شده و تا وزن ثابت در دمای (5±105) درجه سانتی گراد خشک می شوند.

محلول های گچ در دمای 45-55 درجه سانتی گراد خشک می شوند.

جرم ثابت در نظر گرفته می شود اگر نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد. در این حالت زمان بین توزین ها باید حداقل 4 ساعت باشد.

8.5.2. قبل از وزن کشی مجدد، نمونه ها در یک خشک کن با کلرید کلسیم بی آب یا در کوره تا دمای اتاق خنک می شوند.

8.5.3. توزین با خطای حداکثر 0.1 گرم انجام می شود.

8.6. پردازش نتایج

8.6.1. رطوبت محلول بر حسب وزن دبلیو m به عنوان درصد با خطای 0.1٪ با استفاده از فرمول محاسبه می شود

(8)

کجا تی V - جرم نمونه محلول قبل از خشک شدن، گرم؛

تیبا - جرم نمونه محلول پس از خشک شدن، گرم.

8.6.2. رطوبت محلول بر حسب حجم دبلیو o به عنوان درصد با خطای 0.1٪ با استفاده از فرمول محاسبه می شود

جایی که r o چگالی محلول خشک است که طبق بند 7.6.1 تعیین می شود.

8.6.3. رطوبت یک محلول از یک سری نمونه به عنوان میانگین حسابی نتایج تعیین رطوبت هر نمونه از محلول تعیین می شود.

8.6.4. نتایج آزمون باید در یک مجله ثبت شود که نشان دهد:

مکان و زمان نمونه برداری؛

وضعیت رطوبت محلول؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

علامت گذاری نمونه؛

رطوبت محلول نمونه ها (نمونه ها) و سری ها بر حسب وزن؛

رطوبت محلول نمونه (نمونه ها) و سری بر حسب حجم.

9. تعیین محلول جذب آب

9.1. میزان جذب آب محلول با آزمایش نمونه ها تعیین می شود. ابعاد و تعداد نمونه بر اساس بند 7.1 گرفته شده است.

9.2. تجهیزات و مواد

9.2.1. برای استفاده آزمایشی:

ترازوهای آزمایشگاهی مطابق با GOST 24104.

کابینت خشک کن طبق OST 16.0.801.397.

ظرف برای اشباع نمونه ها با آب؛

برس سیمی یا سنگ ساینده.

9.3. آماده شدن برای آزمون

9.3.1. سطح نمونه ها با استفاده از برس سیمی یا سنگ ساینده از گرد و غبار، کثیفی و آثار چربی تمیز می شود.

9.3.2. نمونه ها در حالت رطوبت طبیعی آزمایش می شوند یا تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.4. انجام آزمون

9.4.1. نمونه ها در ظرفی پر از آب قرار می گیرند تا سطح آب در ظرف تقریباً 50 میلی متر بالاتر از سطح بالایی نمونه های روی هم قرار گیرد.

نمونه ها روی پدها قرار می گیرند تا ارتفاع نمونه حداقل باشد.

دمای آب در ظرف باید (2±20) درجه سانتیگراد باشد.

9.4.2. نمونه ها هر 24 ساعت جذب آب روی ترازوی معمولی یا هیدرواستاتیک با خطای بیش از 0.1٪ وزن می شوند.

هنگام توزین بر روی ترازوهای معمولی، نمونه های خارج شده از آب ابتدا با یک پارچه مرطوب خشک شده پاک می شوند.

9.4.3. آزمایش تا زمانی انجام می شود که نتایج دو توزین متوالی بیش از 0.1٪ متفاوت نباشد.

9.4.4. نمونه های آزمایش شده در حالت رطوبت طبیعی، پس از اتمام فرآیند اشباع آب، طبق بند 8.5.1 تا وزن ثابت خشک می شوند.

9.5. پردازش نتایج

9.5.1. جذب آب محلول یک نمونه جداگانه بر حسب جرم دبلیو m به عنوان درصد با خطای 0.1٪ با استفاده از فرمول تعیین می شود

(10)

کجا تیبا - جرم نمونه خشک شده، گرم؛

متر c جرم نمونه اشباع شده از آب، g است.

9.5.2. جذب آب محلول یک نمونه جداگانه بر حسب حجم دبلیو o به عنوان درصد با خطای 0.1٪ با استفاده از فرمول تعیین می شود

جایی که r o چگالی محلول خشک، kg/m 3 است.

r در - چگالی آب، برابر با 1 گرم در سانتی متر 3 است.

9.5.3. جذب آب محلول یک سری از نمونه ها به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش تک تک نمونه ها در این سری تعیین می شود.

9.5.4. مجله ای که نتایج آزمون در آن ثبت می شود باید شامل ستون های زیر باشد:

برچسب زدن نمونه؛

سن محلول و تاریخ آزمایش؛

جذب آب محلول نمونه؛

جذب آب محلول سری نمونه

10. تعیین مقاومت در برابر یخبندان محلول

10.1. مقاومت در برابر سرما یک ملات فقط در مواردی که در پروژه مشخص شده است تعیین می شود.

راه حل های کلاس 4; 10 و محلول های تهیه شده با چسب های هوا از نظر مقاومت در برابر سرما تست نمی شوند.

10.2. محلول برای مقاومت در برابر سرما با انجماد متناوب مکرر نمونه های مکعبی با لبه 70.7 میلی متر در حالت اشباع با آب در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد و ذوب آنها در آب در دمای 15-20 درجه آزمایش می شود. سی.

10.3. برای انجام آزمایش، شش نمونه مکعبی تهیه می شود که از این تعداد سه نمونه منجمد و 3 نمونه باقیمانده نمونه های شاهد هستند.

10.4. درجه مقاومت در برابر یخبندان یک محلول به عنوان بیشترین تعداد سیکل های متناوب انجماد و ذوبی است که نمونه ها می توانند در طول آزمایش تحمل کنند.

درجه های ملات برای مقاومت در برابر یخ زدگی باید مطابق با الزامات اسناد نظارتی فعلی اتخاذ شود.

10.5. تجهیزات

10.5.1. برای استفاده آزمایشی:

فریزر با تهویه اجباری و کنترل دمای خودکار در محدوده منفی 15-20 درجه سانتیگراد؛

ظرفی برای اشباع نمونه ها با آب با دستگاهی که تضمین می کند دمای آب در ظرف در محدوده مثبت 15-20 درجه سانتیگراد حفظ می شود.

قالب برای ساخت نمونه بر اساس GOST 22685.

10.6. آماده شدن برای آزمون

10.6.1. نمونه هایی که باید از نظر مقاومت در برابر یخ زدگی آزمایش شوند (اصلها) باید شماره گذاری شده، بازرسی شوند و هرگونه نقص قابل توجه (خراش های جزئی در لبه ها یا گوشه ها، براده برداری و غیره) باید در گزارش آزمایش ثبت شود.

10.6.2. نمونه های اصلی باید در سن 28 روزگی پس از نگهداری در محفظه سخت شوندگی معمولی از نظر مقاومت در برابر سرما آزمایش شوند.

10.6.3. نمونه های کنترلی که برای آزمایش تراکم در نظر گرفته شده اند باید در یک محفظه سخت کننده معمولی در دمای (2±20) درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی حداقل 90 درصد نگهداری شوند.

10.6.4. نمونه های اصلی محلول در نظر گرفته شده برای آزمایش مقاومت به یخ زدگی و نمونه های شاهد برای تعیین مقاومت فشاری در سن 28 روزگی باید قبل از آزمایش بدون خشک کردن اولیه با آب اشباع شوند و به مدت 48 ساعت در آب با دمای 20-15 نگهداری شوند. ° با. در این حالت، نمونه باید از همه طرف توسط یک لایه آب به ضخامت حداقل 20 میلی متر احاطه شود. زمان اشباع در آب در کل سن محلول لحاظ می شود.

10.7. انجام آزمون

10.7.1. نمونه های اولیه اشباع شده با آب باید در ظروف مخصوص در فریزر قرار داده شوند یا در قفسه های مشبک قرار داده شوند. فاصله بین نمونه ها و همچنین بین نمونه ها و دیواره ظروف و قفسه های پوشاننده باید حداقل 50 میلی متر باشد.

10.7.2. نمونه ها باید در یک واحد انجماد منجمد شوند که اجازه می دهد محفظه با نمونه ها خنک شود و در دمای منفی 15-20 درجه سانتیگراد نگهداری شود. دما باید در نصف ارتفاع محفظه اندازه گیری شود.

10.7.3. نمونه ها باید پس از خنک شدن هوای داخل محفظه تا دمای منفی 15 درجه سانتی گراد در محفظه بارگذاری شوند. اگر پس از بارگیری محفظه، دمای داخل آن از منفی 15 درجه سانتیگراد بیشتر باشد، باید شروع انجماد را زمانی در نظر گرفت که دمای هوا به منفی 15 درجه سانتیگراد می رسد.

10.7.4. مدت زمان یک انجماد باید حداقل 4 ساعت باشد.

10.7.5. پس از تخلیه از فریزر، نمونه ها باید به مدت 3 ساعت در حمام آب با دمای 15-20 درجه سانتیگراد ذوب شوند.

10.7.6. یک بازرسی کنترلی از نمونه‌ها باید انجام شود تا آزمایش مقاومت در برابر یخبندان مجموعه‌ای از نمونه‌ها که در آن‌ها سطح دو نمونه از هر سه نمونه دارای آسیب قابل مشاهده است (لایه لایه شدن، از طریق ترک، براده‌شدن) خاتمه یابد.

10.7.7. پس از انجماد و ذوب متناوب نمونه ها، نمونه های اصلی باید از نظر فشرده سازی آزمایش شوند.

10.7.8. نمونه های فشرده سازی باید مطابق با الزامات بخش آزمایش شوند. 6.

10.7.9. قبل از انجام تست فشرده سازی، نمونه های اصلی بررسی شده و ناحیه آسیب دیده صورت ها مشخص می شود.

در صورت وجود علائم آسیب به لبه های نگهدارنده نمونه ها (لایه برداری و غیره)، قبل از آزمایش، آنها باید با یک لایه ترکیب سریع سخت شونده به ضخامت بیش از 2 میلی متر تراز شوند. در این صورت نمونه ها باید 48 ساعت پس از سس آزمایش شوند و در روز اول نمونه ها در محیط مرطوب و سپس در آب با دمای 20-15 درجه سانتی گراد نگهداری شوند.

10.7.10. نمونه های کنترل باید قبل از انجماد نمونه های اصلی از نظر فشرده سازی در حالت اشباع از آب آزمایش شوند. قبل از نصب بر روی پرس، سطوح نگهدارنده نمونه ها باید با یک پارچه مرطوب پاک شود.

10.7.11. هنگام ارزیابی مقاومت یخ زدگی با کاهش وزن پس از تعداد مورد نیاز چرخه انجماد و ذوب، نمونه ها در حالت اشباع از آب با خطای بیش از 0.1٪ وزن می شوند.

10.7.12. هنگام ارزیابی مقاومت یخبندان بر اساس میزان آسیب، نمونه ها هر پنج سیکل متناوب انجماد و ذوب بررسی می شوند. نمونه ها پس از ذوب هر پنج سیکل بررسی می شوند.

10.8. پردازش نتایج

10.8.1. مقاومت در برابر یخبندان از نظر از دست دادن مقاومت فشاری نمونه ها در حین انجماد و ذوب متناوب با مقایسه مقاومت نمونه های اصلی و شاهد در حالت اشباع از آب ارزیابی می شود.

افت مقاومت نمونه های D بر حسب درصد با استفاده از فرمول محاسبه می شود

(12)

کجا آرشمارنده- مقدار میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه های کنترل، MPa (kgf/cm 2)؛

آراساسی - میانگین محاسباتی مقاومت فشاری نمونه‌های اصلی پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، MPa (kgf/cm2) است.

افت مجاز مقاومت نمونه ها در هنگام فشرده سازی پس از انجماد و ذوب متناوب آنها بیش از 25٪ نیست.

10.8.2. کاهش وزن نمونه های آزمایش شده برای مقاومت در برابر سرما، مبه عنوان درصدی که با فرمول محاسبه می شود

(13)

کجا متر 1 - جرم نمونه اشباع شده با آب قبل از آزمایش مقاومت در برابر سرما، g.

متر 2- جرم نمونه اشباع شده با آب پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما، g.

کاهش وزن نمونه ها پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش سه نمونه محاسبه می شود.

کاهش وزن مجاز نمونه ها پس از انجماد و ذوب متناوب بیش از 5 درصد نیست.

10.8.3. دفترچه گزارش برای آزمایش نمونه ها برای مقاومت در برابر سرما باید داده های زیر را نشان دهد:

نوع و ترکیب محلول، درجه طراحی برای مقاومت در برابر سرما؛

علامت گذاری، تاریخ ساخت و تاریخ آزمایش؛

ابعاد و وزن هر نمونه قبل و بعد از آزمایش و کاهش وزن به صورت درصد.

شرایط سخت شدن؛

شرح عیوب یافت شده در نمونه ها قبل از آزمایش؛

شرح علائم خارجی تخریب و آسیب پس از آزمایش؛

محدودیت های مقاومت فشاری هر یک از نمونه های اصلی و شاهد و درصد تغییر مقاومت پس از آزمایش مقاومت در برابر سرما.

تعداد چرخه های انجماد و ذوب

ضمیمه 1

اجباری

تعیین مقاومت فشاری محلول گرفته شده از مفاصل

1. استحکام ملات با آزمایش فشرده سازی مکعب هایی با دنده های 2-4 سانتی متری، ساخته شده از دو صفحه برگرفته از اتصالات افقی سنگ تراشی یا اتصالات سازه های پانل بزرگ تعیین می شود.

2. صفحات به صورت مربع ساخته می شوند که ضخامت ضلع آن باید 1.5 برابر ضخامت صفحه برابر با ضخامت درز باشد.

3. چسباندن صفحات ملات برای به دست آوردن مکعب هایی با لبه های 2-4 سانتی متر و تسطیح سطوح آنها با استفاده از یک لایه نازک خمیر گچی (1-2 میلی متر) انجام می شود.

4. برش نمونه های مکعبی از صفحات در مواردی مجاز است که ضخامت صفحه اندازه دنده مورد نیاز را فراهم کند.

5. نمونه ها باید یک روز پس از ساخت آزمایش شوند.

6. مکعب های نمونه ساخته شده از ملات با دنده هایی به طول 3-4 سانتی متر طبق بند 6.5 این استاندارد آزمایش می شوند.

7. برای آزمایش نمونه های مکعبی از محلولی با دنده های 2 سانتی متری و همچنین محلول های ذوب شده، از پرس رومیزی کوچک از نوع PS استفاده می شود. محدوده بار نرمال 1.0-5.0 kN (100-500 kgf) است.

8. قدرت محلول طبق بند 6.6.1 این استاندارد محاسبه می شود. قدرت محلول باید به عنوان میانگین حسابی نتایج آزمایش پنج نمونه تعیین شود.

9. برای تعیین مقاومت ملات در مکعب هایی با دنده های 7.07 سانتی متری باید نتایج آزمایش مکعب های ملات تابستانی و زمستانی که پس از ذوب سخت شده اند در ضریب ارائه شده در جدول ضرب شود.