Seni uyarıyorum! Burada her şey çocukça değil: tasarım, kaynak, taşlama, torna, zımparalama, yüksek voltaj, yüksek sıcaklık, programlama... :D:D:D

Genel diyagram (robot forumundan alınmıştır)

Tasarımın genel bileşenleri:

• Burgu - ahşap matkap
• Kol - su borusu
• Burguyu 10-100 rpm döndürmek için dişli kutulu motor
• Erime bölgesi ısıtıcısı
• İpliğin çapını oluşturmak için kalıp - boru için tapa

  Hammaddeler ABS granülleri ve plastik parçaların öğütülmüş parçalarıdır.

  

  Bir sürü fotoğraf ve videoya baktım çeşitli tasarımlar. Bunu beğendim (web'den fotoğraf):

  

  Başlangıç ​​kitim

  

  1. Kol

  

  

  Ucu zımparalanmıştır.

  

  3. 15:1 planet dişli kutusuyla Nema23 step motor

  

  4. Kelepçe şeklinde ısıtıcı, 50 mm genişliğinde, 220 volt 190 watt

  5. Bir hırdavatçıdan boru fişi alın

  6. Baskı yatağı 15x28x9 mm

  

  Rulman merkezleme braketi

  

  7. SSR röleli ve termokupllu PID kontrol cihazı 8. Step motor sürücüsü

  9. Depodan Arduino Mega 2560

  10. 24 volt güç kaynağı

  11. Kalıp deliği için matkap seti

  12. Matkabı step makinesine bağlayan bağlantı, soket başlığından yapılmıştır. Meydan sıkıldı torna 10 mm'ye kadar.

  Bazı boyutlar:

  • iç boru çapı 21,6 mm
  • boru uzunluğu 375 mm
  • Granüllerin yüklenmesi için delik uzunluğu 70 mm
  • matkap çapı 20 mm
  • matkap sapının yuvarlak kısmının çapı 12,7 mm
  • matkap sapının altıgen kısmının uzunluğu 34,5 mm
  • tampon, matkabın ucu ile borunun çıkışı arasında 13 mm
  • meme deliği 2,6 mm

    Bir step nasıl başlatılır? Arduino çalıştıran bir sürücüye ihtiyacınız var

    

    Arduino şu anda eskizlerin hızlı bir şekilde yüklenmesi için USB ile çalıştırılıyor.

    

    Arduino için ön taslak

    #include AccelStepper.h>

    stepper.setSpeed(1000000);

    stepper.runSpeed();

    Maksimum hız 32 rpm olmalıdır. Yapmanız gereken yumuşak başlangıç SD.

    Test çalıştırması (Keşif yürürlüktedir).

    Bugün 31.01.15 önemli bir gün. "Kundağı motorlu silah" lansmanı.

    Hiperboloidim böyle görünüyor.

    

    Anahtarlardan biri ısıtıcıyı çalıştırırken diğeri kademeyi çalıştırır. Arduino sürücünün altındaki pakettedir.

    Granüller (ABS Kumho 745 N) fırında 65-85 derece sıcaklıkta 40 dakika kurutuldu. Sıcaklık pirometre ile kontrol edildi.

    

    Isıtıcıyı 230 dereceye kadar önceden ısıtın. Stepperin gücünü açtım ve granülleri hazneye döktüm. Hız yüksek, sıcaklık düşüktü. Stepper aktif olarak adımları atlamaya ve boruyu sarsmaya başladı. Hızı düşürmem, sıcaklığı artırmam ve ısıtıcıyı termal olarak yalıtmam gerekiyordu.

    Yeni taslak:

    AccelStepper adımlayıcı(1, 2, 3, 4);

    stepper.setMaxSpeed(10000000);

    stepper.setSpeed(1000);

    stepper.runSpeed();

    Sıcaklığı 264 dereceye ayarladım ama artık bunun yeterli olmadığını düşünüyorum. Bu sıcaklık, termokuplun ısıtıcıyla temas ettiği yerdir.

    

    Stepper çok yavaş dönüyor ancak çubuk delikten dışarı çıkıyor. Hızı ölçmedim. Çubukla birlikte delikten, iyi bilinen ABS kokusuyla duman yükseliyor. Çubuk halkalar halinde yere indirilir. Çubuk yükleme işlemi oldukça düzensizdir ve çap ortalama 2,5 ile 2,9 mm arasında değişmektedir. Sonuç olarak: çapı dengelemek için çubuğun seğirmesini ortadan kaldırmak gerekir.

    Hazneyi granüllerden tamamen temizledikten sonra çubuk uzun süre sürüklenmeye devam etti ve giderek yavaşladı. Tamamen yavaşladıktan sonra ısıtıcıyı kapattım. Soğutma işlemi son derece yavaştır. Isı yalıtımını sökmek zorunda kaldım. Belki bunun için bir fan uyarlamanız gerekir? Sıcaklık 100 dereceye ulaştığında plastik sertleşmeye başladı ve stepper adımları atlamaya başladı. Burgu artık dönmüyordu. Süreç bitti.

    Sonuç olarak step sürücüsü çok ısındı. Step tolere edilebilir bir şekilde ısındı. Ek soğutmaya ihtiyaç duyar.

    Şimdi baskı işlemine geçelim (Mendel90).

    Çubuğun dengesiz çapından dolayı ekstrudere yayların takılması gerekiyordu. Meme 0,8 mm'dir. Bu, standart E3D-v5 tasarımı için aşırı bir nozül çapıdır; dişler arasında boşluk kalmaması için nozül sıcaklığını artırmanız ve hızı azaltmanız gerekir. 0,2 mm katmanla basılmıştır. Masaya çok iyi yapışıyor. Çubuğun yüzer çapına rağmen katmanlar eşittir.

"Ekstruder" kelimesi gerçekten"ejektör" anlamına gelir. Bu, polimer (plastik), kauçuk ve diğerleri de dahil olmak üzere çeşitli yarı sıvı kütleleri yüzeye çıkarmak için tasarlanmış bir grup cihaza verilen addır. Bir kauçuk ekstruderine bazen kauçuk enjeksiyon makinesi de denir.

Kaynak ekstruderi, ekstrüzyon kaynağı olarak adlandırılan ve bağlantı sağlamak için kullanılan özel bir aparattır. polimer malzemelerçeşitli sınıflar - yüksek yoğunluklu polietilen (LDPE) ve düşük yoğunluklu polietilen (LDPE), polipropilen, polivinil klorür (PVC) ve günlük yaşamda ve endüstride en yaygın olarak kullanılan diğer plastikler.

Ekstrüzyon kaynağı, kaynak yapılanlarla homojen veya fiziksel ve kimyasal özellikler bakımından benzer olan, kalın ekşi krema kıvamında eritilmiş bir malzeme kütlesi kullanılarak polimer malzemelerin birleştirilmesi işlemidir.

Metallerin daha iyi bilinen kaynağından farklı olarak, plastik parçaların ekstrüzyon yoluyla birleştirilmesi, birleştirilen parçaların kenarlarının eritilmesini gerektirmez, ancak yine de belirli bir dereceye kadar ısınma meydana gelir.

Dikiş, yarı erimiş ekstrüzyona tabi tutulan kütle katılaşıp kenarlarla birlikte sabitlendiğinde oluşturulur. Bu yüksek mukavemet sağlar kaynaklı bağlantı- Ana malzemenin mukavemetinin 0,8'ine kadar.

Bir ekstruder ile plastik kaynak yapmak çoğunlukla sıhhi tesisatta kullanılır - su borularını bağlamak için, inşaatta, çeşitli işler amacı herhangi bir şey üretmek olan plastik yapılar- tanklar, dubalar, seralar.

Ekstrüde edilmiş kütlenin üretimi, herhangi bir plastik oluşturmak için başlangıç ​​malzemesi olan polimer granüllerden veya ekstrüderin içinde granüler bir duruma öğütülmüş dolgu çubuklarından gerçekleştirilir.

Bazı modellerde (hepsinde değil), çubuğun rolü, kaynak yapılması planlanan aynı malzemeden dar bir parça olabilir. Örneğin gereksiz bir polipropilen parçasını çubuk olarak kullanabilirsiniz, ancak başka bir plastik kullanamazsınız.

Batı yapımı kaynak ekstruderlerinin çoğu, aynı üreticinin dolgu malzemesiyle kullanılmak üzere tasarlanmıştır. Yurtiçi gelişmeler katkı maddesine daha az ihtiyaç duyuyor. Manuel kaynak ekstruderine günlük yaşamda sıklıkla ekstrüzyon tabancası denir. \

Tasarım

Herhangi bir kaynak ekstrüderi ikili bir cihazdır. Bileşenlerinden biri, plastiği eritmek için tasarlanmış, sıcaklık anahtarlı güçlü bir ısıtıcıdır. Diğeri ise eriyiği bir nozul-nozul yoluyla besleyen bir vida mekanizmasıyla donatılmış gerçek ekstrüzyon cihazıdır.

Besleme türüne (çubuk veya granül) bağlı olarak, ekstruder bir kıyıcı (kırıcı) içerebilir. Sert malzemeİstenilen duruma ısınmak daha uzun sürer ve bunu sağlamak için daha uzun bir tasarım gerekir. karmaşık tip geleneksel düşük maliyetli ve kullanımı kolay bir burgudan daha iyidir. Bu nedenle, daha az karmaşık ve daha az pahalı olan ekstrüderler çoğunlukla peletlerle beslenmek üzere tasarlanmıştır.

İÇİNDE genel durum Tipik bir ekstruderin tasarımı yukarıda belirtilenlere ek olarak aşağıdaki bileşenleri ve elemanları içerir:

• asenkron elektrik motoru;
• yemek için “klips”;
• ekstrüzyon odası;
• eritme odası;
• meme eki (at iyi modeller- birkaç nozuldan oluşan bir set);
• düz ve yan kulplar;
• termostatlı kontrol ünitesi.

Kaynak ekstruderinin güç kaynağının türüne bağlı olarak, sağlanan katkı maddesi ya hemen eritme odasına (gevşek granüller) girer ya da önceden ısıtıldığı, kırıldığı ve ancak daha sonra eritildiği ekstrüzyon odasına girer. Erimiş kütle bir ağızlık vasıtasıyla kaynak dikişine beslenir ve burada birkaç saniye içinde katılaşır.

Hangi malzemeler için geçerlidir?

Yüksek kaliteli bir kaynak ekstruderinin, karışımın ısıtma sıcaklığını değiştirmenize olanak sağlayacak mekanik, dokunmatik veya buton kontrollü bir ayar ünitesi olması gerekir.

Gerçek şu ki, farklı plastikler farklı sıcaklıklarda erir. HDPE için en düşük değer 120-130 °C'dir (markaya bağlı olarak), en yüksek değer ise polivinil klorür için 220 °C'ye kadardır. Diğer popüler endüstriyel polimerlerin erime noktası 170-200 °C aralığındadır.

Yalnızca termoplastikler grubundan plastikler ekstrüzyon kaynağına tabi tutulabilir. Termoset grubundan malzemeler erimeye ve ardından indirgenmeye maruz kalmaz; yüksek sıcaklıklarda basitçe yanmaya başlarlar.

Ev yapımı cihaz

Kaynak ekstrüderi aittir karmaşık mekanizmalarİçin profesyonel kullanım. Fiyatı en fazla 30 bin ruble'den başlıyor basit model, güçlü ve yüksek performanslı olanı ise yüz bin veya daha fazlasına ulaşabilir. Yerli gelişmeler de piyasaya sunuluyor, ithal olanlardan% 10-20 daha ucuz ama yine de oldukça pahalı.

Bu nedenle, bir kerelik bir ihtiyaç ortaya çıkarsa, örneğin iki tane kaynak yapın su boruları(normal üretim malzemeleri polipropilendir), kendi kendine yapılan bir ekstruder kullanmak daha kolaydır. Tasarımın en basit versiyonu, ev yapımı, kalaydan yapılmış veya endüstriyel olarak yapılmış bir çubuk için bir ağızlık ile donatılmış güçlü bir yapı saç kurutma makinesidir.

Bu durumda çubuk manuel olarak beslenecektir. Saç kurutma makinesinin gücü onu eritmek için yeterlidir ancak dikişin kalitesi elbette endüstriyel modellere göre daha düşük olacaktır.

Mümkünse, saç kurutma makinesi güç sağlamak için bir vidaya veya piston tahrikine bağlanabilir. Bu durumda bir alım odası kurarsanız granül hammadde kullanmak mümkün olacaktır.

Ekstruder plastiği eritmek ve ekstrüzyon yapmak için kullanılan cihazların genel adıdır. Uygulama kapsamına bağlı olarak genellikle şu anlama gelir:

• 3D yazıcıdaki, sağlanan plastik filamenti gerçekten eriten ve ürünü oluşturmak için nozül boyunca sıkıştıran sıcak bir nozül;
• Cihaz için kendi emeğiyle plastik granüllerden veya geri dönüştürülmüş eski ürünlerden filament.

Daha detaylı olarak inceleyeceğimiz ikinci cihazdır.

Ekstrüderlerin çoğalmasının nedenleri

Bu tür bir cihazın ortaya çıkmasının ana nedeni aşırıydı yüksek fiyat bitmiş plastik ipliğin üzerine. Yani, birkaç yıl önce Amerika ve Avrupa'da 1 kg başına ortalama fiyat yaklaşık 40 dolardı, ilgili plastik türlerinin granüllerinin perakende fiyatı ise 10 dolardı ve en az 25 kg'lık toptan alımlarda bu fiyat düştü. 1 kg başına 5 dolara kadar. Böylece, maliyeti 200 dolar olan basit bir ekstruder, 6 kg filament ürettikten sonra kendi masrafını tamamen karşılayabilir.

İkinci neden ise mevcut masaüstü 3D yazıcıların kusurlu olması olarak adlandırılabilir. Gerçek şu ki, çalışmaları düzenli olarak başarısız, deforme olmuş ürünlerle sonuçlanıyordu. Bu nedenle bunların kullanılabilir malzemeye dönüştürülmesi olanağının büyük talep gördüğü ortaya çıktı.

Filament ekstrüderlerin avantajları

Kendi plastik ipliğinizi yapmanın başlıca avantajları şunlardır:

• Sarf malzemeleri maliyetlerinde önemli azalma;
• Mevcut veya amaçlanan herhangi bir plastik türünden iplik yapmak;
• Kombinasyon imkanı farklı türler plastik ve özel niteliklere sahip filament elde edilmesi;
• Çok renkli plastiklerin kombinasyonu, kendi benzersiz renk tonunuzu yaratmanıza olanak tanır;
• Arızalı ve gereksiz ürünlerin yenilerine dönüştürülmesi sarf malzemeleriçöp kutusuna atmanızı engeller.

Plastik filament ekstrüderlerin dezavantajları

Garip bir şekilde, ancak ekstrüzyon makinelerinin dezavantajları da var:

• İpliğin kalitesi genellikle fabrika kalitesinden daha düşüktür, burada ve olası sorunlar malzemenin kalınlığına, nem içeriğine ve malzemeleri biraz veya önemli ölçüde farklı olanlarla karıştırmaya saygı gösterin. kimyasal bileşim ve fiziksel özellikler;
• Bazı plastik salma türleri zararlı maddeler Geri dönüşüm, kişiyi yalnızca baskı yaparken (genellikle odadan çıkabildiğiniz zaman) değil, aynı zamanda iplik yaparken de (bu sürecin de kontrol edilmesi gerekir) bunları solumaya zorlar;
• Boyalı plastiklerin geri dönüşümü, boyanın toksisitesi hakkında bilgi eksikliğinin yanı sıra anlaşılmaz ve çirkin renkte bir iplik elde etme olasılığı ile ilişkilidir;
• Evdeki plastik eşyaları (3D yazıcınızda oluşturulmamış olanlar) atarken, bileşime bilinmeyen bileşime sahip kir ve toz parçacıkları dahil edilebilir.

Aslında, ekstrüder kullanmanın tüm dezavantajları, daha sonra üretilen ürünlerin kalitesini açıkça etkileyecek olan filamanın kalitesine ve plastikleri ısıtırken insan vücudu üzerindeki etkisi henüz belirlenmemiş ultra ince parçacıkların salınmasına bağlıdır. henüz yeterince araştırılmamıştır ve sağlığı olumsuz yönde etkilemeleri çok muhtemeldir.

Elde taşınan bir kaynak aleti - bir ekstruder - günümüzde artık alışılmadık veya doğaüstü bir şey değil. Sayesinde modern teknolojiler kendi ellerinizle böyle bir araç yaratma fırsatı doğdu.

Ekstruder, kaynak yapılan numunelerin kenarları tarafından oluşturulan ısıtılmış bir banyoya erimiş bir malzeme kütlesinin beslenmesiyle gerçekleştirilen çeşitli plastik ürünlerin kalıcı bağlantılarını yapmak üzere tasarlanmıştır.

Bu alet, kapların, levha ürünlerin üretiminde ve plastik yapılardaki hasarların onarılmasında, örneğin plastikten yapılmış araba tamponlarının lehimlenmesinde kullanılır.

Ekstruderin hiçbir zayıf noktası yoktur, uzun ömürlüdür ve kullanımı kolaydır. Girişimci insanlar yarı mamul plastik ürünler satın alır ve bu aracı benzersiz tasarımlar yapmak için kullanırlar. Bu projelerden biri de “su hamamı”. Bunun için temel olarak bir duba kullanıldı.

Kaynak için kendin yap ekstruder

Benzer bir fikir 60 yılı aşkın bir süre önce ortaya çıktı. Bugün birçok farklı değişikliğe uğramış ve neredeyse mükemmel hale gelmiştir. Etki tekniğinde farklılık gösteren, ancak ortaya çıkan yapılar açısından neredeyse tekdüze olan çok sayıda mekanizma ortaya çıktı.

Önerilen parçanın tabanı nasıl ısıtılır? Her şey oldukça basit: mekanik prosedürlerin bir sonucu olarak üretiyor termal enerji plastiğin ilave ısınmasını teşvik eder. Dış termal etkiler göz ardı edilemez. İÇİNDE bu durumda süreç büyük ölçüde ekstruderin orijinal yapısına bağlıdır.

Manuel kaynak ekstruder: çalışma prensibi

Ekstruderin çalıştırılması zor bir araç değildir; üç versiyonu vardır:

• soğuk şekillendirme;
• sıcak ekstrüzyon;
• ısıl işlem.

Termoform günümüzün en popüler teknolojisidir. İşlem yüksek hızda ve maksimum basınç altında gerçekleştirilir. Bunu uygulamak için, ana tasarım elemanı özel olarak şekillendirilmiş bir vida olan bir vidalı ekstruder kullanılır. Bu durumda şekillendirme prosedürü çıkışta gerçekleştirilir. Hammadde, kullanılan ek unsurlarla birlikte özel bir odaya yerleştirilir.

Fabrika cihazları donatılma özelliğine sahiptir özel cihazlar Hammaddelerin karıştırılması ve hareketinin bağlı olduğu.

Üretme

Polipropilen ürünlerini birleştirmek için kendi manuel kaynak ekstruderinizi nasıl yapabilirsiniz? Böyle bir aletin montaj prosedürü ilk bakışta göründüğü gibi özellikle zor değildir. Herkes monte edebilir.

Ekstruder yapmak yeterli heyecan verici süreç, doğrudan cihazın amacına ve şekline bağlı olarak.

Ev yapımı bir ekstruderin fabrikadan nasıl farklı olabileceği:

• yapısal elemanların montajı;
• çalışma odası sayısı;
• ek sistemlerin varlığı.

Değişmeden kalır silindirik şekil alet. Bugün teknolojik olarak en gelişmiş olarak kabul ediliyor, bu yüzden değişmeden kalıyor.

Teknolojik farklılıklar

Birkaç tanesini yeterince aydınlatmak hala gerekli önemli noktalarözellikle, bu, doğrudan cihazın kendisi tarafından salınan ve çalışma sırasında üretilen termal enerjiye bağlı olan kuru ekstrüzyon prosedürü için geçerlidir. Ayrı bir odanın mevcut olduğu sürece buharın dahil edilmesi de mümkündür. Ekipmanın aşınma direncini arttırmak için buhar gereklidir.

Teknoloji, yüksek çalışma hızıyla karakterize edilir; prosedür yalnızca 30 saniyede gerçekleştirilir. Bir plastik kaynak makinesi hammadde ile aşağıdaki işlemleri bu kadar kısa sürede gerçekleştirebilmektedir:

• bileme;
• dehidrasyon;
• karıştırma;
• dezenfeksiyon;
• stabilizasyon;
• hacim artışı.

Kendi manuel ekstruderinizi evde yapmak için belirli bir parça listesi satın almanız gerekir:

• gerekli şekle sahip burgu;
• elektrik motoru;
• cihaz için muhafaza;
• besleme kapasitesi;
• çıkış kapasitesi;
• vakum odası.

Yapılacaklar yaşam koşulları plastik ürünleri kendi ellerinizle kaynaklamak için bir alet, bir ekstruder oluşturma prosedürünü, çalışma prensibini anlamak yeterlidir.

Plastik ürünler hayatımızın ayrılmaz bir parçası haline geldi, bu nedenle bugün evde plastiğin geri dönüşümü konusu özel bir önem kazandı. Plastiklerin geri dönüşümü, gerçekleştirilse bile kendi evi, savunmaya katkıda bulunur çevre neredeyse parçalanamayan büyük plastik atık yığınlarından.

Tüm plastiklerin temeli polimerlerdir (yüksek moleküler ağırlığa sahip ve monomerlerden oluşan bileşikler). Plastiği geri dönüştürme yeteneği, plastik ürünün yapıldığı hammaddenin türüne bağlıdır. Günümüzde iki büyük grupta birleştirilebilen birçok plastik türü vardır:

1. Termoplastik. Plastik ürünlerin yaklaşık %80'i bu malzemeden yapılmaktadır. Türleri içerir: HDPE, LDPE, PET, PP, PS, PVC, vb.
2. Termoset plastik. Poliüretan, epoksi, fenolik reçineler vb. ile temsil edilir.

Tip 2 plastiklerin evde geri dönüşümü mümkün değildir çünkü... Termoset plastik yeniden eritilemez (bazı durumlarda fabrikalarda ezilerek dolgu maddesi olarak kullanılır). Termoplastikler ısıtıldığında orijinal özelliklerini kaybetmeden erir ve soğuduğunda orijinal şeklini geri kazanır. Bu nedenle "evde" sadece termoplastik plastikleri özel ancak "basit" ekipmanlarla işlemek ve bu tür plastik atıklardan yenilerini elde etmek mümkündür. faydalı ürünler ve malzemeler.

En yaygın geri dönüştürülmüş malzemeler PET şişeler ve diğer plastik kaplardır.

Faydalı bilgiler! Bir ürünün ne tür plastikten yapıldığını anlamak için yüzeyindeki (genellikle altta) işaretlere dikkat etmeniz gerekir. İçinde polimer tipine karşılık gelen bir sayının bulunduğu bir üçgen şeklindedir. Ayrıca koydukları üçgenin altına harf tanımı plastik türleri.

Evde geri dönüşüm için neye ihtiyacınız var?

Plastik işleyen endüstriyel makineler pahalıdır ve geniş alanlar. Elbette bu tür üniteler, plastik atıkların evde geri dönüştürülmesi fikrinin hayata geçirilmesi için uygun değil. Atık plastikten yeni ürünler yapmak geçici bir şekilde, birkaç özel makineyi bağımsız olarak tasarlamanız gerekecek.

Değerli Plastik projesinin ardından

Plastiği "kendi ellerinizle" geri dönüştürmek için aşağıdaki cihazlara (veya hedefinize bağlı olarak bunlardan birine) ihtiyacınız olacak:

1. Parçalayıcı. Belirli bir boyutta kırıntılar elde etmek için plastik atıkları öğütür ve daha sonra ileri işlemlere tabi tutulur. Cihaz birkaç ana bileşen içerir: öğütme parçası, besleme hunisi, çerçeve ve güç kaynağı. Cihazın imalatındaki en emek yoğun aşama, üzerine "gerilmiş" bıçakların bulunduğu bir şafttan oluşan taşlama elemanının üretimidir. Yükleme hunisi şunlardan yapılmıştır: metal levha(eski araba parçaları gibi atık malzemeler de burada kullanılabilir). Doğru boyut elde edilen plastik fraksiyon, öğütme parçasının altına monte edilmiş bir ağ kullanılarak ayarlanır.
2. Sıkıştırma cihazı (basın). Aparata yüklenen plastik talaşlar yüksek basınç ve yüksek sıcaklığa maruz bırakılır, prosesin sonucu olarak en yüksek kalitede yeni sıkıştırılmış plastik ürünler üretilir. farklı formlar. Cihazın ana elemanları: fırın, yatak, pres ve elektronik.
3. Enjektör (“enjektör”). Çalışma prensibi bu cihazın etkisi altında mı yüksek sıcaklık plastik talaşlar sıvı bir kütle halinde eritilir ve bu daha sonra bir formda enjekte edilir. Plastik kütle soğuduktan sonra küçük boyutlu yeni katı nesneler elde edilir.
4. Ekstruder. Isıtılan plastik kütle cihazın kanalından geçirilir, işlem sonucunda plastiğin cihazdan iplik şeklinde çıkması sağlanır. Bir ekstruder kullanarak plastik granüller üretebilirsiniz.

Tüm bu cihazların montajına ilişkin çizimler, kıymetliplastik.com adresinden ücretsiz olarak indirilebilir. Burada ayrıca cihaz oluşturma teknolojilerini açık ve net bir şekilde açıklayan video talimatlarını da izleyebilirsiniz. gerekli malzemeler ve eylemlerin sırası.

Değerli Plastik projesi uluslararasıdır. Yaratıcısı Dave Hakkens, internette bulunan polimer işleme cihazlarının tasarımlarını geliştirdi ve bilgisini kullanarak plastik atıklardan yeni ürünler üretmeyi kolaylaştıran etkili cihazlar tasarladı. Proje yardımcı oluyor sıradan adama plastiği geri dönüştüren makineler yaratın ve bunları yalnızca kendinize değil çevreye de fayda sağlamak için kullanın.

Plastik şişeleri kesmek için basit bir mekanizma

Bu kesicinin özü kenardan kesmesidir plastik şişe(çevresi boyunca) belirli bir kalınlığa sahip dişler. Sonuç, plastik ürün boyunca kayan sabit bir bıçak sayesinde elde edilir. Süreç gerektirmez elektrik enerjisi cihaz yalnızca bir tutucu ve kesicinin kendisinden oluşur. Kendi ellerinizle elde edilen plastik ipliklerden, kişinin yeterli hayal gücüne sahip olduğu çeşitli iç eşyalar, sepetler ve diğer nesneler oluşturabilirsiniz.

Güvenlik önlemleri hakkında birkaç kelime

Plastiğin evde geri dönüştürülmesi ileri düzeyde güvenlik bilgisi gerektirmez. Plastiği eritirken, yanıkları önlemek için ateşe dayanıklı eldivenlerle (kaynak eldivenleri kullanabilirsiniz) silahlanmaya değer. Ayrıca birlikte çalışırken plastik ürünler yakılmayacaklarını bilmek önemlidir, çünkü... Bazı plastik türleri yandığında çevreye zehirli bileşikler salar. Elbette plastik atıkların parçalanması, eritilmesi vb. daha iyidir. özel olarak belirlenmiş bir yerde, örneğin garajda gerçekleştirilecektir.

Plastik hammaddelerin işlenmesine yönelik cihazların imalatı sırasında güvenliği unutmayınız. Burada kişisel koruyucu ekipmanın kullanılması da gereklidir: özel gözlükler, maske (kaynak), kanvas veya deri eldivenler vb.

Evde plastik atık nasıl eritilir

Daha önce açıklanan cihazlardan birini (pres, enjektör, ekstruder) kullanarak plastik atıkları evde eritebilirsiniz. Ancak bunların yaratılması belirli beceriler ve zaman gerektirir. Daha ilkel yöntemler kullanarak plastiği eritmeye başvurabilirsiniz. Örneğin plastik bir vidalı kapak elde etmek için metal bir şırınga ve sağlam bir kalıp yapabilirsiniz.

Süreç açıklaması

Hammadde olarak polipropilen (“PP” olarak işaretlenmiştir) kullanılabilir. Ezilen malzeme üretilmiş bir şırıngaya konulur ve metal bir pistonla sıkıştırılır. Plastikle doldurulmuş bir şırınga, 220-240°C sıcaklıkta yaklaşık 30 dakika boyunca geleneksel bir fırına yerleştirilir. Daha sonra erimiş plastik kütle şırıngadan hazırlanan kalıba sıkılır ve malzemenin bir süre basınç altında tutulması gerekir. Soğuduktan sonra bitmiş ürün kalıptan çıkarılabilir.

Evde plastik geri dönüşümü videosu

Zanaatkarlar en çok üretir... çeşitli ürünler. Vida kanadı üretmek için evde plastik kalıplamanın nasıl yapılabileceğini öğrenmek için şu videoya bakın:

Birkaçını eritin plastik kapaklarŞişeleri saç kurutma makinesi kullanarak çıkarabilirsiniz. Yararlı küçük plastik ürünler oluşturma süreci aşağıdaki videoda sunulmaktadır:

Fayda

Plastiği kendiniz geri dönüştürmenin temel faydası, gereksiz ve ucuz malzemelerin yeni ürünler yaratmak için kullanılmasıdır. geniş uygulama günlük yaşamda ve hayatımızın diğer alanlarında. İnşa ettikten sonra özel ekipman, düzenlenebilir küçük işletme sonraki işlemler için malzemelerin (örneğin esnek) veya kullanıma hazır öğelerin üretimi ve satışına dayalıdır ( plastik tabaklar, hasır mobilyalar vb.).

Plastiğin endüstriyel geri dönüşümü birçok sorunun çözülmesini içerir. Evde plastik atıkların geri dönüşümü çok daha kolaydır. Kendinize bir hedef belirlemeniz ve işleme yönüne karar vermeniz önemlidir. Ve "her şeyi bilen" İnternet'in yardımıyla herhangi bir karmaşıklıktaki plastik işleme cihazlarını tasarlamak mümkündür.