En aktif korozyon ekran tüpleri soğutma sıvısı safsızlıklarının yoğunlaştığı yerlerde kendini gösterir. Bu, kazan suyunun derin buharlaşmasının meydana geldiği (özellikle buharlaşma yüzeyinde gözenekli düşük termal birikintilerin varlığında) yüksek termal yüklere sahip duvar borularının alanlarını içerir. Bu nedenle, metalin iç korozyonu ile bağlantılı duvar borularının zarar görmesinin önlenmesi ile ilgili olarak, entegre bir yaklaşıma, yani. hem su-kimyasal hem de yanma rejimi üzerindeki etkisi.

Duvar tüplerine verilen hasar esas olarak karışık bir yapıya sahiptir, şartlı olarak iki gruba ayrılabilirler:

1) Çelik aşırı ısınma belirtileri ile hasar (tahrip yerinde boru duvarlarının deformasyonu ve incelmesi; grafit tanelerinin varlığı vb.).

2) Metalin aşırı ısınmasının karakteristik belirtileri olmayan kırılgan kırıklar.

Birçok borunun iç yüzeyinde, iki katmanlı bir yapıya sahip önemli birikintiler not edilir: üst kısım zayıf yapıştırılır, alt kısım kireç benzeri, metale sıkıca yapışır. Alt ölçek katmanının kalınlığı 0,4-0,75 mm'dir. Hasarlı alanda iç yüzeydeki pullar yok edilir. Yıkım alanlarının yakınında ve onlardan biraz uzakta, boruların iç yüzeyi korozyon çukurlarından ve kırılgan mikro hasarlardan etkilenir.

Hasarın genel görünümü, tahribatın termal yapısını gösterir. Boruların ön tarafındaki yapısal değişiklikler - perlitin derin küreselleşmesi ve ayrışması, grafit oluşumu (karbonun grafite geçişi %45-85) - sadece eleklerin çalışma sıcaklığının aşıldığını değil, aynı zamanda izin verilen sıcaklığın da aşıldığını gösterir. çelik için sıcaklık 20.500 ° C FeO'nun varlığı da doğruluyor yüksek seviyeçalışma sırasındaki metal sıcaklıkları (845 oK'nin üzerinde - yani 572 oC).

Hidrojenin neden olduğu gevrek hasar genellikle yüksek ısı akışının olduğu alanlarda, kalın tortu katmanlarının altında ve eğimli veya yatay boruların altında ve ayrıca kaynakların destek halkalarının veya diğer cihazların yakınında ısı transferi alanlarında meydana gelir. serbest dolaşım akar.. Deneyimler, 1000 psi'nin altındaki basınçlarda çalışan kazanlarda hidrojenin neden olduğu hasarın meydana geldiğini göstermiştir. inç (6,9 MPa).

Hidrojen hasarı genellikle kalın kenarlı yırtıklarla sonuçlanır. Kalın kenarlı kırıkların oluşumuna katkıda bulunan diğer mekanizmalar, stres korozyonu çatlaması, korozyon yorgunluğu, stres kırılması ve (bazı nadir durumlarda) aşırı aşırı ısınmadır. Hidrojen hasarını diğer hasar türlerinden görsel olarak ayırt etmek zor olabilir, ancak bazı özellikler yardımcı olabilir.

Örneğin, hidrojen hasarı neredeyse her zaman metalde oyuklanma ile ilişkilidir (Bölüm 4 ve 6'daki önlemlere bakın). Diğer tahribat türleri (genellikle bireysel boşluklarda başlayan olası korozyon yorgunluğu hariç) genellikle şiddetli korozyon ile ilişkili değildir.

Metale hidrojen hasarının bir sonucu olarak boru arızaları, genellikle, diğer hasar türleri için tipik olmayan, boru duvarında dikdörtgen bir "pencere" şeklinde ortaya çıkar.

Duvar tüplerinin hasar görebilirliğini değerlendirmek için, perlit sınıfı çelikteki (st. 20 dahil) metalurjik (başlangıç) gaz halindeki hidrojen içeriğinin 0,5-1 cm3 / 100g'yi geçmediği dikkate alınmalıdır. Hidrojen içeriği 4-5 cm3 / 100g'den yüksek olduğunda, çeliğin mekanik özellikleri önemli ölçüde bozulur. Bu durumda, öncelikle artık hidrojenin yerel içeriğine odaklanmak gerekir, çünkü duvar tüplerinin kırılgan kırılmaları ile metalin özelliklerinde keskin bir bozulma, yalnızca borunun enine kesiti boyunca dar bir bölgede not edilir. sadece 0,2-2 mm mesafede bitişik metalin her zaman tatmin edici yapısı ve mekanik özellikleri.

Kırılma kenarındaki ortalama hidrojen konsantrasyonlarının elde edilen değerleri, istasyon 20 için başlangıçtaki içeriğinden 5-10 kat daha yüksektir, bu da boruların hasar görebilirliği üzerinde önemli bir etkisi olamaz ancak önemli bir etkiye sahiptir.

Yukarıdaki sonuçlar, hidrojen gevrekliğinin KrTET'lerde kazanların duvar borularına verilen hasarda belirleyici bir faktör olduğunu göstermektedir.

Bu süreç üzerinde hangi faktörlerin belirleyici bir etkiye sahip olduğunu daha fazla araştırmak gerekiyordu: a) buharlaşan yüzeyde birikintilerin varlığında artan ısı akışları bölgelerinde normal kaynama rejiminin kararsızlaşmasından kaynaklanan termal döngü ve, sonuç olarak, onu kaplayan koruyucu oksit filmlerinde hasar; b) çalışma ortamında buharlaşan yüzeydeki tortularda yoğunlaşan aşındırıcı kirliliklerin varlığı; c) "a" ve "b" faktörlerinin birleşik etkisi.

Yanma rejiminin rolü sorusu özellikle önemlidir. Eğrilerin doğası, yakın birkaç durumda hidrojen birikimini gösterir. dış yüzey ekran tüpleri. Bu, öncelikle, hidrojene karşı büyük ölçüde geçirimsiz olan ve iç yüzeyden dışa doğru yayılan yoğun bir sülfür tabakasının belirtilen yüzeyinde mevcudiyetinde mümkündür. Sülfürlerin oluşumu şunlardan kaynaklanır: yakılan yakıtın yüksek kükürt içeriği; ekran panellerine bir meşale atarak. Metalin dış yüzeydeki hidrojen içeriğinin bir diğer nedeni de metalin baca gazları ile temas etmesi durumunda korozyon işlemlerinin meydana gelmesidir. Kazan borularının dış birikintilerinin analizinin gösterdiği gibi, genellikle yukarıdaki nedenlerin ikisi de gerçekleşti.

Yanma modunun rolü, duvar tüplerinin etkisi altında korozyonda da kendini gösterir. saf su buhar jeneratörlerinde en sık görülen yüksek basınç... Korozyon merkezleri genellikle maksimum yerel ısı yükleri bölgesinde ve sadece ısıtılmış boru yüzeyinde bulunur. Bu fenomen, çapı 1 cm'den fazla olan yuvarlak veya eliptik çöküntülerin oluşumuna yol açar.

Metalin aşırı ısınması, alınan ısı miktarının hem temiz bir boru hem de kireç içeren bir boru için hemen hemen aynı olacağı gerçeğinden dolayı, tortuların varlığında en sık meydana gelir, borunun sıcaklığı farklı olacaktır.

a) Oksijen korozyonu

Çoğu zaman, kazan ünitelerinin çelik su ekonomizörleri, besleme suyunun yetersiz hava tahliyesi durumunda kurulumdan 2-3 yıl sonra başarısız olan oksijen korozyonundan muzdariptir.

Çelik ekonomizörlerin oksijen korozyonunun doğrudan bir sonucu, borularda, içinden bir su akışının yüksek hızda aktığı deliklerin oluşmasıdır. Bitişik bir borunun duvarına yönlendirilen bu tür jetler, oluşana kadar onu aşındırabilir. Deliklere doğru... Ekonomizer boruları oldukça kompakt bir şekilde yerleştirildiğinden, ortaya çıkan fistül ile kazan ünitesi uzun süre çalışır durumda kalırsa ortaya çıkan korozif fistül borularda büyük hasara neden olabilir. Dökme demir ekonomizörler oksijen korozyonundan zarar görmezler.

oksijen korozyonu ekonomizörlerin giriş bölümleri daha sık açığa çıkar. Bununla birlikte, besleme suyunda önemli bir oksijen konsantrasyonu ile, kazan ünitesine de nüfuz eder. Burada esas olarak variller ve dikey borular oksijen korozyonuna maruz kalır. Oksijen korozyonunun ana şekli, metalde, gelişimleri sırasında fistül oluşumuna yol açan çöküntülerin (çukurlar) oluşmasıdır.

Basınçtaki bir artış oksijen korozyonunu yoğunlaştırır. Bu nedenle, hava gidericilerdeki oksijen "atılımları" bile 40 atm ve üzeri bir basınca sahip kazan üniteleri için tehlikelidir. Metalin temas ettiği suyun bileşimi esastır. Az miktarda alkali varlığı, korozyonun lokalizasyonunu arttırır, klorürlerin varlığı onu yüzey üzerinde dağıtır.

b) Park korozyonu

Boşta kalan kazan üniteleri park etme adı verilen elektrokimyasal korozyondan etkilenir. İşletme koşullarına göre, kazan üniteleri genellikle devre dışı bırakılır ve yedekte tutulur veya uzun süre durdurulur.

Kazan ünitesi yedekte durdurulduğunda, içindeki basınç düşmeye başlar ve tamburda bir vakum oluşur, bu da havanın girmesine ve kazan suyunu oksijenle zenginleştirmesine neden olur. İkincisi, oksijen korozyonunun ortaya çıkması için koşullar yaratır. Kazan ünitesindeki su tamamen çekildiğinde dahi iç yüzeyi asla kurumaz. Hava sıcaklığındaki ve nemdeki dalgalanmalar, kazan ünitesinin içindeki atmosferden nem yoğuşması olgusuna neden olur. Hava girişinde oksijenle zenginleştirilmiş bir filmin metal yüzeyinde bulunması, elektrokimyasal korozyonun gelişimi için uygun koşullar yaratır. Kazan ünitesinin iç yüzeyinde nem filminde çözülebilecek tortular varsa, korozyon hızı önemli ölçüde artar. Benzer fenomenler, örneğin, genellikle park korozyonundan muzdarip olan kızdırıcılarda gözlemlenebilir.

Kazan ünitesinin iç yüzeyinde nem filminde çözülebilecek tortular varsa, korozyon hızı önemli ölçüde artar. Benzer fenomenler, örneğin, genellikle park korozyonundan muzdarip olan kızdırıcılarda gözlemlenebilir.

Bu nedenle kazan ünitesini uzun süre devre dışı bırakırken, mevcut birikintileri yıkama ile çıkarmak gerekir.

Park korozyonu korumak için özel önlemler alınmazsa, kazan ünitelerinde ciddi hasara neden olabilir. Tehlikesi ayrıca, hareketsizlik döneminde oluşturduğu korozyon merkezlerinin çalışma sürecinde çalışmaya devam etmesinde yatmaktadır.

Kazan ünitelerini park korozyonundan korumak için korunurlar.

c) Taneler arası korozyon

Taneler arası aşınma kazan suyu ile yıkanan buhar kazanı ünitelerinin perçinli dikişlerinde ve yuvarlanan bağlantılarında ortaya çıkar. Metaldeki çatlakların görünümü ile karakterizedir, ilk başta çok ince, gözle algılanamayan, gelişen, büyük görünür çatlaklara dönüşen. Metal taneleri arasından geçerler, bu nedenle bu korozyona taneler arası korozyon denir. Bu durumda metalin tahribatı deformasyon olmadan gerçekleşir, bu nedenle bu kırıklara kırılgan denir.

Deneyimler, taneler arası korozyonun yalnızca 3 koşul aynı anda mevcut olduğunda meydana geldiğini göstermiştir:

1) Akma noktasına yakın metalde yüksek çekme gerilmeleri.
2) Perçinli dikişlerde veya haddelenmiş derzlerde sızıntılar.
3) Kazan suyunun agresif özellikleri.

Listelenen koşullardan birinin olmaması, pratikte taneler arası korozyonla mücadele etmek için kullanılan kırılgan kırıkların görünümünü dışlar.

Kazan suyunun agresifliği, içinde çözünen tuzların bileşimi ile belirlenir. Önemi yüksek konsantrasyonlarda (%5-10) metal ile reaksiyona giren kostik soda içerir. Bu tür konsantrasyonlar, kazan suyunun buharlaştığı perçinli dikişlerin ve yuvarlanan bağlantıların sızıntılarında elde edilir. Bu nedenle sızıntıların varlığı uygun koşullar altında kırılgan kırıkların ortaya çıkmasına neden olabilir. Ek olarak, kazan suyunun agresifliğinin önemli bir göstergesi de bağıl alkaliliktir - Schot.

d) Buhar-su korozyonu

Buhar-su korozyonu, su buharı ile kimyasal etkileşimin bir sonucu olarak bir metalin yok edilmesidir: ЗFe + 4H20 = Fe304 + 4H2
Boru duvar sıcaklığındaki 400 ° C'ye bir artışla karbon çelikleri için metalin tahribatı mümkün hale gelir.

Korozyon ürünleri hidrojen gazı ve manyetittir. Buhar-su korozyonu hem tek tip hem de yerel (yerel) karaktere sahiptir. İlk durumda, metal yüzeyde bir korozyon ürünleri tabakası oluşur. Korozyonun yerel doğası ülserler, oluklar, çatlaklar şeklindedir.

Buhar korozyonunun oluşmasının ana nedeni, boru duvarının metalin su ile oksidasyonunun hızlandığı kritik bir sıcaklığa ısıtılmasıdır. Bu nedenle buhar-su korozyonuna karşı mücadele, metalin aşırı ısınma nedenleri ortadan kaldırılarak gerçekleştirilir.

Buhar-su korozyonu kazan ünitesinin su-kimyasal rejiminde bazı değişiklikler veya iyileştirmeler ile ortadan kaldırılamaz, çünkü bu korozyonun nedenleri fırın ve kazan içi hidrodinamik süreçlerde ve ayrıca çalışma koşullarında yatmaktadır.

e) Alt çamur korozyonu

Bu tip korozyon, kazana yeterince arıtılmış su verilmemesi nedeniyle kazan ünitesinin borusunun iç yüzeyinde oluşan bir çamur tabakasının altında meydana gelir.

Çamur altı korozyonundan kaynaklanan metal hasarı yerel (ülseratif) bir yapıya sahiptir ve genellikle fırına bakan borunun yarım çevresinde bulunur. Ortaya çıkan ülserler, 20 mm veya daha fazla çapa sahip, demir oksitlerle dolu, ülserin altında bir "tüberkül" oluşturan kabuklara benziyor.

Korozyon türleri. Çalışma sırasında, buhar kazanının elemanları agresif ortamlara maruz kalır - su, buhar ve Baca gazı... Kimyasal ve elektrokimyasal korozyonu ayırt eder.

kimyasal korozyon buhar veya sudan kaynaklanan, metali tüm yüzeyde eşit olarak parçalar. Modern deniz kazanlarında bu tür korozyon oranı düşüktür. Daha tehlikeli olan, agresif kimyasalların neden olduğu yerel kimyasal korozyondur. kimyasal bileşikler kül birikintilerinde (kükürt, vanadyum oksitler, vb.) bulunur.

En yaygın ve tehlikeli olanı elektrokimyasal korozyon elektrolitlerin sulu çözeltilerinde akan elektrik akımı kimyasal heterojenlik, sıcaklık veya işleme kalitesi bakımından farklılık gösteren metalin bireysel bölümleri arasındaki potansiyel farktan kaynaklanır.
Elektrolitin rolü, su (iç korozyonlu) veya tortulardaki yoğunlaşmış su buharı (dış korozyonlu) tarafından oynanır.

Boruların yüzeyinde bu tür mikrogalvanik çiftlerin ortaya çıkması, metal iyon atomlarının suya pozitif yüklü iyonlar şeklinde geçmesine ve bu noktada borunun yüzeyinin negatif bir yük kazanmasına neden olur. Bu tür mikrogalvanik çiftlerin potansiyellerindeki fark önemsiz ise, metal-su arayüzünde kademeli olarak bir çift elektrik katmanı oluşturulur ve bu da işlemin daha sonraki seyrini yavaşlatır.

Bununla birlikte, çoğu durumda, bireysel bölümlerin potansiyelleri farklıdır, bu da daha yüksek bir potansiyelden (anot) daha küçük bir potansiyele (katot) yönlendirilen bir EMF'nin ortaya çıkmasına neden olur.

Bu durumda metal iyon atomları anottan suya geçer ve fazla elektronlar katotta birikir. Sonuç olarak, EMF ve sonuç olarak metal imha sürecinin yoğunluğu keskin bir şekilde azalır.

Bu fenomene polarizasyon denir. Koruyucu bir oksit filminin oluşması veya anot bölgesindeki metal iyonlarının konsantrasyonundaki bir artışın bir sonucu olarak anot potansiyeli azalırsa ve katot potansiyeli pratik olarak değişmezse, polarizasyona anodik polarizasyon denir.

Katottaki çözeltide katodik polarizasyon ile, metal yüzeyinden fazla elektronları uzaklaştırabilen iyon ve moleküllerin konsantrasyonu keskin bir şekilde düşer. Bundan, elektrokimyasal korozyona karşı mücadeledeki ana noktanın, her iki polarizasyon türünün de korunacağı bu tür koşulların yaratılması olduğu sonucu çıkar.
Bunu başarmak neredeyse imkansızdır, çünkü kazan suyunda her zaman depolarizörler vardır - polarizasyon süreçlerinin ihlaline neden olan maddeler.

Depolarizatörler, O2 ve CO2 molekülleri, H +, Cl - ve SO - 4 iyonlarının yanı sıra demir ve bakır oksitleri içerir. Suda çözünen CO 2, Cl - ve SO - 4, anot üzerinde yoğun bir koruyucu oksit filminin oluşumunu engeller ve böylece anodik işlemlerin yoğun seyrine katkıda bulunur. Hidrojen iyonları H + katodun negatif yükünü azaltır.

Oksijenin korozyon hızı üzerindeki etkisi iki zıt yönde kendini göstermeye başlamıştır. Oksijen, bir yandan katot bölgelerinin güçlü bir depolarizatörü olduğu için korozyon sürecinin hızını arttırırken, diğer yandan yüzey üzerinde pasifleştirici bir etkiye sahiptir.
Tipik olarak, çelikten yapılmış kazan parçaları, malzemeyi kimyasal veya mekanik faktörler tarafından yok edilene kadar oksijene maruz kalmaktan koruyan, yeterince güçlü bir başlangıç ​​oksit filmine sahiptir.

Heterojen reaksiyonların hızı (korozyon dahil), aşağıdaki işlemlerin yoğunluğu ile düzenlenir: malzeme yüzeyine reaktiflerin (öncelikle depolarizörlerin) sağlanması; koruyucu oksit filminin yok edilmesi; reaksiyon ürünlerinin meydana geldiği yerden uzaklaştırılması.

Bu süreçlerin yoğunluğu büyük ölçüde hidrodinamik, mekanik ve termal faktörler tarafından belirlenir. Bu nedenle, kazan çalıştırma deneyiminin gösterdiği gibi, diğer iki işlemin yüksek yoğunluğunda agresif kimyasal reaktiflerin konsantrasyonunu azaltmaya yönelik önlemler genellikle etkisizdir.

Bu nedenle, malzemelerin tahribatının ilk nedenlerini etkileyen tüm faktörler dikkate alındığında, korozyon hasarını önleme sorununun çözümünün karmaşık olması gerektiği sonucu çıkmaktadır.

elektrokimyasal korozyon

Akış yerine ve reaksiyonlara katılan maddelere bağlı olarak, aşağıdaki elektrokimyasal korozyon türleri ayırt edilir:

• oksijen (ve çeşitliliği - park etme),
• alt çamur (bazen "kabuk" olarak adlandırılır),
• taneler arası (kazan çeliklerinin alkali kırılganlığı),
• oluklu ve
• kükürtlü.

oksijen korozyonu ekonomizörlerde, bağlantı elemanlarında, besleme ve iniş borularında, buhar-su toplayıcılarında ve kollektör içi cihazlarda (kalkanlar, borular, buhar soğutucular vb.) gözlenir. Çift devreli kazanların, kullanım kazanlarının ve buharlı hava ısıtıcılarının sekonder devresinin bobinleri, oksijen korozyonuna özellikle duyarlıdır. Oksijen korozyonu, kazanların çalışması sırasında meydana gelir ve kazan suyunda çözünmüş oksijen konsantrasyonuna bağlıdır.

Ana kazanlarda oksijen korozyonu oranı düşüktür. etkili çalışma havalandırıcılar ve fosfat-nitrat su rejimi. Yardımcı su borulu kazanlarda, ortalama olarak 0,05 - 0,2 mm / yıl aralığında olmasına rağmen, genellikle 0,5 - 1 mm / yıl'a ulaşır. Kazan çeliklerindeki hasarın doğası küçük ülserlerdir.

Oksijen korozyonunun daha tehlikeli bir türü park korozyonu kazanın çalışmadığı süre boyunca akan. İşin özellikleri nedeniyle, tüm gemi kazanları (ve özellikle yardımcı kazanlar) yoğun park korozyonuna maruz kalır. Kural olarak, kalıcı korozyon kazan arızalarına yol açmaz, ancak diğer şeyler eşit olmak üzere, kapatmalar sırasında metal korozyona uğrar, kazanın çalışması sırasında daha yoğun bir şekilde tahrip olur.

Park korozyonunun ana nedeni, kazan doluysa oksijenin suya, kazan boşaltılmışsa metal yüzeydeki nem filminin içine girmesidir. Bunda suda ve suda eriyen tuz birikintilerinde bulunan klorürler ve NaOH önemli rol oynar.

Suda klorürlerin varlığında, metalin düzgün korozyonu yoğunlaşır ve az miktarda alkali içeriyorsa (100 mg / l'den az), korozyon lokalize olur. 20 - 25 °C sıcaklıkta park korozyonunu önlemek için suyun 200 mg/l NaOH içermesi gerekir.

Oksijenin katılımıyla dış korozyon belirtileri: ülserlerin üzerinde tüberküller oluşturan kahverengi korozyon ürünleriyle dolu yerel küçük ülserler (Şekil 1, a).

Besleme suyundan oksijenin uzaklaştırılması, oksijen korozyonunu azaltmak için önemli önlemlerden biridir. 1986 yılından bu yana, deniz yardımcı ve geri kazanım kazanları için besleme suyundaki oksijen içeriği 0,1 mg/l ile sınırlandırılmıştır.

Bununla birlikte, besleme suyunda böyle bir oksijen içeriği ile bile, oksit filminin yok edilmesi ve reaksiyon ürünlerinin korozyon merkezlerinden yıkanması işlemlerinin baskın etkisini gösteren, çalışma sırasında kazan elemanlarında korozyon hasarı gözlemlenir. . Bu işlemlerin korozyon hasarı üzerindeki etkisini gösteren en canlı örnek, cebri sirkülasyonlu geri kazanım kazanlarının serpantinlerinin tahrip edilmesidir.

Pirinç. 1. Oksijen korozyonu nedeniyle hasar

korozyon hasarı oksijen korozyonu sırasında, genellikle kesin olarak lokalizedirler: giriş bölümlerinin iç yüzeyinde (bkz. Şekil 1, a), dirsekler alanında (Şekil 1, b), çıkış bölümlerinde ve dirsekte bobinin (bkz. Şekil 1, c) yanı sıra kullanım kazanlarının buhar-su kollektörlerinde (bkz. Şekil 1, d). Bu alanlarda (2 - duvara yakın kavitasyon alanı), akışın hidrodinamik özellikleri, oksit filminin yok edilmesi ve korozyon ürünlerinin yoğun şekilde yıkanması için koşullar yaratır.
Gerçekten de, su akışındaki herhangi bir deformasyona ve bir buhar-su karışımına görünüm eşlik eder. duvar katmanlarında kavitasyon genişleyen akış 2, burada oluşan ve hemen çöken buhar kabarcıkları, hidrolik mikro şokların enerjisinden dolayı oksit filmin tahrip olmasına neden olur.
Bu aynı zamanda, bobinlerin titreşiminden ve sıcaklık ve basınçtaki dalgalanmalardan kaynaklanan filmdeki alternatif gerilimler tarafından da kolaylaştırılır. Bu alanlarda akışın artan yerel türbülizasyonu, korozyon ürünlerinin aktif olarak yıkanmasına neden olur.

Bobinlerin düz çıkış bölümlerinde, buhar-su karışımı akışının türbülanslı titreşimleri sırasında su damlacıklarının yüzeyindeki darbeler nedeniyle oksit filmi yok edilir, burada dağınık halka şeklindeki hareket modu bir akışta dağınık hale gelir. 20-25 m/s'ye kadar hız.
Bu koşullar altında, düşük oksijen içeriği (~ 0.1 mg/l) bile metalin yoğun tahribatına neden olur, bu da 2-4 yıl sonra La Mont tipi ısı geri kazanımlı kazan serpantinlerinin giriş bölümlerinde fistüllerin ortaya çıkmasına neden olur. operasyon ve kalan bölümlerde 6-12 yıl sonra.

Pirinç. 2. "Indira Gandhi" motorlu geminin KUP1500R kullanım kazanlarının ekonomizer bobinlerinde korozyon hasarı.

Yukarıdakilere bir örnek olarak, Ekim 1985'te hizmete giren Indira Gandhi çakmak taşıyıcısına (Aleksey Kosygin tipi) monte edilmiş iki KUP1500R atık ısı kazanının ekonomizer bobinlerindeki hasarın nedenlerini ele alalım. 1987 yılında her iki kazanın da ekonomizörleri hasar nedeniyle değiştirilmiştir. 3 yıl sonra, giriş manifoldundan 1-1.5 m'ye kadar olan bölümlerde bulunan bu ekonomizörlerde bobinlerde hasar meydana gelir. Hasarın doğası (Şekil 2, a, b) tipik oksijen korozyonunu takiben yorulma başarısızlığını (enine çatlaklar) gösterir.

Bununla birlikte, yorgunluğun doğası siteden siteye değişir. Kaynak bölgesinde bir çatlağın (ve daha önce - oksit filmin çatlamasının) ortaya çıkması (bkz. Şekil 2, a), boru demetinin titreşiminden kaynaklanan alternatif streslerin ve ünitenin tasarım özelliğinin bir sonucudur. bobinlerin kollektöre bağlanması (22x2 çapındaki bobinin ucu).
Oksit filmin tahribi ve girişten 700-1000 mm mesafede bulunan bobinlerin düz bölümlerinin iç yüzeyinde yorulma çatlaklarının oluşumu (bkz. Şekil 2, b), alternatif termal nedeniyledir. servis edilen sıcak yüzeyde kazanın devreye alınması sırasında ortaya çıkan gerilmeler soğuk su... Bu durumda, ısıl gerilimlerin etkisi, bobinlerin yivlerinin boru metalinin serbest genleşmesini zorlaştırması ve metalde ek gerilimler yaratması gerçeğiyle arttırılır.

alt çamur korozyonu genellikle ana su borulu kazanlarda görülür. iç yüzeyler torca bakan giriş demetlerinin elek ve buhar üreten boruları. Çamur altı korozyonunun doğası, ana eksen boyunca (boru eksenine paralel) 30-100 mm'ye kadar bir boyuta sahip oval şekilli ülserlerdir.
Ülserler, "kabuklar" 3 şeklinde yoğun bir oksit tabakasına sahiptir (Şekil 3).. oksit filmlerin tahribatından kaynaklanan aktif korozyon merkezlerinin yerleri ...
Üstte gevşek bir kireç tabakası ve korozyon ürünleri oluşur 1. Korozyon ürünlerinden kaynaklanan "kabuklar" ana metale sıkıca yapışır ve sadece mekanik olarak çıkarılabilir.
Yardımcı kazanlar için bu tip korozyon tipik değildir, ancak yüksek termal yüklerde ve uygun su arıtma modlarında, bu kazanlarda çamur altı korozyonunun görünümü dışlanmaz.

2.1. Isıtma yüzeyleri.

Isıtma yüzeyi borularında en tipik hasarlar: duvar ve ısıtma borularının yüzeyindeki çatlaklar, boruların dış ve iç yüzeylerinde aşındırıcı korozyon, kopmalar, boru duvarlarının incelmesi, çatlaklar ve çanların tahrip edilmesidir.

Çatlakların, yırtılmaların ve deliklerin ortaya çıkma nedenleri: tuz kazanlarının borularında tortular, korozyon ürünleri, kaynak çapakları, dolaşımın yavaşlaması ve metalin aşırı ısınmasına neden olması, harici mekanik hasar, su-kimyasal rejimin ihlali.

Boruların dış yüzeyinin korozyonu, düşük sıcaklık ve yüksek sıcaklık korozyonuna ayrılır. Üfleme cihazlarının monte edildiği alanlarda düşük sıcaklıkta korozyon meydana gelir, yanlış çalışma sonucu kurumla kaplı ısıtma yüzeylerinde yoğuşma oluşmasına izin verilir. Kükürtlü akaryakıtın yanması sırasında kızdırıcının ikinci aşamasında yüksek sıcaklıkta korozyon meydana gelebilir.

Boruların iç yüzeyindeki en yaygın korozyon, kazan suyunda bulunan aşındırıcı gazlar (oksijen, karbon dioksit) veya tuzlar (klorürler ve sülfatlar) boruların metaliyle etkileşime girdiğinde meydana gelir. Boruların iç yüzeyindeki korozyon, kabarcıklar, ülserler, kabuklar ve çatlakların oluşumunda kendini gösterir.

Boruların iç yüzeyinin korozyonu ayrıca şunları içerir: oksijen park korozyonu, kazan ve duvar borularının çamur altı alkali korozyonu, kazan ve duvar borularında çatlaklar şeklinde kendini gösteren korozyon yorgunluğu.

Borularda sürünme hasarı, çapta bir artış ve uzunlamasına çatlakların oluşumu ile karakterizedir. Boru dirseklerinin yerlerinde deformasyonlar ve kaynaklı bağlantılar farklı yönlere sahip olabilir.

Borularda, tasarımı aşan sıcaklıklara aşırı ısınmaları nedeniyle yanmalar ve kireç oluşumu meydana gelir.

Manuel ark kaynağı ile yapılan kaynaklı dikişlere verilen ana hasar türleri, penetrasyon eksikliği, cüruf kalıntıları, gaz gözenekleri, boru kenarları boyunca füzyon eksikliğinden kaynaklanan deliklerdir.

Kızdırıcının yüzeyindeki ana kusurlar ve hasarlar şunlardır: boruların dış ve iç yüzeylerinde korozyon ve kireç oluşumu, çatlaklar, boru metalinin riskleri ve delaminasyonu, boru delikleri ve kopmalar, boru kaynaklı bağlantılardaki kusurlar, bir olarak artık deformasyon. sürünmenin sonucu.

Kaynak teknolojisinin ihlaline neden olan, bobinlerin ve bağlantı parçalarının toplayıcılara kaynağının iç köşe kaynaklarında hasar, bobin veya bağlantı parçalarının yanından füzyon hattı boyunca halka şeklinde çatlaklar şeklindedir.

DE-25-24-380GM kazanın yüzey buhar soğutucusunun çalışması sırasında ortaya çıkan tipik arızalar şunlardır: boruların iç ve dış korozyonu, kaynaklı çatlaklar ve delikler

ek yerlerinde ve boru dirseklerinde, onarımlar sırasında oluşabilecek lavabolarda, flanş aynasında oluşabilecek risklerde, flanş bağlantılarında eğrilik nedeniyle meydana gelen sızıntılarda. Kazanın hidrolik testi sırasında şunları yapabilirsiniz:

sadece buhar soğutucuda sızıntı olup olmadığını belirleyin. Gizli kusurları belirlemek için buhar soğutucunun ayrı bir hidrolik testi yapılmalıdır.

2.2. Kazan tamburları.

Kazan tamburlarında tipik hasarlar: Gövde ve tabanların iç ve dış yüzeylerinde çatlak-yırtılmalar, varillerin iç yüzeyinde ve boru deliklerinin silindirik yüzeyinde boru delikleri çevresinde çatlak-yırtılmalar, Kabuk ve diplerde taneler arası korozyon, Kabukların ve alt yüzeylerin korozyon ayrılması, tambur ovalliği Tamburların fırına bakan yüzeylerinde, astarın tek tek parçalarının tahrip olması (veya kaybolması) durumunda torcun sıcaklık etkisinden kaynaklanan Oddulinler (çıkıntılar).

2.3. Çelik yapılar ve kazan kaplaması.

kalitesine bağlı olarak önleyici çalışma, kazanın çalışma modları ve koşullarının yanı sıra, metal yapıları aşağıdaki kusurlara ve hasarlara sahip olabilir: payandaların ve bağların kırılmaları ve bükülmeleri, çatlaklar, metal yüzeyde korozyon hasarı.

Sıcaklıklara uzun süre maruz kalma, çatlama ve şekilli tuğlaların bütünlüğünün ihlali sonucu, pimlere ateş kutusunun yanından üst tambura sabitlenmiş ve ayrıca çatlaklar tuğla işi alt tambur ve fırının alt kısmı boyunca.

Özellikle yaygın olan, tuğla brülör kaplamasının tahrip olması ve tuğlanın erimesi nedeniyle geometrik boyutların ihlalidir.

3. Kazan elemanlarının durumunun kontrol edilmesi.

Onarıma götürülen kazanın elemanlarının durumunun kontrolü, hidrolik test, dış ve iç muayene sonuçlarına göre ve ayrıca gerçekleştirilen diğer kontrol türlerine göre, programın kapsamına ve programına uygun olarak yapılır. kazanın uzman muayenesi ("Kazanların uzman muayenesi programı" bölümü).

3.1. Isıtma yüzeylerinin kontrol edilmesi.

Boru şeklindeki elemanların dış yüzeylerinin muayenesi, boruların astardan, kılıftan geçtiği yerlerde, maksimum termal stres bölgelerinde - brülörler, kapaklar, menholler alanında ve yerlerde özellikle dikkatli bir şekilde yapılmalıdır. elek borularının büküldüğü ve kaynaklı dikişlerde.

Kükürt ve park korozyonu nedeniyle boru duvarlarının incelmesi ile ilgili kazaları önlemek için işletme idaresi tarafından yapılan yıllık teknik kontroller sırasında kazanların ısıtma yüzeylerinin borularının kontrol edilmesi gerekmektedir. iki yıldan fazla operasyon.

Kontrol, boruların önceden temizlenmiş dış yüzeylerine 0,5 kg'dan daha ağır olmayan bir çekiçle vurularak ve boru duvarlarının kalınlığı ölçülerek dış muayene ile gerçekleştirilir. Bu durumda, en fazla aşınma ve korozyona uğramış boru bölümlerini seçmelisiniz (yatay bölümler, kurum birikintileri olan ve kok birikintileriyle kaplı alanlar).

Boru et kalınlığı ölçümü ultrasonik kalınlık ölçerler ile yapılmaktadır. Fırın duvarlarının iki veya üç borusunda ve gaz giriş ve çıkışında bulunan konvektif demetin borularında boru kesitleri kesmek mümkündür. Kalan boru et kalınlığı, bir sonraki incelemeye kadar daha fazla çalışma süresi için korozyondaki artış ve 0,5 mm'lik bir artış dikkate alınarak, en azından mukavemet hesabına (kazan pasaportuna ekli) göre hesaplanmalıdır.

1,3 MPa (13 kgf / cm 2) çalışma basıncı için duvar ve kazan borularının tasarım duvar kalınlığı 0,8 mm, 2,3 MPa (23 kgf / cm 2) - 1,1 mm'dir. Korozyon payı, elde edilen ölçüm sonuçlarına göre ve sörveyler arasındaki çalışma süreleri dikkate alınarak alınır.

Uzun süreli çalışmanın bir sonucu olarak, ısıtma yüzeylerinin borularında yoğun bir aşınmanın olmadığı işletmelerde, boru duvarlarının kalınlığının kontrolü şu anda yapılabilir. büyük revizyonlar, ancak en az 4 yılda bir.

Kollektör, kızdırıcı ve arka cam dahili incelemeye tabidir. Arka camın üst kollektörünün kapakları açılmalı ve kontrol edilmelidir.

Boruların dış çapı, maksimum sıcaklık bölgesinde ölçülmelidir. Ölçümler için özel şablonlar (zımbalar) veya sürmeli bir kumpas kullanın. Duvar kalınlığını eksi sapmaların ötesine getirmezlerse, boruların yüzeyinde 4 mm'den fazla olmayan derinliğe sahip yumuşak geçişlere sahip oyuklara izin verilir.

İzin verilen duvar kalınlığı farkı %10'dur.

Muayene ve ölçüm sonuçları onarım formuna kaydedilir.

3.2. Davul kontrolü.

Tamburun korozyondan zarar görmüş bölgelerinin belirlendiği gün, korozyon yoğunluğunu belirlemek, metal korozyonunun derinliğini ölçmek için iç temizlemeden önce yüzeyi incelemek gerekir.

Bu amaçla 8 mm çapında bir deliğin açıldığı duvar kalınlığı boyunca düzgün korozyonu ölçün. Ölçümden sonra deliğe bir tapa takın ve her iki taraftan veya aşırı durumlarda sadece tamburun içinden kaynak yapın. Ölçüm ayrıca ultrasonik kalınlık ölçer ile de yapılabilir.

Ölçülere göre ana korozyonu ve çukurları ölçün. Bunun için metal yüzeyin hasarlı alanını tortulardan temizleyin ve petrol jölesi ile hafifçe yağlayın. En doğru izlenim, hasarlı alan yatay bir yüzeyde bulunuyorsa elde edilir ve bu durumda erime noktası düşük erimiş metal ile doldurulması mümkündür. Sertleştirilmiş metal, hasarlı yüzeyin doğru bir izlenimini oluşturur.

Baskı elde etmek için ağaç tepesi, babbitt, teneke kullanın, mümkünse alçı kullanın.

Dikey tavan yüzeylerinde bulunan hasar izleri mum ve hamuru kullanılarak elde edilmelidir.

Boru deliklerinin, varillerin muayenesi aşağıdaki sıraya göre yapılır.

Genişletilmiş boruları çıkardıktan sonra bir şablon kullanarak delik çapını kontrol edin. Şablon, deliğe dayanak çıkıntısına kadar giriyorsa, bu, delik çapının büyük olduğu anlamına gelir. Çapın tam boyutu, sürmeli bir kumpas ile ölçülür ve onarım formunda not edilir.

Tamburların kaynaklı dikişlerini kontrol ederken, bitişik ana metali dikişin her iki tarafında 20-25 mm genişlik açısından kontrol etmek gerekir.

Tambur ovalliği, şüpheli durumlarda ve daha sık olarak, tambur uzunluğu boyunca en az her 500 mm'de bir ölçülür.

Tambur sapması, ipi tamburun yüzeyi boyunca gererek ve ipin uzunluğu boyunca boşlukları ölçerek ölçülür.

Tambur yüzeyinin, boru deliklerinin ve kaynaklı bağlantıların muayenesi, dış muayene, yöntemler, manyetik parçacık, renk ve ultrasonik kusur tespiti ile gerçekleştirilir.

Tabanlarının en küçük boyutunun bir yüzdesi olarak yüksekliklerinin (sapma) aşağıdakilerden fazla olmaması koşuluyla, dikişler ve delikler bölgesinin dışındaki tümseklere ve oyuklara izin verilir (düzeltme gerektirmez):

yana atmosferik basınç(pabuçlar) - %2;

buhar basıncına doğru (çentikler) - %5.

Alt duvar kalınlığında izin verilen azalma %15'tir.

Borular için (kaynak için) deliklerin çapında izin verilen artış -% 10.