Buluş metal şekillendirme ile ilgilidir ve boru şeklindeki boşluklardan parçaların imalatında kullanılabilir. Damga bir matris, bir zımba, bir kelepçe, bir üst ve alt tutucu içerir. Üst kafes, iç çapı boru şeklindeki iş parçasının dış çapına eşit olan bir çalışma yüzeyi ile yapılır. Damga, eşit çapa sahip sünek metalden yapılmış bir ek içerir. iç çap boru şeklinde boş Alt kafes, çapı sünek metal astarın çapına eşit ve yüksekliği boru şeklindeki boşluğun uzunluğuna eşit olan, çalışmayan bir boşluktan yapılmıştır. Üst ve alt çerçeveler arasına kalibre edilmiş delikli bir kalıp yerleştirilir. Bu durumda kalıpla birlikte sünek metalden yapılmış uç, onları döndürme imkanı ile yapılır. Astarı yeniden kullanarak üretkenliği artırır. 1 maaş uçuş, 2 hasta.

RF patenti 2277027 için çizimler

Buluş metal şekillendirme ile ilgilidir ve boru şeklindeki boşluklardan parçaların imalatında kullanılabilir.

Boru şeklindeki boşluklardan parçaların üretimi için bilinen bir damga (telif hakkı sertifikası SU No. 797820, MKI B 21 D 22/02, 1981), bir ek parça, bir matris, bir zımba ve bir kılavuz manşon içerir. Bilinen damganın dezavantajı, kompozit zımbanın yapısal karmaşıklığı ve sıkıştırılmış iş parçasının matris boşluğundan çıkarılmasının karmaşıklığıdır.

Teknik özü ve amacı bakımından önerilen damgaya en yakın olanı çizim damgasıdır (yazar sertifikası SU No. 863075, MKI B 21 D 22/02, 1980). Damga, bir zımba, sünek metalle doldurulmuş bir çalışma boşluğuna sahip bir matris, bir kelepçe ve çalışmayan bir boşluğa sahip bir burç ve matrisin çalışma boşluğunda bulunan kalibre edilmiş bir delik içerir. Bu durumda manşonun kalibre edilmiş deliği matrisin boşluğu ile iletişim kurar. Bilinen damganın dezavantajı, ürünü bu damga üzerinde şekillendirdikten sonra, sünek metali manşondan ayırmak ve çıkarmak için, çalışma süreci sırasında damganın yeniden ayarlanmasını gerektiren bir işlemin gerçekleştirilmesinin gerekli olmasıdır.

Buluşun amacı, sünek metalden yapılmış ek parçanın, damganın boşluğundan ayrılması ve çıkarılması ve yeniden ayarlanması gibi ek bir işlem olmaksızın yeniden kullanılması olasılığı nedeniyle, bitmiş ürünlerin kalitesini bozmadan damganın üretkenliğini arttırmaktır. çalışma süreci sırasında.

Bu sorunu çözmek için, bir matris, bir zımba ve bir kelepçe içeren damga, prototipten farklı olarak üst ve alt klipslerle donatılmıştır. Üst kafes, iç çapı boru şeklindeki iş parçasının D dış çapına eşit olan, içine iş parçasının iç çapına d eşit bir çapa sahip sünek metalden yapılmış bir ek parçanın yerleştirildiği bir çalışma boşluğu ile yapılır. Alt kafes, çapı sünek metal astarın d çapına eşit olan, çalışmayan bir boşluktan yapılmıştır ve doğrusal boyut yükseklikte uzunluğa eşit L boru şeklinde kütük. Sünek metalden (örneğin kurşun) yapılmış bir astar üzerindeki kuvvetin etkisi nedeniyle, boru şeklindeki iş parçası üzerinde dairesel dalgaların (oluklar) oluşmasını ve hem şekillendirme bölgesinde hem de duvarların kalınlaşmasını önleyen radyal geri basınç sağlanır. ve destek bölgesinde. Üst ve alt yarışlar arasında kalibre edilmiş delikli bir kalıp bulunur. Sünek metal parça ve kalıp, eksenel yönde birlikte 180° döndürülebilme olanağına sahip olacak şekilde yapılmıştır. Astarın kalıpla birlikte döndürülmesinin ardından işlem, ilave bir işlem yapılmadan devam eder. hazırlık çalışmaları. Ayrıca tasarım, mükemmel kalibre edilmiş delik parametrelerine sahip değiştirilebilir kalıplar sağlar. Bu sayede boru şeklindeki iş parçasının içindeki karşı basınç miktarını düzenlemek mümkündür.

Buluş grafik materyallerle açıklanmaktadır; burada Şekil 1, çalışmaya başlamadan önce boru şeklindeki boşluklardan parça yapmak için bir damgayı göstermektedir; Şekil 2'de - kıvırmanın bitiminden sonra aynısı.

Önerilen damga, iç çapı boru şeklindeki iş parçasının (4) dış çapına (D) eşit olan bir matris (1), bir zımba (2), bir üst kafes (3) içerir. Sünek metalden (örneğin kurşun) yapılmış bir ek parça (5) işlenen iş parçasının iç çapına eşit olan d çapı iş parçasına (4) monte edilir. Damga ayrıca bir alt yatak (6), bir kalıp (7) ve bir kelepçe (8) içerir. Alt yatağın (6) çalışmayan boşluğunun çapı, sünek metal ek parçanın çapına (d) eşittir ve yükseklikteki doğrusal boyut eşittir. boru şeklindeki iş parçasının L uzunluğuna kadar.

Damga aşağıdaki gibi çalışır. Alt kafese (6) bir kalıp (7) ile plastik metalden (5) yapılmış bir uç yerleştirilir, bir iş parçası (4) ve bir üst kafes (3) takılır ve ardından bir zımba (2) ve bir matris (1) yerleştirilir. Matrisin (1) ve zımbanın çalışma stroku sırasında Şekil 2'de, plastik metal eklenti (5) kalıptaki (7) kalibre edilmiş bir delikten alt kafesin (6) boşluğuna doğru sıkıştırılırken, Üst kısmı Boru şeklindeki iş parçası (4), matris (1) ile zımba (2) arasında oluşturulan çalışma boşluğuna itilir, bu da boru şeklindeki iş parçasının sıkıştırılmasına neden olur. Boru şeklindeki iş parçasının kıvrılması tamamlandıktan sonra kelepçe (8), üst klipsi (3) orijinal konumuna geri getirir. Boru biçimli işlenmemiş parçaları kıvırma işlemini tekrarlamak için bitmiş parçayı aldıktan ve çıkardıktan sonra, sünek metalden yapılmış ek parça (5) kalıp (7) ile birlikte alt tutucudan çıkarılır, 180° döndürülür ve kalıba yeniden yerleştirilir; yeni bir boru biçimli iş parçası yerleştirilir yerleştirilir ve sıkma işlemi tekrarlanır. Kıvrımlı boru şeklindeki iş parçasının şekillendirilme kalitesini etkileyen karşı basınç miktarını değiştirmek gerekiyorsa, kalıbı farklı kalibre edilmiş delik parametresiyle değiştirmek yeterlidir.

Önerilen buluşun kullanılması, kalıbın ilave bir şekilde yeniden ayarlanmasına gerek kalmadan parçaların oluşturulmasını mümkün kılar. Farklı kalibre edilmiş deliklere sahip değiştirilebilir kalıpları kullanma yeteneği, kalıptaki karşı basınç miktarını değiştirmenize ve farklı geometrik ve mekanik parametrelere sahip boru şeklindeki boşluklardan elde edilen belirli bir dağıtılmış duvar kalınlığına sahip parçalar elde etmenize olanak tanır.

İDDİA

1. Bir matris, bir zımba ve bir kelepçe içeren, boru şeklindeki boşlukları kıvırmak için bir damga olup, özelliği, üst ve alt yataklarla donatılmış olması, üst yatağın, iç çapı eşit olan bir çalışma yüzeyi ile yapılmasıdır. boru şeklindeki boşluğun dış çapı ve boru şeklindeki boşluğun iç çapına eşit bir çapa sahip plastik metalden yapılmış bir ek parça, alt yatak, çapı çapına eşit olan, çalışmayan bir boşlukla yapılır. plastik metal astar ve doğrusal boyut, boru şeklindeki boşluğun uzunluğuna eşittir, üst ve alt yataklar arasına yerleştirilmiş kalibre edilmiş bir deliğe sahip bir kalıp, plastik metal astar ise kalıpla birlikte onları ters çevirme imkanı ile yapılır .

2. İstem 1'e göre damga olup, bu damganın özelliği, kalıbın, kalibre edilmiş deliğin farklı çapları ile değiştirilebilir olmasıdır.

SAYFA 124

DERS No. 17

Sac damgalamada şekil değiştirme işlemleri. Sıkma ve dağıtım

Ders taslağı

1. Sıkma.

1.1. Sıkma işleminin temel teknolojik parametreleri.

1.2. İlk iş parçasının boyutlarının belirlenmesi.

1.3. Sıkma sırasında gerekli kuvvetin belirlenmesi.

2. Dağıtım.

2.1. Dağıtımın temel teknolojik parametreleri.

2.2. İlk iş parçasının boyutlarının belirlenmesi.

3.3. Kalıp tasarımları.

1. Sıkma

Sıkma, azaltan bir işlemdir enine kesitönceden çekilmiş içi boş bir ürünün veya borunun açık ucu.

Kıvırma sırasında içi boş bir iş parçasının veya borunun açık ucu, matrisin huni şeklindeki çalışma kısmına itilir. tamamlanmış ürün veya ara geçiş (Şekil 1). Halka matrisi, simetri eksenine veya eğrisel generatrix'e eğimli, doğrusal bir çalışma boşluğuna sahiptir.

Şekil 1 - Sıkma işleminin şeması

Sıkma serbest bir durumda yapılırsa, iş parçasının dışarıdan ve içeriden karşı basıncı olmadan, yalnızca matrisin boşluğunda bulunan kısmı plastik olarak deforme olur, geri kalanı elastik olarak deforme olur. Silindirik kutuların, aerosol ambalaj kutularının, çeşitli boru hattı adaptörlerinin, manşon boyunlarının ve diğer ürünlerin boyunları kıvrımla üretilir.

1.1. Sıkma işleminin ana teknolojik parametreleri

Kıvırma sırasında iş parçasının deforme olabilen kısmı hacimsel olarak deforme olmuş ve hacimsel olarak gerilimli bir durumdadır. Meridyonel ve çevresel yönlerde basınç deformasyonları ve basınç gerilmeleri vardır; radyal yönde (generatrise dik) içi boş iş parçasının halka elemanlarında çekme deformasyonları ve basınç gerilmeleri vardır. Kader buysa iç yüzey Sıkma sırasında içi boş bir iş parçasının yükü yüklenmez ve nispeten ince duvarlı bir iş parçasıyla karşılaştırıldığında küçüktür, bu durumda gerilim durumu diyagramının meridyen ve çevresel yönlerde düz iki eksenli sıkıştırma olacağını varsayabiliriz. Bunun sonucunda ürünün kenarlarında duvarlarda bir miktar kalınlaşma meydana gelir.

Kıvırma sırasındaki deformasyon, iş parçasının çapının deforme olmuş parçanın ortalama çapına oranı olan sıkma katsayısı ile tahmin edilir:

Kalınlaşma miktarı aşağıdaki formülle belirlenebilir:

iş parçasının et kalınlığı nerede, mm;

kıvrılma sonrası ürünün kenarındaki duvar kalınlığı, mm;

içi boş iş parçasının çapı, mm;

bitmiş ürünün çapı (kıvırmadan sonra), mm;

kıvrım oranı.

İnce malzemeler için ( 1,5 mm) çap oranları dış boyutlara göre, daha kalın olanlar için ise ortalama çaplara göre hesaplanır. Çelik ürünler için sıkma katsayıları 0,85 0,90'dır; pirinç ve alüminyum için 0,8-0,85. Kıvrım oranını sınırla

İş parçasının stabilitesini kaybetmeye başladığı ve üzerinde enine kıvrımlar oluşturduğu kabul edilir. Sınırlayıcı kıvrım katsayısı, malzemenin türüne, sürtünme katsayısının büyüklüğüne ve kıvrım matrisinin koniklik açısına bağlıdır.

malzemenin akma dayanımı nerede;

P - doğrusal sertleşme modülü;

 - sürtünme katsayısı; = 0,2 -0,3;

 - matris konik açısı.

Optimum açıİyi yağlama ve temiz iş parçası yüzeyi ile matrisin konikliği 12…16'dır , daha azıyla uygun koşullar sürtünme 20…25 .

Kıvrımların sayısı aşağıdaki formülle belirlenebilir:

Sıkma işlemleri arasında tavlama gereklidir. Sıkma işleminden sonra parçanın boyutları, yaylanma nedeniyle nominal boyutların %0,5...0,8'i kadar artar.

Sıkma, eksenel ve çevresel yönlerde eşit olmayan sıkıştırma koşulları altında gerçekleştirilir. Basınç gerilmelerinin belirli kritik değerlerinde ve  iş parçasında yerel stabilite kaybı meydana gelir ve bu da katlanmaya neden olur.

A B C D)

şekil 2 Olası seçenekler kıvırma sırasında stabilite kaybı: a), b) enine kıvrımların oluşumu; c) uzunlamasına kıvrımların oluşumu; d) tabanın plastik deformasyonu

Sonuç olarak, kıvrım katsayısının kritik değeri yerel burkulma ile düzenlenir. Kıvırma sırasında kıvrım oluşumunu önlemek için iş parçasına bir düzeltme çubuğu yerleştirilir.

Kıvırma yoluyla elde edilen parçaların boyutsal doğruluğu olan kritik sıkma katsayısı, önemli ölçüde iş parçası malzemesinin anizotropik özelliklerine bağlıdır. Artan normal anizotropi katsayısı ile R sınırlayıcı kıvrım oranı artar ( K = D / d )*** K = d / D daha az çünkü aynı zamanda iş parçası duvarlarının kalınlaşmaya ve şişmeye karşı direnci artar. Kıvırma sırasında düzlemsel anizotropinin sonucu, kıvrılmış iş parçasının kenar kısmında tarak oluşumudur. Bu, daha sonra düzeltme yapılmasını ve dolayısıyla malzeme tüketiminin artmasını gerektirir.

Kıvırma için şekillendirme matrisinin eğim açısı optimum değer meridyen geriliminin minimum olduğu,

 .

Eğer  0,1 ise = 21  36  ; ve eğer  0,05 ise = 17  .

Merkezi bir deliğe sahip konik bir kalıpta kıvırırken, iş parçasının kenar kısmı, konikten silindirik bir boşluğa geçiş sırasında bükülür (döner) ve daha sonra içinden geçerken tekrar elde edilir silindirik şekil yani iş parçasının kenar kısmı, bükülme momentlerinin etkisi altında dönüşümlü olarak bükülür ve düzleştirilir. Matrisin çalışma kenarının eğrilik yarıçapı, iş parçasının sıkıştırılmış kısmının çapının doğruluğu üzerinde önemli bir etkiye sahiptir (şekil). Bu, iş parçasının doğal bükülme yarıçapının (kenar kısmı), iş parçasının kalınlığına, çapına ve şekillendirme matrisinin eğim açısına bağlı olarak çok özel bir değere sahip olmasıyla açıklanmaktadır.

=  (2 günah  ) .

İş parçasının kenar kısmının kalınlığı aşağıdaki formülle belirlenebilir: =; doğal logaritmanın tabanı nerede.

Şekil 3 Merkezi delikli konik bir kalıpta sıkma

Eğer  daha sonra deformasyon bölgesinin konik kısmından ortaya çıkan silindire doğru hareket eden iş parçası elemanı matris ile temasını kaybeder ve sıkıştırılmış parçanın veya yarı mamulün silindirik kısmının çapı azalır, yani.

Bu fenomen oluşmazsa ve iş parçasının sıkıştırılmış kısmının çapı, matrisin çalışma deliğinin çapına karşılık gelir.

Yukarıdakilerden matrisin yarıçapının aşağıdaki koşulu karşılaması gerektiği sonucu çıkar:

ve sıkıştırılmış parçanın silindirik kısmının çapındaki olası değişiklik aşağıdaki formülle belirlenebilir:

1.3. Orijinal iş parçasının boyutlarının belirlenmesi

Hacim eşitliği koşulundan, sıkma amaçlı iş parçasının yüksekliği aşağıdaki formüller kullanılarak belirlenebilir:

silindirik sıkma durumunda (Şekil 4a)

konik sıkma durumunda (Şekil 4, b)

küresel sıkma durumunda (Şekil 4,c)

0.25 (1+).

Şekil 4 İş parçasının boyutlarını belirleme şeması

1.4 Sıkma sırasında gerekli kuvvetin belirlenmesi

Kıvırma kuvveti, matrisin konik kısmında kıvırma işlemi için gerekli olan kuvvetten oluşur., ve kıvrımlı kenarı kalıbın silindirik kayışına karşı durana kadar bükmek (döndürmek) için gereken kuvvet

Şekil 5 Kıvırma kuvvetini belirleme şeması

Bölüm Oa iş parçasının kenarını kalıbın konik açısına bükmek için gereken kuvvete karşılık gelir; tüm alan Yumurta karşılık gelir; komplo Güneş güce karşılık gelir; komplo CD iş parçasının kenarının matrisin silindirik kayışı boyunca kaymasına karşılık gelir, kıvırma kuvveti bir miktar artar.

İş parçası matristen çıktığında kuvvet hafifçe düşer ve kararlı durum sıkma işlemi sırasındaki kuvvete eşit olur Robzh.

Güç aşağıdaki formülle belirlenir:

=  1-  1+  +  1-  1+  3-2 çünkü  ;

nerede  -tahmin edilen akma dayanımı şuna eşittir: .

Sıkma krank ve hidrolik presler kullanılarak gerçekleştirilir. Krank preslerinde çalışırken kuvvet 10-15 oranında arttırılmalıdır.

Eğer  = 0,1…0,2 ise; O

S4.7

Bu formül oldukça doğru bir hesaplama sağlar. 10…30  ; ,1…0,2

Yaklaşık deformasyon kuvveti aşağıdaki formülle belirlenebilir:

2. Dağıtım işlemi

Almak için kullanılan dağıtım işlemi çeşitli parçalar ve değişken kesitli yarı mamul ürünler, içi boş silindirik bir iş parçasının veya borunun kenar kısmının çapını arttırmanıza olanak tanır (Şekil 6).

Bu işlemin bir sonucu olarak, iş parçasının genatrisinin uzunluğunda ve plastik deformasyon bölgesindeki duvar kalınlığında, artan enine boyutlara sahip bir alanı kaplayan bir azalma meydana gelir. Dağıtım, içi boş iş parçasını bir boru parçası, çekilerek elde edilen bir cam veya içine nüfuz eden kaynaklı bir halka kabuğu şeklinde deforme eden konik bir zımba kullanılarak damgada gerçekleştirilir.

ABC)

Şekil 6. - Dağıtım yoluyla elde edilen parça türleri: a)

2.1. Dağıtımın ana teknolojik parametreleri

Teknolojik hesaplamalarda deformasyon derecesi, ürünün deforme olmuş kısmının en büyük çapının silindirik iş parçasının orijinal çapına oranı olan genleşme katsayısı ile belirlenir:

İş parçasının en küçük kalınlığı, ortaya çıkan parçanın kenarında bulunur ve aşağıdaki formülle belirlenir:

Genleşme katsayısı ne kadar büyük olursa duvar incelmesi de o kadar fazla olur.

Kritik deformasyon derecesi, iki tip stabilite kaybından biriyle düzenlenir: iş parçasının tabanında katlanma ve bir boynun görünümü, tahribatlara yol açar - deforme olmuş kenarın bir veya aynı anda birkaç bölümünde bir çatlak iş parçasının bir kısmı (Şek. 7).

Şekil 7 Yayma sırasında stabilite kaybı türleri: a) iş parçasının tabanında katlanma; b) boynun görünümü

Bir veya başka bir kusur tipinin görünümü, iş parçası malzemesinin mekanik özelliklerinin özelliklerine, göreceli kalınlığına, zımba generatrisinin eğim açısına, temas sürtünme koşullarına ve iş parçasını kalıpta sabitleme koşullarına bağlıdır. . En uygun açı 10'dan itibarendir. 30 'a kadar .

İş parçasının deforme olmuş kısmının en büyük çapının, yerel stabilite kaybının meydana gelebileceği orijinal iş parçasının çapına oranına sınır genleşme katsayısı denir.

Maksimum dağıtım oranı Tablo 1'de gösterilenden %10...15 daha büyük olabilir.

Isıtmalı çalışma durumunda, iş parçası ısıtmasız çalışmaya göre %20...30 daha büyük olabilir. Optimum sıcaklıkısıtma: çelik için 08kp 580…600 İLE; pirinç L63 480…500 C, D16AT 400…420  C.

Tablo 1 Dağılım katsayısı değerleri

Dağıtımın gücü aşağıdaki formülle belirlenebilir:

nerede C dağılım katsayısına bağlı olarak katsayı.

saatinde.

2.3. Orijinal iş parçasının boyutlarının belirlenmesi

İş parçasının uzunluğu, iş parçasının ve parçanın hacminin eşit olması koşulundan belirlenir ve çap ve et kalınlığının, parçanın silindirik bölümünün çapına ve et kalınlığına eşit olduğu varsayılır. Genişleme sonrasında parçanın konik bölümü ile arasında değişen eşit olmayan bir duvar kalınlığına sahip olur.

İş parçasının boyuna uzunluğu aşağıdaki formüller kullanılarak belirlenebilir:

1. a) şemasına göre dağıtırken (Şekil 8):

Şekil 8. İlk iş parçasını hesaplama şeması

2. şema b)'ye göre dağıtırken, iş parçasının zımbanın konik kısmına hareket ettirilirken ve ayrılırken bükülme yarıçapları birbirine eşitse ve değerleri aşağıdakilere karşılık geliyorsa:

2.4. Kalıp tasarımları

Dağıtım kalıbının tasarımı gerekli deformasyon derecesine bağlıdır. Deformasyon derecesi büyük değilse ve genleşme katsayısı maksimumdan azsa, yerel stabilite kaybı hariç tutulur. Bu durumda, iş parçasının silindirik bir bölümünde karşı basınç olmadan açık kalıplar kullanılır.

Şu tarihte: yüksek dereceler deformasyon, katsayı sınırdan büyük olduğunda, iş parçasının silindirik bölümünde geri basınç oluşturan kayar destek manşonlu kalıplar kullanılır (Şekil 9).

Kayar manşon (4), üst plakaya (1) monte edilen uzunluğu ayarlanabilen iticiler (3) ile indirilir; bu, iş parçasını zımbanın (2), iş parçasının ve kayan manşonun (4) temas alanına sıkıştırma olasılığını ortadan kaldırır. Kayar manşon desteğine sahip bir damganın kullanılması, deformasyon derecesinin %25 ila 30 oranında arttırılmasına olanak sağlar.

Şekil 9 - Karşı basıncı dağıtmak için bir damganın diyagramı: 1-üst plaka; 2 yumruk; 3 itici; 4-sürgülü burç; 5-mandrel; 6 yay; 7 plakalı alt

Konik bir zımba ile genişletme sırasındaki maksimum deformasyon derecesi, iş parçasının kenarında iç bükülme yarıçapında genişliğe sahip küçük bir flanş elde edilirse de artırılabilir (Şekil 10). Genleşme sırasında flanş, iş parçasının flanşsız kenarına göre daha yüksek çevresel çekme gerilimlerini zarar vermeden emer. Bu durumda maksimum deformasyon derecesi %15 20 oranında artar.

Şekil 10 - Küçük flanşlı bir iş parçasının dağıtım şeması

İşlenmemiş parçaların kalıplara dağıtımı mekanik ve hidrolik presler kullanılarak yapılabilir.

Faydalı model, metal şekillendirmeyle, özellikle de parçaların boru şeklindeki boşluklardan elastik ortamla damgalanmasıyla ilgilidir. Damga, üst ve alt parçalardan, bir zımbadan ve elastik bir ortamdan oluşan bir matris içerir. Matris bir kaba yerleştirilir ve içine elastik bir ortam yerleştirilmiş boru şeklinde bir boşluk yerleştirilir; matrisin alt ve üst kısımlarında, uç bölümlerinin kıvrılmasını sağlayan değişken çaplı bir delik yapılır; boru şeklindeki boşluk ve orta kısmının dağılımı. Teknik sonuç, boru şeklindeki boşluğun eşzamanlı olarak kıvrılması ve dağıtılması performansı nedeniyle boru şeklindeki boşluklardan parçaların damgalanması işleminin teknolojik yeteneklerinin arttırılmasından oluşur.

Faydalı model, metal şekillendirmeyle, özellikle de parçaların boru şeklindeki boşluklardan elastik ortamla damgalanmasıyla ilgilidir.

Boruları dağıtmak için bir cihaz bilinmektedir (Sac damgalama üretiminde poliüretan kullanımı / V.A. Khodyrev - Perm: 1993. - s. 218, bkz. s. 125), bölünmüş bir matris ve bir zımbadan oluşur. Matris, içine elastik bir ortamın yerleştirildiği boru şeklinde bir boşluk içerir. Bu cihaz, sert bir matris üzerine elastik ortamlı boru şeklindeki bir ham parçanın dağıtılmasıyla borulardan parça üretilmesini mümkün kılar.

Kusur bu cihazın teknolojik kapasitesinin düşük olmasından kaynaklanmaktadır. Cihaz yalnızca borunun genleşmesine izin verir ve bu da, sınırlayıcı şekillendirme katsayısı tarafından belirlenen boru şeklindeki boşluğun kesit boyutunda bir artışla kendini gösterir.

İddia edilen faydalı modelin amacı, boru şeklindeki boşluklardan parçaların damgalanması işleminin teknolojik yeteneklerini arttırmaktır. İddia edilen faydalı model ile elde edilen teknik sonuç, boru şeklindeki boşluğun eşzamanlı olarak kıvrılması ve dağıtılması performansı nedeniyle boru şeklindeki boşluklardan parçaların damgalanması işleminin teknolojik yeteneklerinin arttırılmasıdır.

Bu, üst ve alt kısımlardan oluşan bir matris, bir zımba, elastik bir ortam içeren boru şeklindeki bir kütüğü dağıtmak ve kıvırmak için damgada, matrisin alt ve üst kısımlarında değişken bir delik bulunmasıyla elde edilir. boru şeklindeki kütüğün uç kısımlarının kıvrılmasını ve orta kısımlarının dağıtılmasını sağlayan çap.

Talep edilen cihazda yeni olan şey, matrisin bir kap içine yerleştirilmesi ve matrisin alt ve üst kısımlarında, boru şeklindeki iş parçasının uç bölümlerinin kıvrılmasını ve dağıtımını sağlayan değişken çaplı bir delik bulunmasıdır. orta kısmı.

Üst ve alt parçalardan oluşan matrisin kap içerisinde yer alması nedeniyle matrisin üst kısmının güvenilir hareketi sağlanır, çünkü kap bunun için bir kılavuz görevi görür. Matrisin alt ve üst kısımlarında, boru şeklindeki iş parçasının uç bölümlerinin sıkıştırılmasını ve orta kısmının diğer özelliklerle birlikte dağıtılmasını sağlayan değişken çaplı bir delik bulunması nedeniyle, eşzamanlı sıkıştırma boru şeklindeki iş parçasının uçlarının ve orta kısmının dağılımı sağlanır. Matrisin bazı kısımlarında değişken çaplı bir delik bulunması nedeniyle, matrisin boru şeklindeki iş parçasının uç bölümlerinin takıldığı yerlerinde deliğin çapı borunun çapından daha küçük yapılır. iş parçasının uç kısımlarının sıkıştırılmasını sağlayacaktır. Deliğin çapının değişken olması nedeniyle, yani matrisin boru şeklindeki boşluğun orta kısmının olacağı kısımlarında boru şeklindeki boşluğun çapından daha büyük yapılması nedeniyle, ortasını dağıtmak mümkündür. parça. Ek olarak, matrisin değişken çaplı kısımlarında delikler açmak, ör. ham borunun çapından daha küçük bir çaptan ham borunun çapından daha büyük bir çapa kadar, dikey kurulum matriste boş boru.

Kalıbın tasarımı, boş borunun uç bölümlerinin eşzamanlı olarak kıvrılmasına ve orta kısmının dağıtılmasına olanak tanır.

Başvuru sahibi bu temel özelliklere sahip nesnelerin farkında değildir, bu nedenle talep edilen teknik çözüm yeniliği var.

Faydalı model grafiksel olarak gösterilmiştir. Şekilde boru şeklindeki bir iş parçasının dağıtılması ve kıvrılması için bir damga gösterilmektedir.

Damga, matrisin bir alt kısmını (1), bir kabı (2) içerir. Boru şeklinde bir boşluk (3), matrisin alt kısmı (1) üzerine dikey olarak yerleştirilir. Damga ayrıca matrisin bir üst kısmını (4), örneğin elastik bir ortamı (5) içerir. , poliüretan granüller. Bitmiş parça (6) iş parçasından (3) elde edilir. Elastik ortam (5), boru şeklindeki iş parçasında (3) ve matrisin üst kısmında (4) değişken çaplı delikte (8) ve alt kısımda değişken çaplı delikte (7) bulunur. Matrisin 1. kalıbı ayrıca bir zımba (9) içerir.

Damga şu şekilde çalışır: matrisin alt kısmı (1) kabın (2) içine yerleştirilir, boru şeklinde bir boşluk (3) matrisin alt kısmının içine dikey olarak yerleştirilir ve matrisin üst kısmı (4) üzerine takılır. tepe. Elastik ortam (5), matrisin üst kısmındaki (4) deliğin (8) içine, boru şeklindeki iş parçasının (3) içine ve matrisin alt kısmındaki (1) deliğin (7) içine dökülür. Pres sürgüsünün (şekilde gösterilmemiştir) P kuvvetiyle hareket ettirilmesiyle, zımba (9) hareket eder, bu da matrisin üst kısmının (4) hareket etmesine neden olur, bu da boru şeklindeki iş parçasının (3) değişken çaplı deliğe (8) hareket etmesine yol açar. matrisin üst kısmında (4) ve boru şeklindeki iş parçasının (3) matrisin alt kısmındaki (1) değişken çaplı deliğe (7) hareket etmesine neden olur, bu da boru şeklindeki iş parçasının (3) uç bölümlerinin sıkıştırılmasına yol açar. P kuvveti aynı zamanda elastik ortama (5) iletilir, bunun aracılığıyla boru şeklindeki iş parçasının (3) duvarlarına iletilir, bu da orta kısmının dağıtımına yol açar. Pres sürgüsü ve zımba (9) maksimum üst pozisyona ulaştıktan sonra, bitmiş parça (6) ve elastik ortam (5) ters sırada çıkarılır.

Üst ve alt parçalardan oluşan bir matris, bir zımba, elastik bir ortam içeren, boru şeklindeki bir iş parçasını dağıtmak ve kıvırmak için bir damga; özelliği, matrisin bir kap içine yerleştirilmesi ve altta değişken çaplı deliklerle yapılmasıdır. ve üst parçalar, boru şeklindeki iş parçasının uç bölümlerinin kıvrılmasına ve orta bölümünün eşzamanlı dağıtımına olanak tanır.

O AÇIKLAMA ()664722

İCAT VE BEN

Sovyetler Birliği

Sosyalist

D. N. Korneev (71) Başvuru Sahibi (54) BORU KÜTÜKLERİN KIVIRILMASI İÇİN KAŞE

Buluş metal şekillendirme ile ilgilidir ve esas olarak ince sac malzemelerden parçaların damgalanması için kullanılabilir.

Pres tablası üzerine yerleştirilen bir alt parçadan ve içine eşmerkezli olarak monte edilmiş yaylı bir ejektöre (1) sahip bir üst kıvırma kalıbından oluşan kıvırma kalıpları bilinmektedir.

İş parçası alt kısma yerleştirilir ve üst matris tarafından bir pres darbesi kullanılarak kıvırma gerçekleştirilir; bitmiş parça, yay yüklü bir ejektör tarafından matrisin üst kısmından dışarı itilir. Bilinen damganın dezavantajı, yalnızca nispeten kalın duvarlı parçaları kıvırabilmesidir. Bilinen bir damgada kıvırma sırasında malzemenin kalınlığının kıvırma konturunun çapına oranı belirlenir ve kıvrım oluşumunu önlemek için belirli değerleri aşmamalıdır.

Bu dezavantajın, eş eksenli olarak monte edilmiş bir zımba, iş parçasının dış desteği için bir klips, bir matris, bir mandrel ve bir ejektör içeren, içi boş iş parçalarını kıvırmak için bir damgada kısmen ortadan kaldırıldığı bilinmektedir. Mandrel, burçlar şeklinde yapılır. zımba üzerine monte edilmiş ve eşmerkezli olarak monte edilmiş elastik malzemeden yapılmış ve mandrelin iç manşonundaki deliğe oturan ejektör üzerine profilli bir astar monte edilmiştir. Böyle bir damganın dezavantajı, tabanı (2) olmayan iş parçalarının yalnızca içi boş olarak kıvrılabilmesidir.

İnce duvarlı iş parçalarını kıvırmak için bir taban, bir matris ve bir zımba tutuculu elastik bir zımba ve elastik bir tampon içeren bir sıkıştırma aracı içeren, bilinen başka bir damga da vardır. Matris, biri üzerine monte edilmiş, eş eksenli olarak yerleştirilmiş iki parça formunda yapılır.

Şekil 15'te taban üzerindedir ve eksenel yönde yay yüklüdür ve diğeri, zımba ile eşmerkezli olarak onunla birlikte eksenel hareket imkanı ile monte edilirken, elastik tampon zımba tutucusu ile zımbanın ekseni boyunca zımbanın ekseni boyunca yerleştirilir. kalıpların diğer kısmıdır ve elastik zımbadan (3) daha fazla sertliğe sahiptir.

Damga aşağıdaki gibi çalışır.

İş parçası matrisin alt kısmına monte edilmiştir. Pres sürgüsü aşağı doğru hareket ettiğinde matrisin her iki parçası da kapatılır, elastik zımba sıkıştırarak matrisin tüm alanını doldurur ve iş parçasını matrisin duvarlarına doğru bastırır. Kaydırıcının daha fazla hareket etmesiyle matrisin (664722) üst kısmı iş parçasını sıkıştırır ve zımba tutucusu yukarı doğru hareket ederek elastik tamponu sıkıştırır.

Bu cihaz, teknik öz ve elde edilen sonuç açısından buluşa en yakın olanıdır.

Bununla birlikte, elastik zımbanın iş parçasını matrisin duvarlarına doğru bastırdığı basınç, pres kızağının tüm strok uzunluğu boyunca değişir ve en yüksek noktasına ulaşır. maksimum değer hareketin sonunda. Ayarlanabilir değildir ve sonuçta sertliğe ve Genel boyutları elastik tampon.

Damganın teknolojik yetenekleri, içi boş parçaların tabanla kıvrılması sırasında sınırlıdır. Tabanı olmayan bir parçayı kıvırırken, kıvrımlı iş parçası, kalıbın üst kısmının yukarı hareketinin başlangıcında, elastik zımba orijinal şeklini alana kadar elastik bir zımba ile matrise doğru bastırılır. Bir kabın duvarlarını tabanla kıvırırken, iş parçasının içinde elastik bir tampon oluşturan tüm basınç, kabın duvarları tarafından emilir. Bu durum, yalnızca kıvırma sırasında oluşan basınca dayanabilecek kadar güçlü olan kapların kıvrılmasını mümkün kılar.

Buluşun amacı, damganın teknolojik yeteneklerini genişletmek, yani zımbanın presleme kuvvetini düzenleme yeteneği sağlayarak, nispeten ince duvarlı ve kıvrım oluşumu olmayan bir tabana sahip kapları kıvırma olanağı sağlamaktır.

Bu amaca, bilinen damganın, gövdesi ekseni boyunca bir matristen yapılmış bir hidrolik silindir ile donatılması ve pistonun elastik bir zımbaya bağlanması ve piston boşluğuna bağlı bir hidrolik akümülatör ile ulaşılmasıyla ulaşılır. hidrolik silindirin sıvı basıncını düzenleyen bir valfe sahip bir boru hattı.

Hidroliğin varlığı, bilinen kalıplarda yapılamayan, teknolojik yapılabilirliğe uygun olarak kalıp içindeki basıncın (sıkma kuvveti) valfler kullanılarak istenilen ölçüde ayarlanmasına ve bu basıncın ortadan kaldırılmasına olanak sağlar.

Çizim bir pulun kesitini göstermektedir ve çizimin eksenin solundaki yarısı bir pulu göstermektedir. açık pozisyon ve sağdaki kapalı.

Damga, bir pres sürgüsü üzerine monte edilmiş, içine yerleştirilmiş bir piston (2) ile tabanına elastik malzemeden yapılmış bir zımbanın (3) sabitlendiği bir kıvırma matrisinden (1) oluşur. Pistonun üzerindeki boşluk, bir boru hattı (4) aracılığıyla bir hidrolik akümülatör (5) ile bağlanır. çek valf 6 ve ayarlanabilir bir valf 7. Pres masasına monte edilen kalıbın alt kısmı, yay yüklü hareketli bir tutucudan 8 oluşur.

65 kelepçe (9) ve üzerine iş parçasının (11) monte edildiği sabit bir taban (10).

Damga aşağıdaki gibi çalışır.

İş parçası (11), taban (10) üzerindeki hareketli bir tutucuya (8) monte edilir. Pres sürgüsü aşağı doğru hareket ettiğinde, zımba (3) iş parçasının tabanına temas eder, deforme olur ve iş parçasının boşluğunu doldurur. Kıvırma kalıbının (1) alt kenarı tutucuya (8) temas eder ve daha aşağı doğru hareketle elastik zımba, matris konisinin tabanı iş parçasının üst kenarına temas etmeden önce iş parçasının (11) ve kıvırma kalıbı konisinin (1) tüm boşluğunu doldurur. Valf 7'nin ayarlanması sırasında piston 2 üzerindeki basınç artar ve piston 2 yerinde kalır. Kaydırıcı aşağıya doğru hareket ettiğinde, pistonun (2) üzerindeki basınç keskin bir şekilde artar ve valf yayının (7) kuvvetini aşan sıvı, hidrolik akümülatöre (5) akar. Piston (2) yukarı doğru hareket eder ve matrisin (1) konisi duvarı sıkıştırır. iş parçasının 11.

Kaydırıcı en alt konumuna ulaştığında, valf (7) üzerindeki harici basınç, elastik bir zımbanın etkisi altında piston (2) üzerindeki basıncı serbest bırakır.

Şekil 3'te, piston 2 yukarı doğru hareket eder ve elastik zımba, ürünün boşluğunu kısmen serbest bırakır. Pres sürgüsü yukarı doğru hareket ettiğinde, piston (2) hidrolik akümülatörün (5) basıncı altında aşağı doğru hareket eder. Sıvı, çek valf (6) aracılığıyla pistonun üzerindeki boşluğa girer. Parça (11), elastik bir zımba (3) tarafından kıvırma kalıbının dışına itilir.

Damganın tasarımı için önemli bir nokta, sıkıştırma basıncını düzenleyebilme ve iş parçası içindeki basınç matris tarafından algılandığı anda bu basıncı serbest bırakabilme yeteneğidir.

Bu koşulların her ikisi birlikte damganın teknolojik yeteneklerini genişletir ve şu anda kullanılarak üretilen ince duvarlı parçaların kıvrılmasını mümkün kılar. döner başlık ve sonuçta bu operasyonlarda artan üretkenlik sağlar.

İddia

Taban üzerine monte edilmiş bir tutucu, bir matris ve matris ile eş eksenli olarak monte edilmiş bir elastik presleme zımbası içeren, boru şeklindeki iş parçalarını kıvırmak için bir damga olup, özelliği, zımbanın presleme kuvvetini düzenleme yeteneğini sağlamak amacıyla, aşağıdakilerle donatılmıştır: gövdesi ekseni boyunca matristen yapılmış bir hidrolik silindir ve hidrolik silindir elastik bir zımbaya bağlanan pistonun yanı sıra hidrolik silindirin piston üstü boşluğuna bir hidrolik akümülatör ile bağlanır. sıvı basıncını düzenleyen bir valfe sahip boru hattı

I. Kapitonov tarafından derlenmiştir.

Techred N. Stroganova

Düzeltmenler: L. Orlova ve A. Galakhova

Editör V. Kukharenko

Sipariş 82812 Ed. 337 Tedavül 1034 Abonelik Sayısı

sivil toplum örgütü Devlet Komitesi Buluşlar ve Keşifler için SSCB

1I3035, Moskova, Ya-35, Raushskaya dolgu, 4/5

Matbaa, Sapunova Cad., 2

Sınav sırasında dikkate alınan bilgi kaynakları

1. Sac damgalama, diyagram atlası, M., Makine Mühendisliği, 1975, s 115, şek. 308.

30. Tipik tasarımlar flanşlı, kademeli ve konik şekilli parçaların çekilmesi için kalıplar.

Flanşlı:

Üniversal bir presin tamponundan çalışan, katlama tutucusu (2) bulunan bir çekme kalıbının tipik bir tasarımı Şekil 2'de gösterilmektedir. 229, a. Pres tamponu ile katlama tutucusu arasındaki iletim bağlantısı tampon pimleridir /. Bitmiş parça, kaydırıcının ejektör (5) ve itici (6) aracılığıyla kaldırılmasının sonunda matristen (4) çıkarılır. Damgalı parçanın alt kısmı düzse ve çizim eksenine dik olarak yerleştirilmişse, o zaman kalıp kapatıldığında ejektör (5) ile üst plaka (3) arasında bir boşluk z bırakılır, yani "sert" darbe olmadan çalışın.

Dönüştürme işlemi sac stok bir katlama tutucusunun kullanıldığı bir oyukta, özellikle flanş alanında malzemenin karmaşık yüklenmesi eşlik eder. Flanş, bu bölgedeki malzemenin ana deformasyonu olan basınç gerilimi a'dan (Şekil 229.6) teğetsel sıkıştırmaya, çekme gerilimi veya r'den radyal gerilime maruz kalır ve

şekillendirme.

Konik şekil:

Alçak konik parçaların çizimi genellikle 1 işlemde yapılır, ancak Art. İş parçasının deformasyonu küçüktür (zımbanın yuvarlatılmış kenarlarına bitişik yerler hariç), bunun sonucunda başlık "geri yaylanır" ve şeklini kaybeder. Bu nedenle sıkma basıncını artırmak gerekir ve

Pirinç. 229. İş parçası kelepçeli içi boş bir camın çizilmesi

Deforme olabilen iş parçasında elastik sınırı aşan önemli çekme gerilmeleri yaratmak

egzoz nervürlü bir matrisin kullanılması yoluyla malzeme (Şekil 134, a).

İncirde. Şekil 134, b, konik kelepçeli bir damgada üretilen sığ fakat geniş konilerin (lamba reflektörleri) çizilmesinin başka bir yöntemini göstermektedir. Bu tür parçaların çizimi hidrolik damgalama ile de iyi bir şekilde yapılabilir. Çoğu durumda, orta derinlikteki konik parçaların çizimi 1 işlemde gerçekleştirilir. Sadece bağlantı elemanının göreceli kalınlığının küçük olması durumunda ve ayrıca bir flanşın varlığında 2 veya 3 çekme işlemi gereklidir. Nispeten kalın malzemeden parçalar damgalarken (S/D)100>2,5, s

çapsal boyutlarda küçük bir fark vardır, başlık benzer şekilde basılmadan oluşabilir silindirik parçalar. İÇİNDE bu durumdaÇalışma vuruşunun sonunda kör bir darbe ile kalibrasyon yapılması gerekir. İnce cidarlı konik parçaların imalatında bu şu anlama gelir. Alt ve üst çaplardaki farkla, önce bitmiş parçanın yüzeyine eşit bir yüzeye sahip daha basit bir yuvarlak şekil çizilir ve ardından kalibrasyon damgasında bitmiş bir parça elde edilir. biçim. Buradaki geçişlerin teknolojik hesaplamaları, flanşlı silindirik parçaların çizilmesiyle aynıdır. mn = dn /dn-1, dn ve dn-1 mevcut ve önceki davlumbazların çaplarıdır.

Kademeli şekil:

Özellikle ilgi çekici olan, geleneksel kaputu ters kapüşonla birleştiren ikili işlemdir.

Ters çevrilebilir çizim, basamak şeklindeki parçaların damgalanmasında büyük etki sağlar. Tipik bir örnek, araba farları gibi derin parçaları damgalamak için kullanılan çok adımlı işlemdir. İlk önce bir silindir veya yarım küre dışarı çekilir ve ardından ürünün istenen şeklini elde etmek için iş parçası ters yönde (ters çevrilerek) çekilir.

Ters çevrilebilir (geri çevrilebilir) başlık şemaları

31. Flanşlama için tipik kalıp tasarımları.

Flanş kalıpları iki gruba ayrılabilir: iş parçasını sıkıştırmadan kalıplar ve iş parçasını sıkıştırarak presler. İş parçasını sıkıştırmadan kalıplar yalnızca büyük ürünlerin boncuklanması sırasında kullanılır; burada iş parçasının boncuklama sırasında aşırı gerilmesi korkusu yoktur. İş parçasının tam olarak sıkıştırılması genellikle ikinci grubun flanş kalıplarının güçlü basınçla kullanılmasıyla sağlanabilir.

İncirde. 207 ve bir flanş damgası, damganın altına yerleştirilmiş bir kauçuk tampondan (1) çalışan, rondela (2) ve çubuklar (3) aracılığıyla baskı plakasına (5) basınç ileten bir alt kelepçe ile sunulur. Damganın üst kısmını indirirken, Flanş zımbası (4) üst çıkıntısıyla birlikte ön deliğe girecek şekilde plakanın (5) üzerine yerleştirilen iş parçası (6), önce matris (7) tarafından sıkıştırılır ve ardından boncuklanır. Flanşlamadan sonra ürünün kalıbın üst kısmından çıkarılması, presin kendisinden çalışan geleneksel bir sert ejektör (çubuk) kullanılarak veya şekilde gösterildiği gibi yaylar (9) ve ejektör (8) kullanılarak yapılabilir.

Daha büyük ürünleri flanşlarken kauçuk tampon veya yay yerine pnömatik veya hidropnömatik cihazların kullanılması daha iyidir.

İncirde. 207, b, traktör kavramasındaki deliğin flanşlanması için üst kelepçeli benzer bir damgayı göstermektedir. Burada ürün (4), kalıbın üst kısmı, flanş zımbasının (1) etrafındaki bir daire içinde yer alan on altı yayın (2) etkisi altındaki plaka (3) tarafından indirildiğinde preslenir.

Flanşlama işlemi sırasında malzemenin halka şeklindeki kısmının alttan preslenmesi ve ardından flanşlamadan sonra ürünün matristen (5) çıkarılması, presin alt pnömatik yastığından çubuklar (7) boyunca hareket alan ejektör (6) tarafından gerçekleştirilir.

32. Dağıtım için tipik pul tasarımları.

Dağıtım kalıbının tasarımı gerekli deformasyon derecesine bağlıdır.

Krazd dağılım katsayısı ile karakterize edilir. Eğer Krazd > Krazd ise. Sınır. yerel stabilite kaybı hariç tutulduğunda, konik zımbalı basit bir açık damga kullanılır

(serbest dağıtım için) ve kalıbın alt plakasına sabitlenen boş borunun iç çapı boyunca bir alt silindirik kelepçe.

Daha yüksek deformasyon derecelerinde,

Krazd ne zaman< Кразд.прел . применяют штампы со скользящим внешним подпором (рис. 1).

Şekil 1. Boru şeklindeki boşlukların uçlarını kayan dış destekle dağıtmak için kalıplar.

Damga, bir üst plaka (1) ve konik bir zımba (2) ve buna tutturulmuş çubuk iticilerden (3) oluşur. Alt plakaya (7) çapı D olan boru boşluğunun dış çapına eşit olan silindirik bir destek mandreli (5) sabitlenir. Bir destek manşonu (4), yaylar (6) tarafından desteklenen mandrel boyunca hareket eder. Manşon üst konumdayken (şekilde kesikli çizgiyle gösterilmiştir), iş parçası mandrelin (5) omzuna takılır ve iş parçası mandrelden dışarı çıkar. kol tarafından

(0,2-0,3) D.

Kalıbın üst kısmı indirildiğinde konik zımba iş parçasına girer ve onu dışarı itmeye başlar.

Aynı zamanda, iticiler (3) destek manşonuna (4) bastırır (yayları (6) sıkıştırarak) ve onu mandrel boyunca aşağı doğru hareket ettirir, böylece zımbanın boru boşluğunu tamamen genişletmesine izin verir.

gerekli boyutlar. Ters vuruş sırasında yay (6), manşonu (4) damgalı parçayla birlikte yukarı kaldırır.

İşlem esas olarak silindirik bir iş parçasının çapını arttırmak için tasarlanmıştır.

boru birleştirme. Optimum dağıtım açısı 10300'dür.

Başlangıçtaki içi boş silindirin çapı d0 ise, en büyük çap d1 olur ve bu değere kadar dağıtım yapılabilir (Şekil 3).

d1 ,=Kkesit * d0, burada Kkesit göreceli kalınlığa bağlı genleşme katsayısıdır

boşluklar. s/d0 =0,04 Kbölümü =1,46 s/d0 =0,14 Kbölümü =1,68. Dağıtım sırasında malzemenin kalınlığı azalır. En büyük gerilme noktasındaki en küçük kalınlık şu şekilde belirlenir:

formül. s1 = s √ 1/ K kesiti

Dağıtım, içi boş bir iş parçasının kenarlarında veya orta kısmında, bölünmüş kalıplar, elastik ortamlar ve diğer yöntemlerle kalıplarda gerçekleştirilebilir.

Dağıtım için iş parçasının boyutları, metal kalınlığındaki değişiklikler dikkate alınmaksızın iş parçasının ve parçanın hacimlerinin eşitliğine göre belirlenir.

Şekil 3. a - elastik zımba. b- ayrılabilir matrislerde.

33. Sıkma kalıplarının tipik tasarımları.

Sıkma kalıpları iki gruba ayrılır : Serbest sıkma için çeneler ve iş parçası destekli çeneler. Birinci grubun pulları İç veya dış destekleri olmayan, yalnızca boru şeklinde veya içi boş bir iş parçası için kılavuz cihazlara sahiptirler, bunun sonucunda sıkma sırasında stabilite kaybı mümkündür. Stabilite kaybını önlemek için, iş parçası tek bir işlemde gerekli sıkma kuvvetinin kritik olandan daha az olacağı bir şekil değişikliği alır.

Pirinç. 1. Uçların - parçaların serbestçe kıvrılması için kalıp şemaları.

İncirde. Şekil 1, serbest kıvırma kalıplarının iki diyagramını göstermektedir: ilk damgada, borunun (3) ucu (Şekil 1, a) sabit bir kalıpta kıvrılmıştır ve ikinci damgada boyun kıvrılmıştır.

içi boş bir ürün (3) üzerinde (Şekil 1, b), bir matris tutucu (5) kullanılarak kalıbın üst plakasına sabitlenen hareketli bir matris (1) tarafından gerçekleştirilir. İş parçasını sabitlemek için, matris / üzerinde silindirik bir kayış vardır. , veya plaka 4 üzerinde. Parçaların çıkarılması, alt veya üst tampondan güç alan ejektör 2 tarafından gerçekleştirilir. Sıkıştırılmış parçanın uzunluğu, presin stroku değiştirilerek ayarlanır.

İncirde. Şekil 2, a, dış destekli bir kalıbın diyagramını göstermektedir; onun içinde

iş parçasının kıvrılmaya maruz kalmayan kısmı, stabilite kaybını ve iş parçasının dışarı doğru fırlamasını önleyen bir dış halka (2) ile kaplanmıştır. Bundan dolayı bu tür kalıplar, desteksiz kalıplara göre daha yüksek derecede deformasyon üretebilir. İş parçalarının montajını ve kıvrımlı parçaların tutucudan (2) çıkarılmasını kolaylaştırmak için çıkarılabilir hale getirilmiştir; çalışmaz durumdayken, yaylar (1) tarafından sıkıştırılır. Kelepçe, kalıbın üst kısmı takozlar (4) ile aşağı doğru hareket ettirilerek iş parçasının etrafında kapatılır. Sıkıştırılmış parçayı matristen (5) çıkarmak için kalıp, bir bir yaydan (6) veya pres sürgüsündeki bir çapraz çubuktan çalışan ejektör (3).

Ayrıca iş parçasını deforme olmamış kısmı boyunca destekleyen kayar bir dış halkaya sahip kalıplar da vardır.

İncirde. Şekil 2, b ve c, bir borunun veya içi boş iş parçasının uç kısmını, iş parçası için harici (Şekil 2, c) veya harici ve dahili (Şekil 2, b) desteklerle donatılmış bir küre üzerine kıvırmak için kullanılan damgaları gösterir.

Pirinç. 2. Destekli parçaların uçlarını kıvırmak için kalıp şemaları Bu kalıplar, tek işlemde önemli şekil değişiklikleri yapmanıza olanak tanır,

bu sayede çoklu işlem damgalama sırasındaki işlem sayısı azalır. Bir borunun uç kısmını kıvırmak için tasarlanan bir damgada (Şekil 2, b), boş boru, dış kayan yatak (2) ile üzerinde boruyu desteklemek için bir basamağın bulunduğu iç çubuk tabanı (3) arasındaki boşluğa monte edilir. boşluğun sonu. İş parçasının kıvrıldığı küresel bir kafaya sahip olan çubuğun (3) deliğine bir ek parça bastırılır. İçi boş bir iş parçasını kıvırmak için kullanılan damgada (Şekil 2, c), astar 6 eksik. İş parçası tutucu (2) ve taban çubuğu (3) boyunca monte edilir.

Pres sürgüsü aşağı doğru hareket ettiğinde, matris (1) kayar kafesi (2) aşağı doğru hareket ettirir ve iş parçasını küre boyunca sıkıştırır. Klips, alt plakada (5) kayan çubuklar (4) aracılığıyla alt tampondan çalışır. Pres, yine alt tampona bağlı olan ek parça (6) ile yukarı doğru hareket ettiğinde parça dışarı itilir.

Operasyon, kartuş kutularının üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Optimum koniklik açısı 15-200'dür. Pulların özelliği Kıvırma işlemi sırasında iş parçasının stabilitesinin sağlanmasına ihtiyaç vardır. Kalıplar şu şekilde ayrılır: 1. iş parçası desteği olmadan 2. iş parçası desteğiyle. Destek olmadan nadiren kullanılır ve nispeten kalın duvarlı iş parçaları için kullanılır.

Silindirik iş parçalarını tek işlemde veya sabit katsayıda sıkma imkanı. sıkma

d ,=Kobzh * D, burada Kdiv aşağıdakilere bağlı dağılım katsayısıdır: Tasarım özellikleri damga ve malzeme türü. Tablo 5.

Kobzh ayrıca malzemenin göreceli kalınlığına da bağlıdır. Yumuşak çelik için (α=200).- s/D=0,02 Kobzh

0,8; s/D=0,12 Kobzh =0,65.

Koniklik açısı azaldıkça Kobj değeri azalır. Kıvrım bölgesindeki duvar kalınlığı, metalin sıkıştırılmasından dolayı artar. En büyük sıkıştırma noktasındaki en büyük kalınlık formülle belirlenir.

s1 = s √ 1/ Kobj

34. Sert alaşımdan yapılmış çalışma elemanlarına sahip kalıpların tasarımı.

televizyon Alaşım seramik (metal değil) karbür W. Tv'dir. alaşımların kırılma eğilimi yüksektir, bu nedenle yalnızca özel tasarım ve teknolojik gereklilikler karşılandığında mümkündür güvenilir çalışma Sert alaşımlı kalıplar olarak adlandırılan sert alaşımlardan yapılmış çalışma elemanlarına sahip kalıplar, çelik işleme elemanlı kalıplara kıyasla dayanıklılıklarını onlarca ve yüzlerce kat artırır. Modern tasarımlar karbür kalıplar çeliğe kıyasla daha fazla sertlik sağlamalı, kalıbın üst kısmının tabana göre daha doğru ve güvenilir bir şekilde yönlendirilmesini, sap ekseninin kalıbın basınç merkezine maksimum yakınlığını, çıkarma ünitelerinin dayanıklılığını ve güvenilirliğini sağlamalıdır ve elastik elemanlar, kılavuz şeritlerin artan aşınma direnci, muhtemelen daha fazla sayıda yeniden taşlama ve sert alaşım üzerinde stres konsantrasyonunun olmaması.

Plakaların artan sertliği ve mukavemeti, kalınlıklarının arttırılmasıyla elde edilir. Plan boyutu 350x200 mm olan matrisler için alt plakanın önerilen kalınlığı 100-120 mm'dir. Alt ve üst plakalar ile istif plakası 45 çelikten yapılmıştır. Bu plakalar 30-35 HRC sertliğe kadar ısıl işleme tabi tutulmuştur. Matris tabanının ve alt kalıp plakasının bitişik yüzeyinin düzlüğünden ve aynı zamanda zımba tutucusu ile zımbaların arka kısmından ve üst plakanın (veya ara destek plakasının) bitişik yüzeyinden sapma 0,005'i geçmemelidir. mm. Bu gereksinime uyulmaması damganın dayanıklılığını birkaç kez azaltabilir.

Karbür kalıpların vidaları 45 çelikten yapılır ve daha sonra ısıl işleme tabi tutulur. Vidaların hafif bir şekilde gerilmesinin bile karbür kalıpların dayanıklılığında azalmaya yol açacağı dikkate alınmalıdır.

Çeliğe kıyasla karbür kalıbın üst kısmının alt kısma göre daha doğru ve güvenilir yönü, yuvarlanma kılavuzları (en az 4) kullanılarak elde edilir. Bilya kılavuzlarında önerilen gerginlik 0,01-0,015 mm'dir. Bazı durumlarda 0,02, -0,03 mm'lik bir girişim kullanılır. Gerilimin artması kılavuzların dayanıklılığının azalmasına neden olur. Ancak kesme sırasında parazitin arttırılması tavsiye edilir. ince malzeme 0,5 mm'ye kadar kalınlıkta veya aşınmış yüzeylerde çalışırken basın ekipmanları. Döner kılavuzların dayanıklılığı gerilim miktarına bağlı olarak 10-16 milyon çalışma döngüsüdür. Kolonlar ve burçlar ШХ15 çelikten yapılmıştır. Isıl işlemden sonra Sertlikleri 59-63 HRCе'dir. 1,5 mm kalınlığa kadar malzeme keserken makaralı kılavuzlar kullanılır.

Sert alaşımdaki gerilim yoğunlaşmasının ortadan kaldırılması, matris pencerelerindeki köşelerin 0,2-0,3 mm yarıçapla yuvarlatılmasıyla (sıralı damganın adım bıçağının penceresindeki çalışma açısı hariç) ve matrisin kalınlığı, duvarının minimum genişliği ve ilgili hesaplamalara göre çalışma pencereleri arasındaki mesafe.

Şerit çıkarma elemanlarının ve şerit kılavuzunun dayanıklılığının ve güvenilirliğinin sağlanması, sıyırıcıların sertleştirilmiş çelik plakalar ve karbür elemanlarla güçlendirilmesiyle, şerit yönü ve kaldırma için karbür kılavuz çubukların ve ayırıcı maddelerin kullanılmasıyla ve yeni sıyırıcı tasarımlarının kullanılmasıyla sağlanır. En yaygın olanları iki tür soyucudur: matris üzerinde hareket ederken şeridin yönünü sağlayanlar (Şekil 1 a) ve bunu sağlamayanlar (Şekil 1, b). İkincisinin kullanılması, damgada şeridi yönlendirmek için ayrı elemanların varlığını gerektirir.

Çoğu durumda, hareketli çektirmeler yuvarlanan kılavuzlarda gerçekleştirilir. Sütunlar çekiciye sağlam bir şekilde sabitlendiğinde kılavuzlar en yüksek sertliğe sahiptir (Şekil 2). Bant üzerinde çapakların bulunmasından kaynaklanan bozulmaları önlemek için, çektirme banda doğru bastırılmaz; onunla bileşim tabakası bandı arasındaki boşluk 0,5-0,8 mm'dir (Şekil 3).

Kural olarak, kalınlığı 0,5 mm'nin üzerinde olan malzemeden parçalar keserken,

sabitlenmiş pullarçektirme Bu kalıplarda kesilen parçalar, hareketli bir sıyırıcıya sahip kalıplarda elde edilenlere göre düzlük açısından biraz daha düşüktür, çünkü kesme, zımbaların ve kalıpların keskin çalışma kenarlarıyla gerçekleşir. Zımbaların sertliğinin arttırılması, uzunluklarının izin verilen minimum seviyeye düşürülmesi ve kademeli zımbaların kullanılmasıyla elde edilir. Zımbanın zımba tutucusuna güvenli bir şekilde sabitlenmesi gerekir. Kural olarak zımba tutucusunun kalınlığı zımba yüksekliğinin en az 1/3'ü kadar olmalıdır.

Kalıpların çalışma parçalarının tasarımları. Karbür kalıpların tasarımları büyük ölçüde ana kalıp oluşturma parçalarının, özellikle matrislerin imalat yöntemlerine bağlıdır. Matrisleri işlemek için en yaygın iki yöntem elmas taşlama ve