Ia dipasang di dalam lubang kepala silinder yang bertujuan untuk memasang injap dan menyuling campuran bahan api udara dan gas ekzos melaluinya. Bahagian itu ditekan ke dalam kepala silinder di kilang.

Menjalankan fungsi berikut:

• ketat lubang;
• memindahkan haba berlebihan ke kepala silinder;
• menyediakan aliran udara yang diperlukan apabila mekanisme terbuka.

Mengganti tempat duduk injap diperlukan apabila tidak mungkin untuk memulihkan kekejangannya menggunakan pemprosesan mekanikal (banyak rawatan pada masa lalu, keletihan, haus teruk). Anda boleh melakukan ini sendiri.

Pembaikan bahagian dilakukan apabila:

• keletihan plat;
• selepas menggantikan sesendal panduan;
• dengan tahap pemakaian semula jadi yang sederhana;
• jika ketatnya sambungan antara cincin dan plat terputus.

Membetulkan pelana yang haus dan rosak di rumah dilakukan menggunakan pemotong. Di samping itu, anda mungkin memerlukan mesin kimpalan atau berkuasa pembakar gas, set standard sepana diperlukan untuk membongkar dan membuka kepala silinder, tampal lapping, gerudi.

Mengganti tempat duduk

Prosedur penggantian terdiri daripada dua prosedur penting: mengeluarkan bahagian lama dan memasang yang baru.

Mengeluarkan unsur penanaman lama

Penggantian tempat duduk injap dilakukan pada kepala silinder yang dibongkar dengan mekanisme pengedaran gas yang dibongkar. Anda boleh mengeluarkan cincin lama menggunakan mesin kimpalan, jika bahan dari mana ia dibuat membenarkan ini dilakukan.

Untuk melaksanakan prosedur, penyingkiran tempat duduk injap dibuat - injap lama yang tidak diperlukan diambil, platnya mesti digiling mengikut saiz diameter dalaman pelana

Selepas ini, alat yang dihasilkan dimasukkan ke dalam tempat duduk, 2-3 mm pendek dari tepi, dan "dicegat" dengan mengimpal di 2-3 tempat. Selepas itu injap bersama dengan gelang logam tersingkir sisi terbalik dengan tukul.

Penting! Prosedur kimpalan boleh menyebabkan sedikit ubah bentuk tempat duduk. Dalam kes ini, pelana standard akan mempunyai pengancing yang lemah, yang boleh menyebabkan pembongkaran spontan semasa operasi enjin. Cincin dengan diameter meningkat diperlukan, yang tidak dijual di kedai, tetapi dibuat mengikut pesanan.

Tempat duduk injap yang diperbuat daripada logam tidak boleh dikimpal boleh ditanggalkan dengan menskrukan sekeping paip ke dalam tempat duduk sebagai penanggal tempat duduk injap. Untuk melakukan ini pada permukaan dalam cincin berulir. Benang serupa digunakan pada permukaan luar paip logam dengan diameter yang sesuai.

Injap lama diambil dan mula-mula dikimpal ke hujung paip dalam kedudukan terbalik. Dalam kes ini, batang injap dimasukkan ke dalam lubang yang dimaksudkan untuknya, paip diskrukan ke dalam benang, selepas itu elemen dikeluarkan dengan mengetuk batang.

Pemasangan pelana baru

Sebelum memulakan prosedur pemasangan pelana baru, tempat duduk di bawahnya dibersihkan daripada kotoran. Selepas kepala silinder hendaklah dipanaskan sama rata pada suhu melebihi 100˚C. Pada masa yang sama, logam mengembang, membolehkan cincin ditekan masuk.

Bahagian yang dipasang disejukkan menggunakan nitrogen cecair. Sekiranya ketiadaannya, anda boleh menggunakan gabungan ais dan aseton, yang membolehkan anda mengurangkan suhu logam kepada -70˚C. Dimensi bahagian dipilih sedemikian rupa sehingga perbezaan antara diameter tempat duduk dan cincin tidak lebih daripada 0.05-0.09 mm pada bahagian sejuk.

Tempat duduk injap ditekan ke tempatnya menggunakan mandrel khas atau sekeping paip diameter yang sesuai. Bahagian itu harus dimuatkan ke tempat duduk dengan sedikit usaha. Adalah penting bahawa cincin itu sesuai tanpa herotan.

Selepas menekan dan menyejukkan kepala silinder, anda harus menyemak sama ada elemen itu longgar di tempat duduk. Jika tiada jurang dan elemen yang diganti dipegang rapat di tempatnya, prosedur penggantian boleh dianggap lengkap. Seterusnya, anda perlu memangkas tempat duduk injap menggunakan pemotong.

Penting! Pada prosedur piawai menggantikan plat injap semua injap ditetapkan agak tinggi. Walau bagaimanapun, sesetengah pakar mengesyorkan pemprosesan chamfers supaya injap ekzos duduk lebih dalam sedikit daripada kedudukan biasa. Tempat duduk injap masuk dibiarkan dalam kedudukan biasa.

Pembaikan pelana

Pembaikan tempat duduk injap dijalankan semasa memakai semula jadi dan longgar muat pinggan ke tempat duduk mereka.

Untuk memulihkan geometri gelang, pemotong kerusi injap digunakan - satu set kepala pengilangan yang membolehkan membuat sudut yang diperlukan.

Kon boleh digunakan dalam kombinasi dengan peralatan khas. Walau bagaimanapun, ia mahal. Oleh itu, di rumah, sepana ratchet dengan sambungan digunakan. Kawasan yang dirawat dengan betul mempunyai sudut 30˚, 60˚ dan 45˚. Pemprosesan kerusi injap untuk mencipta setiap daripada mereka dijalankan dengan pemotong yang sesuai.

Tempat duduk injap pengisaran tidak memerlukan pemanasan atau pemprosesan lain. Grooving dilakukan "kering". Pada masa akan datang, pada masa lapping, perlu menggunakan pes lapping khas. Untuk mencapai hasil yang terbaik, adalah disyorkan bahawa memukul di tempat duduk baru dilakukan dengan tangan dan bukannya menggunakan gerudi.

Satu lagi jenis pembaikan ialah alur tempat duduk untuk sisipan pembaikan. Untuk melakukan ini, mengikut algoritma yang diterangkan di atas, pelana dikeluarkan, selepas itu tempat untuk mereka digiling dengan alat pemotong khas. Saiz kawasan pembaikan hendaklah 0.01-0.02 cm lebih kecil daripada sisipan. Pemasangan dijalankan selepas memanaskan kepala silinder dan menyejukkan elemen yang dipasang.

Anda boleh cuba menanggung sendiri dengan betul atas risiko dan risiko anda sendiri. Walau bagaimanapun, memandangkan kerumitan prosedur dan keperluan ketepatan tinggi berfungsi, manipulasi sedemikian sebaiknya dilakukan di kedai pembaikan kereta atau kilang pembaikan kereta yang berkelayakan.

Cakera injap dengan chamfer terbina. Proses teknologi untuk memulihkan cakera injap.

Injap. Hayat perkhidmatan injap enjin auto-traktor dihadkan terutamanya oleh haus chamfernya, akibatnya dalam sambungan chamfer injap tempat duduk kedalaman rendaman platnya berbanding dengan permukaan kepala silinder meningkat, yang membawa kepada kemerosotan dalam prestasi ekonomi enjin: kuasa berkurangan, peningkatan penggunaan bahan api dan minyak, dsb. Talang biasanya dipulihkan dengan mengisar. Jika haus pada saiz yang kurang daripada nilai nominal, injap mesti diganti dengan yang baru atau dipulihkan.

Kehausan pantas chamfers injap dijelaskan oleh fakta bahawa semasa operasi mereka terdedah kepada kesan kimia dan haba, dan 3-5 kali lebih banyak haba dikeluarkan melalui chamfer daripada melalui rod. Hampir semua injap enjin yang diterima untuk pembaikan telah haus di sepanjang chamfer plat.

Dalam meningkatkan kekuatan chamfers injap yang baru dihasilkan, kaedah permukaan dengan arka termampat langsung pada pemasangan U-151, yang dibangunkan oleh IES dinamakan sempena. E. O. Paton. Cincin tuang diletakkan pada kosong injap, yang kemudiannya dicantumkan dengan arka termampat. Percubaan untuk memindahkan pengalaman kaedah ini untuk permukaan injap haus tidak memberikan hasil yang positif. Ini dijelaskan oleh fakta bahawa ketinggian bebibir silinder plat injap akibat haus dikurangkan kepada 0.4-0.1 mm, dan permukaan tepi chamfer nipis disebabkan oleh pemanasan kepala injap yang tidak sekata dan cincin pengisi yang digunakan. adalah sukar: pembakaran berlaku.

Cara yang berkesan untuk memulihkan injap ialah kaedah permukaan plasma dengan membekalkan serbuk aloi keras tahan haba kepada chamfer yang haus. Untuk tujuan ini, cawangan Maloyaroslavets GOSNITI, TsOKTB dan VSKHIZO berdasarkan mesin U-151 yang direka oleh IES yang dinamakan selepas itu. E. O. Paton membangunkan pemasangan OKS-1192. Pemasangannya terdiri daripada mesin permukaan separa automatik lengkap dengan rheostat balast RB-300, dan obor plasma yang direka oleh VSKHIZO.

Ciri teknikal pemasangan OKS-1192

Saiz standard injap dikimpal (diameter cakera), mm 30-70

Produktiviti, pcs/j< 100

Penggunaan gas, l/min:

pembentuk plasma<3

pelindung-pengangkutan<12

Aliran air penyejuk, l/min >4

Kapasiti penyuap serbuk, m 3 0.005

Kuasa, kW 6

Dimensi keseluruhan, mm:

pemasangan 610X660X1980

kabinet kawalan 780X450X770

Sekiranya tiada pemasangan perindustrian, jika perlu untuk memulihkan injap, perusahaan pembaikan dapat memasang pemasangan plasma dari unit siap sedia yang berasingan berdasarkan mesin pelarik mengikut skema yang ditunjukkan dalam Rajah. 42. Injap dipasang pada acuan sejukan air tembaga yang sepadan dengan saiz platnya, yang digerakkan ke putaran oleh gelendong pelarik melalui galas tujahan dan sepasang gear serong.

nasi. 42. Gambar rajah pemasangan untuk permukaan plasma injap:

1 - bekalan kuasa; 2 - pendikit; 3- elektrod tungsten; 4 - muncung dalaman; 5 - muncung pelindung; 6 - injap; 7 - acuan tembaga; 8, 16 - galas; 9 - badan pemasangan; 10 - tiub bekalan air; 11, 12 - kelengkapan; 13 - asas; 14 - berdiri; 15, 17 - meterai minyak; 18 - skru pengunci; 19, 20 - gear serong; 21 - silinder

Prinsip operasi pemasangan OKS-1192 dan pemasangan yang dipasang di kemudahan pembaikan adalah lebih kurang sama dan adalah seperti berikut. Selepas membekalkan plasmatron dengan air penyejuk (dari rangkaian bekalan air), argon gas pembentuk plasma (dari silinder), dan tenaga elektrik (dari sumber kuasa), arka termampat tidak langsung (plasma jet) teruja di antara elektrod tungsten. dan muncung dalaman plasmatron menggunakan pengayun. Kemudian, serbuk dibekalkan dari penyuap serbuk dengan gas pengangkutan - argon, melalui muncung pelindung pembakar ke chamfer injap berputar dan, pada masa yang sama, arus dibekalkan ke injap melalui rheostat balast. Arka termampat timbul di antara jet plasma konduktif elektrik dan chamfer injap, yang pada masa yang sama mencairkan chamfer injap dan serbuk permukaan, membentuk lapisan padat berkualiti tinggi (Rajah 43).

nasi. 43. Cakera injap dengan chamfer terbina

Untuk chamfer permukaan injap enjin traktor yang mempunyai jisim yang besar, sebagai tambahan kepada yang disyorkan, anda juga boleh menggunakan aloi keras serbuk berasaskan besi PG-S1, PG-US25 dengan penambahan 6% Al kepada yang terakhir.

Apabila memilih bahan untuk injap permukaan, anda harus dipandu oleh fakta bahawa aloi kromium-nikel mempunyai rintangan haba dan rintangan haus yang lebih tinggi, tetapi ia adalah 8-10 kali lebih mahal daripada aloi keras berasaskan besi dan kurang mudah diproses.

Mod permukaan plasma chamfer injap

Kekuatan semasa, A 100-140

Voltan, V 20-30

Penggunaan gas (argon), l/min:

pembentuk plasma 1.5-2

mengangkut (pelindung) 5-7

Kelajuan pemendapan, cm/s 0.65-0.70

Jarak dari obor plasma ke chamfer injap, mm 8-12

Lebar lapisan, mm 6-7

Ketinggian lapisan, mm 2-2.2

Kedalaman penembusan, mm 0.08-0.34

Kekerasan HRC lapisan termendap aloi:

PG-SR2, PG-SR3 34-46

PG-S1, PG-US25 46-54

Proses teknologi pemulihan cakera injap mengandungi operasi utama berikut: mencuci, pengesanan kecacatan, membersihkan hujung dan talang daripada deposit karbon, permukaan plasma, pemprosesan mekanikal, kawalan. Pemprosesan mekanikal injap dijalankan dalam urutan berikut: bersihkan hujung cakera injap; mengisar plat injap sepanjang diameter luar kepada saiz nominal, pra-proses plat chamfer; memproses chamfer dengan mengisar kepada saiz nominal. Tiga operasi pertama dilakukan pada mesin pelarik menggunakan pemotong dengan sisipan karbida. Penggunaan permukaan plasma telah memungkinkan untuk meningkatkan rintangan haus permukaan kerja plat injap automotif sebanyak 1.7-2.0 kali berbanding dengan rintangan haus yang baru.

6.10.1 Permukaan plasma injap.

Injap ekzos enjin diesel marin berkelajuan sederhana (contohnya, "SULZERA 25") diperbuat daripada keluli 40Х9С2 dan 40Х10С2М.

Untuk memastikan peningkatan prestasi injap, tali pinggang pengedap cakera dikuatkan dengan membuat permukaan. Untuk memastikan sifat optimum logam termendap, HAZ dan logam asas, satu proses untuk permukaan plasma automatik dengan serbuk pengaliran sendiri PR-N77Kh15SZR2 telah dibangunkan. (Sebelum ini, permukaan argon argon manual dengan stellite digunakan untuk ini).

Permukaan plasma dijalankan pada pemasangan UPN-303 dengan parameter mod berikut: arus arka kekutuban lurus 100-110A, voltan arka 35-37V, penggunaan serbuk 2 kg/j, kelajuan permukaan 7-8 m/j. Serbuk ditiup ke dalam plasma. Permukaan dilakukan dengan ayunan lada plasmatron. Argon digunakan sebagai gas pembentuk plasma, pelindung dan pengangkutan. Sebelum permukaan, plat injap dipanaskan dengan nyalaan asetilena-oksigen pada suhu 200-250 0 C.

Penyediaan tepi dijalankan mengikut Rajah. 1. Untuk memastikan kedudukan mendatar satah tali pinggang yang dikimpal, batang injap dalam manipulator pemasangan permukaan diletakkan pada sudut 30 0 kepada menegak. Permukaan dijalankan dalam satu lapisan.

Selepas permukaan, penyepuhlindapan dijalankan pada suhu 700 0 C.

Injap mempunyai kekerasan logam asas HRC 24-25 yang diperlukan, kekerasan meningkat yang diperlukan bagi logam termendap HRC 38-41 dan kekerasan logam HAZ HRC 36-37 yang boleh diterima.

6.10.2 Permukaan injap dengan stellite.

Injap enjin diesel marin berkuasa juga dikimpal menggunakan stellite.

Aloi kobalt dengan kromium dan tungsten, yang dipanggil stellites, dibezakan oleh sifat prestasi yang luar biasa: ia dapat mengekalkan kekerasan pada suhu tinggi, tahan terhadap kakisan dan hakisan, dan juga mempunyai rintangan haus yang sangat baik semasa logam-ke-logam kering. geseran. Kobalt sendiri tidak mempunyai rintangan haba yang tinggi; sifat ini diberikan kepada aloi oleh bahan tambahan kromium (25-35%) dan tungsten (3-30%). Komponen penting ialah karbon, yang membentuk karbida keras khas dengan tungsten dan kromium, yang meningkatkan ketahanan terhadap haus kasar.

Injap enjin pembakaran dalaman, permukaan pengedap bagi kelengkapan stim parameter ultra-tinggi, matriks untuk menekan logam dan aloi bukan ferus, dsb. digabungkan dengan aloi kobalt Apabila permukaan keluli, adalah perlu untuk berusaha untuk peralihan minimum besi daripada logam asas kepada logam termendap, jika tidak, sifat-sifat yang kedua akan merosot dengan ketara. Logam yang dimendapkan terdedah kepada pembentukan retakan sejuk dan penghabluran, jadi permukaan dilakukan dengan pemanasan awal dan selalunya bersamaan bahagian.

Memastikan bahagian minimum logam asas dan pematuhan dengan keadaan terma yang diperlukan adalah ciri paling penting dalam proses teknologi permukaan aloi kobalt. Permukaan dilakukan dengan nyalaan gas atau kimpalan argon argon dengan rod yang diperbuat daripada aloi V2K dan VZK, serta elektrod bersalut jenama TsN-2 dengan rod yang diperbuat daripada rod VZK.

Bahagian dipanaskan pada suhu 600-700 0 C. Dengan pemanasan sedemikian, bahagian logam asas adalah besar (sehingga 30%), oleh itu, untuk mendapatkan kandungan besi minimum, permukaan mesti dilakukan dalam tiga lapisan. Ini meningkatkan penggunaan bahan permukaan yang sangat mahal dan meningkatkan intensiti buruh kerja.

Ciptaan ini berkaitan dengan metalurgi serbuk, khususnya aloi berasaskan besi tersinter. Boleh digunakan untuk mengeluarkan sisipan tempat duduk injap untuk enjin pembakaran dalaman. Bahan serbuk yang dikeraskan sinter untuk sisipan tempat duduk injap enjin pembakaran dalaman diperoleh daripada campuran yang mengandungi 75-90 wt.% serbuk dikeraskan sinter berasaskan besi, pra-aloi dengan 2-5 wt.% kromium, sehingga 3% berat molibdenum dan sehingga 2% berat nikel, serbuk keluli alat dan pelincir pepejal. Dalam kes ini, tembaga dimasukkan ke dalamnya dengan impregnasi semasa pensinteran. Hasil teknikal adalah peningkatan rintangan haus suhu dan kebolehmesinan yang lebih baik. 4 n. dan 24 gaji fail, 2 meja.

Keadaan seni

Ciptaan ini secara amnya berkaitan dengan komposisi aloi berasaskan besi tersinter yang digunakan untuk membuat sisipan tempat duduk injap untuk enjin pembakaran dalaman. Sisipan tempat duduk injap (VSI) beroperasi dalam persekitaran yang sangat agresif. Aloi yang digunakan dalam sisipan tempat duduk injap memerlukan ketahanan terhadap lelasan dan/atau lekatan yang disebabkan oleh permukaan mengawan kerusi injap, ketahanan terhadap pelembutan dan degradasi akibat suhu operasi yang tinggi, dan rintangan terhadap degradasi akibat kakisan yang disebabkan oleh produk pembakaran.

Tempat duduk injap sisip dimesin selepas ia dimasukkan ke dalam kepala silinder. Kos pemesinan tempat duduk injap dimasukkan menyumbang sebahagian besar daripada semua kos pemesinan kepala silinder. Ini menimbulkan cabaran besar dalam reka bentuk aloi sisipan kerusi injap, kerana fasa bahan keras yang memberikan rintangan haus aloi juga menyebabkan haus yang ketara pada alat pemotong semasa pemesinan.

Aloi tersinter telah menggantikan aloi tuang dalam pembuatan tempat duduk injap yang dimasukkan dalam kebanyakan enjin kereta penumpang yang digunakan. Metalurgi serbuk (menekan dan mensinter) adalah kaedah yang sangat menarik untuk fabrikasi VSI kerana fleksibiliti kaedah ini dalam komposisi aloi, yang membolehkan kewujudan bersama fasa yang sangat berbeza seperti fasa karbida, ferit lembut atau fasa perlit, martensit keras. , fasa kaya Cu, dsb. .d., serta kemungkinan mendapatkan produk yang hampir dengan bentuk tertentu, yang mengurangkan kos pemesinan.

Aloi tersinter untuk tempat duduk injap sisipan telah muncul hasil daripada keperluan untuk ketumpatan kuasa yang lebih tinggi bagi enjin pembakaran dalaman, yang melibatkan beban haba dan mekanikal yang lebih tinggi, bahan api alternatif untuk mengurangkan pelepasan dan memanjangkan hayat enjin. Aloi tersinter tersebut terutamanya terbahagi kepada empat jenis:

1) 100% keluli alat,

2) matriks besi tulen atau besi aloi rendah dengan penambahan zarah fasa pepejal untuk meningkatkan rintangan haus,

3) keluli karbon tinggi dengan kandungan kromium yang tinggi (>10 wt.%), dan

4) aloi berasaskan Co dan Ni.

Bahan-bahan ini memenuhi kebanyakan keperluan ketahanan (ketahanan). Walau bagaimanapun, mereka semua sukar untuk dilakukan pemesinan, walaupun menggunakan sejumlah besar aditif untuk memudahkan pemprosesan mekanikal.

Jenis 1, 2 dan 3 adalah bahan kandungan karbida yang tinggi. Nombor Paten AS 6,139,599, 5,859,376, 6082,317, 5,895,517 dan lain-lain menerangkan aloi berasaskan besi tersinter yang mengandungi zarah pepejal besar yang tersebar dalam fasa perlit teras (5-100% perlit), ditambah dengan sebatian pelincir sendiri terpencil dan zarah karbida halus terpencil untuk injap ekzos tempat duduk.

Meningkatkan bilangan dan saiz zarah karbida dalam aloi, walaupun ia meningkatkan ketahanan (rintangan), memudaratkan pemprosesan (kebolehmampatan dan kekuatan pasir hijau) dan kebolehmesinan tempat duduk injap sisipan siap. Di samping itu, kekuatan produk tersinter berkurangan dengan ketara apabila zarah karbida atau zarah pepejal besar hadir.

Paten AS No. 6,139,598 menerangkan bahan untuk tempat duduk injap boleh dimasukkan dengan gabungan yang baik kebolehmampatan, rintangan haus suhu tinggi dan kebolehmesinan. Campuran yang digunakan untuk menghasilkan bahan ini adalah campuran kompleks serbuk keluli yang mengandungi Cr dan Ni (>20% Cr dan<10% Ni), порошка Ni, Cu, порошка ферросплава, порошка инструментальной стали и порошка твердой смазки. Несмотря на то что такой материал может обеспечить значительное улучшение прессуемости и износостойкости, большое количество легирующих элементов определяет высокую стоимость материала (Ni, инструментальная сталь, обогащеннный Cr стальной порошок, ферросплавы).

Paten AS No. 6,082,317 menerangkan bahan sisipan tempat duduk injap di mana zarah pepejal berasaskan kobalt tersebar dalam matriks aloi berasaskan besi. Berbanding dengan zarah keras tradisional (karbida), zarah keras berasaskan kobalt didakwa kurang melelas, mengakibatkan kurang haus pada injap mengawan. Bahan ini dinyatakan sesuai untuk aplikasi di mana sentuhan langsung antara permukaan logam injap dan tempat duduk injap diperlukan, seperti dalam enjin pembakaran dalaman. Walaupun aloi kobalt mempamerkan keseimbangan sifat yang baik, harga Co menjadikan aloi sedemikian sangat mahal untuk aplikasi automotif.

HURAIAN TERPERINCI TENTANG CIPTA

Ciptaan ini bertujuan untuk mengatasi kelemahan yang dinyatakan di atas dengan menyediakan aloi yang ditekan dan tersinter dengan kebolehmesinan yang sangat baik dan suhu tinggi serta rintangan haus.

Ciptaan ini menyelesaikan masalah pemesinan dengan menyediakan gabungan unik bagi matriks martensitik berkekuatan tinggi, rendah karbon, bahan tambahan boleh dimesinan karbida terdispar halus, dan "rangkaian" fasa kaya Cu yang mengisi liang. Jumlah zarah pepejal yang tersebar dalam matriks martensit pepejal adalah agak kecil, yang mengurangkan kos aloi.

Selaras dengan ciptaan sekarang, aloi pengerasan pensinteran mempunyai matriks yang mengandungi: 2-5 wt.% Cr; 0-3 berat.% Mo; 0-2 wt.% Ni, bakinya ialah Fe, yang sebaik-baiknya pra-aloi sepenuhnya dengan unsur-unsur ini. Untuk meningkatkan rintangan haus dan rintangan suhu, tambahkan keluli alat 5-25 wt.% dan sekurang-kurangnya satu daripada bahan tambah pemesinan yang dipilih daripada kumpulan MnS, CaF 2 atau MoS 2 dalam jumlah 1-5 wt.%. Untuk meningkatkan kekonduksian terma dengan ketara, liang-liang diisi dengan aloi Cu dalam jumlah 10-25% berat, ditambah dengan meresapi padat semasa proses pensinteran. Impregnasi kuprum juga meningkatkan kebolehmesinan aloi.

Untuk pemahaman yang lebih baik tentang ciptaan ini, yang berikut membentangkan sifat asas berbanding dengan sifat bahan sisipan tempat duduk injap biasa mengikut seni terdahulu. Komposisi campuran serbuk (komposisi) untuk bahan contoh dibentangkan dalam Jadual 1, dan sifat dibentangkan dalam Jadual 2.

Dalam Jadual 1, Fe ialah serbuk asas yang digunakan dalam campuran, sama ada serbuk besi tulen atau serbuk keluli aloi. Serbuk keluli alat mewakili komponen kedua campuran dan dimasukkan ke dalam campuran dalam bentuk serbuk keluli alat jenis M2 atau M3/2. Cu ditambah dengan impregnating padat semasa proses pensinteran; grafit dan pelincir pepejal ditambah kepada campuran sebagai unsur serbuk.

Semua serbuk dicampur dengan pelincir sejat, ditekan hingga 6.8 g/cm 3 dan disinter pada 1120°C (2050°F). Rawatan haba dijalankan selepas pensinteran dengan membaja dalam udara atau dalam suasana nitrogen pada 550°C.

Selepas pemprosesan, sifat kritikal ditentukan pada sampel tipikal setiap aloi. Kebolehmesinan ditentukan dengan melakukan takuk muka dan pemotongan terjun pada sisipan tempat duduk injap 2000 yang diperbuat daripada bahan contoh. Haus alatan diukur selepas setiap lima puluh potongan. Graf haus telah diplotkan terhadap bilangan potongan dan analisis regresi linear telah dijalankan. Kecerunan garis regresi menunjukkan kadar haus dan digunakan sebagai kriteria untuk kebolehmesinan. Di samping itu, pada akhir setiap ujian kebolehmesinan, kedalaman potongan pada sisipan tempat duduk diukur di sepanjang tepi sisi potongan. Kedalaman potongan juga digunakan sebagai penunjuk kebolehmesinan bahan yang diuji.

Rintangan haus dalam keadaan suhu tinggi diukur dalam penguji haus gelongsor suhu tinggi. Rod segi empat tepat tanah yang diperbuat daripada bahan ujian telah diikat dan membenarkan bebola aluminium oksida meluncur ke kedua-dua arah di sepanjang tanah, permukaan rata sampel. Sampel ujian dikekalkan pada suhu 450°C semasa ujian. Kedalaman calar adalah penunjuk rintangan haus sampel di bawah keadaan ini.

Kekerasan suhu tinggi diukur pada suhu sampel yang berbeza dengan merekodkan sekurang-kurangnya lima bacaan pada suhu yang sama dan purata keputusan.

Nilai kekonduksian terma dikira dengan mendarabkan nilai terukur kapasiti haba tentu, difusi terma, dan ketumpatan pada suhu tertentu.

Jadual 2 menunjukkan semua sifat bahan baru berbanding bahan sisipan kerusi injap sedia ada yang mengandungi keluli alat lima kali ganda lebih banyak. Bahan ciptaan sekarang ("aloi baru") memproses 2.5 hingga 3.7 kali lebih baik daripada bahan contoh yang mempunyai rintangan haus suhu tinggi yang sama dan kekerasan suhu tinggi yang setanding.

Memandangkan jangkaan suhu operasi maksimum untuk tempat duduk injap ekzos yang dimasukkan adalah lebih kurang 350°C, keputusan yang dibentangkan dalam Jadual 2 dengan jelas menunjukkan bahawa bahan baharu akan berprestasi lebih baik daripada tempat duduk injap bahan B, dan hampir sama seperti bahan tempat duduk injap A mempamerkan dengan ketara. kebolehmesinan yang lebih baik daripada bahan A. Kesan gabungan kebolehmesinan, kos, kekonduksian terma dan rintangan haus menjadikan bahan ini sebagai pengganti yang ideal untuk bahan enjin mahal seperti tempat duduk injap sisipan.

Jelas sekali bahawa pelbagai pengubahsuaian dan variasi ciptaan ini boleh dilakukan dengan mengambil kira arahan di atas. Oleh itu, perlu difahami bahawa, dalam skop tuntutan yang dilampirkan, ciptaan ini boleh diamalkan selain daripada yang diterangkan secara khusus. Ciptaan ditakrifkan oleh tuntutan.

TUNTUTAN

1. Bahan serbuk yang dikuatkan pensinteran untuk sisipan tempat duduk injap bagi enjin pembakaran dalam, diperoleh daripada campuran yang mengandungi serbuk berasaskan besi, serbuk keluli alat, pelincir pepejal dan kuprum, dicirikan bahawa ia diperoleh daripada campuran yang mengandungi 75- Serbuk berasaskan besi 90% berat diperkukuh dengan pensinteran, pra-aloi dengan kromium 2-5% berat, sehingga 3% berat molibdenum dan sehingga 2% berat nikel, dan kuprum diperkenalkan melalui impregnasi semasa pensinteran.

2. Bahan mengikut tuntutan 1, dicirikan bahawa campuran mengandungi dari 5 hingga 25 wt.% serbuk keluli alat.

3. Bahan mengikut tuntutan 1, dicirikan bahawa keluli alat dipilih daripada kumpulan termasuk keluli alat M2 dan M3/2.

4. Bahan mengikut tuntutan 3, dicirikan bahawa keluli alat adalah keluli M2.

5. Bahan mengikut tuntutan 1, yang dicirikan dalam kuprum itu dimasukkan ke dalamnya dalam jumlah 10-25 wt.% mengikut berat campuran.

6. Bahan mengikut tuntutan 1, dicirikan bahawa ia mengandungi 89 wt.% serbuk berasaskan besi.

7. Bahan mengikut tuntutan 2, dicirikan bahawa ia mengandungi 8 wt.% serbuk keluli alat M2.

8. Bahan mengikut tuntutan 1, dicirikan bahawa ia mengandungi 3 wt.% pelincir pepejal.

9. Bahan mengikut tuntutan 5, yang dicirikan dalam kuprum itu dimasukkan ke dalamnya dalam jumlah 20 wt.% mengikut berat campuran.

10. Bahan mengikut tuntutan 1, dicirikan kerana ia diperoleh daripada campuran yang mengandungi, berat%:

dan kuprum dimasukkan dalam jumlah 20 wt.% mengikut berat campuran.

11. Bahan serbuk tersinter untuk sisipan tempat duduk injap enjin pembakaran dalaman dengan kebolehmesinan yang lebih baik, rintangan haus dan kekonduksian haba yang tinggi, diperoleh daripada campuran yang mengandungi serbuk berasaskan besi beraloi kromium, serbuk keluli alat, pelincir pepejal dan kuprum, dicirikan bahawa ia diperolehi. daripada campuran yang mengandungi serbuk berasaskan besi yang diperkuatkan dengan pensinteran, pra-aloi dengan 2-5 wt.% kromium, sehingga 3 wt.% molibdenum dan sehingga 2 wt.% nikel, dan kuprum diperkenalkan melalui impregnasi semasa pensinteran.

12. Bahan tersinter mengikut tuntutan 11, dicirikan bahawa selepas pensinteran dalam relau tanpa penyejukan dipercepatkan ia mempunyai struktur mikro martensit.

13. Bahan tersinter mengikut tuntutan 11, dicirikan bahawa ia mengandungi serbuk keluli alat 5-25 wt.

14. Bahan tersinter mengikut tuntutan 11, dicirikan dalam kuprum itu dimasukkan ke dalamnya dalam jumlah 10-25 wt.% mengikut berat campuran.

15. Sisipan tempat duduk injap tersinter untuk enjin pembakaran dalaman dengan kebolehmesinan yang lebih baik, rintangan haus dan kekonduksian terma yang tinggi, mempunyai matriks yang diperoleh dengan mensinter campuran termasuk serbuk berasaskan besi yang mengandungi kromium, serbuk keluli alat, pelincir pepejal dan mengandungi kuprum, dicirikan bahawa matriks diperoleh dengan mensinter campuran yang mengandungi serbuk berasaskan besi, dikeraskan dengan pensinteran, pra-campuran dengan atau dialoi dengan 2-5 wt.% kromium, sehingga 3 wt.% molibdenum dan sehingga 2 wt. .% nikel, dan kuprum diperkenalkan melalui impregnasi semasa pensinteran.

16. Sisipan tempat duduk injap tersinter mengikut tuntutan 15, dicirikan bahawa selepas pensinteran tanpa penyejukan dipercepatkan ia mempunyai struktur mikro martensit sepenuhnya.

17. Sisipan tempat duduk injap tersinter mengikut tuntutan 15, dicirikan bahawa ia mengandungi matriks yang diperoleh daripada campuran yang mengandungi serbuk keluli alat 5-25 wt.

18. Sisipan tempat duduk injap tersinter mengikut tuntutan 17, dicirikan bahawa campuran mengandungi serbuk keluli alat M2 sebagai serbuk keluli alat.

19. Sisipan tempat duduk injap tersinter mengikut tuntutan 17, dicirikan bahawa ia mengandungi matriks yang diperoleh daripada campuran yang mengandungi serbuk keluli alat 8 wt.

20. Tempat duduk injap sisipan tersinter mengikut tuntutan 17, dicirikan kerana ia mengandungi matriks yang diperoleh daripada campuran yang mengandungi 1-5 wt.% pelincir pepejal, iaitu sekurang-kurangnya satu bahan yang dipilih daripada kumpulan MnS, CaF 2, MoS 2 .

21. Sisipan tempat duduk injap tersinter mengikut tuntutan 20, dicirikan bahawa matriks diperoleh daripada campuran yang mengandungi 3 wt.% pelincir pepejal.

22. Tempat duduk injap sisipan tersinter mengikut tuntutan 15, dicirikan bahawa matriks diresapi dengan kuprum dalam jumlah 10-25 wt.% mengikut berat campuran.

23. Tempat duduk injap sisipan tersinter mengikut tuntutan 22, dicirikan bahawa matriks diresapi dengan kuprum dalam jumlah 20 wt.% mengikut berat campuran.

24. Kaedah untuk menghasilkan tempat duduk injap sisip untuk enjin pembakaran dalaman dengan kebolehmesinan yang lebih baik, rintangan haus dan kekonduksian haba yang tinggi, termasuk menyediakan campuran yang mengandungi serbuk berasaskan besi yang dikeraskan dengan pensinteran dan dialoi dengan kromium, serbuk keluli alat dan pelincir pepejal, menekan , pensinteran dan impregnasi dengan kuprum , dicirikan apabila menyediakan campuran, serbuk berasaskan besi yang diperkuat dengan pensinteran digunakan, pra-aloi dengan 2-5 wt.% kromium, sehingga 3 wt.% molibdenum dan sehingga 2 wt. .% nikel, dan impregnasi dengan tembaga dijalankan serentak dengan pensinteran.

25. Kaedah mengikut tuntutan 24, dicirikan bahawa selepas pensinteran bahan kerja disejukkan tanpa pengerasan, dengan itu memperoleh struktur martensit sepenuhnya.

26. Kaedah mengikut tuntutan 24, dicirikan bahawa campuran disediakan mengandungi serbuk keluli alat 5-25 wt.

27. Kaedah mengikut tuntutan 24, dicirikan semasa pensinteran padat diresapi dengan kuprum dalam jumlah 10-25 wt.% mengikut berat campuran.

28. Kaedah mengikut tuntutan 24, dicirikan bahawa campuran disediakan mengandungi, wt.%:

dan semasa pensinteran, padat diresapi dengan kuprum dalam jumlah 20 wt.% mengikut berat campuran.

Memulihkan tempat duduk injap. Jika kehausan tempat duduk injap tidak melebihi maksimum yang dibenarkan, memulihkan kefungsiannya berujung kepada pembentukan sudut chamfer yang diperlukan. Sebelum memproses chamfer tempat duduk injap, gantikan sesendal pemandu batang injap yang haus dengan yang baru dan proseskannya dengan reamer yang dipasang di mandrel. Lubang yang diproses digunakan sebagai asas teknologi untuk menenggelamkan balas chamfer tempat duduk injap, yang memastikan penjajaran yang diperlukan bagi lubang sesendal pemandu dan tempat duduk injap. Tempat duduk injap diproses menggunakan kartrij terapung. Jika tempat duduk injap haus melebihi had yang dibenarkan, ia dipulihkan dengan memasang tempat duduk injap.

Apabila memulihkan kerusi injap dengan menekan di tempat duduk, kebolehgerakan sambungan dipastikan oleh gangguan. Kekuatan yang diperlukan dicapai kerana tekanan yang timbul dalam bahan tempat duduk dan kepala silinder. Dengan pemanasan yang berpanjangan, tegasan mungkin berkurangan, dengan itu mengurangkan kekuatan kesesuaian. Oleh itu, untuk pembuatan tempat duduk injap perlu menggunakan bahan tahan haba berkekuatan tinggi: besi tuang VCh50-1.5, besi tuang khas No. 3 TM 33049. Baru-baru ini, aloi EP-616 pada asas kromium-nikel mempunyai menjadi meluas. Lubang untuk tempat duduk diproses dengan countersink khas, yang dipasang di mandrel khas. Diameter countersink dipilih mengikut saiz lubang yang akan dimesin untuk sisipan injap. Pemusatan alat dilakukan menggunakan mandrel collet panduan yang dipasang di dalam lubang untuk sesendal injap. Ini memastikan ketumpuan tinggi permukaan mesin untuk sisipan tempat duduk dan permukaan tengah. Di samping itu, penggunaan panduan tegar memungkinkan untuk memproses lubang pada mesin penggerudian menegak 2N135 dan mendapatkan ketepatan dimensi dan geometri yang diperlukan bagi permukaan yang diproses. Apabila membosankan, kepala dipasang dalam peranti khas.

Pertama, tempat duduk injap pra-bosan, dan kemudian akhirnya pada 100 rpm gelendong mesin, suapan manual dalam satu laluan. Tempat duduk (Gamb. 58 dan 59) ditekan ke dalam tempat duduk injap yang disediakan dengan cara ini menggunakan mandrel. Dalam kes ini, kepala silinder dipanaskan pada suhu 80...90°C, dan tempat duduknya disejukkan dalam nitrogen cecair hingga -100 - ... 120°C. Kepala dipanaskan dalam tab mandi pemanas OM-1600, dan disejukkan menggunakan bekas Dewar. Gelang mesti ditekan ke dalam ceruk kepala sehingga kegagalan dan tanpa herotan (Gamb. 60). Selepas ditekan, tempat duduk didempul pada empat titik sama rata pada lengkok pada selang 90°. Kemudian kepala silinder dipasang pada dirian OR-6685 untuk pemesinan chamfer tempat duduk injap, lubang pada sesendal pemandu diratakan dan chamfer tempat duduk injap dibenamkan balas. Lubang-lubang dalam sesendal di-ream pada 50 rpm dan suapan 0.57 mm/rev dalam satu pas, countersinking dilakukan pada 200 rpm countersink, suapan 0.57 mm/rev dalam beberapa pas.

Hasil daripada pemprosesan berulang satah kepala silinder dengan mengisar atau mengisar, dinding bawah kepala menjadi lebih nipis dan kurang tahan lama, oleh itu, untuk kumpulan bahagian ini, pemulihan kerusi injap dengan menekan kerusi tidak cukup dipercayai. Dalam kes ini, tempat duduk injap hendaklah dipulihkan menggunakan permukaan gas. Jika kepala, sebagai tambahan kepada tempat duduk injap yang haus, juga mempunyai keretakan, maka anda mesti memulihkan tempat duduk terlebih dahulu dan kemudian mengimpal retakan.

Apabila bekerja pada enjin, akibat pengaruh beban mekanikal dan haba, tekanan dalaman yang ketara terkumpul di satah bawah kepala silinder, nilai dan sifat pengagihannya boleh sangat berbeza. Tegasan terkumpul membawa kepada meledingkan kepala, dan dalam beberapa kes, kemunculan keretakan. Jika anda menggunakan kimpalan arka elektrik sejuk, maka tegasan kimpalan yang terhasil, menambah di kawasan tertentu dengan tegasan baki, serta pemasangan (apabila mengetatkan kepala) dan tegasan kerja, akan menyebabkan kemunculan keretakan baru. Oleh itu, untuk soket permukaan, perlu menggunakan kaedah yang akan mengurangkan tegasan sisa dan tidak akan membawa kepada kemunculan yang baru. Kaedah ini adalah kimpalan panas, yang memastikan kimpalan berkualiti tinggi dengan tekanan minimum pada bahagian tersebut.

Apabila kimpalan panas, kepala dipanaskan pada suhu 600... 650 °C dan dikimpal pada suhu bahagian sekurang-kurangnya 500 °C. Had pemanasan yang lebih rendah ditetapkan berdasarkan sifat-sifat besi tuang, kemuluran yang jatuh secara mendadak di bawah suhu ini, yang membawa kepada berlakunya tegasan kimpalan. Sebelum pemanasan, kerusi injap kepala dibersihkan dengan teliti.

Untuk memanaskan kepala, relau ruang pemanasan dengan elektrik atau pemanasan lain digunakan. Adalah dinasihatkan untuk menggunakan relau elektrik ruang N-60, di mana sehingga lima kepala boleh dipanaskan secara serentak.

Kelajuan pemanasan dan penyejukan bahagian adalah sangat penting. Pemanasan cepat kepala silinder boleh menyebabkan tekanan tambahan.

Selepas pemanasan selesai, meja kimpalan mudah alih dipindahkan ke pembukaan relau dan kepala diletakkan di atasnya.

Kimpalan dilakukan dengan obor oksigen-asetilena GS-53 atau GS-ZA (Moscow), menggunakan petua No. 4 atau 5, bergantung pada saiz retakan. Untuk memastikan logam termendap berkualiti tinggi, nyala obor yang berbentuk baik dan jelas harus digunakan, yang mana corong obor kimpalan mestilah dalam keadaan teknikal yang baik. Apabila mengimpal retak dan tempat duduk injap permukaan, bahagian pengurangan nyalaan digunakan, yang melindungi logam daripada pengoksidaan akibat kandungan hidrogen, karbon dioksida dan karbon monoksida dalam nyalaan. Semasa proses permukaan, teras nyalaan hendaklah terletak pada jarak 2...3 mm dari permukaan bahagian. Kimpalan dijalankan dengan pemanasan berterusan seragam kolam kimpalan.

Batang besi tuang gred A digunakan sebagai rod pengisi (komposisi dalam%): 3...3.6C; 3...2.5 Si; 0.5...0.8 MP; P 0.5...0.8; S0.08; 0.05 Cg; 0.3 Ni. Diameter rod ialah 8... 12 mm (dipilih bergantung pada lebar retakan). Permukaan batang mesti dibersihkan dan digris. Boraks terkalsin yang dikisar halus atau campuran 50%nya dengan abu soda kering digunakan sebagai fluks.

Keputusan yang baik juga dicapai dengan menggunakan fluks FSC-1, ANP-1 dan ANP-2.

Setelah kimpalan selesai, kepala silinder diletakkan semula ke dalam ketuhar untuk melegakan tegasan kimpalan. Kepala dipanaskan hingga 680 ° C, dan kemudian disejukkan, mula-mula perlahan-lahan (dengan relau), hingga 400 ° C, dan kemudian dalam pasir kering atau termos, memerhatikan rejim mengikut jadual. Kepala yang telah disejukkan sepenuhnya dibersihkan daripada sanga dan skala dan dihantar untuk pemesinan. Pertama, satah mengawan dikisar pada mesin pengisar mendatar jenis 6N82 dengan pemotong silinder 180X X 125 mm atau pada mesin pengilangan menegak 6M12P dengan pengisar akhir dengan pemotong sisip VK6 atau VK8.

Selepas pemprosesan mekanikal pesawat, kualiti kimpalan dikawal. Kawasan yang dikimpal mestilah bersih, tanpa cengkerang dan kemasukan sanga. Pemprosesan chamfer kerusi injap dijalankan dengan countersink dengan cara yang sama seperti pemprosesan chamfer kerusi yang diterangkan di atas.

Pengisaran dalam injap. Sebelum membuka kepala silinder, bersihkannya daripada mendapan minyak dan karbon dan tandakan nombor siri injap pada hujung plat untuk memasangnya di tempatnya semasa pemasangan semula.

Untuk mengeringkan injap, adalah perlu untuk memasang kepala silinder tanpa penyuntik, lengan goyang, gandar lengan goyang dan stud untuk mengikat gandar lengan goyang dengan permukaan mengawan pada plat supaya memberi hentian bagi injap. Lakukan pengeringan menggunakan peranti yang ditunjukkan dalam Rajah. 84. Untuk tujuan ini, skrukan bolt tujah 1 peranti ke dalam lubang di bawah stud yang menahan paksi goyang, pasangkan plat tekanan 2 peranti pada plat spring injap yang sepadan dan, tekan pemegang 3 peranti tuil, tekan keluar spring injap, keluarkan keropok dan keluarkan semua bahagian pemasangan injap. Dengan cara yang sama, keringkan semua injap lain secara berurutan dan keluarkan spring injap dan bahagian yang berkaitan.

Putar kepala silinder dan keluarkan injap daripada sesendal pemandu. Bersihkan injap dan tempat duduk dengan teliti daripada kotoran, endapan karbon dan endapan minyak, basuh dalam minyak tanah atau larutan pembersih khas, keringkan dan periksa untuk menentukan tahap pembaikan. Adalah mungkin untuk memulihkan kekejangan injap dengan mengisar hanya jika terdapat kehausan kecil dan lubang kecil pada chamfer yang berfungsi dan hanya jika plat dan rod tidak melengkung dan tiada luka terbakar tempatan pada chamfers injap dan tempat duduk.

Jika terdapat kecacatan sedemikian, pengisaran hendaklah didahului dengan mengisar tempat duduk dan injap atau menggantikan bahagian yang rosak dengan yang baru.

Untuk mengisar injap, gunakan pes pengisar khas yang disediakan dengan mencampurkan tiga bahagian (mengikut isipadu) serbuk mikro karbida silikon hijau dengan dua bahagian minyak enjin dan satu bahagian bahan api diesel. Sebelum digunakan, campurkan campuran lapping dengan teliti, kerana jika tiada campuran mekanikal, serbuk mikro boleh mendakan.

Letakkan kepala silinder di atas pinggan atau peranti khas dengan permukaan mengawan menghadap ke atas. Sapukan lapisan pes lapping yang nipis dan sekata pada serong injap, pelincir batang injap dengan minyak enjin bersih dan pasangkannya ke dalam kepala silinder. Ia dibenarkan untuk menggunakan pes pada chamfer tempat duduk. Pengisaran dilakukan dengan gerakan putaran salingan injap menggunakan peranti khas atau gerudi dengan cawan sedutan. Menekan injap dengan daya 20...30 N (2...3 kgf), pusingkannya 1/3 pusingan ke satu arah, kemudian, longgarkan daya, 1/4 pusingan ke arah yang bertentangan . Jangan mengisar dalam gerakan bulat.

Secara berkala mengangkat injap dan menambah pes pada chamfer, teruskan mengisar seperti yang ditunjukkan di atas sehingga tali pinggang matte berterusan dengan lebar sekurang-kurangnya 1.5 mm muncul pada chamfer injap dan tempat duduk. Koyak tali pinggang matte dan kehadiran calar melintang di atasnya tidak dibenarkan. Dengan lapping yang betul, tali pinggang matte pada chamfer tempat duduk injap harus bermula pada tapak yang lebih besar

Selepas selesai mengisar, bilas injap dan kepala silinder dengan teliti dengan minyak tanah atau larutan pembersih khas dan keringkan.

Perhatian! Kehadiran walaupun sedikit sisa tampalan lapping pada injap atau kepala silinder boleh menyebabkan lecet dan haus dipercepatkan pelapik silinder dan gelang omboh.

Pasang injap, spring dan bahagian pengikatnya pada kepala silinder dan keringkan injap menggunakan alat (lihat Rajah 84).

Semak kualiti lapping antara muka tempat duduk injap untuk kebocoran dengan menuang minyak tanah atau bahan api diesel, menuangkannya secara bergilir-gilir ke dalam saluran masuk dan keluar. Injap yang berlapik tidak boleh membenarkan minyak tanah atau bahan api diesel melaluinya selama satu minit.

Ia boleh diterima untuk memeriksa kualiti menggosok dengan pensel. Untuk melakukan ini, gunakan 10-15 garisan merentasi chamfer injap bersih yang dibumikan dengan pensel grafit lembut pada jarak yang sama, kemudian masukkan injap dengan berhati-hati ke dalam tempat duduk dan, tekan dengan kuat pada tempat duduk, pusingkannya 1/4 pusing. Jika kualiti pengisaran adalah baik, semua garisan pada muka kerja injap hendaklah dipadamkan. Sekiranya keputusan semakan kualiti lapping tidak memuaskan, ia mesti diteruskan.