Bir dizi enerji santrali, ısıtma şebekelerini beslemek için düşük pH değerine ve düşük sertliğe sahip nehir ve musluk suyu kullanır. Ek işleme Bir su tesisindeki nehir suyu genellikle pH'da bir düşüşe, alkalilikte bir düşüşe ve aşındırıcı karbondioksit içeriğinde bir artışa yol açar. Doğrudan su girişli büyük ısı tedarik sistemleri için kullanılan asitlendirme şemalarında agresif karbondioksit görünümü de mümkündür. sıcak su(2000-3000 ton/saat). Na-katyonizasyon şemasına göre su yumuşatma, doğal korozyon inhibitörlerinin - sertlik tuzlarının çıkarılması nedeniyle agresifliğini arttırır.

Kötü ayarlanmış su tahliyesi ve ısı besleme sistemlerinde, boru hatlarında, ısı eşanjörlerinde, depolama tanklarında ve diğer ekipmanlarda ek koruyucu önlemlerin olmaması nedeniyle oksijen ve karbondioksit konsantrasyonlarında olası artışlar, iç korozyona karşı hassastır.

Sıcaklıktaki bir artışın, hem oksijenin emilmesi hem de hidrojenin oluşumu ile meydana gelen korozyon süreçlerinin gelişimini desteklediği bilinmektedir. 40 ° C'nin üzerindeki sıcaklıkta bir artışla, oksijen ve karbondioksit korozyon formları keskin bir şekilde artar.

Özel bir çamur altı korozyonu türü, önemsiz miktarda artık oksijen içeriği (PTE standartları karşılanırsa) ve 400 μg / dm3'ten fazla (Fe açısından) demir oksit miktarı ile oluşur. Daha önce buhar kazanlarının çalıştırılması pratiğinde bilinen bu tip korozyon, nispeten zayıf ısıtma ve termal yüklerin yokluğu koşulları altında keşfedildi. Bu durumda, esas olarak hidratlı üç değerlikli demir oksitlerden oluşan gevrek korozyon ürünleri, katodik işlemin aktif depolarizatörleridir.

Isıtma ekipmanının çalışması sırasında, aralık korozyonu sıklıkla gözlenir, yani boşlukta (boşlukta) metalin seçici, yoğun korozyon tahribatı görülür. Dar boşluklarda meydana gelen süreçlerin bir özelliği, çözelti hacmindeki konsantrasyona kıyasla daha düşük oksijen konsantrasyonu ve korozyon reaksiyonu ürünlerinin daha yavaş uzaklaştırılmasıdır. İkincisinin birikmesi ve hidrolizinin bir sonucu olarak, boşluktaki çözeltinin pH'ında bir azalma mümkündür.

Havası alınmış su ile açık su girişi olan bir ısıtma ağının sürekli olarak yenilenmesiyle, boru hatlarında açık deliklerin oluşma olasılığı, yalnızca normal hidrolik modda, atmosferik basıncın üzerinde bir aşırı basınç sürekli olarak tüm noktalarda muhafaza edildiğinde tamamen dışlanır. ısı besleme sistemi.

Sıcak su kazanlarının ve diğer ekipmanların borularının çukur korozyonunun nedenleri şunlardır: tamamlama suyunun kalitesiz havasının alınması; agresif karbondioksit varlığı nedeniyle düşük pH değeri (10-15 mg / dm 3'e kadar); ısı transfer yüzeylerinde demirin (Fe 2 O 3) oksijen korozyonu ürünlerinin birikmesi. Şebeke suyundaki artan demir oksit içeriği, kazan ısıtma yüzeylerinin demir oksit birikintileri tarafından sürüklenmesine katkıda bulunur.

Bir dizi araştırmacı, park korozyonunu önlemek için uygun önlemler alınmadığında, sıcak su kazanlarının borularının paslanma sürecinin arıza süreleri sırasında çamur altı korozyonunun meydana gelmesinde önemli bir rol olduğunu kabul etmektedir. Kazanların nemli yüzeylerinde atmosferik havanın etkisiyle ortaya çıkan korozyon merkezleri, kazanların çalışması sırasında işlevini sürdürür.

Borulu ve rejeneratif hava ısıtıcılarının, düşük sıcaklıklı ekonomizörlerin ve ayrıca metal gaz kanallarının ısıtma yüzeyleri ve bacalar baca gazlarının çiy noktasının altındaki metal sıcaklıklarında. Düşük sıcaklık korozyonunun kaynağı, baca gazlarının çiy noktası sıcaklıklarında yoğunlaşan, baca gazlarında sülfürik asit buharları oluşturan sülfürik anhidrit SO3'tür. Gazlardaki SO3 yüzdesinin birkaç binde biri, metali yılda 1 mm'yi aşan bir oranda aşındırmak için yeterlidir. Düşük sıcaklıktaki korozyon, az miktarda hava fazlalığı ile bir yanma işlemi organize edildiğinde ve ayrıca yakıta katkı maddeleri kullanıldığında ve metalin korozyon direncini artırdığında yavaşlar.

Katı yakıt yakarken tambur ve doğrudan akışlı kazanların fırın ekranları, kızdırıcılar ve bunların montajları ile kükürtlü akaryakıt yakarken süper kritik kazanların düşük radyasyon kısmının ekranları yüksek sıcaklıkta korozyona maruz kalır.

Aşınma iç yüzey borular, kazan suyunda bulunan gazların (oksijen ve karbon dioksit) veya tuzların (klorürler ve sülfatlar) borularının metali ile etkileşiminin bir sonucudur. Modern süperkritik buhar kazanlarında, besleme suyunun derin tuzdan arındırılması ve termal hava tahliyesinin bir sonucu olarak gazların ve aşındırıcı tuzların içeriği önemsizdir ve korozyonun ana nedeni metalin su ve buharla etkileşimidir. Boruların iç yüzeyindeki korozyon, çukurlar, çukurlar, kabuklar ve çatlakların oluşumunda kendini gösterir; hasarlı boruların dış yüzeyi sağlıklı olanlardan farklı olmayabilir.

İç boru korozyon hasarı ayrıca şunları içerir:
boruların iç yüzeyinin herhangi bir alanını etkileyen oksijen park korozyonu. En yoğun etkilenen alanlar suda çözünür tortularla kaplıdır (kızdırıcı boruları ve tek geçişli kazanların geçiş bölgesi);
çamur tabakasının altındaki suyun buharlaşması nedeniyle konsantre alkali etkisi altında meydana gelen kazan ve duvar borularının çamur altı alkali korozyonu;
Korozif bir ortamın ve değişen termal streslerin eşzamanlı hareketinin bir sonucu olarak kazan ve duvar borularında çatlaklar şeklinde kendini gösteren korozyon yorgunluğu.

Hesaplanan değerleri önemli ölçüde aşan sıcaklıklara aşırı ısınmaları nedeniyle borularda kireç oluşur. Kazan ünitelerinin verimliliğindeki artış nedeniyle son zamanlar baca gazlarına karşı yetersiz kireç direnci nedeniyle kızdırıcı borularının daha sık arızalandığı durumlar. Yoğun kireç oluşumu en sık olarak akaryakıt yanması sırasında gözlenir.

Boru duvarlarının aşınması, kömür ve şeyl tozu ve külünün aşındırıcı etkisinin yanı sıra hasarlı bitişik borulardan veya üfleyicilerin memelerinden çıkan buhar jetlerinin bir sonucu olarak ortaya çıkar. Bazen boru duvarlarının aşınmasının ve sertleşmesinin nedeni, ısıtma yüzeylerini temizlemek için kullanılan bilyedir. Boru aşınmasının yerleri ve derecesi, dış muayene ve çaplarının ölçülmesiyle belirlenir. Gerçek boru et kalınlığı, ultrasonik kalınlık ölçer ile ölçülür.

Doğrudan akışlı kazanların radyasyon bölümünün duvar ve kazan borularının yanı sıra bireysel boruların ve duvar panellerinin bölümlerinin eğrilmesi, borular düzensiz girişim, boru bağlantı elemanlarının kırılması, su sızıntısı ve serbestlik eksikliği nedeniyle monte edildiğinde meydana gelir. onların termal hareketleri. Bobinlerin ve kızdırıcı eleklerin eğrilmesi, esas olarak askıların ve bağlantı elemanlarının yanması, ayrı elemanların montajı veya değiştirilmesi sırasında izin verilen aşırı ve düzensiz gerilim nedeniyle oluşur. Su ekonomizörü bobinlerinin çarpılması, desteklerin ve askıların yanması ve yer değiştirmesi nedeniyle oluşur.

Fistüller, tümsekler, çatlaklar ve yırtılmalar ayrıca aşağıdakilerin bir sonucu olarak ortaya çıkabilir: borulardaki kireç tortuları, korozyon ürünleri, proses tortusu, kaynak çapakları ve suyun dolaşımını yavaşlatan ve boru metalinin aşırı ısınmasına katkıda bulunan diğer yabancı cisimler; bilye sertleştirme; çelik kalitesinin buhar parametreleri ve gaz sıcaklığı ile tutarsızlığı; harici mekanik hasar; çalışma modlarının ihlali.

Boyut ve yoğunluk bakımından bu korozyon, genellikle işletme sırasında kazanların korozyonundan daha önemli ve tehlikelidir.

Sistemlerde su bırakırken, sıcaklığına ve hava mevcudiyetine bağlı olarak, çok çeşitli park korozyonu vakaları meydana gelebilir. Her şeyden önce, birimlerin borularında su bulunmasının, yedekte olduklarında son derece istenmeyen bir durum olduğunu belirtmek gerekir.

Sistemde bir nedenden dolayı su kalırsa, buharda ve özellikle tankın su boşluğunda (esas olarak su hattı boyunca) 60-70 ° C su sıcaklığında güçlü park korozyonu gözlemlenebilir. Bu nedenle, uygulamada, sistemin aynı kapatma modlarına ve içerdiği suyun kalitesine rağmen, değişen yoğunlukta park korozyonu oldukça sık görülür; önemli termal birikime sahip cihazlar, içindeki kazan suyu daha hızlı soğuduğundan, fırın boyutlarına ve ısıtma yüzeyine sahip cihazlardan daha şiddetli korozyona maruz kalır; sıcaklığı 60-70 ° C'nin altına düşer.

85-90 ° C'nin üzerindeki su sıcaklıklarında (örneğin, cihazın kısa süreli kapanması sırasında), genel korozyon azalır ve bu durumda artan buhar yoğuşmasının gözlendiği buhar boşluğunun metalinin korozyonu, su boşluğunun metalinin korozyonunu aşabilir. Buhar bölmesindeki sürekli korozyon, her durumda, kazanın su bölmesindekinden daha üniformdur.

Park korozyonu, genellikle nemi tutan kazan yüzeylerinde biriken çamur tarafından güçlü bir şekilde teşvik edilir. Bu bağlamda, agregalarda ve borularda alt jeneratrix boyunca ve uçlarında, yani en fazla çamur birikimi olan alanlarda genellikle önemli korozyon çukurları bulunur.

Rezervdeki ekipmanın korunması için yöntemler

Ekipmanı korumak için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir:

a) kurutma - agregalardan su ve nemin uzaklaştırılması;

b) bunları sodyum hidroksit, fosfat, silikat, sodyum nitrit, hidrazin çözeltileriyle doldurmak;

c) doldurma teknolojik sistem azot.

Koruma yöntemi, aksama süresinin niteliğine ve süresine ve ayrıca ekipmanın tipine ve tasarım özelliklerine bağlı olarak seçilmelidir.

Ekipman arıza süresi, süre açısından iki gruba ayrılabilir: kısa vadeli — 3 günden fazla değil ve uzun vadeli — 3 günden fazla.

İki tür kısa süreli kesinti vardır:

a) yükün düşmesi veya geceleri rezervin çekilmesi ile bağlantılı olarak hafta sonları rezervine çekilme ile ilgili planlanmış;

b) zorunlu - ortadan kaldırılması daha uzun bir kapatma gerektirmeyen boruların arızalanması veya diğer ekipman birimlerinin hasar görmesi nedeniyle.

Amaca bağlı olarak, uzun süreli arıza süreleri aşağıdaki gruplara ayrılabilir: a) ekipmanı yedekte tutmak; b) mevcut onarımlar; c) büyük onarımlar.

Kısa süreli ekipman arızası durumunda, aşırı basınç veya gaz (azot) yöntemini sürdürürken havası alınmış su ile doldurarak koruma kullanmak gerekir. Acil durdurma gerekiyorsa, kabul edilebilir tek yöntem azotla korumadır.

Sistemi yedekte veya uzun süre çalıştırmadan boşta çalıştırırken yenileme çalışmaları koruma, amaca uygun olarak, bir nitrit veya sodyum silikat çözeltisi ile doldurularak gerçekleştirilir. Bu durumlarda nitrojen koruma da kullanılabilir, aşırı gaz tüketimini ve nitrojen tesisinin verimsiz çalışmasını önlemek ve ayrıca ekipman bakımı için güvenli bir ortam oluşturmak için sistemde bir yoğunluk oluşturacak önlemler alınması sağlanır.

Aşırı basınç oluşturarak koruma yöntemleri, ekipmanın ısıtma yüzeylerinin tasarım özelliklerinden bağımsız olarak azotla doldurma kullanılabilir.

Büyük ve sırasında metalin park korozyonunu önlemek için mevcut onarımlar Sistemin boşaltılması ve basıncının düşürülmesi kaçınılmaz olduğundan, koruyucu çözeltinin boşaltılmasından sonra en az 1-2 ay boyunca özelliklerini koruyan metal yüzey üzerinde koruyucu bir film oluşturmayı mümkün kılan yalnızca koruma yöntemleri uygulanabilir. Sodyum nitrit ile işlendikten sonra metal yüzeydeki koruyucu filmin ömrü 3 ayı bulabilmektedir.

Su ve reaktif çözeltileri kullanan koruma yöntemleri, doldurma ve müteakip temizleme ile ilgili zorluklar nedeniyle kazanların ara kızdırıcılarının park korozyonuna karşı koruma için pratik olarak kabul edilemez.

Düşük basınçlı sıcak su ve buhar kazanlarının korunması yöntemleri ile kapalı teknolojik ısı ve su temini devrelerinin diğer ekipmanları, TPP'lerde park korozyonunu önlemek için şu anda kullanılan yöntemlerden birçok açıdan farklıdır. Bu tür sirkülasyon sistemlerinin cihazlarının boşta çalışma modunda korozyonu önlemenin ana yöntemleri, çalışmalarının özellikleri dikkate alınarak aşağıda açıklanmaktadır.

Basitleştirilmiş koruma yöntemleri

Bu yöntemler küçük kazanlar için kullanışlıdır. Kazanlardan suyun tamamen çıkarılmasından ve bunlara kurutucuların yerleştirilmesinden oluşur: 1 m3 hacim başına 1-2 kg oranında kalsine kalsiyum klorür, sönmemiş kireç, silika jel.

Bu koruma yöntemi, sıfırın altındaki ve üzerindeki oda sıcaklıkları için uygundur. Isıtmalı odalarda kış zamanı, korumanın temas yöntemlerinden biri uygulanabilir. Ünitenin tüm iç hacmini, sıvı oksijenle doyurulduğunda bile metal yüzeydeki koruyucu filmin tam stabilitesini sağlayan bir alkali çözelti (NaOH, Na 3 P0 4, vb.) ile doldurmaya kadar kaynar.

Kaynak sudaki nötr tuzların içeriğine bağlı olarak genellikle 1.5-2 ila 10 kg / m3 NaOH veya 5-20 kg / m3 Na3 P0 4 içeren çözeltiler kullanılır. Daha küçük değerler, yoğuşma, daha büyük değerler - 3000 mg / l'ye kadar nötr tuz içeren su anlamına gelir.

Korozyon, durdurulan ünitedeki buhar basıncının sürekli olarak yukarıda tutulduğu aşırı basınçla da önlenebilir. atmosferik basınç, ve su sıcaklığı 100 ° C'nin üzerinde kalır, bu da ana aşındırıcı ajanın - oksijenin erişimini engeller.

Herhangi bir koruma yönteminin verimliliği ve ekonomisi için önemli bir koşul, basınçta çok hızlı bir düşüş, koruyucu çözelti (veya gaz) kaybı veya nem girmesini önlemek için buhar-su bağlantılarının mümkün olan maksimum sızdırmazlığıdır. Ek olarak, birçok durumda, çeşitli tortulardan (tuz, çamur, kireç) yüzeylerin ön temizliği yararlıdır.

Park korozyonuna karşı çeşitli koruma yöntemlerini uygularken aşağıdakiler akılda tutulmalıdır.

1. Her türlü korumada, korunan ünitenin belirli alanlarında park korozyonunun yoğunlaşmasını önlemek için, kolayca çözünen tuzların tortularının (yukarıya bakın) önceden uzaklaştırılması (yıkaması) gereklidir. Temas koruması sırasında bu önlemin alınması zorunludur, aksi takdirde yoğun yerel korozyon mümkündür.

2. Benzer nedenlerle, her tür çözünmeyen tortunun (çamur, tufal, demir oksitler) uzun süreli muhafazasından önce çıkarılması arzu edilir.

3. Valfler güvenilir değilse, yedek ekipmanın fişler kullanılarak çalıştırma ünitelerinden ayrılması gerekir.

Buhar ve suyun sızması, temasın korunmasıyla daha az tehlikelidir, ancak kuru ve gaz koruma yöntemleriyle kabul edilemez.

Kurutucu seçimi, reaktifin nispi mevcudiyeti ve mümkün olan en yüksek spesifik nem içeriğinin elde edilmesinin istenmesi ile belirlenir. En iyi kurutucu granül kalsiyum klorürdür. sönmemiş kireç Kalsiyum klorürden çok daha kötü, sadece düşük nem kapasitesi nedeniyle değil, aynı zamanda aktivitesinin hızlı kaybı nedeniyle. Kireç sadece havadaki nemi değil, aynı zamanda karbondioksiti de emer, bunun sonucunda nemin daha fazla emilmesini önleyen bir kalsiyum karbonat tabakası ile kaplanır.

Hydro-X nedir:

Hydro-X, 70 yıl önce Danimarka'da icat edilmiş, hem sıcak su hem de düşük buhar basınçlı (40 atm'ye kadar) buhar olmak üzere ısıtma sistemleri ve kazanlar için gerekli düzeltici su arıtımını sağlayan bir yöntem ve çözümdür. Hydro-X yöntemini kullanırken, tüketiciye verilen sirkülasyon suyuna yalnızca bir çözelti eklenir. plastik bidonlar veya kullanıma hazır varillerde. Bu, işletmelerin kimyasal reaktifler için özel depolara, gerekli çözümleri hazırlamak için mağazalara vb.

Hydro-X kullanımı, gerekli pH değerinin korunmasını, suyun oksijen ve serbest karbondioksitten arındırılmasını, kireç oluşumunun önlenmesini ve varsa yüzeylerin temizlenmesini ve ayrıca korozyondan korunmayı sağlar.

Hydro-X, 20 °C'de yaklaşık 1.19 g/cm özgül ağırlığı olan, berrak, sarımsı-kahverengi bir sıvı, homojen, kuvvetli alkalindir. Bileşimi stabildir ve uzun süreli depolama sırasında bile sıvı ayrımı veya çökelme olmaz, bu nedenle kullanımdan önce karıştırmaya gerek yoktur. Sıvı yanıcı değildir.

Hydro-X yönteminin avantajları, su arıtmanın basitliği ve verimliliğidir.

Isı eşanjörleri, sıcak su veya buhar kazanları dahil olmak üzere su ısıtma sistemleri çalışırken, kural olarak, ilave su ile doldurulur. Kireç oluşumunu önlemek için, kazan suyundaki çamur ve tuz içeriğini azaltmak için su arıtması yapmak gerekir. Su arıtımı, örneğin yumuşatıcı filtrelerin kullanımı, demineralizasyon, ters ozmoz vb. aracılığıyla gerçekleştirilebilir. Bu tür arıtmadan sonra bile, olası korozyonla ilgili sorunlar devam eder. Suya kostik soda, trisodyum fosfat vb. eklendiğinde, korozyon sorunu da kalır ve buhar kazanları için buhar kirliliği.

yeterlik basit yöntemÖlçek ve korozyon oluşumunu önleyen Hydro-X yöntemi, buna göre eklendiği kazan suyu 8 organik ve inorganik bileşen içeren az miktarda önceden hazırlanmış bir çözelti. Yöntemin avantajları aşağıdaki gibidir:

- Çözüm, tüketiciye kullanıma hazır bir biçimde gelir;

- küçük miktarlardaki bir solüsyon ya elle ya da bir dozlama pompası kullanılarak suya verilir;

- Hydro-X kullanırken başka kimyasalların kullanılmasına gerek yoktur;

- kazan suyuna, kullanıldığında olduğundan yaklaşık 10 kat daha az aktif madde verilir geleneksel yöntemler su arıtma;

Hydro-X toksik bileşenler içermez. Sodyum hidroksit NaOH ve trisodyum fosfat Na3P04'e ek olarak, diğer tüm maddeler toksik olmayan bitkilerden çıkarılır;

- içinde kullanıldığında buhar kazanları ve evaporatörler temiz buhar sağlar ve köpürmeyi önler.

Hydro-X'in Bileşimi.

Çözüm sekiz içerir çeşitli maddeler hem organik hem inorganik. Hydro-X'in etki mekanizması karmaşık bir fizikokimyasal yapıya sahiptir.

Her bileşenin etki yönü yaklaşık olarak aşağıdaki gibidir.

225 g/l miktarındaki sodyum hidroksit NaOH, su sertliğini azaltır ve pH değerini düzenler, manyetit tabakayı korur; 2.25 g / l miktarında trisodyum fosfat Na3P04 - kireç oluşumunu önler ve demir yüzeyini korur. Altı organik bileşiğin tamamı toplamda 50 g/l'yi geçmez ve lignin, tanen, nişasta, glikol, sodyum aljinat ve sodyum mannuronat içerir. Hydro-X suyunun arıtılmasında NaOH ve Na3P04 temel maddelerinin toplam miktarı, stokiyometri ilkesine göre geleneksel arıtmada kullanılandan yaklaşık on kat daha azdır.

Hydro-X bileşenlerinin etkisi kimyasaldan çok fizikseldir.

Organik katkı maddeleri aşağıdaki amaçlara hizmet eder.

Sodyum aljinat ve sodyum mannuronat, kalsiyum ve magnezyum tuzlarının çökelmesine yardımcı olmak için bazı katalizörlerle birlikte kullanılır. Tanenler oksijeni emer ve korozyona karşı koruyucu bir demir tabakası oluşturur. Lignin, tanen gibi davranır ve ayrıca mevcut kirecin giderilmesine yardımcı olur. Nişasta bir çamur oluşturur ve glikol köpürmeyi ve nem damlacıklarının sürüklenmesini önler. İnorganik bileşikler, organik maddelerin etkili etkisi için zayıf bir şekilde gerekli desteği sağlar. alkali ortam, Hydro-X konsantrasyonunun bir göstergesi olarak hizmet eder.

Hydro-X'in çalışma prensibi.

Organik bileşenler Hydro-X'in hareketinde belirleyici bir rol oynar. Minimum miktarlarda bulunmalarına rağmen, derin dağılımları nedeniyle aktif reaksiyon yüzeyleri oldukça büyüktür. Hydro-X'in organik bileşenlerinin moleküler ağırlığı önemlidir, bu da su kirletici molekülleri çekmenin fiziksel etkisini sağlar. Su arıtmanın bu aşaması kimyasal reaksiyonlar olmadan gerçekleşir. Kirletici moleküllerin emilimi nötrdür. Bu, hem sertlik oluşturan hem de demir tuzları, klorürler, silisik asit tuzları vb. tüm bu tür molekülleri toplamanıza izin verir. Tüm su kirleticileri, hareketli, amorf ve birbirine yapışmayan çamurda biriktirilir. Bu, Hydro-X yönteminin önemli bir avantajı olan ısıtma yüzeylerinde kireç oluşumu olasılığını önler.

Nötr Hydro-X molekülleri hem pozitif hem de negatif iyonları (anyonlar ve katyonlar) emer ve bunlar da karşılıklı olarak nötralize edilir. İyonların nötralizasyonu, galvanik korozyonun azalmasını doğrudan etkiler, çünkü bu tip korozyon farklı elektrik potansiyeli ile ilişkilidir.

Hydro-X, aşındırıcı gazlara karşı etkilidir - oksijen ve serbest karbondioksit. Ortam sıcaklığından bağımsız olarak bu tür korozyonu önlemek için 10 ppm Hydro-X konsantrasyonu yeterlidir.

Kostik soda, kostik kırılganlığa neden olabilir. Hydro-X kullanımı, serbest hidroksit miktarını azaltarak çeliğin kostik kırılganlığı riskini önemli ölçüde azaltır.

Hydro-X işlemi, sistemi yıkama için durdurmadan eski mevcut kireci temizlemenize olanak tanır. Bunun nedeni lignin moleküllerinin varlığıdır. Bu moleküller kazan ölçeğinin gözeneklerine nüfuz eder ve onu yok eder. Bununla birlikte, kazanın aşırı derecede kirlenmiş olması durumunda, kimyasal yıkama gerçekleştirmenin ekonomik olarak daha uygun olduğu ve ardından tüketimini azaltacak olan kireç oluşumunu önlemek için Hydro-X kullanmanın daha uygun olduğu belirtilmelidir.

Oluşan çamur, çamur toplayıcılarda toplanır ve periyodik blöflerle buradan uzaklaştırılır. Filtreler (çamur toplayıcılar), kazana dönen suyun bir kısmının içinden geçtiği çamur toplayıcı olarak kullanılabilir.

Hydro-X'in etkisi altında oluşan çamurun mümkün olduğunca günlük kazan blöfleri ile uzaklaştırılması önemlidir. Blöf miktarı, suyun sertliğine ve bitkinin türüne bağlıdır. Başlangıç ​​periyodunda, yüzeyler halihazırda var olan çamurdan temizlendiğinde ve suda önemli miktarda kirletici madde bulunduğunda, blöf daha yüksek olmalıdır. Tahliye, tahliye vanasını günde 15-20 saniye tamamen açarak ve günde 3-4 kez büyük miktarda ham su ile gerçekleştirilir.

Hydro-X, ısıtma sistemlerinde, bölgesel ısıtma sistemlerinde, düşük basınçlı buhar kazanları için (3,9 MPa'ya kadar) kullanılabilir. Hydro-X ile eş zamanlı olarak, sodyum sülfit ve soda dışında başka hiçbir reaktif kullanılmamalıdır. Makyaj suyu reaktiflerinin bu kategoriye girmediğini söylemeye gerek yok.

Sistemin ilk birkaç ayında, sistemde var olan ölçeği ortadan kaldırmak için reaktif tüketimi biraz arttırılmalıdır. Kazan kızdırıcısının tuz birikintileriyle kirlendiği endişesi varsa, başka yöntemlerle temizlenmelidir.

huzurunda harici sistem su arıtma seçilmelidir optimal mod Genel tasarruf sağlayacak olan Hydro-X'in çalışması.

Hydro-X'in aşırı dozu, kazanın çalışmasının güvenilirliğini veya buhar kazanları için buharın kalitesini olumsuz yönde etkilemez ve yalnızca reaktifin kendi tüketiminde bir artışa neden olur.

Buhar kazanları

Hazırlama suyu olarak ham su kullanılmaktadır.

Sabit dozaj: Her metreküp ilave su için 0,2 litre Hydro-X ve her metreküp kondens için 0,04 litre Hydro-X.

Makyaj suyu yumuşatılmış sudur.

İlk dozaj: Kazandaki her metreküp su için 1 litre Hydro-X.

Sabit dozaj: Her bir metreküp ilave su ve kondensat için 0,04 l Hydro-X.

Kazanda kireç çözme dozu: Hydro-X, sabit dozdan %50 daha fazla miktarda dozlanır.

Isı besleme sistemleri

Hazırlama suyu ham sudur.

İlk dozaj: Her metreküp su için 1 litre Hydro-X.

Sabit dozaj: Her metreküp tamamlama suyu için 1 litre Hydro-X.

Makyaj suyu yumuşatılmış sudur.

İlk dozaj: Her metreküp su için 0,5 l Hydro-X.

Sabit dozaj: Her metreküp tamamlama suyu için 0,5 l Hydro-X.

Pratikte ilave dozaj pH ve sertlik analizlerine dayanır.

Ölçüm ve kontrol

Hydro-X'in günlük normal dozu, CaCO3 olarak hesaplanan ortalama sertliği 350 μgeq / dm3 olan ilave su başına yaklaşık 200-400 ml ve ayrıca bir ton dönüş suyu başına 40 ml'dir. Bunlar elbette yaklaşık rakamlardır ve daha doğrusu dozaj, suyun kalitesi izlenerek ayarlanabilir. Belirtildiği gibi, aşırı doz herhangi bir zarar vermez, ancak doğru doz paradan tasarruf sağlar. Normal çalışma için sertlik (CaCO3 cinsinden), iyonik safsızlıkların toplam konsantrasyonu, spesifik elektrik iletkenliği, kostik alkalinite ve suyun hidrojen iyonlarının (pH) konsantrasyonu izlenir. Basitliği ve geniş güvenilirlik yelpazesi nedeniyle Hydro-X, hem manuel dozlamada hem de otomatik modda kullanılabilir. İstenirse, tüketici bir kontrol sistemi ve sürecin bilgisayar kontrolünü sipariş edebilir.

Su rejiminin ihlali, metalin korozyonu ve erozyonu ile ilişkili buhar kazanları kazaları

Normal su rejimi bunlardan biridir. temel koşullar kazan tesisi operasyonunun güvenilirliği ve verimliliği. Kazanları beslemek için sertliği arttırılmış suyun kullanılması, kireç oluşumuna, aşırı yakıt tüketimine ve kazanların tamir ve temizlik maliyetlerinin artmasına neden olur. Bir buhar kazanında kireç oluşumunun, ısıtma yüzeylerinin aşırı yanması nedeniyle bir kazaya yol açabileceği bilinmektedir. Bu nedenle, kazan dairesindeki doğru su rejimi, sadece kazan tesisinin verimliliğinin arttırılması açısından değil, aynı zamanda en önemlisi olarak düşünülmelidir. önleyici tedbir kazalarla mücadele etmek.

Şu anda kazan tesisleri endüstriyel Girişimcilik su arıtma cihazları ile donatıldıkları için çalışma koşulları iyileşti ve kireç oluşumu ve korozyondan kaynaklanan kazaların sayısı önemli ölçüde azaldı.

Bununla birlikte, bazı işletmelerde, kazanların su arıtma tesisleriyle donatılması için Kazan Muayene Kurallarının gerekliliğini resmi olarak yerine getiren idare, bu tesisler için normal çalışma koşullarını sağlamaz, besleme suyunun kalitesini ve besleme suyunun durumunu kontrol etmez. kazanların kireç ve çamurla kirlenmesini sağlayan kazanların ısıtma yüzeyleri. İşte bu nedenlerle kazan arızalarına bazı örnekler.

1. Prefabrik tesisin kazan dairesinde betonarme yapılar DKVR-6, 5-13 kazanındaki su rejiminin ihlali nedeniyle, üç duvar borusu koptu, duvar borularının bir kısmı deforme oldu ve birçok boruda delikler oluştu.

Kazan dairesinde iki kademeli bir sodyum-katyon değiştirici ve bir hava giderici vardır, ancak su arıtma ekipmanının normal çalışmasına gereken özen gösterilmemiştir. Katyonik filtrelerin rejenerasyonu gerçekleştirilmemiştir. talimatla kurulan Zamanlama, besleme ve kazan suyunun kalitesi nadiren kontrol edildi ve kazanın periyodik blöf zamanlaması gözlemlenmedi. Hava gidericideki su gerekli sıcaklığa ısıtılmadı ve bu nedenle suyun oksijensizleşmesi fiilen gerçekleşmedi.

Ayrıca su ısıtıcısının sık sık beslendiği de tespit edildi. ham su, aynı zamanda "Cihaz Kuralları ve Güvenli operasyon buhar ve sıcak su kazanları ", buna göre ham su hattındaki kapatma elemanları kapalı konumda kapatılmalı ve her bir ham su temini durumu su arıtma günlüğüne kaydedilmelidir. Su arıtma günlüğündeki bireysel girişlerden, besleme suyunun sertliğinin 2 mg-eq / kg veya daha fazla ulaştığı, kazan muayene standartlarına göre izin verilenin ise 0,02 mg-eq / kg olduğu görülebilir. Çoğu zaman, günlükte aşağıdaki girişler yapılmıştır: suyun kimyasal analizinin sonuçlarını belirtmeden "kirli, sert su".

Kazanı durdurduktan sonra incelerken, duvar borularının iç yüzeylerinde 5 mm kalınlığa kadar tortular bulundu, tek tek borular kireç ve tortu ile neredeyse tamamen tıkandı. Alt kısımdaki tamburun iç yüzeyinde, tortuların kalınlığı 3 mm'ye ulaşmış, tamburun ön kısmı yüksekliğinin üçte biri kadar çamurla doldurulmuştur.

11 aydır. bu kazadan önce 13 kazan borusunda benzer hasarlar (“çatlak, çarpma, deformasyon) tespit edildi. Arızalı borular değiştirildi, ancak işletmenin idaresi, “Kazaların soruşturulmasına ilişkin talimatlar, ancak SSCB Devlet Teknik Denetleme Ajansı tarafından kontrol edilen işletmeler ve tesislerdeki kazaları gerektiren” bu davayı soruşturmadı ve önlem almadı. kazanların çalışma koşullarını iyileştirin.

2. Güç aktarma sisteminde, 10 t / s kapasiteli ve 41 kgf / cm2 çalışma basıncına sahip tek tamburlu su borulu elenmiş buhar kazanını beslemek için ham su katyon değiştirme yöntemiyle işlendi. Katyon ve tovial filtrenin yetersiz çalışması nedeniyle, yumuşatılmış suyun kalan sertliği ulaştı

Projede öngörülen 0,01 mEq/kg yerine 0,7 mEq/kg. Kazan düzensiz üflendi. Onarım için durdurulduğunda kazan tamburu ve ekran kollektörleri açılmadı veya kontrol edilmedi. Kireç birikintileri nedeniyle boru patladı ve stoker, fırından çıkan buhar ve yanan yakıt tarafından yakıldı.

Kazanların güvenli çalışması için kurallar gereği kazanın fırın kapısı mandalla kapatılmış olsaydı bir kaza meydana gelmezdi.

3. Çimento fabrikasında montajı henüz tamamlanmamış, yeni montajı yapılmış, 35 t/h kapasiteli ve 43 kgf/cm2 çalışma basıncına sahip, kimyasal su arıtmasız tek tamburlu su borulu kazan devreye alındı. o zamana kadar. Bir ay boyunca kazana arıtılmamış su verildi. Buhar hattı hava gidericiye bağlı olmadığı için suyun havasının alınması iki aydan fazla yapılmadı.

Su rejiminin ihlallerine daha sonra da izin verildi. hazırlık ekipmanları çalışmaya dahil edildi. Kazan genellikle ham su ile beslenmiştir; temizleme modu gözlemlenmedi; kimya laboratuvarı, gerekli reaktiflerle sağlanmadığı için besleme suyunun kalitesini kontrol etmedi.

Yetersiz su rejimi nedeniyle, duvar borularının iç yüzeylerindeki tortular 8 mm kalınlığa ulaştı; bunun sonucunda 36 duvar borusunda delikler vardı, ”tüplerin önemli bir kısmı deforme oldu, tamburun duvarları içeriden paslandı.

4. Betonarme ürünler fabrikasında, Shukhov-Berlin sisteminin kazanı, elektromanyetik yöntemle arıtılmış su ile güçlendirildi. Bu su arıtma yöntemiyle, çamurun kazandan zamanında etkin bir şekilde uzaklaştırılmasının sağlanması gerektiği bilinmektedir.

Ancak kazanın çalışması sırasında bu koşul yerine getirilmemiştir. Kazan düzensiz olarak üflendi, kazanı yıkama ve temizleme için durdurma planına uyulmadı.

Sonuç olarak, kazanın içinde büyük miktarda çamur birikmiştir. Boruların arkası, kesitin% 70-80'ine kadar çamurla tıkandı, karter - hacmin% 70'ine kadar, ısıtma yüzeylerindeki ölçeğin kalınlığı 4 mm'ye ulaştı. Bu, kaynama borularının, boru çubuklarının ve boru bölümlerinin başlıklarının aşırı ısınmasına ve deformasyonuna neden oldu.

İyotun işlenmesi için bir elektromanyetik yöntem seçerken bu durumda besleme suyunun kalitesini dikkate almamış ve Tasarım özellikleri normal bir blöf modunu düzenlemek için hiçbir önlem alınmamış, bu da kazanda çamur birikmesine ve önemli ölçüde tortu birikmesine neden olmuştur.

5. Termik santrallerde kazanların güvenilir ve ekonomik çalışmasını sağlamak için rasyonel bir su rejimi düzenleme konuları son derece önemli hale gelmiştir.

Kazan ünitelerinin ısıtma yüzeylerinde tortu oluşumu, sadece kireç oluşturucu maddelerin değil, aynı zamanda metal oksitlerin ve kolayca çözülebilen bileşiklerin de dahil olduğu karmaşık fizikokimyasal işlemlerin bir sonucu olarak ortaya çıkar. Tortuların diyalizi, kireç oluşturucu maddelerin tuzları ile birlikte, korozyon işlemlerinin ürünleri olan önemli miktarda demir oksit içerdiklerini göstermektedir.

Son yıllarda ülkemiz, termik santrallerin kazanları ve su ve buharın kimyasal kontrolü için rasyonel bir su rejimi düzenlemenin yanı sıra korozyona dayanıklı metaller ve koruyucu kaplamaların tanıtılmasında önemli başarılar elde etti.

Başvuru modern araçlar su arıtma, güç ekipmanının çalışmasının güvenilirliğini ve verimliliğini önemli ölçüde artırmayı mümkün kılmıştır.

Bununla birlikte, bazı termik santrallerde su rejiminin ihlallerine hala izin verilmektedir.

Haziran 1976'da, bu nedenle, bir kağıt hamuru ve kağıt fabrikasının TPP'sinde, 100 kgf / s buhar parametreleriyle 220 t / s buhar kapasiteli BKZ-220-100 f tipi bir buhar kazanında bir kaza meydana geldi. 1964 yılında Barnaul kazan fabrikasında üretilen cm2 ve 540 ° C d Doğal sirkülasyonlu tek tamburlu kazan, U-şekilli şemaya göre yapılmıştır. Prizmatik yanma odası, hatvesi 64 mm olan, dış çapı 60 mm olan borularla tamamen korunmaktadır. Elek yüzeyinin alt kısmı, eğimleri boyunca katı haldeki cüruf parçacıklarının cüruf çekmecesine doğru yuvarlandığı bir soğuk huni oluşturur. Buharlaştırma şeması, iki aşamalı, besleme suyuyla buharla yıkamadır. Buharlaştırmanın ilk aşaması doğrudan kazan tamburuna dahil edilir, ikinci aşama ise ekranın orta yan bloklarının sirkülasyon devresine dahil olan harici buhar ayırma siklonlarıdır.

Kazan, kimyasal olarak arıtılmış su (%60) ve türbinlerden ve üretim atölyelerinden gelen (%40) yoğuşma karışımı ile çalıştırılır. Kazan besleme suyu aşağıdaki şemaya göre işlenir: kireçtaşı - pıhtılaşma - içinde magnezya silikonsuzlaştırma

Arıtıcılar - iki aşamalı katyonizasyon.

Kazan, nispeten düşük bir kül erime noktasına sahip Inta yatağından gelen kömürle çalışır. Başlangıç ​​yakıtı olarak fuel oil kullanılır. Kazan kazadan önce 73.300 saat çalışıyordu.

Kaza günü kazan 00 saat 45 dk çalıştırılarak normal moddan sapma olmadan 14 saate kadar çalıştırılmıştır.Bu çalışma süresi boyunca tamburdaki basınç 84-102 kgf/cm2 aralığında tutulmuş, buhar tüketimi 145-180 t / s, sıcaklık aşırı ısıtılmış buhar-520-535 ° C idi.

Saat 14:10'da, soğuk huni bölgesinde 3,7 m yükseklikte ön camın 11 borusu patladı ve kısmen tahrip oldu

zar. Önce su veya iki boruda bir kopma olduğu, ardından kalan boruların kopmasının ardından geldiği varsayılmaktadır. Su seviyesi keskin bir şekilde düştü ve kazan otomatik koruma tarafından durduruldu.

Muayene, soğuk huninin borularının dirseklerin dışındaki eğimli bölümlerinin tahrip olduğunu, birinci ön alt kollektörden iki, ikinciden dokuz borunun koptuğunu gösterdi. Kopma kırılgan, kırılma noktalarındaki kenarlar küt ve incelme yok. Kopmuş boru bölümlerinin uzunluğu bir ila üç metredir. Hasarlı boruların iç yüzeyinde ve hasarsız borulardan kesilen numunelerde, 2.5 mm kalınlığa kadar gevşek tortular ve ayrıca 10 mm'ye kadar bir zincirde 2 mm derinliğe kadar çok sayıda çukur bulundu. boru ısıtma sınırı boyunca iki generatris boyunca geniş. Metalin tahrip olduğu korozyon hasarı yerlerindeydi.

Kazanın araştırılması sırasında, kazanın daha önce çalıştırılması sürecinde duvar borularında zaten kırılmalar olduğu ortaya çıktı. Yani örneğin kazadan iki ay önce 6,0 m rakımda ön cam borusunda yırtılma meydana geldi. 3 gün sonra ön camın iki borusunun bir kotta kopması nedeniyle kazan tekrar durduruldu. 7.0 m ve bu durumlarda, boruların tahrip olması, metalin korozyona uğramasının bir sonucu olarak ortaya çıktı.

Onaylanan programa göre, kazanın 1976'nın üçüncü çeyreğinde büyük onarımlar için kapatılması gerekiyordu. Onarım süresi boyunca, soğuk huni alanındaki ön ekranın borularının değiştirilmesi planlandı. Ancak tamir için kazan durdurulmadı ve borular değiştirilmedi.

Metalde korozyon hasarı, CHPP'deki kazanların çalışması sırasında uzun süre izin verilen su rejiminin ihlallerinin sonucuydu. Kazanlar yüksek oranda demir, bakır ve oksijen içeren su ile beslenmiştir. Besleme suyundaki toplam tuz içeriği önemli ölçüde aşıldı izin verilen normlar bunun sonucunda, buharlaşmanın ilk aşamasının devrelerinde bile tuz içeriği 800 mg / kg'a ulaştı. Kazanları beslemek için kullanılan 400-600 mg/kg demir içeriğine sahip endüstriyel kondensatlar arıtılmamıştır. Bu nedenle ve ayrıca su arıtma ekipmanlarının korozyon önleyici korumasının yeterli olmaması (koruma kısmen uygulanmış) olması nedeniyle, boruların iç yüzeylerinde önemli tortular (1000 g/m2'ye kadar), esas olarak demir bileşiklerinden oluşur. Besleme suyunun aminasyonu ve hidrasyonu kazadan çok kısa bir süre önce uygulandı. Kazanların ön çalıştırma ve işletme asit yıkamaları yapılmamıştır.

Kuralların diğer ihlalleri kazaya katkıda bulundu. teknik sömürü kazanlar. CHP tesislerinde, kazanlar çok sık ateşlenir ve kazanın meydana geldiği kazana en fazla çıra düştü. Kazanlar Buharlı ısıtma için cihazlarla donatılmıştır, ancak çıra için kullanılmamışlardır. Çıralama sırasında elek kollektörlerinin hareketleri kontrol edilmemiştir.

Korozyon sürecinin doğasını açıklığa kavuşturmak ve esas olarak ön camın ilk iki panelindeki çukurların oluşum nedenlerini ve bu çukurların zincirler şeklindeki yerlerini öğrenmek için kaza incelemesinin malzemeleri kuruma gönderildi. CKTI. Bu malzemeler değerlendirilirken şu hususa dikkat çekilmiştir:

kazanlar keskin bir değişken yükle çalışırken, yerel bir sirkülasyon bozukluğunun mümkün olduğu buhar üretiminde (90 t / saate kadar) önemli bir düşüşe izin verildi. Kazanlar şu şekilde ateşlendi: çıranın başlangıcında, karşılıklı (çapraz olarak) bulunan iki meme açıldı. Bu yöntem, birinci ve ikinci ön camların panellerindeki doğal sirkülasyon sürecini yavaşlattı. Bu ekranlarda ülseratif lezyonların ana odağı bulundu. Konsantrasyonu izlenmeyen besleme suyunda zaman zaman nitritler belirdi.

Kaza malzemelerinin yukarıdaki dezavantajları dikkate alarak analizi, soğuk huninin eğiminde ön ekranın borularının iç yüzeylerinin yanal generatrislerinde çukur zincirlerinin oluşumunun sonucu olduğuna inanmak için sebep verdi. Uzun bir çamur altı elektrokimyasal korozyon süreci. Bu işlemin depolarizanları, suda çözünmüş nitritler ve oksijendi.

Çukurların zincir şeklinde düzenlenmesi, görünüşe göre, kararsız bir doğal sirkülasyon süreci ile yakma sırasında kazanın çalışmasının sonucudur. Dolaşımın başladığı dönemde üst generatrix Soğuk huninin eğimli boruları, geçici faz ayrımı bölgesinde elektrokimyasal işlemler sırasında metalde lokal termal titreşimlerin etkisine neden olan gözenek kabarcıkları periyodik olarak oluşur. Ülser zincirlerinin oluşum merkezleri olan bu yerlerdi. Ön camın ilk iki panelindeki baskın çukur oluşumu, yanlış bir yakma modunun sonucuydu.

6. TYTs vb'de, 100 kgf/cm2 ve 540 °C buhar parametreleri ile 230 t/h buhar kapasiteli PK-YUSH-2 kazanının çalışması sırasında, toplama başlığından çıkışta vaping gözlemlendi. ana emniyet valfine taze buhar. Dal, toplama manifolduna kaynaklanmış bir dökme te ile kaynak yapılarak bağlanır.

Kazan acil bir durumda kapatıldı. İncelemede, dirseğin döküm tee bağlandığı yerin hemen yakınında, dirseğin yatay bölümünün borunun alt kısmında (168X13 mm) halka şeklinde bir çatlak tespit edildi. Çatlak uzunluğu dış yüzeyde 70 mm, iç yüzeyde 110 mm'dir. Hasar bölgesinde borunun iç yüzeyinde çok sayıda korozyon çukuru ve ana kanala paralel olarak yerleştirilmiş ayrı çatlaklar bulundu.

Metalografik analiz, çatlakların dekarbürize edilmiş metal tabakadaki çukurlardan başladığını ve daha sonra boru yüzeyine dik bir yönde transkristalin geliştiğini ortaya koydu. Boru metalinin mikro yapısı, tane sınırları boyunca ferrit taneleri ve ince perlit zincirleridir. MRTU 14-4-21-67'ye ek şeklinde verilen ölçekte, mikro yapı 8 puan ile değerlendirilebilmektedir.

Metalin kimyasal bileşimi hasarlı boru 12Kh1MF çeliğine karşılık gelir. Mekanik özellikler, teknik teslimat koşullarının gereksinimlerini karşılar. Hasarlı bölgedeki borunun çapı artı toleransın ötesine geçmez.

Ayarlanmamış bir sabitleme sistemine sahip emniyet valfine yatay bir kol, manifoldda rijit bir şekilde sabitlenmiş bir tee kaynaklı bir konsol kiriş olarak kabul edilebilir, sonlandırma noktasında, yani borunun hasar gördüğü alanda maksimum eğilme gerilmeleri vardır. yokluğu ile

dalda drenaj ve emniyet valfinden canlı buharın toplama başlığına kadar olan bölümdeki elastik bükülme nedeniyle, borunun alt kısmında T'nin önündeki sabit bir birikim nedeniyle bir karşı eğimin varlığı yoğuşma miktarı mümkündür, kapatmalar, kazanın korunması ve çalıştırılması sırasında zenginleştirilir, havadan oksijen çıkar. Bu koşullar altında, metalin korozif korozyonu meydana geldi ve kondensat ve çekme gerilmelerinin metal üzerindeki birleşik etkisi, korozyon çatlamasına neden oldu. Çalışma sırasında, çevrenin agresif etkisi ve görünüşe göre bu durumda meydana gelen alternatif gerilmelerin bir sonucu olarak korozyon çukurları ve sığ çatlakların olduğu yerlerde metalde yorulma-korozyon çatlakları gelişebilir.

Kondensin birikmesini önlemek için çıkışta buhar ters sirkülasyonu yapılmıştır. Bunun için, doğrudan ana emniyet valfinin önündeki çıkış borusu, bir ısıtma hattı (10 mm çapında borular) ile buharın 430 ° C sıcaklıkta beslendiği kızdırıcının ara odasına bağlanmıştır. Küçük bir diferansiyel basınçla (4 kgf / cm2'ye kadar), sürekli bir buhar akışı ve virajdaki ortamın sıcaklığı 400 ° C'den düşük değildir. PK-YuSh'nin tüm kazanlarında bükümün yeniden inşası gerçekleştirildi. -2 CHP.

PK-YuSh-2 ve benzeri kazanlardaki ana emniyet valflerinin çıkışlarına zarar vermemek için tavsiye edilir:

Tee'lere kaynak yapıldıkları yerlerde bükme borularının alt yarı çevrelerini ultrason ile kontrol edin;

Gerekli eğimlerin gözlemlenip gözlemlenmediğini kontrol edin ve gerekirse, buhar boru hatlarının gerçek durumunu (yalıtım ağırlığı, boruların gerçek ağırlığı, önceki rekonstrüksiyonlar) dikkate alarak buhar boru hatlarının sabitleme sistemlerini ana emniyet valflerine ayarlayın;

Ana emniyet valflerinin çıkışlarında ters buhar sirkülasyonu; ısıtma buharı borusunun tasarımı ve iç çapı her durumda ekipman üreticisi ile kararlaştırılmalıdır;

Tüm çıkmazlar emniyet valfleri iyice yalıtın.

(Ekspresten - SCSTI ORGRES - 1975 bilgisinden)