L'invention concerne le formage des métaux et peut être utilisée pour la fabrication de pièces à partir d'ébauches tubulaires. Le tampon contient une matrice, un poinçon, une pince, un support supérieur et inférieur. La cage supérieure est constituée d'une surface de travail dont le diamètre intérieur est égal au diamètre extérieur de la pièce tubulaire. Le timbre contient un insert en métal ductile d'un diamètre égal à diamètre intérieurébauche tubulaire. La cage inférieure est réalisée avec une cavité non fonctionnelle dont le diamètre est égal au diamètre du revêtement métallique ductile, et la hauteur est égale à la longueur de l'ébauche tubulaire. Une matrice avec un trou calibré est placée entre les cadres supérieur et inférieur. Dans ce cas, l'insert en métal ductile ainsi que la matrice sont réalisés avec possibilité de les retourner. Augmente la productivité en réutilisant le revêtement. 1 salaire f-ly, 2 malades.

Dessins pour le brevet RF 2277027

L'invention concerne le formage des métaux et peut être utilisée pour la fabrication de pièces à partir d'ébauches tubulaires.

Tampon connu pour la fabrication de pièces à partir d'ébauches tubulaires (certificat de droit d'auteur SU n° 797820, MKI B 21 D 22/02, 1981), contenant un insert, une matrice, un poinçon et un manchon de guidage. L'inconvénient du tampon connu est la complexité structurelle du poinçon composite et la complexité du retrait de la pièce comprimée de la cavité matricielle.

Le plus proche du cachet proposé en termes d'essence technique et de finalité est le cachet de dessin (certificat d'auteur SU n° 863075, MKI B 21 D 22/02, 1980). Le tampon contient un poinçon, une matrice avec une cavité de travail remplie de métal ductile, une pince et une douille avec une cavité non active et un trou calibré, situé dans la cavité de travail de la matrice. Dans ce cas, le trou calibré du manchon communique avec la cavité de la matrice. L'inconvénient du poinçon connu est qu'après avoir façonné le produit sur ce poinçon, il est nécessaire d'effectuer une opération de séparation et d'élimination du métal ductile du manchon, ce qui nécessite un réajustement du poinçon en cours de travail.

L'objectif de l'invention est d'augmenter la productivité du tampon sans détériorer la qualité des produits finis grâce à la possibilité de réutiliser l'insert en métal ductile sans l'opération supplémentaire de séparation et de retrait de la cavité du tampon et de réajustement. pendant le processus de travail.

Pour résoudre ce problème, le timbre contenant une matrice, un poinçon et une pince, contrairement au prototype, est équipé de clips supérieur et inférieur. La cage supérieure est constituée d'une cavité de travail dont le diamètre intérieur est égal au diamètre extérieur de la pièce tubulaire D, dans laquelle est placé un insert en métal ductile d'un diamètre égal au diamètre intérieur d de la pièce. La cage inférieure est réalisée avec une cavité non active dont le diamètre est égal au diamètre d du revêtement métallique ductile, et dimension linéaire En hauteur égal à la longueur Billet tubulaire en L. En raison de l'effet de la force sur un revêtement en métal ductile (par exemple, du plomb), une contre-pression radiale est assurée, ce qui empêche la formation d'ondes circulaires (ondulations) sur la pièce tubulaire et l'épaississement des parois tant dans la zone de formage et dans la zone d'appui. Entre les courses supérieure et inférieure se trouve une matrice avec un trou calibré. L'insert en métal ductile et la matrice sont réalisés avec la possibilité de les tourner conjointement à 180° dans le sens axial. Après avoir retourné le liner avec la matrice, le processus reprend sans travail préparatoire. De plus, la conception prévoit des matrices remplaçables avec d'excellents paramètres de trous calibrés. De ce fait, il est possible de réguler la quantité de contre-pression à l’intérieur de la pièce tubulaire.

L'invention est illustrée par des documents graphiques, où la figure 1 montre un tampon pour fabriquer des pièces à partir d'ébauches tubulaires avant de commencer le travail ; sur la figure 2 - la même chose après la fin du sertissage.

Le timbre proposé contient une matrice 1, un poinçon 2, une cage supérieure 3 dont le diamètre intérieur est égal au diamètre extérieur D de la pièce tubulaire 4. Un insert 5 en métal ductile (par exemple du plomb) avec un un diamètre d égal au diamètre intérieur de la pièce en cours de traitement est installé dans la pièce 4. Le timbre contient également une bague inférieure 6, une matrice 7 et une pince 8. Le diamètre de la cavité non active de la bague inférieure 6 est égal au diamètre d de l'insert métallique ductile, et la dimension linéaire en hauteur est égale à la longueur de la pièce tubulaire L.

Le timbre fonctionne comme suit. Un insert en métal ductile 5 avec une matrice 7 est inséré dans le support inférieur 6, une pièce 4 et un support supérieur 3 sont installés, puis un poinçon 2 et une matrice 1. Pendant la course de travail de la matrice 1 et du poinçon 2, l'insert métallique ductile 5 est expulsé à travers un trou calibré de la matrice 7 dans la cavité de la cage inférieure 6, tandis que la partie supérieure La pièce tubulaire 4 est poussée dans la cavité de travail formée entre la matrice 1 et le poinçon 2, entraînant la compression de la pièce tubulaire. Après avoir terminé le sertissage de la pièce tubulaire, la pince 8 ramène le clip supérieur 3 dans sa position d'origine. Après avoir reçu et retiré la pièce finie pour répéter le processus de sertissage des ébauches tubulaires, l'insert 5 en métal ductile ainsi que la matrice 7 sont retirés du support inférieur, retournés à 180° et réinstallés dans la matrice, une nouvelle ébauche tubulaire est inséré et le processus de sertissage est répété. S'il est nécessaire de modifier le niveau de contre-pression, ce qui affecte la qualité du façonnage de la pièce tubulaire sertie, il suffit de remplacer la matrice par un paramètre de trou calibré différent.

L'utilisation de l'invention proposée permet de former des pièces sans réajustement supplémentaire de la matrice. La possibilité d'utiliser des matrices remplaçables avec différents trous calibrés vous permet de modifier la quantité de contre-pression dans la matrice et d'obtenir des pièces avec une épaisseur de paroi distribuée donnée, obtenues à partir d'ébauches tubulaires avec différents paramètres géométriques et mécaniques.

RÉCLAMER

1. Timbre de sertissage d'ébauches tubulaires, contenant une matrice, un poinçon et une pince, caractérisé en ce qu'il est équipé de bagues supérieure et inférieure, la bague supérieure est réalisée avec une surface de travail dont le diamètre intérieur est égal au diamètre extérieur de l'ébauche tubulaire, et un insert en métal plastique de diamètre égal au diamètre intérieur de l'ébauche tubulaire, la bague inférieure est réalisée avec une cavité non fonctionnelle dont le diamètre est égal au diamètre de l'ébauche tubulaire. doublure métallique en plastique, et la dimension linéaire est égale à la longueur de l'ébauche tubulaire, une matrice avec un trou calibré situé entre les bagues supérieure et inférieure, tandis que la doublure métallique en plastique ainsi que la matrice sont réalisées avec possibilité de les retourner .

2. Timbre selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice est remplaçable, avec des diamètres différents du trou calibré.

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CONFÉRENCE N°17

Opérations de changement de forme d'emboutissage de feuilles. Sertissage et distribution

Plan de la conférence

1. Sertissage.

1.1. Paramètres technologiques de base du sertissage.

1.2. Détermination des dimensions de la pièce initiale.

1.3. Détermination de la force requise lors du sertissage.

2. Répartition.

2.1. Paramètres technologiques de base de la distribution.

2.2. Détermination des dimensions de la pièce initiale.

3.3. Dessins de matrices.

1. Sertissage

Le sertissage est une opération qui réduit coupe transversale l'extrémité ouverte d'un produit ou d'un tuyau creux pré-étiré.

Lors du sertissage, l'extrémité ouverte d'une pièce creuse ou d'un tuyau est poussée dans la partie active en forme d'entonnoir de la matrice, qui a la forme produit fini ou transition intermédiaire (Fig. 1). La matrice annulaire présente une cavité de travail à génératrice rectiligne, inclinée par rapport à l'axe de symétrie ou curviligne.

Figure 1 - Schéma du processus de sertissage

Si le sertissage est réalisé à l'état libre, sans contre-pression de la pièce de l'extérieur et de l'intérieur, seule sa section située dans la cavité de la matrice est déformée plastiquement, le reste est déformé élastiquement. Les cols des boîtes cylindriques, des boîtes d'emballage aérosol, divers adaptateurs de pipeline, des cols de manchon et d'autres produits sont fabriqués par sertissage.

1.1. Principaux paramètres technologiques du sertissage

Lors du sertissage, la partie déformable de la pièce se trouve dans un état volumétriquement déformé et volumétriquement sollicité. Dans les directions méridionale et circonférentielle, il y a des déformations en compression et des contraintes de compression, dans la direction radiale (perpendiculaire à la génératrice) il y a des déformations de traction et des contraintes de compression des éléments annulaires de la pièce creuse. Si le destin est ça surface intérieure d'une pièce creuse pendant le sertissage n'est pas chargé, et avec une pièce à paroi relativement mince, il est petit par rapport à, alors nous pouvons supposer que le diagramme d'état de contrainte sera une compression biaxiale plate dans les directions méridienne et circonférentielle. En conséquence, un certain épaississement des parois se produit au bord du produit.

La déformation lors du sertissage est estimée par le coefficient de sertissage, qui est le rapport du diamètre de la pièce au diamètre moyen de sa partie déformée :

Le degré d'épaississement peut être déterminé par la formule :

où est l'épaisseur de paroi de la pièce, en mm ;

épaisseur de paroi au bord du produit après sertissage, mm ;

diamètre de la pièce creuse, mm;

diamètre du produit fini (après sertissage), mm ;

rapport de sertissage.

Pour les matériaux fins ( 1,5 mm) les rapports de diamètre sont calculés par les dimensions extérieures et pour les plus épais - par les diamètres moyens. Les coefficients de sertissage pour les produits en acier sont de 0,85 à 0,90 ; pour laiton et aluminium 0,8-0,85. Limiter le taux de sertissage

On considère que la pièce commence à perdre sa stabilité et à former des plis transversaux. Le coefficient de sertissage limite dépend du type de matériau, de l'ampleur du coefficient de frottement et de l'angle de conicité de la matrice de sertissage.

où est la limite d'élasticité du matériau ;

P - module de durcissement linéaire ;

 - coefficient de friction; = 0,2 -0,3;

 - angle de conicité de la matrice.

Angle optimal La conicité de la matrice avec une bonne lubrification et une surface de pièce propre est de 12…16 , avec moins Conditions favorables frottement 20…25 .

Le nombre de sertissages peut être déterminé par la formule :

Un recuit est nécessaire entre les opérations de sertissage. Les dimensions de la pièce après sertissage augmentent du fait du ressort de 0,5...0,8 % des dimensions nominales.

Le sertissage est effectué dans des conditions de compression inégale dans les directions axiale et circonférentielle. A certaines valeurs critiques de contraintes de compression et  une perte locale de stabilité de la pièce se produit, entraînant un pliage.

A B C D)

Figure 2 Options possibles perte de stabilité lors du sertissage : a), b) formation de plis transversaux ; c) formation de plis longitudinaux ; d) déformation plastique du fond

Par conséquent, la valeur critique du coefficient de frisure est régulée par le flambement local. Pour éviter la formation de plis lors du sertissage, une tige de redressage est insérée dans la pièce.

Le coefficient de sertissage critique, la précision dimensionnelle des pièces obtenues par sertissage, dépend largement des propriétés anisotropes du matériau de la pièce. Avec un coefficient d'anisotropie normal croissant R. le taux de sertissage limite augmente ( K = D / d )*** K = d / D moins, parce que dans le même temps, la résistance des parois de la pièce à l'épaississement et au renflement augmente. La conséquence de l'anisotropie planaire lors du sertissage est la formation de coquilles Saint-Jacques au niveau de la section de bord de la pièce sertie. Cela nécessite un rognage ultérieur et donc une consommation de matière accrue.

L'angle d'inclinaison de la matrice de formage pour le sertissage est valeur optimale, auquel la contrainte méridionale est minime, à

 .

Si  0,1, alors = 21  36  ; et si  0,05, alors = 17  .

Lors du sertissage dans une matrice conique avec un trou central, la partie marginale de la pièce, lors du passage d'une cavité conique à une cavité cylindrique, se plie (tourne) puis, en la traversant, acquiert à nouveau forme cylindrique, c'est-à-dire que la partie marginale de la pièce est alternativement pliée et redressée sous l'influence de moments de flexion. Le rayon de courbure du bord actif de la matrice a une influence significative sur la précision du diamètre de la partie comprimée de la pièce (figure). Ceci s'explique par le fait que le rayon de courbure naturel (partie du bord) de la pièce a une valeur très spécifique, en fonction de l'épaisseur, du diamètre de la pièce et de l'angle d'inclinaison de la matrice de formage.

=  (2 péché  ) .

L'épaisseur de la partie marginale de la pièce peut être déterminée par la formule suivante : = ; où est la base du logarithme népérien.

Figure 3 Sertissage dans une matrice conique avec un trou central

Si  , alors l'élément de pièce se déplaçant de la partie conique de la zone de déformation dans le cylindre résultant perd le contact avec la matrice et le diamètre de la partie cylindrique de la pièce comprimée ou du produit semi-fini diminue de, c'est-à-dire.

Si, alors ce phénomène ne se produit pas et le diamètre de la partie comprimée de la pièce correspond au diamètre du trou de travail de la matrice.

De ce qui précède, il s'ensuit que le rayon de la matrice doit satisfaire la condition suivante :

et l'évolution possible du diamètre de la partie cylindrique de la pièce comprimée peut être déterminée par la formule :

1.3. Détermination des dimensions de la pièce d'origine

La hauteur de la pièce destinée au sertissage, à partir de la condition d'égalité de volume, peut être déterminée à l'aide des formules suivantes :

dans le cas d'un sertissage cylindrique (Fig. 4a)

dans le cas d'un sertissage conique (Fig. 4, b)

dans le cas d'un sertissage sphérique (Fig. 4, c)

0.25 (1+).

Figure 4 Schéma de détermination des dimensions de la pièce

1.4. Détermination de la force requise lors du sertissage

La force de sertissage est constituée de la force nécessaire au sertissage lui-même dans la partie conique de la matrice, et la force nécessaire pour plier (faire tourner) le bord serti jusqu'à ce qu'il s'arrête contre la courroie cylindrique de la matrice

Figure 5 Schéma de détermination de la force de sertissage

Section Oa correspond à la force nécessaire pour plier le bord de la pièce à l'angle du cône de la matrice ; toute la zone Ov correspond; parcelle Soleil correspond à la force ; parcelle CD correspond au glissement du bord de la pièce le long de la ceinture cylindrique de la matrice, la force de sertissage augmente légèrement.

Lorsque la pièce sort de la matrice, la force diminue légèrement et devient égale à la force lors d'un processus de sertissage en régime permanent. Robzh.

La force est déterminée par la formule :

=  1-  1+  +  1-  1+  3-2 cos  ;

où  -limite d'élasticité extrapolée égale à .

Le sertissage est réalisé à l'aide de presses à manivelle et hydrauliques. Lorsque vous travaillez sur des presses à manivelle, la force doit être augmentée de 10 à 15

Si  = 0,1…0,2 ; Que

S 4.7

Cette formule donne un calcul assez précis lorsque 10…30  ; ,1…0,2

La force de déformation approximative peut être déterminée par la formule :

2.Opération de distribution

Opération de distribution destinée à recevoir diverses pièces et produits semi-finis ayant une section transversale variable, permet d'augmenter le diamètre de la partie marginale d'une pièce ou d'un tuyau cylindrique creux (Fig. 6).

À la suite de ce processus, il y a une diminution de la longueur de la génératrice de la pièce et de l'épaisseur de la paroi dans la zone de déformation plastique, couvrant une zone aux dimensions transversales accrues. La dépose s'effectue dans le poinçon à l'aide d'un poinçon conique, qui déforme la pièce creuse sous forme d'un morceau de tuyau, d'un verre obtenu par étirage, ou d'une coque annulaire soudée, en y pénétrant.

ABC)

Figure 6. - Types de pièces obtenues par distribution : a)

2.1. Principaux paramètres technologiques de la distribution

Le degré de déformation dans les calculs technologiques est déterminé par le coefficient de dilatation, qui est le rapport du plus grand diamètre de la partie déformée du produit au diamètre d'origine de la pièce cylindrique :

La plus petite épaisseur de la pièce est située au bord de la pièce résultante et est déterminée par la formule :

Plus le coefficient de dilatation est élevé, plus l’amincissement de la paroi est important.

Le degré critique de déformation est régulé par l'un des deux types de perte de stabilité : le pliage à la base de la pièce et l'apparition d'un col, conduisant à la destruction - une fissure, dans une ou simultanément plusieurs sections du bord de la pièce déformée. partie de la pièce (Fig. 7).

Figure 7 Types de perte de stabilité lors de l'épandage : a) pliage à la base de la pièce ; b) l'apparence d'un cou

L'apparition de l'un ou l'autre type de défaut dépend des caractéristiques des propriétés mécaniques du matériau de la pièce, de son épaisseur relative, de l'angle d'inclinaison de la génératrice du poinçon, des conditions de frottement de contact et des conditions de fixation de la pièce dans la matrice. . L'angle le plus favorable est de 10 jusqu'à 30  .

Le rapport entre le plus grand diamètre de la partie déformée de la pièce et le diamètre de la pièce d'origine, auquel une perte locale de stabilité peut se produire, est appelé coefficient de dilatation limite.

Le taux de distribution maximum peut être supérieur de 10 à 15 % à celui indiqué dans le tableau 1.

Dans le cas d'un fonctionnement avec chauffage, la pièce à usiner peut être 20...30 % plus grande que sans chauffage. Température optimale chauffage : pour acier 08kp 580…600 AVEC; laiton L63 480…500C, D16AT 400…420 C.

Tableau 1 Valeurs des coefficients de distribution

La force de distribution peut être déterminée par la formule :

où C coefficient en fonction du coefficient de répartition.

À.

2.3. Détermination des dimensions de la pièce d'origine

La longueur de la pièce est déterminée à partir de la condition selon laquelle le volume de la pièce et de la pièce est égal, et le diamètre et l'épaisseur de paroi sont supposés être égaux au diamètre et à l'épaisseur de paroi de la section cylindrique de la pièce. Après expansion, la section conique de la pièce présente une épaisseur de paroi inégale, variant de à.

La longueur longitudinale de la pièce peut être déterminée à l'aide des formules suivantes :

1. lors de la distribution selon le schéma a) (Fig. 8) :

Figure 8. Schéma de calcul de la pièce initiale

2. lors de la distribution selon le schéma b) si les rayons de courbure de la pièce lors de son déplacement sur la partie conique du poinçon et de sa sortie sont égaux entre eux et que leurs valeurs correspondent à :

2.4. Modèles de matrices

La conception de la filière de distribution dépend du degré de déformation requis. Si le degré de déformation n'est pas important et que le coefficient de dilatation est inférieur au maximum, alors la perte locale de stabilité est exclue. Dans ce cas, des filières ouvertes sont utilisées sans contre-pression sur une section cylindrique de la pièce.

À diplômes élevés déformation, lorsque le coefficient est supérieur à la limite, des matrices avec un manchon d'appui coulissant sont utilisées, ce qui crée une contre-pression sur la section cylindrique de la pièce (Fig. 9).

Le manchon coulissant 4 est abaissé par des poussoirs 3 réglables en longueur, montés sur le plateau supérieur 1, ce qui élimine la possibilité de pincer la pièce dans la zone de contact du poinçon 2, de la pièce et du manchon coulissant 4. L'utilisation d'un tampon avec support de manchon coulissant permet d'augmenter le degré de déformation de 25 à 30 % .

Figure 9 - Schéma d'un tampon pour dispense de contre-pression : 1 plaque supérieure ; 2 coups de poing ; 3 poussoirs ; 4 douilles coulissantes ; 5 mandrins ; 6 ressorts ; Fond à 7 plaques

Le degré maximum de déformation lors de l'expansion avec un poinçon conique peut également être augmenté si une petite bride avec une largeur au rayon de courbure interne est obtenue sur le bord de la pièce (Fig. 10). Lors de l'expansion, la bride absorbe sans destruction des contraintes de traction circonférentielles plus élevées que le bord de la pièce sans bride. Dans ce cas, le degré maximum de déformation augmente de 15 à 20 %.

Figure 10 - Schéma de répartition d'une pièce avec une petite bride

La distribution des ébauches dans les matrices peut se faire à l'aide de presses mécaniques et hydrauliques.

Le modèle d'utilité concerne le formage des métaux, notamment l'emboutissage de pièces avec des supports élastiques à partir d'ébauches tubulaires. Le tampon contient une matrice composée de parties supérieure et inférieure, un poinçon et un support élastique. La matrice est située dans un récipient et un flan tubulaire dans lequel est placé un milieu élastique est installé dans les parties inférieure et supérieure de la matrice, un trou de diamètre variable assure le sertissage des sections d'extrémité de l'ébauche tubulaire et répartition de sa partie médiane. Le résultat technique consiste à augmenter les capacités technologiques de l'opération d'emboutissage de pièces à partir d'ébauches tubulaires grâce à la réalisation simultanée du sertissage et de la distribution de l'ébauche tubulaire.

Le modèle d'utilité concerne le formage des métaux, notamment l'emboutissage de pièces avec des supports élastiques à partir d'ébauches tubulaires.

On connaît un dispositif de distribution de canalisations (Utilisation du polyuréthane dans la production d'emboutissage de tôles / V.A. Khodyrev - Perm : 1993. - p. 218, voir p. 125), constitué d'une matrice fendue et d'un poinçon. La matrice contient une ébauche tubulaire à l'intérieur de laquelle est placé un milieu élastique. Ce dispositif permet de réaliser des pièces à partir de tubes en dispensant une ébauche tubulaire avec des supports élastiques sur une matrice rigide.

Défaut de cet appareil réside dans ses faibles capacités technologiques. Le dispositif permet uniquement l'expansion du tuyau, qui se manifeste par une augmentation de la taille de la section transversale de l'ébauche tubulaire, déterminée par le coefficient limite de formage.

L'objectif du modèle d'utilité revendiqué est d'augmenter les capacités technologiques de l'opération d'emboutissage de pièces à partir d'ébauches tubulaires. Le résultat technique obtenu par le modèle d'utilité revendiqué est d'augmenter les capacités technologiques de l'opération d'emboutissage de pièces à partir d'ébauches tubulaires grâce à l'exécution simultanée du sertissage et de la distribution de l'ébauche tubulaire.

Ceci est obtenu grâce au fait que dans le timbre de distribution et de sertissage d'une billette tubulaire, contenant une matrice constituée de parties supérieure et inférieure, un poinçon, un milieu élastique, dans les parties inférieure et supérieure de la matrice il y a un trou de variable diamètre, qui assure le sertissage des sections d'extrémité de la billette tubulaire et la répartition de ses parties médianes.

Ce qui est nouveau dans le dispositif revendiqué, c'est que la matrice est située dans un récipient et dans les parties inférieure et supérieure de la matrice se trouve un trou de diamètre variable, qui assure le sertissage des sections d'extrémité de la pièce tubulaire et la distribution de sa partie médiane.

Du fait que la matrice, composée de parties supérieure et inférieure, est située dans le conteneur, un mouvement fiable de la partie supérieure de la matrice est assuré, car le récipient lui sert de guide. En raison du fait que dans les parties inférieure et supérieure de la matrice se trouve un trou de diamètre variable, qui assure la compression des sections d'extrémité de la pièce tubulaire et la répartition de sa partie médiane, en combinaison avec d'autres caractéristiques, compression simultanée des extrémités de la pièce tubulaire et la répartition de sa partie médiane sont assurées. En raison du fait que dans certaines parties de la matrice, il y a un trou de diamètre variable, de sorte qu'aux endroits de la matrice où sont installées les sections d'extrémité de la pièce tubulaire, le diamètre du trou est rendu plus petit que le diamètre du tuyau. pièce à usiner, cela garantira la compression des sections d’extrémité de la pièce. Du fait que le diamètre du trou est variable, à savoir qu'il est rendu plus grand que le diamètre de l'ébauche tubulaire dans les parties de la matrice où se trouvera la partie médiane de l'ébauche tubulaire, il est possible de répartir son milieu partie. De plus, réaliser des trous dans des parties de la matrice de diamètre variable, c'est-à-dire d'un diamètre inférieur au diamètre de l'ébauche de tuyau à un diamètre supérieur au diamètre de l'ébauche de tuyau, fournit installation verticaleébauche de tuyau dans la matrice.

La conception de la matrice permet le sertissage simultané des sections d'extrémité de l'ébauche de tuyau et la répartition de sa partie médiane.

Le demandeur ne connaît pas d'objets présentant cet ensemble de caractéristiques essentielles. Par conséquent, le solution technique a de la nouveauté.

Le modèle d'utilité est illustré graphiquement. La figure montre un tampon permettant de répartir et de sertir une ébauche tubulaire.

Le timbre comprend une partie inférieure 1 de la matrice, un récipient 2. Un flan tubulaire 3 est installé verticalement sur la partie inférieure 1 de la matrice. Le timbre comprend également une partie supérieure 4 de la matrice, un support élastique 5, par exemple. , granulés de polyuréthane. La pièce finie 6 est obtenue à partir de la pièce 3. Le milieu élastique 5 est situé dans la pièce tubulaire 3 et dans le trou 8 de diamètre variable en partie supérieure 4 de la matrice et dans le trou 7 de diamètre variable en partie inférieure 1 de la matrice ; la matrice comprend également un poinçon 9.

Le tampon fonctionne de la manière suivante : la partie inférieure 1 de la matrice est installée dans le conteneur 2, un flan tubulaire 3 est inséré verticalement à l'intérieur de la partie inférieure de la matrice, et la partie supérieure 4 de la matrice est installée sur haut. Le milieu élastique 5 est coulé dans le trou 8 de la partie supérieure 4 de la matrice dans la pièce tubulaire 3 et dans le trou 7 de la partie inférieure 1 de la matrice. En déplaçant le coulisseau de la presse (non représenté sur la figure) avec la force P, le poinçon 9 se déplace, ce qui entraîne le déplacement de la partie supérieure 4 de la matrice, ce qui entraîne le déplacement de la pièce tubulaire 3 dans le trou 8 de diamètre variable. dans la partie supérieure 4 de la matrice et au déplacement de la pièce tubulaire 3 dans le trou 7 de diamètre variable de la partie inférieure 1 de la matrice, ce qui entraîne une compression des tronçons d'extrémité de la pièce tubulaire 3. La force P est également transmis au milieu élastique 5, à travers lequel à son tour il est transmis aux parois de la pièce tubulaire 3, ce qui conduit à la répartition de sa partie médiane. Après que le coulisseau de presse et le poinçon 9 ont atteint la position supérieure maximale, la pièce finie 6 et le milieu élastique 5 sont retirés dans l'ordre inverse.

Poinçon pour distribuer et sertir une pièce tubulaire, contenant une matrice constituée de parties supérieure et inférieure, un poinçon, un milieu élastique, caractérisé en ce que la matrice est située dans un récipient et est réalisée avec des trous de diamètre variable dans la partie inférieure et parties supérieures pour permettre le sertissage des tronçons d'extrémité de la pièce tubulaire et la répartition simultanée de sa partie médiane.

O DESCRIPTION ()664722

INVENTÉ ET MOI

Union des Soviétiques

Socialiste

D. N. Korneev (71) Demandeur (54) TIMBRE POUR LE SERTISSAGE DES BILLETTES TUBULAIRES

L'invention concerne le formage des métaux et peut être utilisée pour l'emboutissage de pièces principalement à partir de matériaux en feuilles minces.

On connaît des matrices de sertissage constituées d'une partie inférieure posée sur la table de la presse et d'une matrice de sertissage supérieure avec un éjecteur à ressort (1) installé concentriquement à l'intérieur de celle-ci.

La pièce est placée dans la partie inférieure et le sertissage est effectué par la matrice supérieure à l'aide d'un coup de presse ; la pièce finie est poussée hors de la partie supérieure de la matrice par un éjecteur à ressort. L'inconvénient du poinçon connu est qu'il ne peut sertir que des pièces présentant des parois relativement épaisses. Le rapport entre l'épaisseur du matériau et le diamètre du contour de sertissage lors du sertissage dans un poinçon connu est déterminé et, afin d'éviter la formation de plis, il ne doit pas dépasser certaines valeurs.

On sait que cet inconvénient est partiellement éliminé dans un poinçon pour le sertissage de pièces creuses, contenant un poinçon installé coaxialement, un clip pour le support externe de la pièce, une matrice, un mandrin et un éjecteur. Le mandrin est réalisé sous forme de douilles. fabriqué en matériau élastique monté sur le poinçon et installé de manière concentrique, et sur l'éjecteur un revêtement profilé est installé qui s'insère dans le trou du manchon intérieur du mandrin. L'inconvénient d'un tel poinçon est qu'il ne peut sertir que des pièces creuses sans fond (2).

On connaît également un autre poinçon pour le sertissage de pièces à parois minces, contenant une base, une matrice et un moyen de serrage, comprenant un poinçon élastique avec un porte-poinçon, et un tampon élastique. La matrice est réalisée sous la forme de deux pièces situées coaxialement dont l'une est montée sur

15 sur la base et est sollicité par ressort dans le sens axial, et l'autre est installé de manière concentrique au poinçon avec possibilité de mouvement axial avec lui, tandis que le tampon élastique est placé le long de l'axe du timbre entre le porte-poinçon et le autre partie des matrices et présente une plus grande rigidité que le poinçon élastique (3).

Le timbre fonctionne comme suit.

La pièce est installée dans la partie inférieure de la matrice. Lorsque le coulisseau de la presse descend, les deux parties de la matrice sont fermées, le poinçon élastique, en se comprimant, remplit tout l'espace de la matrice, pressant la pièce contre les parois de la matrice. Avec un mouvement supplémentaire du curseur, la partie supérieure de la matrice 664722 comprime la pièce et le porte-poinçon se déplace vers le haut, comprimant le tampon élastique.

Ce dispositif est le plus proche de l'invention en termes d'essence technique et de résultat obtenu.

Cependant, la pression avec laquelle le poinçon élastique presse la pièce contre les parois de la matrice change sur toute la longueur de course du coulisseau de presse, atteignant sa valeur maximale. valeur maximumà la fin du déménagement. Il n'est pas réglable et dépend finalement de la rigidité et dimensions hors tout tampon élastique.

Les capacités technologiques du tampon sont limitées lors du sertissage de pièces creuses avec fond. Lors du sertissage d'une pièce sans fond, la pièce sertie, au début du mouvement ascendant de la partie supérieure de la matrice, est plaquée contre la matrice avec un poinçon élastique jusqu'à ce que le poinçon élastique prenne sa forme initiale. Lors du sertissage des parois d'un récipient avec un fond, toute la pression qui crée un tampon élastique à l'intérieur de la pièce est absorbée par les parois du récipient. Cette circonstance permet de ne sertir que des récipients suffisamment solides pour résister à la pression créée lors du sertissage.

Le but de l'invention est d'élargir les capacités technologiques du poinçon, à savoir d'offrir la possibilité de sertir des récipients à parois relativement fines et ayant un fond sans formation de plis en offrant la possibilité de réguler la force de pression du poinçon.

Ce but est atteint grâce au fait que le timbre connu est équipé d'un vérin hydraulique dont le corps est réalisé dans une matrice le long de son axe, et le piston est relié à un poinçon élastique, et d'un accumulateur hydraulique relié à la cavité du piston. du vérin hydraulique. Une canalisation avec une vanne qui régule la pression du fluide.

La présence d'un système hydraulique permet de réguler, à l'aide de vannes, la pression à l'intérieur de la filière (force de serrage) dans la mesure requise et de supprimer cette pression, conformément à la faisabilité technologique, ce qui ne peut être réalisé dans les filières connues.

Le dessin montre une coupe transversale d'un timbre et la moitié du dessin à gauche de l'axe représente un timbre en poste libre, et celui de droite est fermé.

Le timbre est constitué d'une matrice de sertissage 1, montée sur un coulisseau de presse, avec un piston 2 placé à l'intérieur, au fond duquel est fixé un poinçon 3 en matériau élastique. L'espace au-dessus du piston est relié par une canalisation 4 à un accumulateur hydraulique 5 à travers clapet anti-retour 6 et une vanne réglable 7. La partie inférieure de la filière, installée sur la table de presse, est constituée d'un support mobile 8, à ressort

65 pinces 9, et une base fixe 10, sur laquelle la pièce 11 est installée.

Le timbre fonctionne comme suit.

La pièce 11 est installée dans un support mobile 8 sur la base 10. Lorsque le coulisseau de la presse descend, le poinçon 3 touche le fond de la pièce, se déforme et remplit la cavité de la pièce. Le bord inférieur de la matrice de sertissage 1 touche le support 8 et, avec un mouvement supplémentaire vers le bas, le poinçon élastique remplit toute la cavité de la pièce 11 et le cône de la matrice de sertissage 1 avant que la base du cône matriciel ne touche le bord supérieur de la pièce. La pression au dessus du piston 2 augmente lors du réglage de la vanne 7, et le piston 2 reste en place. Lorsque le curseur continue de descendre, la pression au-dessus du piston 2 augmente fortement et le liquide, surmontant la force du ressort de soupape 7, s'écoule dans l'accumulateur hydraulique 5. Le piston 2 monte et le cône de la matrice 1 comprime la paroi. de la pièce 11.

Lorsque le curseur atteint sa position la plus basse, la pression extérieure sur le clapet 7 libère la pression au-dessus du piston 2 sous l'action d'un poinçon élastique.

3, le piston 2 se déplace vers le haut, et le poinçon élastique libère partiellement la cavité du produit. Lorsque le coulisseau de la presse monte, le piston 2 descend sous la pression de l'accumulateur hydraulique 5. Le fluide pénètre dans l'espace au-dessus du piston par le clapet anti-retour 6. La pièce 11 est poussée hors de la matrice de sertissage par un poinçon élastique 3.

Un point essentiel pour la conception du poinçon est la possibilité de réguler la pression de serrage et de relâcher cette pression au moment où la pression à l'intérieur de la pièce est perçue par la matrice.

Ces deux circonstances étendent ensemble les capacités technologiques du tampon et permettent de sertir des pièces à paroi mince qui sont actuellement fabriquées à l'aide de capot rotatif et, en fin de compte, fournir une productivité accrue dans ces opérations.

Réclamer

Timbre pour le sertissage d'ébauches tubulaires, contenant un support monté sur la base, une matrice et un poinçon élastique de pressage installé coaxialement à la matrice, caractérisé en ce que, afin de permettre de réguler la force de pressage du poinçon, il est équipé avec un vérin hydraulique dont le corps est réalisé dans la matrice le long de son axe, et le piston le vérin hydraulique est relié à un poinçon élastique, ainsi qu'un accumulateur hydraulique relié à la cavité au-dessus du piston du vérin hydraulique par un pipeline avec une vanne qui régule la pression du fluide

Compilé par I. Kapitonov

Techred N. Stroganova

Correcteurs : L. Orlova et A. Galakhova

Editeur V. Kukharenko

Commande 82812 Éd. N° 337 Circulation 1034 Abonnement

ONG Comité d'État URSS pour les inventions et les découvertes

1I3035, Moscou, Ya-35, quai Raushskaya, 4/5

Imprimerie, avenue Sapunova, 2

Sources d'informations prises en compte lors de l'examen

1. Estampage de feuilles, atlas de schémas, M., Génie Mécanique, 1975, p. 115, fig. 308.

30. Conceptions typiques matrices pour emboutir des pièces avec des formes à brides, étagées et coniques.

Avec bride :

Une conception typique d'une matrice d'étirage avec un support de pli 2, fonctionnant à partir du tampon d'une presse universelle, est représentée sur la Fig. 229, a. Le lien de transmission entre le tampon de presse et le support de pli est constitué par les broches du tampon /. La pièce finie est retirée de la matrice 4 à la fin de la levée du curseur à travers l'éjecteur 5 et le poussoir 6. Si le fond de la pièce emboutie est plat et situé perpendiculairement à l'axe d'emboutissage, alors lorsque la matrice est fermée , un espace z est laissé entre l'éjecteur 5 et le plateau supérieur 3, c'est à dire travailler sans coup "fort".

Processus de conversion papier en feuilles dans un creux avec l'utilisation d'un support de pliage s'accompagne d'un chargement complexe du matériau, en particulier au niveau des brides. La bride subit une compression tangentielle due à une contrainte de compression a, (Fig. 229.6), qui est la principale déformation du matériau dans cette zone, une tension radiale due à une contrainte de traction ou r et

mise en forme.

Forme conique :

L'étirage de pièces coniques basses se fait généralement en une seule opération, mais est compliqué par le fait que l'Art. La déformation de la pièce est faible (à l'exception des endroits adjacents aux bords arrondis du poinçon), de sorte que le capot « rebondit » et perd sa forme. Il est donc nécessaire d'augmenter la pression de serrage et

Riz. 229. Extraction d'un verre creux avec serrage de la pièce

créer des contraintes de traction importantes dans la pièce déformable qui dépassent la limite élastique

matériau, grâce à l'utilisation d'une matrice avec des nervures d'échappement (Fig. 134, a).

En figue. 134, b montre une autre méthode de dessin de cônes peu profonds mais larges (réflecteurs de lampe), réalisés dans un tampon avec une pince conique. Le dessin de ce type de pièces peut également être réalisé par emboutissage hydraulique. Dans la plupart des cas, l'étirage de pièces coniques de profondeur moyenne s'effectue en une seule opération. Seulement avec une faible épaisseur relative de la fixation, ainsi qu'en présence d'une bride, 2 ou 3 opérations d'étirage sont nécessaires. Lors de l'emboutissage de pièces à partir d'un matériau relativement épais (S/D)100>2,5, s

une petite différence dans les dimensions diamétrales, le capot peut se produire sans appuyer, semblable au capot pièces cylindriques. DANS dans ce cas l'étalonnage est requis en fin de course de travail avec un coup sourd. Dans la fabrication de pièces coniques à parois minces, cela signifie. Par la différence des diamètres du bas et du haut, une forme arrondie plus simple avec une surface égale à la surface de la pièce finie est d'abord dessinée, puis une pièce finie est obtenue dans un tampon d'étalonnage. formulaire. Les calculs technologiques des transitions sont ici les mêmes que lors du dessin de pièces cylindriques avec une bride. mn = dn /dn-1, dn et dn-1 sont les diamètres des hottes actuelles et précédentes.

Forme étagée :

Le double procédé, combinant une hotte conventionnelle et une hotte à inversion, est particulièrement intéressant.

Le dessin réversible apporte un grand effet lors de l'estampage de pièces en forme de marche. Un exemple typique est le processus en plusieurs étapes pour l’estampage de pièces profondes telles que les phares de voiture. Tout d'abord, un cylindre ou un hémisphère est retiré, puis la pièce est tirée dans la direction opposée (inversée) pour obtenir la forme souhaitée du produit.

Schémas de hotte réversible (réversible)

31. Conceptions typiques de matrices pour le bridage.

Les matrices de bridage peuvent être divisées en deux groupes : les matrices sans serrage de la pièce et les poinçons avec serrage de la pièce. Les matrices sans serrage de la pièce ne sont utilisées que pour le perlage de gros produits, où il n'y a aucune crainte que la pièce ne soit trop étirée lors du bridage. Le serrage complet de la pièce peut généralement être obtenu en utilisant des matrices de bordage du deuxième groupe avec une forte pression.

En figue. 207, et un timbre à rebord est présenté avec une pince inférieure, actionnée à partir d'un tampon en caoutchouc 1 placé sous le timbre, qui transmet la pression à travers la rondelle 2 et les tiges 3 au plateau de pression 5. Lors de l'abaissement de la partie supérieure du timbre, le la pièce 6, posée sur la plaque 5 de manière à ce que le poinçon à reborder 4 avec sa saillie supérieure pénètre dans le trou préliminaire, est d'abord serrée par la matrice 7, puis perlée. L'éjection du produit par le haut de la filière après bridage peut se faire à l'aide d'un éjecteur rigide classique (tige) actionné depuis la presse elle-même, ou, comme le montre la figure, à l'aide des ressorts 9 et de l'éjecteur 8.

Lors du bridage de produits plus gros, au lieu d'un tampon en caoutchouc ou d'un ressort, il est préférable d'utiliser des dispositifs pneumatiques ou hydropneumatiques.

En figue. 207, b montre un timbre similaire avec une pince supérieure pour brider un trou dans l'embrayage du tracteur. Ici, le produit 4 est pressé lorsque la partie supérieure de la filière est abaissée par le plateau 3, qui est sous l'action de seize ressorts 2 situés en cercle autour du poinçon de bordage 1.

Le pressage de la partie annulaire du matériau par le bas pendant le processus de bridage et l'éjection ultérieure du produit de la matrice 5 après le bridage sont effectués par l'éjecteur 6, qui reçoit le mouvement à travers les tiges 7 du coussin pneumatique inférieur de la presse.

32. Modèles typiques de timbres destinés à la distribution.

La conception de la filière de distribution dépend du degré de déformation requis, qui

caractérisé par le coefficient de distribution Krazd. Si Krazd > Krazd. limite. , lorsqu'une perte locale de stabilité est exclue, alors un simple tampon ouvert avec un poinçon conique est utilisé

(pour distribution libre) et une pince cylindrique inférieure le long du diamètre intérieur de l'ébauche de tuyau, qui est fixée à la plaque inférieure de la filière.

À des degrés de déformation plus élevés,

quand Krazd< Кразд.прел . применяют штампы со скользящим внешним подпором (рис. 1).

Fig. 1. Matrices de répartition des extrémités des flans tubulaires avec support extérieur coulissant.

Le timbre est constitué d'un plateau supérieur 1 et d'un poinçon conique 2 et de poussoirs à tige 3 qui y sont fixés. Un mandrin de support cylindrique 5 est fixé au plateau inférieur 7 dont le diamètre D est égal au diamètre extérieur de l'ébauche du tuyau. Un manchon de support 4 se déplace le long du mandrin, soutenu par des ressorts 6. Lorsque le manchon est en position haute (représenté sur la figure en pointillé), la pièce est installée sur l'épaulement du mandrin 5, et la pièce dépasse de la manche par

(0,2-0,3)D.

Lorsque le haut de la matrice est abaissé, le poinçon conique pénètre dans la pièce et commence à la faire sortir.

Dans le même temps, les poussoirs 3 appuient sur le manchon support 4 (comprimant les ressorts 6) et le font descendre le long du mandrin, permettant ainsi au poinçon d'expanser complètement l'ébauche de tuyau jusqu'à

tailles requises. Lors de la course inverse, le ressort 6 soulève le manchon 4 avec la pièce emboutie.

L'opération est principalement conçue pour augmenter le diamètre d'une pièce cylindrique pour

assemblage de tuyaux. L'angle de distribution optimal est de 10 300.

Si le diamètre du cylindre creux initial est d0, alors le plus grand diamètre est d1, jusqu'où la distribution peut être effectuée (Fig. 3).

d1 ,=Ksection * d0, où Ksection est le coefficient de dilatation en fonction de l'épaisseur relative

des blancs. s/d0 =0,04 Ksection =1,46 s/d0 =0,14 Ksection =1,68. L'épaisseur du matériau diminue lors de la distribution. La plus petite épaisseur au point de plus grand étirement est déterminée par

formule. s1 = s √ 1/ Ksection

La distribution peut être effectuée sur les bords d'une pièce creuse ou dans sa partie médiane dans des matrices à matrices fendues, des supports élastiques et d'autres méthodes.

Les dimensions de la pièce à distribuer sont déterminées sur la base de l'égalité des volumes de la pièce et de la pièce sans tenir compte des variations d'épaisseur du métal.

Fig. 3. a - poinçon élastique. b- dans des matrices détachables.

33. Conceptions typiques de matrices de sertissage.

Les matrices de sertissage sont divisées en deux groupes : filières à sertissage libre et filières avec supports de pièces. Timbres du premier groupe Ils ne disposent que de dispositifs de guidage d'une pièce tubulaire ou creuse, sans supports internes ou externes, ce qui entraîne une perte de stabilité lors du sertissage. Pour éviter toute perte de stabilité, la pièce à usiner en une seule opération subit un changement de forme dans lequel la force de sertissage requise sera inférieure à la force critique.

Riz. 1. Schémas de matrices pour le sertissage libre des extrémités - pièces.

En figue. La figure 1 montre deux schémas de matrices de sertissage libres : sur le premier timbre, l'extrémité du tuyau 3 (Fig. 1, a) est sertie dans une matrice fixe, et sur le deuxième timbre, le col est serti

sur un produit creux 3 (Fig. 1, b) est réalisé par une matrice mobile 1, fixée sur le plateau supérieur de la filière à l'aide d'un porte-matrice 5. Pour fixer la pièce, on dispose d'une courroie cylindrique soit sur la matrice/ , soit sur le plateau 4. Le retrait des pièces s'effectue par l'éjecteur 2, alimenté par le tampon inférieur ou supérieur. La longueur de la pièce comprimée est réglée en modifiant la course de la presse.

En figue. 2, a montre un schéma d'une filière avec support externe ; En lui

la partie de la pièce qui n'est pas soumise au sertissage est recouverte par une bague extérieure 2, qui évite la perte de stabilité et le renflement de la pièce vers l'extérieur. De ce fait, ces matrices peuvent produire un degré de déformation plus important que les matrices sans support. Pour faciliter l'installation des pièces et le retrait des pièces serties du support 2, celui-ci est rendu détachable ; à l'état de non-fonctionnement, elle est desserrée par les ressorts 1. La pince est fermée autour de la pièce en déplaçant la partie supérieure de la matrice vers le bas à l'aide de cales 4. Pour retirer la partie comprimée de la matrice 5, la matrice est équipée d'un éjecteur 3, actionné à partir d'un ressort 6 ou d'une traverse dans le coulisseau de la presse.

Il existe également des matrices avec une bague extérieure coulissante qui soutient la pièce sur toute sa partie non déformée.

En figue. 2, b et c montrent des matrices de sertissage de l'extrémité d'un tuyau ou d'une pièce creuse en sphère, équipées de supports externes (Fig. 2, c) ou externes et internes (Fig. 2, b) pour la pièce.

Riz. 2. Schémas de matrices de sertissage des extrémités de pièces avec supports Ces matrices permettent d'effectuer des changements de forme importants en une seule opération,

grâce à quoi le nombre d'opérations lors de l'estampage multi-opérations est réduit. Dans le poinçon destiné au sertissage de la partie d'extrémité du tuyau (Fig. 2, b), l'ébauche de tuyau est installée dans l'espace entre la bague de coulissement extérieure 2 et la base de tige intérieure 3, sur laquelle se trouve une marche pour soutenir le fin du blanc. Un insert est enfoncé dans le trou de la tige 3, qui présente une tête sphérique le long de laquelle la pièce est sertie. Dans le tampon de sertissage d'une pièce creuse (Fig. 2, c), il manque le liner 6. La pièce est installée le long du support 2 et de la tige de base 3.

Lorsque le coulisseau de la presse descend, la matrice 1 déplace la cage coulissante 2 vers le bas et comprime la pièce le long de la sphère. Le clip opère depuis le tampon inférieur à travers les tiges 4, coulissant dans le plateau inférieur 5. La pièce est poussée vers l'extérieur lorsque la presse monte vers le haut avec l'insert 6, également relié au tampon inférieur.

L’opération est largement utilisée pour la fabrication d’étuis. L'angle de conicité optimal est de 15 à 200. Caractéristique des timbres Il est nécessaire d'assurer la stabilité de la pièce pendant le processus de sertissage. Les matrices sont divisées en : 1. sans support de pièce 2. avec support de pièce. Sans support, il est rarement utilisé et pour des pièces à parois relativement épaisses.

Possibilité de sertir des pièces cylindriques en une seule opération ou coefficient pédalier. sertissage

d ,=Kobzh * D, où Kdiv est le coefficient de distribution dépendant de caractéristiques de conception timbre et type de matériau. Tableau 5.

Kobzh dépend également de l'épaisseur relative du matériau. Pour acier doux (α=200).- s/D=0,02 Kobzh

0,8 ; s/D=0,12 Kobzh =0,65.

À mesure que l’angle de conicité diminue, la valeur de Kobj diminue. L'épaisseur de la paroi au niveau du site de sertissage augmente en raison de la compression du métal. La plus grande épaisseur au point de plus grande compression est déterminée par la formule.

s1 = s √ 1/ Kobzh

34. Conception de matrices avec des éléments de travail en alliage dur.

la télé L'alliage est du carbure de céramique (pas de métal) W. Tv. les alliages ont une tendance accrue à se briser, ce n'est donc possible que si des exigences de conception et technologiques spéciales sont respectées fonctionnement fiable matrices avec éléments de travail en alliages durs, appelées matrices en alliage dur, et augmentant leur durabilité des dizaines et des centaines de fois par rapport aux matrices avec éléments de travail en acier. Conceptions modernes les matrices en carbure doivent offrir une rigidité accrue par rapport à l'acier, une direction plus précise et plus fiable de la partie supérieure de la matrice par rapport au bas, une proximité maximale de l'axe de la tige avec le centre de pression de la matrice, une durabilité et une fiabilité des unités d'enlèvement et éléments élastiques, résistance à l'usure accrue des bandes de guidage, nombre éventuellement plus important de réaffûtage et manque de concentration des contraintes sur l'alliage dur.

Une rigidité et une résistance accrues des dalles sont obtenues en augmentant leur épaisseur. Pour les matrices d'une taille de plan de 350x200 mm, l'épaisseur recommandée de la plaque inférieure est de 100 à 120 mm. Les plaques inférieure et supérieure ainsi que la plaque d'empilage sont en acier 45. Ces plaques sont traitées thermiquement à une dureté de 30-35 HRC. L'écart par rapport à la planéité de la base de la matrice et de la surface adjacente de la plaque matrice inférieure, ainsi que de la partie arrière des poinçons avec le porte-poinçon et de la surface adjacente de la plaque supérieure (ou de la plaque de support intermédiaire) ne doit pas dépasser 0,005. mm. Le non-respect de cette exigence peut réduire plusieurs fois la durabilité du tampon.

Les vis à matrice en carbure sont fabriquées en acier 45 puis traitées thermiquement. Il convient de garder à l'esprit que même un léger étirement des vis entraîne une diminution de la durabilité des matrices en carbure.

Une direction plus précise et plus fiable de la partie supérieure de la matrice en carbure par rapport à la partie inférieure, par rapport à l'acier, est obtenue grâce à l'utilisation de guides roulants (au moins 4). La tension recommandée dans les guides à billes est de 0,01 à 0,015 mm. Dans certains cas, une interférence de 0,02, -0,03 mm est utilisée. Une augmentation de la tension entraîne une diminution de la durabilité des guides. Il est toutefois conseillé d'augmenter les interférences lors de la coupe matériau finépaisseur jusqu'à 0,5 mm ou lors de travaux sur des surfaces usées équipement de presse. La durabilité des guides roulants est de 10 à 16 millions de cycles de fonctionnement, en fonction du niveau de tension. Les colonnes et les bagues sont en acier ШХ15. Après traitement thermique Leur dureté est de 59-63 HRCе. Les guides à rouleaux sont utilisés pour couper des matériaux jusqu'à 1,5 mm d'épaisseur.

L'élimination de la concentration de contraintes dans l'alliage dur est obtenue en arrondissant les coins des fenêtres matricielles avec un rayon de 0,2 à 0,3 mm (à l'exception de l'angle de travail dans la fenêtre du couteau étagé d'un tampon séquentiel) et en déterminant le l'épaisseur de la matrice, la largeur minimale de sa paroi et la distance entre les fenêtres de travail sur la base des calculs correspondants.

La durabilité et la fiabilité des éléments d'enlèvement de bande et du guidage de la bande sont assurées en renforçant les dévêtisseurs avec des plaques d'acier trempé et des éléments en carbure, en utilisant des tiges de guidage en carbure et des agents de démoulage pour la direction et le levage de la bande, et en utilisant de nouvelles conceptions de dévêtisseurs. Les plus courants sont deux types de décolleurs : ceux qui fournissent la direction de la bande lorsqu'elle se déplace sur la matrice (Fig. 1 a) et ceux qui ne la fournissent pas (Fig. 1, b). L'utilisation de ce dernier nécessite la présence d'éléments distincts dans le timbre pour guider la bande.

Dans la plupart des cas, le déplacement des extracteurs s'effectue sur des guides roulants. Les guides ont la plus grande rigidité si les colonnes sont fixées rigidement à l'extracteur (Fig. 2). Pour éviter les déformations résultant de la présence de bavures sur le ruban, l'extracteur n'est pas plaqué contre le ruban ; l'écart entre celui-ci et le ruban en feuille de composition est de 0,5 à 0,8 mm (Fig. 3).

Lors de la découpe de pièces dans un matériau d'une épaisseur supérieure à 0,5 mm, en règle générale,

timbres avec fixe extracteur Les pièces découpées dans ces matrices ont une planéité légèrement inférieure à celles obtenues dans les matrices à dévêtisseur mobile, car la découpe s'effectue avec des arêtes de travail vives des poinçons et des matrices. L'augmentation de la rigidité des poinçons est obtenue en réduisant leur longueur au minimum autorisé et en utilisant des poinçons étagés. Il est nécessaire que le poinçon soit solidement fixé dans le support de poinçon. En règle générale, l'épaisseur du porte-poinçon doit être d'au moins 1/3 de la hauteur du poinçon.

Conceptions des parties actives des matrices. Les conceptions des matrices en carbure dépendent largement des méthodes de fabrication des principales pièces de forme, notamment des matrices. Les deux méthodes les plus courantes pour traiter les matrices sont le meulage au diamant et