외국 건축에서 모든 유형의 유리 섬유의 주요 용도는 반투명 유리 섬유로, 골판지 프로파일이있는 시트 요소 (일반적으로 석면 시멘트 또는 금속 골판지 시트와 결합), 평면 패널, 돔, 공간 구조.

반투명한 둘러싸는 구조는 노동 집약적이고 저렴한 비용을 대체합니다. 창 블록산업, 공공 및 농업 건물의 천장 조명.

반투명 울타리 발견 폭넓은 적용벽과 지붕뿐만 아니라 보조 구조물의 요소(캐노피, 키오스크, 공원 및 교량 울타리, 발코니, 계단의 비행등등

차가운 인클로저에서 산업용 건물유리 섬유 골판지는 석면 시멘트, 알루미늄 및 강철 골판지와 결합됩니다. 이를 통해 가장 합리적인 방법으로 유리섬유를 사용할 수 있으며, 조명 고려사항(전체 면적의 20-30%)과 내화성 고려사항에 따라 지붕과 벽에 별도의 포함물 형태로 사용하는 것이 가능합니다. 유리 섬유 시트는 다른 재료 시트와 동일한 패스너를 사용하여 도리와 목재 목재에 부착됩니다.

안에 최근에유리 섬유 가격 인하 및 자기 소화성 물질 생산과 관련하여 반투명 유리 섬유는 산업 및 건축물을 둘러싸는 구조에서 크거나 연속적인 영역의 형태로 사용되기 시작했습니다. 공공 건물.

표준 크기 골판지석면 시멘트, 피복 강철, 골판지 강철, 알루미늄 등 다른 재료로 만들어진 프로파일 시트와의 가능한 모든 (또는 거의 모든) 조합을 포괄합니다. 예를 들어 영국 회사 Alan Blun은 허용되는 프로파일을 포함하여 최대 50가지 표준 크기의 유리 섬유를 생산합니다. 미국과 유럽에서. 비닐 플라스틱 (Merly 회사)과 플렉시 유리 (I-C-I 회사)로 만든 프로필 시트의 종류는 거의 동일합니다.

반투명 시트와 함께 소비자에게는 고정을 위한 완전한 부품도 제공됩니다.

반투명 유리섬유와 함께 지난 몇 년여러 국가에서 주로 골판지 형태의 경질 반투명 비닐 플라스틱도 점점 더 널리 보급되고 있습니다. 이 소재는 유리섬유보다 온도 변동에 더 민감하고 탄성률이 낮으며 일부 데이터에 따르면 내구성이 떨어지지만 그럼에도 불구하고 넓은 원자재 기반과 특정 기술적 이점으로 인해 확실한 전망이 있습니다.

돔유리 섬유와 플렉시 유리로 만든 것은 높은 조명 특성, 낮은 무게, 상대적인 제조 용이성 (특히 플렉시 유리 돔) 등으로 인해 해외에서 널리 사용됩니다. 계획에 원형, 정사각형 또는 직사각형 윤곽이 있는 구형 또는 피라미드 모양으로 생산됩니다. 미국과 서유럽에서는 주로 단층 돔이 사용되는 반면, 추운 기후의 국가(스웨덴, 핀란드 등)에서는 에어 갭이 있는 2층 돔과 특수 장치응축수 배출용으로 돔 지지 부분 둘레에 작은 홈통 형태로 만들어졌습니다.

반투명 돔의 적용 분야는 산업 및 공공 건물입니다. 프랑스, 영국, 미국, 스웨덴, 핀란드 및 기타 국가의 수십 개 회사가 대량 생산에 참여하고 있습니다. 유리 섬유 돔은 일반적으로 600에서 5500 크기로 제공됩니다. mm,그리고 400에서 2800까지의 플렉시글라스에서 mm.훨씬 더 큰 크기(최대 10개)의 돔(복합)을 사용하는 예가 있습니다. 중그리고 더).

강화 비닐 플라스틱 돔을 사용한 사례도 있습니다(2장 참조).

최근까지 골판지 형태로만 사용되었던 반투명 유리섬유는 이제 대형 구조물, 특히 벽체 및 건축물의 제조에 널리 사용되기 시작했습니다. 지붕 패널 표준 크기, 전통적인 재료로 만든 유사한 구조와 경쟁할 수 있습니다. 최대 b까지 3겹 반투명 패널을 생산하는 미국 회사는 Colwall뿐입니다. 중,수천 개의 건물에서 사용되었습니다.

특히 흥미로운 점은 단열 능력이 향상되고 반투명도가 높은 근본적으로 새로운 모세관 구조의 반투명 패널이 개발되었다는 것입니다. 이 패널은 모세관 채널(모세관 플라스틱)이 있는 열가소성 코어로 구성되며 양면이 유리 섬유 또는 플렉시 유리의 평평한 시트로 덮여 있습니다. 코어는 기본적으로 작은 셀(0.1-0.2)이 있는 반투명 벌집 모양입니다. mm). 90% 함유되어 있습니다 단단한 10 % 공기는 주로 폴리스티렌으로 만들어지며 덜 자주 플렉시 유리로 만들어집니다. 내화성이 향상된 열가소성 폴리카보네이트를 사용하는 것도 가능합니다. 이 투명한 디자인의 가장 큰 장점은 높은 열 저항으로, 난방 비용을 크게 절감하고 높은 습도에서도 결로 현상을 방지합니다. 충격 하중을 포함한 집중 하중에 대한 저항 증가도 주목해야 합니다.

모세관 구조 패널의 표준 치수는 3X1m이지만 길이는 최대 10m까지 제작 가능합니다. 중너비는 최대 2입니다. 중.그림에서. 1.14 표시됨 일반적인 형태 4.2X1 크기의 모세관 구조 패널이 지붕과 벽의 차광막으로 사용된 산업용 건물의 세부 사항 중.패널은 다음과 같이 배치됩니다. 긴 변 V자형 개스킷에 부착하고 금속 패드와 매스틱을 사용하여 상단에 결합했습니다.

소련에서 유리섬유는 품질이 부족하고 범위가 제한되어 있기 때문에 건물 구조물(개별 실험 구조물의 경우)에 매우 제한적으로 사용되었습니다.

(3장 참조). 기본적으로 파고가 작은 골판지(최대 54도) mm),키오스크, 캐노피, 라이트 캐노피 등 "작은 형태"의 건물에 대한 냉간 울타리 형태로 주로 사용됩니다.

한편, 타당성 조사에 따르면 산업 건축에서 유리섬유를 벽과 지붕의 반투명 울타리로 사용하면 가장 큰 효과를 얻을 수 있습니다. 이는 비용이 많이 들고 노동 집약적인 랜턴 추가 기능을 제거합니다. 공공건축물에 반투명 울타리를 사용하는 것도 효과적입니다.

전체가 반투명 구조물로 만들어진 울타리는 조명이나 미적 요구 사항이 증가하여 반투명 플라스틱 울타리의 사용이 결정되는 임시 공공 및 보조 건물과 구조물(예: 전시장, 스포츠 건물 및 구조물)에 권장됩니다. 다른 건물 및 구조물의 경우 반투명 구조물로 채워진 조명 개구부의 전체 면적은 조명 계산에 의해 결정됩니다.

TsNIIPromzdanii는 TsNIISK, Kharkov Promstroyniproekt 및 전러시아 유리섬유 및 유리섬유 연구소와 함께 산업 건설을 위한 여러 가지 효과적인 구조물을 개발했습니다. 가장 심플한 디자인비다공성 골판지와 함께 프레임을 따라 놓인 반투명 시트입니다.
투명한 재료(석면 시멘트, 강철 또는 알루미늄). 롤 형태로 전단파 유리섬유를 사용하는 것이 바람직하며, 이는 시트를 폭 방향으로 접합할 필요가 없습니다. 종파의 경우 지지대 위의 조인트 수를 줄이기 위해 길이가 늘어난 시트(2개 스팬)를 사용하는 것이 좋습니다.

석면 시멘트, 알루미늄 또는 강철의 골판지와 반투명 재료로 만든 골판지를 조합한 경우 경사면을 덮는 것은 요구 사항에 따라 지정되어야 합니다.

불투명 골판지로 만든 코팅용으로 제공됩니다. 전체가 반투명 물결 모양 시트로 피복을 구성하는 경우 경사 길이를 따라 시트를 접합하는 경우 경사는 최소 10%, 연결부가 없는 경우 5%이어야 합니다.

코팅 경사 방향에서 반투명 골판지의 겹침 길이(그림 1.15)는 20이어야 합니다. 센티미터경사는 10~25%, 15% 센티미터경사도가 25% 이상인 경우. 벽 울타리에서 겹치는 길이는 10이어야 합니다. 센티미터.

이러한 솔루션을 적용할 때 구조의 내구성을 크게 결정하는 프레임에 시트를 고정하는 배열에 심각한 주의를 기울여야 합니다. 골판지는 파도의 마루를 따라 설치된 볼트(강철 및 철근 콘크리트 도리) 또는 나사(목재 도리)를 사용하여 도리에 고정됩니다(그림 1.15). 볼트와 나사는 아연 도금 또는 카드뮴 도금이어야 합니다.

물결 크기가 200/54, 167/50, 115/28 및 125/35인 시트의 경우 매 두 번째 물결에 고정 장치가 배치되고, 물결 크기가 90/30 및 78/18인 시트의 경우 매 세 번째 물결에 배치됩니다. 각 골판지의 모든 극한 파고는 보호되어야 합니다.

볼트와 나사의 직경은 계산에 따라 결정되지만 6 이상입니다. mm.볼트와 나사 구멍의 직경은 1-2 여야합니다 mm장착 볼트(나사)의 직경보다 큽니다. 볼트(나사)용 금속 와셔는 파도의 곡률을 따라 구부려야 하며 탄성 밀봉 패드가 장착되어 있어야 합니다. 와셔의 직경은 계산에 의해 결정됩니다. 골판지를 붙인 곳에는 나무나 금속 패드를 설치해 파도가 지지대에 얹히는 것을 방지한다.

경사 방향을 가로지르는 접합은 볼트 접합 또는 접착 접합을 사용하여 만들 수 있습니다. ~에 볼트 연결골판지의 겹침 길이는 한 파도의 길이 이상으로 간주됩니다. 볼트 피치 30 센티미터.골판지의 볼트 연결부는 테이프 개스킷(예: 폴리이소부틸렌을 함침한 탄성 폴리우레탄 폼) 또는 매스틱으로 밀봉해야 합니다. 접착 조인트의 경우 겹치는 길이를 계산하며 한 조인트의 길이는 3 이하입니다. 중.

소련에서 채택한 지침에 따라 자본 건설이번 연구는 대형 패널에 초점을 맞추고 있다. 이러한 구조 중 하나는 6m 범위에서 작동하는 금속 프레임과 그 위에 지지되는 골판지로 구성되며 1.2-2.4 범위에서 작동합니다. 중 .

선호되는 옵션은 상대적으로 더 경제적이기 때문에 이중 시트로 채우는 것입니다. 이 디자인 크기 4.5X2.4의 패널 중모스크바에 건설된 실험용 전시관에 설치되었습니다.

설명된 금속 프레임 패널의 장점은 제조가 용이하고 현재 업계에서 생산되는 재료를 사용할 수 있다는 것입니다. 그러나 스킨이 포함된 3층 패널은 다음과 같습니다. 플랫 시트, 강성이 증가하고 열 특성이 향상되며 금속 소비가 최소화됩니다.

이러한 구조의 무게가 가볍기 때문에 상당한 크기의 요소를 사용할 수 있지만 골판지뿐만 아니라 스팬도 최대 허용 편향 및 일부 기술적 어려움(대형 압착 장비, 접합 시트 등에 대한 필요성)으로 인해 제한됩니다. ).

제조 기술에 따라 유리섬유 패널을 접착하거나 일체형으로 성형할 수 있습니다. 접착 패널은 평평한 스킨을 중간층 요소(유리 섬유, 금속 또는 방부 목재로 만든 리브)와 함께 접착하여 만들어집니다. 제조를 위해 연속 방법으로 생산된 표준 유리 섬유 재료는 평면 시트와 골판지 시트, 다양한 프로파일 요소 등 널리 사용될 수 있습니다. 접착 구조를 통해 필요에 따라 중간층 요소의 높이와 피치를 상대적으로 광범위하게 변경할 수 있습니다. 그러나 주요 단점은 솔리드 성형 패널에 비해 기술 작업 수가 많아 생산이 더욱 복잡해지고 솔리드 성형 패널보다 스킨과 리브의 연결 신뢰성이 떨어진다는 점입니다.

완전히 형성된 패널은 원래 구성 요소인 유리 섬유와 바인더에서 직접 얻어지며, 이로부터 섬유를 직사각형 굴대에 감아 상자 모양 요소가 형성됩니다(그림 1.16). 이러한 요소는 바인더가 경화되기 전에도 측면 및 수직 압력을 생성하여 패널에 압착됩니다. 이 패널의 너비는 상자 요소의 길이에 따라 결정되며 산업용 건축 모듈과 관련하여 3m로 간주됩니다.

쌀. 1.16. 반투명하고 완전히 성형된 유리섬유 패널

A - 제조 다이어그램: 1 - 맨드릴에 유리 섬유 필러를 감습니다. 2 - 측면 압축; 3-수직 압력; 4 맨드릴을 제거한 후 완성된 패널; b-일반 보기패널 조각

견고하게 성형된 패널에 절단 유리섬유 대신 연속 유리섬유를 사용하면 탄성 계수와 강도 값이 증가된 패널 소재를 얻을 수 있습니다. 견고하게 성형된 패널의 가장 중요한 장점은 단일 단계 공정과 중간층의 얇은 리브와 스킨을 연결하는 신뢰성이 향상되었다는 것입니다.

현재 반투명 유리 섬유 구조물 제조를 위한 하나 이상의 기술 방식을 선호하는 것은 여전히 ​​​​어렵습니다. 이는 생산이 확립되고 다양한 유형의 반투명 구조물의 작동에 대한 데이터를 얻은 후에만 수행할 수 있습니다.

접착 패널의 중간 레이어는 다음과 같이 배열될 수 있습니다. 다양한 옵션. 물결 모양의 중간 레이어가 있는 패널은 상대적으로 제조가 쉽고 조명 특성이 좋습니다. 그러나 이러한 패널의 높이는 최대 파동 치수에 의해 제한됩니다.

(50-54mm), 이와 관련하여 ㅏ)250^250g250 그런 패널에는 오우거가 있습니다

강성 제로. 이와 관련하여 골이 있는 중간층이 있는 패널이 더 적합합니다.

반투명 리브 패널의 단면 치수를 선택할 때 리브의 너비와 높이 및 배치 빈도에 대한 문제가 특별한 위치를 차지합니다. 얇고 낮으며 간격이 낮은 리브를 사용하면 패널의 빛 투과율이 높아지지만(아래 참조) 동시에 하중 지지력과 강성이 감소합니다. 리브의 간격을 지정할 때 국부 하중 및 리브 사이의 거리와 동일한 범위에서 작동하는 조건에서 외판의 하중 지지 능력도 고려해야 합니다.

3층 패널의 범위는 골판지보다 훨씬 더 강하기 때문에 지붕 슬래브의 경우 3층으로 늘릴 수 있습니다. 중,벽면 패널의 경우 - 최대 6개 중.

예를 들어 VNIINSM 키예프 지점의 사무실 건물에는 중간층의 나무 갈비뼈가 있는 3층 접착 패널이 사용됩니다.

특히 흥미로운 점은 산업 및 공공 건물의 지붕에 채광창을 설치하기 위해 3층 패널을 사용하는 것입니다. 산업 건설을 위한 반투명 구조물의 개발 및 연구는 TsNIIPromzdanii에서 TsNIISK와 함께 수행되었습니다. 종합적인 연구를 바탕으로
유리 섬유와 플렉시 유리로 만든 채광창에 대한 여러 가지 흥미로운 솔루션을 연구했으며 실험 프로젝트도 수행했습니다.

대공 조명유리섬유로 만든 구조물은 돔이나 패널 구조로 설계할 수 있습니다(그림 1.17). 결과적으로 후자는 접착되거나 단단하게 성형되거나 평평하거나 구부러질 수 있습니다. 유리섬유의 하중 지지 능력이 감소하기 때문에 패널은 인접한 블라인드 패널의 긴 측면을 따라 지지되며, 이 목적을 위해 강화되어야 합니다. 특수 지지대를 설치하는 것도 가능합니다.

일반적으로 패널의 단면은 처짐을 계산하여 결정되므로 일부 구조에서는 패널을 지지대에 적절하게 고정하여 처짐을 줄이는 가능성을 사용합니다. 이러한 고정 설계와 패널 자체의 강성에 따라 지지 모멘트의 발생과 추가 인장 응력 발생에 기여하는 "체인" 힘의 출현으로 인해 패널의 처짐이 감소될 수 있습니다. 패널. 후자의 경우, 패널의 지지 가장자리가 서로 접근할 가능성을 배제하는 설계 조치를 제공해야 합니다(예: 패널을 특수 프레임 또는 인접한 견고한 구조물에 고정).

패널에 공간적 형태를 부여함으로써 편향을 크게 줄일 수도 있습니다. 곡선형 아치형 패널은 평면 패널보다 정하중을 더 잘 처리하며, 그 윤곽은 외부 표면에서 먼지와 물을 더 잘 제거하는 데 도움이 됩니다. 이 패널의 디자인은 푸쉬키노(Pushkino) 시 수영장의 반투명 덮개에 채택된 디자인과 유사합니다(아래 참조).

일반적으로 직사각형 모양의 돔 형태의 지붕창은 상대적으로 가혹한 상황을 고려하여 일반적으로 이중으로 배열됩니다. 기후 조건. 별도로 설치할 수 있습니다.

4 A. B. 구벤코

돔을 덮거나 덮는 석판에 맞물리게 하십시오. 지금까지 소련에서는 필요한 품질과 크기의 유리 섬유가 부족하여 유기 유리로 만든 돔만 실용화되었습니다.

강당 위 모스크바 개척자 궁전 덮개(그림 1.18)에는 강의실이 약 1.5칸 간격으로 설치되어 있습니다. 중직경 60의 구형 돔 100개 센티미터.이 돔은 약 300개의 면적을 비춥니다. m2.돔의 디자인은 지붕 위로 솟아올라 있어 빗물을 더 효과적으로 청소하고 배출할 수 있습니다.

같은 건물에서 겨울 정원 위에는 구형 강철 프레임 위에 놓인 두 개의 평평한 유기 유리 시트를 함께 접착한 삼각형 패키지로 구성된 다른 구조가 사용되었습니다. 공간 프레임에 의해 형성된 돔의 직경은 약 3이다. 중.플렉시글래스 백을 다공성 고무로 프레임에 밀봉하고 U 30m 매스틱으로 밀봉했습니다. 따뜻한 공기돔 아래 공간에 쌓이는 , 응축수 형성을 방지합니다. 내면돔.

모스크바 개척자 궁전의 플렉시글라스 돔을 관찰한 결과 이음매 없는 반투명 구조가 부인할 수 없는 장점팀들 앞에서. 이는 삼각형 패키지로 구성된 구형 돔의 작동이 작은 직경의 이음매 없는 돔보다 더 어렵다는 사실로 설명됩니다. 평평한 표면이중창, 프레임 요소의 빈번한 배열 및 밀봉 마스틱으로 인해 물이 배수되고 먼지가 날아가는 것이 어렵습니다. 겨울철눈 드리프트 형성에 기여합니다. 이러한 요인은 구조물의 빛 투과를 크게 감소시키고 요소 간의 밀봉을 방해합니다.

이러한 코팅의 조명 테스트에서는 좋은 결과가 나왔습니다. 강의실 바닥면 수평면적의 자연광 조도는 강의실 바닥면과 거의 동일한 것으로 나타났다. 인공 조명. 조명은 거의 균일합니다(변동률 2~2.5%). 적설의 영향을 결정한 결과 두께가 1-2인 것으로 나타났습니다. 센티미터실내 조명이 20% 감소합니다. 영하의 기온에서는 떨어진 눈이 녹습니다.

플렉시글라스로 만든 대공 돔은 Poltava 다이아몬드 도구 공장(그림 1.19), Smolensk 가공 공장, Noginsk 실험실 건물 등 여러 산업 건물 건설에도 사용되었습니다. 과학 센터소련 과학 아카데미 등 표시된 개체의 돔 디자인은 유사합니다. 길이 1100에 따른 돔 치수 mm,폭 650-800 mm.돔은 2층 구조이며 지지 유리의 가장자리는 기울어져 있습니다.

로드 및 기타 하중 지지 구조물유리 섬유로 만든 것은 기계적 성질이 충분하지 않기 때문에 (특히 강성이 낮기 때문에 상대적으로 거의 사용되지 않습니다.) 이러한 구조의 적용 범위는 주로 다음과 관련된 특정 성격을 갖습니다. 특별한 조건예를 들어 향상된 내식성, 무선 투명성, 높은 운송 가능성 등이 필요한 경우와 같은 작동.

사용하면 상대적으로 큰 효과를 얻을 수 있습니다. 유리섬유 구조물, 일반 물질을 빠르게 파괴하는 다양한 공격적인 물질에 노출됩니다. 1960년에만
미국에서는 약 750만 달러가 지출되었습니다(1959년 미국에서 생산된 반투명 유리 섬유 플라스틱의 총 비용은 약 4천만 달러였습니다). 기업에 따르면 부식 방지 유리 섬유 구조물에 대한 관심은 주로 좋은 경제 성과 지표로 설명됩니다. 그들의 체중

쌀. 1.19. 폴타바 다이아몬드 공구 공장 지붕의 플렉시글라스 돔

A - 일반적인 견해; b - 지지 장치의 디자인: 1 - 돔; 2 - 응축수 수집 여물통; 3 - 내한성 스폰지 고무;

4 - 나무 프레임;

5 - 금속 클램프; 6 - 아연 도금 강철로 만든 앞치마; 7 - 방수 카펫; 8 - 압축 슬래그 울; 9 - 금속 지지 컵; 10 - 슬래브 단열재; 11 - 아스팔트 스크리드; 12 - 세분화된 충전물

광재

강철 또는 목재 구조물이 훨씬 적고 후자보다 내구성이 훨씬 뛰어나며 세우기, 수리 및 청소가 쉽고 자기 소화 수지를 기반으로 만들 수 있으며 반투명 용기에는 수량계 유리가 필요하지 않습니다. . 따라서 높이가 6인 공격적인 매체에 대한 표준 컨테이너입니다. 중직경 3 중무게는 약 680 킬로그램, 유사한 강철 용기의 무게는 약 4.5입니다. 티.무게 배기 파이프직경 3 중높이 14.3 무야금 생산용으로 고안된 것은 동일한 내하력을 갖는 강관 중량의 77-Vio입니다. 유리섬유 파이프는 제조 비용이 1.5배 더 비싸지만 강철보다 경제적입니다.
아니요, 외국 회사에 따르면 강철로 만든 구조물의 서비스 수명은 몇 주 단위로 계산되고 스테인레스 스틸로 계산됩니다. 유리 섬유로 만든 유사한 구조물은 수개월 동안 손상없이 작동합니다. 따라서 높이 60mm, 직경 1.5의 파이프 중 7년째 운영 중이다. 이전에 설치된 스테인리스 스틸 파이프의 수명은 8개월에 불과했고, 생산 및 설치 비용도 절반에 불과했습니다. 따라서 유리섬유 파이프 비용은 16개월 이내에 회수되었습니다.

유리 섬유 용기는 공격적인 환경에서도 내구성을 보여주는 예입니다. 온도가 약 80 ° C 인 다양한 산 (황산 포함) 용으로 설계된 직경과 높이가 3 l 인 용기는 10 년 동안 수리없이 작동하며 해당 금속 용기보다 6 배 더 오래 사용됩니다. 5년 동안 후자의 수리 비용만 유리섬유 용기 비용과 동일합니다.

영국, 독일, 미국에서는 창고 형태의 컨테이너와 상당한 높이의 물탱크도 널리 퍼져 있습니다(그림 1.20).

표시된 대형 제품과 함께 여러 국가(미국, 영국)에서는 공격적인 환경에서 작동하도록 설계된 파이프, 공기 덕트 섹션 및 기타 유사한 요소가 유리 섬유로 대량 생산됩니다.

이 기사에서는 유리섬유의 특성이 무엇인지, 건축과 일상생활에 어떻게 적용되는지에 대해 설명합니다. 이 재료를 만드는 데 필요한 구성 요소와 비용을 알아볼 수 있습니다. 기사는 다음을 제공합니다 단계별 비디오유리 섬유 사용에 대한 권장 사항.

산촉매의 작용으로 에폭시 수지가 급속하게 석화되는 효과가 발견된 이후 유리섬유 및 그 유도체가 생활용품 및 기계부품에 활발히 도입되고 있다. 실제로 이는 금속과 목재 등 고갈되는 천연 자원을 대체하거나 보충합니다.

유리 섬유 란 무엇입니까?

유리섬유의 강도를 뒷받침하는 작동 원리는 철근 콘크리트와 유사하며, 외관과 구조 면에서 현대식 "습식" 외관 마감의 강화 층에 가장 가깝습니다. 일반적으로 바인더는 복합재, 석고 또는 시멘트 모르타르- 수축 및 균열이 발생하는 경향이 있으며, 하중을 견디지 못하고 때로는 레이어의 무결성을 유지하지도 못합니다. 이를 방지하기 위해 막대, 메쉬 또는 캔버스와 같은 강화 구성 요소가 레이어에 도입됩니다.

결과는 균형 잡힌 층입니다. 결합제(건조 또는 중합 형태)는 압축 상태에서 작동하고 강화 구성요소는 인장 상태에서 작동합니다. 유리 섬유 및 에폭시 수지를 기반으로 한 레이어에서 다음을 만들 수 있습니다. 체적 제품또는 추가 강화 및 보호 요소.

유리 섬유 부품

강화 구성요소*. 가정용 및 보조 제품 생산용 건물 요소세 가지 유형의 강화 재료가 일반적으로 사용됩니다.

1. 유리섬유 메쉬. 이것은 셀 크기가 0.1~10mm인 유리섬유 메쉬입니다. 에폭시 모르타르는 공격적인 매체이므로 함침된 메쉬는 제품 및 건물 구조에 적극 권장됩니다. 제품의 목적과 요구사항에 따라 메쉬 셀과 스레드 두께를 선택해야 합니다. 예를 들어, 유리 섬유 층으로 하중이 가해진 평면을 강화하려면 셀 크기가 3~10mm이고 나사산 두께가 0.32~0.35mm(보강)이고 밀도가 160~330g/입방미터인 메쉬가 적합합니다. 센티미터.
2. 유리섬유. 그것은 더 많은 것입니다 완벽한 전망유리섬유 베이스. 이는 "유리"(실리콘) 실로 만들어진 매우 조밀한 메쉬입니다. 가정용품을 만들고 수리하는 데 사용됩니다.
3. 유리섬유. 부드럽고 유연하며 유연한 의류 소재와 동일한 특성을 가지고 있습니다. 이 구성 요소는 매우 다양합니다. 인장 강도, 실 두께, 직조 밀도, 특수 함침이 다릅니다. 이러한 모든 지표는 최종 결과에 큰 영향을 미칩니다(높을수록 제품이 더 강해집니다). 주요 지표는 17~390g/sq 범위의 밀도입니다. m. 이 직물은 유명한 군용 직물보다 훨씬 튼튼합니다.

* 설명된 보강 유형은 다른 작업에도 사용되지만 일반적으로 제품 데이터 시트에는 에폭시 수지와의 호환성이 표시되어 있습니다.

테이블. 유리섬유 가격(Intercomposite 제품의 예 사용)

수렴성.이것은 경화제와 혼합된 수지인 에폭시 용액입니다. 별도로 구성 요소를 수년 동안 보관할 수 있지만 혼합하면 경화제의 양에 따라 구성이 1 ~ 30 분 동안 경화됩니다. 경화제가 많을수록 층이 더 빨리 경화됩니다.

테이블. 가장 일반적인 수지 등급

인기 있는 경화제:

1. ETAL-45M - 10cu. e./kg.
2. XT-116 - 12.5cu. e./kg.
3. PEPA - 18달러 e./kg.

추가 화학 성분은 윤활제인데, 이는 때때로 에폭시 침투로부터 표면을 보호하기 위해 적용됩니다(금형 윤활용).

대부분의 경우 마스터는 구성 요소의 균형을 독립적으로 연구하고 선택합니다.

일상 생활과 건축에서 유리 섬유를 사용하는 방법

개인적으로 이 자료는 세 가지 경우에 가장 자주 사용됩니다.

• 막대 수리용;
• 장비 수리를 위해;
• 구조물과 평면을 강화하고 밀봉하는 데 사용됩니다.

유리 섬유 막대 수리

이렇게 하려면 유리 섬유 슬리브와 고강도 수지 등급(ED-20 또는 동급)이 필요합니다. 기술적인 프로세스는 이 문서에 자세히 설명되어 있습니다. 탄소 섬유는 유리 섬유보다 훨씬 강하다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 이는 유리 섬유가 충격 도구(망치, 도끼, 삽) 수리에 적합하지 않음을 의미합니다. 동시에 보행식 트랙터의 날개와 같이 유리 섬유로 장비의 새로운 손잡이 또는 손잡이를 만드는 것이 가능합니다.

유용한 조언.유리섬유로 도구를 개선할 수 있습니다. 작동하는 망치, 도끼, 드라이버, 톱의 손잡이를 함침된 섬유로 감싸고 15분 후에 손으로 꽉 쥐십시오. 레이어는 이상적으로 손 모양을 취하므로 사용 편의성에 큰 영향을 미칩니다.

장비 수리

유리섬유의 견고함과 내화학성은 다음과 같은 플라스틱 제품을 수리하고 밀봉할 수 있게 해줍니다.

1. 하수관.
2. 건설 버킷.
3. 플라스틱 통.
4. 비 조수.
5. 무거운 하중을 받지 않는 도구 및 장비의 플라스틱 부품.

유리 섬유를 사용한 수리 - 단계별 비디오

"수제"유리 섬유는 대체 할 수없는 특성을 가지고 있습니다. 정확하게 가공되고 강성을 잘 유지합니다. 이는 절망적으로 손상된 품목을 캔버스와 레진으로 복원할 수 있음을 의미합니다. 플라스틱 부분, 또는 새로 만드세요.

건물 구조 강화

액체 형태의 유리섬유는 다공성 물질에 대한 접착력이 뛰어납니다. 즉, 콘크리트와 목재에 잘 접착됩니다. 이 효과는 목재 상인방을 설치하여 실현할 수 있습니다. 액체 유리섬유를 적용한 보드는 추가로 60~70%의 강도를 얻습니다. 이는 상인방이나 크로스바에 두 배 얇은 보드를 사용할 수 있음을 의미합니다. 이 재료로 도어 프레임을 강화하면 하중과 뒤틀림에 대한 저항력이 더욱 높아집니다.

씰링

또 다른 적용 방법은 고정 용기를 밀봉하는 것입니다. 내부가 유리 섬유로 덮인 저수지, 석재 탱크 및 수영장은 플라스틱 도구의 모든 긍정적인 특성을 얻습니다.

• 부식에 대한 둔감;
• 매끄러운 벽;
• 연속적인 모놀리식 코팅.

동시에 이러한 코팅을 만드는 데 드는 비용은 약 25 USD입니다. e. m. 개인 미니 공장 중 한 곳의 제품에 대한 실제 테스트는 제품의 강점을 웅변적으로 말해줍니다.

비디오: 유리섬유 테스트

특히 주목할 점은 지붕 수리 가능성입니다. 적절하게 선택하고 도포한 에폭시 화합물을 사용하면 슬레이트나 타일을 수리할 수 있습니다. 이 도구를 사용하면 플렉시글래스와 폴리카보네이트로 만든 캐노피, 가로등, 벤치, 벽 등 복잡한 반투명 구조물을 모델링할 수 있습니다.

우리가 알아낸 바와 같이, 유리섬유는 일상생활에서 사용하기 편리한 간단하고 이해하기 쉬운 수리 및 건축자재가 되어가고 있습니다. 개발된 기술을 사용하면 자신의 작업장에서 바로 흥미로운 제품을 만들 수 있습니다.

새롭고 다양한 구조용 합성 재료 중 소형 선박 건조에 가장 널리 사용되는 것은 유리 섬유 강화 재료와 결합제(대부분 폴리에스테르 수지 기반)로 구성된 유리 섬유 플라스틱입니다. 이러한 복합 재료는 소형 선박의 설계자와 제작자 사이에서 인기를 끄는 여러 가지 장점을 가지고 있습니다.

폴리에스터 수지를 경화하고 이를 기반으로 유리섬유를 생산하는 공정은 상온에서 진행되기 때문에 가열과 가열 없이 제품 제조가 가능하다. 고혈압결과적으로 복잡한 프로세스와 고가의 장비가 필요하지 않습니다.

폴리에스테르 섬유유리 플라스틱은 기계적 강도가 높고 어떤 경우에는 강철보다 열등하지 않지만 비중은 훨씬 낮습니다. 또한 유리 섬유 플라스틱은 감쇠 능력이 높아 보트 선체가 큰 충격 및 진동 하중을 견딜 수 있습니다. 충격력이 임계 하중을 초과하는 경우 플라스틱 케이스의 손상은 일반적으로 국지적이며 넓은 영역에 퍼지지 않습니다.

유리섬유는 물, 기름, 디젤 연료에 대한 저항성이 상대적으로 높습니다. 대기 영향. 연료 탱크와 물 탱크는 때때로 유리 섬유로 만들어지며, 재료의 반투명성으로 인해 저장된 액체의 수위를 관찰할 수 있습니다.

유리 섬유로 만든 소형 선박의 선체는 일반적으로 단일체이므로 물이 내부로 침투할 가능성이 없습니다. 썩지 않고 부식되지 않으며 몇 년에 한 번씩 다시 칠할 수 있습니다. 스포츠 보트의 경우 물 속에서 이동할 때 마찰 저항이 낮고 완벽하게 매끄러운 선체 외부 표면을 얻을 수 있는 것이 중요합니다.

그러나 어떻게 건축 자재유리 섬유에는 또한 몇 가지 단점이 있습니다. 상대적으로 강성이 낮고 일정한 하중 하에서 크리프 경향이 있습니다. 유리 섬유 부품의 연결 강도는 상대적으로 낮습니다.

폴리에스테르 수지를 기반으로 한 유리섬유 플라스틱은 18~25°C의 온도에서 제조되므로 추가 가열이 필요하지 않습니다. 폴리에스테르 섬유유리의 경화는 두 단계로 진행됩니다.

1단계 – 2 – 3일(재료의 강도가 약 70% 증가합니다.

2단계 – 1 – 2개월 (80 – 90%로 근력 증가)

최대의 구조적 강도를 달성하려면 유리 섬유의 바인더 함량이 강화 필러의 모든 틈새를 체인으로 채워 모 놀리 식 재료를 얻기에 최소한 충분해야합니다. 기존 유리섬유에서 바인더-필러 비율은 일반적으로 1:1입니다. 이 경우 유리섬유의 전체 강도는 50~70% 정도 사용됩니다.

주요 강화 유리 섬유 재료는 스트랜드, 캔버스(유리 매트, 잘게 잘린 섬유 및 유리 직물)입니다.

보트 및 요트의 유리섬유 선체 제조를 위한 강화 충전재로서 꼬인 유리섬유를 사용하는 직조 재료의 사용은 경제적으로나 기술적으로 거의 정당화되지 않습니다. 이에 반해, 동일한 용도의 부직포 소재는 매우 유망하며, 그 사용량도 매년 증가하고 있습니다.

가장 저렴한 유형의 재료는 유리 가닥입니다. 다발에는 유리 섬유가 평행하게 배열되어 있어 높은 인장 강도와 세로 방향 압축(섬유 길이를 따라)을 갖는 유리 섬유를 얻을 수 있습니다. 따라서 스트랜드는 프레임 빔과 같이 한 방향에서 우세한 강도를 달성해야 하는 제품을 생산하는 데 사용됩니다. 건물을 건설할 때 절단(10~15mm) 스트랜드를 사용하여 다양한 연결 유형을 만들 때 형성된 구조적 틈을 밀봉합니다.

잘게 잘린 유리 가닥은 폴리에스테르 수지와 혼합된 섬유를 적절한 금형에 분사하여 얻은 소형 보트 및 요트의 선체 제조에도 사용됩니다.

유리섬유 - 롤 재료시트 평면에 유리 섬유를 혼란스럽게 배치하여 - 또한 가닥으로 만들어졌습니다. 캔버스를 기반으로 한 유리 섬유 플라스틱은 강도 특성캔버스 자체의 강도가 낮기 때문에 직물 기반 유리 섬유 플라스틱보다. 그러나 더 저렴한 유리 섬유는 두께가 크고 밀도가 낮아 바인더에 잘 함침됩니다.

유리섬유 층은 화학적으로(바인더 사용) 또는 기계적 스티칭으로 가로 방향으로 접착될 수 있습니다. 이러한 강화 필러는 직물보다 더 쉽게 곡률이 큰 표면에 놓입니다(직물은 접히는 부분을 형성하며 사전 절단 및 조정이 필요함). 홉스트는 주로 보트, 모터보트, 요트의 선체 제조에 사용됩니다. 유리 섬유 직물과 함께 캔버스는 더 높은 강도 요구 사항이 적용되는 선박 선체 제조에 사용할 수 있습니다.

가장 책임있는 구조는 유리 섬유를 기반으로 만들어집니다. 대부분의 경우 새틴 직조 직물이 사용되며 이는 유리 섬유의 실 강도를 더 높은 활용률로 제공합니다.

또한, 유리섬유 토우는 소형 조선소에 널리 사용됩니다. 그것은 꼬이지 않은 실-가닥으로 만들어졌습니다. 이 직물은 꼬인 실로 만든 직물보다 무게가 더 크고 밀도가 낮지만 가격도 저렴합니다. 따라서 로프 직물의 사용은 구조물을 성형할 때 노동 강도가 낮다는 점을 고려하면 매우 경제적입니다. 보트 및 보트 제조에서 로프 직물은 유리 섬유의 외부 층에 자주 사용되는 반면 내부 층은 단단한 유리 섬유로 만들어집니다. 이는 구조물의 비용을 절감하는 동시에 필요한 강도를 보장합니다.

한 방향에서 우세한 강도를 갖는 단방향 로프 직물의 사용은 매우 구체적입니다. 선박 구조물을 성형할 때 이러한 직물은 가장 큰 강도의 방향이 가장 큰 유효 응력에 해당하도록 배치됩니다. 이는 예를 들어 스파를 제조할 때 강도(특히 한 방향), 가벼움, 테이퍼, 다양한 벽 두께 및 유연성의 조합을 고려해야 할 때 필요할 수 있습니다.

오늘날 스파(특히 마스트)의 주요 하중은 주로 축을 따라 작용합니다(섬유가 스파를 따라 위치하여 필요한 강도 특성을 제공하는 경우). 또한 토우를 코어(나무, 금속 등)에 감아 마스트를 제조할 수도 있으며, 코어는 나중에 제거되거나 마스트 내부에 남아 있을 수 있습니다.

현재 소위 3층 구조중간에 가벼운 필러가 있습니다.

Tpex 레이어 구조는 내구성이 뛰어난 2개의 외부 하중 지지 레이어로 구성됩니다. 시트 재료작은 두께의 것, 그 사이에 더 가벼운 것이 배치되지만 내구성은 떨어집니다. 골재.필러의 목적은 하중 지지층의 접합 작업과 안정성을 보장하고 이들 사이의 지정된 거리를 유지하는 것입니다.

층의 결합 작동은 필러와의 연결 및 후자에 의한 한 층에서 다른 층으로의 힘 전달에 의해 보장됩니다. 필러가 레이어를 거의 지속적으로 지원하기 때문에 레이어의 안정성이 보장됩니다. 필러의 충분한 강성으로 인해 층 사이에 필요한 거리가 유지됩니다.

기존의 단층 구조에 비해 3층 구조는 강성과 강도가 향상되어 쉘, 패널의 두께 및 보강재 수를 줄일 수 있으며 구조의 무게도 크게 줄일 수 있습니다. .

3층 구조는 어떠한 재료(목재, 금속, 플라스틱)로도 만들 수 있으나, 고분자복합재료를 사용하는 경우에 가장 널리 사용되며, 내하중층과 충진재로 모두 사용 가능하고 서로 연결 가능 접착으로 보장됩니다.

무게 감소 가능성 외에도 3층 구조에는 다른 긍정적인 특성도 있습니다. 대부분의 경우 선체 구조를 형성하는 주요 기능 외에도 단열 및 방음 특성을 부여하고 비상 부력을 예비하는 등 여러 가지 기능도 수행합니다.

3층 구조는 설정된 요소가 없거나 줄어들기 때문에 건물의 내부 용적을 보다 합리적으로 사용하고 코어 자체에 전기 경로와 일부 파이프라인을 배치하며 건물의 청결을 더 쉽게 유지할 수 있게 해줍니다. . 응력 집중 장치가 없고 피로 균열 가능성이 제거되어 3층 구조의 신뢰성이 향상되었습니다.

그러나 필요한 특성을 갖춘 접착제가 부족하고 세심한 접착력이 부족하여 하중 지지층과 필러 사이의 양호한 접착을 보장하는 것이 항상 가능한 것은 아닙니다. 기술적 과정접착. 층의 두께가 상대적으로 얇기 때문에 전체 부피에 퍼질 수 있는 손상과 물의 여과 가능성이 더 높습니다.

그럼에도 불구하고 3층 구조는 보트, 보트 및 소형 선박(길이 10~15m)의 선체 제조뿐 아니라 갑판, 상부 구조, 갑판실, 격벽 등 별도의 구조물 제조에도 널리 사용됩니다. 엄밀히 말하면 부력을 확보하기 위해 외부 스킨과 내부 스킨 사이의 공간이 발포 플라스틱으로 채워져 있는 보트 및 보트의 선체는 평면 또는 곡선 3을 나타내지 않기 때문에 항상 3층이라고 할 수는 없습니다. -필러의 두께가 작은 층판. 이러한 구조를 이중 피복 또는 이중 선체라고 부르는 것이 더 정확합니다.

일반적으로 평평하고 단순한 모양을 갖는 갑판실, 격벽 등의 요소를 3층 설계로 만드는 것이 가장 바람직합니다. 이러한 구조는 선체 상부에 위치하며 질량을 줄이면 선박의 안정성에 긍정적인 영향을 미칩니다.

현재 사용되고 있는 유리섬유로 만든 3층 선박구조물은 충전재의 종류에 따라 다음과 같이 분류할 수 있다. 섬유유리 벌집 핵심으로, 알루미늄 호일; 고분자 복합재료로 만들어진 상자형 패널; 결합 패널(폴리스티렌 폼을 사용한 상자 모양). 하중 지지층의 두께는 구조물의 중간 표면을 기준으로 대칭이거나 비대칭일 수 있습니다.

제조방법별 3층 구조는 발포 필러를 사용하여 특수 설비에 성형하여 접착할 수 있습니다.

3층 구조 제조를 위한 주요 구성 요소는 다음과 같습니다: T – 11 – GVS – 9 및 TZhS-O,56-0 브랜드의 유리 직물, 다양한 브랜드의 유리 섬유 메쉬; Marui 폴리에스테르 수지 PN-609-11M, 에폭시 수지 등급 ED - 20(또는 유사한 특성을 가진 다른 등급), 발포 플라스틱 등급 PVC - 1, PSB - S, PPU-3s; 내화성 적층 플라스틱.

3층 구조는 제품의 크기와 모양에 따라 단일체로 만들어지거나 개별 요소(섹션)로 조립됩니다. 두 번째 방법은 모든 규모의 구조물에 적용할 수 있으므로 더욱 보편적입니다.

3층 패널 제조 기술은 내하층 제조 또는 준비, 필러 제조 또는 준비, 패널 조립 및 접착의 세 가지 독립적인 공정으로 구성됩니다.

하중 지지층은 미리 준비하거나 패널을 형성하는 동안 직접 준비할 수 있습니다.

골재는 완성된 보드 형태로 적용하거나 온도를 높이거나 패널 생산 중 적절한 구성요소를 혼합하여 발포할 수도 있습니다. 허니콤 코어는 전문업체에서 제작하여 일정 두께의 절단된 슬래브 형태나 절단이 필요한 허니컴 블록 형태로 공급됩니다. 타일 ​​폼은 목공 띠톱 또는 원형 톱, 두께 대패 및 기타 목공 기계에서 절단 및 가공됩니다.

3층 패널의 강도와 신뢰성에 대한 결정적인 영향은 하중 지지 조인트와 필러의 접착 품질에 의해 발휘되며, 이는 접착 표면 준비 품질, 생성된 접착층 및 접착 조건에 대한 접착력. 표면을 준비하고 접착제 층을 적용하는 작업은 접착에 관한 관련 문헌에서 자세히 논의됩니다.

허니콤 코어가 있는 내하중층 접착의 경우 BF-2(열간 경화), K-153 및 EPK-518-520(냉간 경화) 브랜드의 접착제를 권장하며, 타일 폼의 경우 K- 접착제를 사용하는 것이 좋습니다. 153 및 EPK-518-520 브랜드를 권장합니다. 후자는 BF-1 접착제보다 더 높은 접착 강도를 제공하며 필요하지 않습니다. 특수 장비필요한 온도(약 150°C)를 생성합니다. 그러나 비용은 BF-2 접착제 비용보다 4~5배 높으며 경화 시간은 24~48시간(BF의 경화 시간-2~1시간)입니다.

하중 지지층 사이에 발포 플라스틱을 발포할 때 일반적으로 그 위에 접착층을 적용할 필요는 없습니다. 접착 및 필요한 노출(7~10일) 후 패널의 기계적 처리(트리밍, 드릴링, 구멍 절단 등)를 수행할 수 있습니다.

3층 패널로 구조물을 조립할 때 접합부에서 패널은 일반적으로 집중 하중을 받으며 접합부는 필러보다 밀도가 높은 재료로 만들어진 특수 삽입물로 강화되어야 한다는 점을 고려해야 합니다. 주요 연결 유형은 기계적 연결, 성형 연결 및 결합 연결입니다.

3피스 구조에 포화 부품을 고정할 때, 특히 기계식 패스너를 사용할 때 패스너에 내부 보강재를 제공해야 합니다. 이러한 강화 방법 중 하나와 장치의 기술 순서가 그림에 나와 있습니다.

기본 개념
유리섬유 - 열경화성 수지로 편직된 유리사 시스템 (뒤집을 수 없는경화 수지).

강도 메커니즘 - 단일 섬유와 폴리머 사이의 접착 (수지) 접착력은 사이징제에 의한 섬유 표면의 세척 정도에 따라 달라집니다. (폴리에틸렌왁스, 파라핀). 사이징은 운송 및 기술 작업 중 박리를 방지하기 위해 섬유 또는 직물 제조 공장에 적용됩니다.

수지는 폴리에스터로, 강도가 낮고 경화 중 상당한 수축이 일어나는 것이 단점입니다. 플러스 - 에폭시드와 달리 빠른 중합.

그러나 수축과 빠른 중합으로 인해 제품에 강한 탄성 응력이 발생하고 시간이 지남에 따라 제품이 휘어지고 뒤틀림은 미미하지만 얇은 제품에서는 곡면의 불쾌한 반사를 제공합니다. VAZ용 소련 바디 키트를 참조하세요.

에폭시는 모양을 훨씬 더 정확하게 유지하고 훨씬 더 강하지만 가격이 더 비쌉니다. 에폭시가 저렴하다는 신화는 국산 에폭시 수지의 가격이 수입 폴리에스테르 수지의 가격과 비교된다는 사실에서 비롯됩니다. 에폭시는 내열성에서도 이점을 얻습니다.

유리 섬유의 강도는 어떤 경우에도 유리의 양에 따라 달라집니다. 유리 함량이 60%로 가장 내구성이 높지만 압력과 온도에서만 얻을 수 있습니다. 안에 "추운조건"에서는 내구성이 뛰어난 유리섬유를 얻기가 어렵습니다.
접착 전 유리 재료 준비.

이 공정은 섬유를 수지와 함께 접착하는 것으로 구성되므로 접착되는 섬유에 대한 요구 사항은 접착 공정과 완전히 동일합니다(철저한 탈지, 어닐링을 통한 흡착수 제거).

BR2 가솔린, 자일렌, 톨루엔 및 이들의 혼합물에서 탈지 또는 커플링제 제거를 수행할 수 있습니다. 아세톤은 대기 중의 물과 결합하므로 권장되지 않습니다. "젖고있는» 섬유 표면. 탈지 방법으로 300-400 도의 온도에서 어닐링을 사용할 수도 있습니다. 아마추어 조건에서는 다음과 같이 수행 할 수 있습니다. 압연 직물을 환기 파이프 또는 아연 도금 배수구의 블랭크에 놓고 나선형으로 자릅니다. 롤 내부에 놓인 전기 스토브에서 헤어드라이어를 사용하여 페인트 등을 제거할 수 있습니다.

유리섬유 표면이 물을 흡수하므로 어닐링 후 유리 재료가 공기에 노출되어서는 안 됩니다.
어떤 단어들 "장인"사이징제를 제거하지 않고 접착할 수 있다는 사실은 슬픈 미소를 불러일으킵니다. 누구도 파라핀 층 위에 유리를 접착할 생각을 하지 않을 것입니다. 방법에 대한 이야기 "수지파라핀을 녹인다'는 말이 더 웃깁니다. 파라핀으로 유리를 펴고 문지른 다음 이제 접착제로 붙이십시오. 자신의 결론을 도출하십시오))

고집.
매트릭스의 분리층은 물에 가장 잘 녹는 폴리비닐알코올을 사용하여 스프레이로 도포하고 건조시켜 미끄럽고 탄력 있는 필름을 만들어 줍니다.
실리콘 기반의 특수 왁스나 왁스 매스틱을 사용할 수 있지만 먼저 작은 물체에 테스트하여 수지의 용제가 분리층을 용해시키지 않는지 항상 확인해야 합니다.

접착할 때는 겹겹이 쌓고 고무 롤러로 굴려 여분의 수지를 짜내고 바늘로 뚫어 기포를 제거합니다.
과도한 수지는 항상 해롭다는 원칙을 따르십시오. 수지는 유리 섬유를 접착할 뿐이지 주형을 만드는 데 사용되는 재료는 아닙니다.
후드 커버와 같은 고정밀 부품의 경우 수지에 최소한의 경화제를 첨가하고 중합을 위한 열원(예: 적외선 램프 또는 가정용)을 사용하는 것이 좋습니다. "반사기».

경화 후 매트릭스에서 제거하지 않고 특히 단계에서 제품을 고르게 가열하는 것이 매우 바람직합니다. "젤라틴화» 수지. 이 방법을 사용하면 내부 응력이 완화되고 시간이 지나도 부품이 휘어지지 않습니다. 뒤틀림과 관련하여 - 나는 눈부심의 출현에 대해 이야기하고 있으며 크기 변경에 대해 이야기하고 있지 않습니다. 크기는 단지 몇 퍼센트만 변경될 수 있지만 여전히 강한 눈부심을 제공합니다. 러시아에서 만든 - 어느 제조업체도 아닙니다. "귀찮다“결과는 여름입니다. 태양 아래 서 있고, 겨울에는 서리가 몇 번 내리고... 모든 것이 비뚤어져 보였지만... 새 것은 멋져 보였습니다.
또한, 특히 칩이 있는 곳에서 습기에 지속적으로 노출되면 유리 섬유가 나오기 시작하고 점차적으로 물에 젖어 조만간 재료의 두께에 침투한 물이 벗겨집니다. 베이스의 유리 스레드 (유리수분을 매우 강하게 흡수합니다)
1년 안에.

그 광경은 슬픈 것 이상입니다. 글쎄, 당신은 그런 제품을 매일 봅니다. 무엇이 강철로 만들어졌는지, 무엇이 플라스틱으로 만들어졌는지 즉시 알 수 있습니다.

그건 그렇고, 프리프레그가 때때로 시장에 나타납니다. 이것은 이미 수지로 코팅 된 유리 섬유 시트입니다. 당신이해야 할 일은 압력을 가하고 가열하는 것뿐입니다. 그들은 아름다운 플라스틱으로 서로 달라 붙을 것입니다. 그러나 기술적인 과정은 더 복잡합니다. 경화제가 포함된 수지층을 프리프레그에 적용하면 우수한 결과를 얻을 수 있다고 들었습니다. 나는 그런 일을 하지 않았다.

이것은 유리 섬유에 대한 기본 개념입니다. 적합한 재료로 상식에 따라 매트릭스를 만듭니다.

나는 마른 석고를 사용한다 "회전 밴드“완벽하게 가공되어 크기가 매우 정확하게 유지됩니다. 물에서 건조시킨 후 40% 에폭시 수지와 경화제의 혼합물을 함침시킵니다. 나머지는 자일렌이며, 수지가 경화된 후 이러한 형태를 연마할 수 있습니다. 내구성이 매우 뛰어나고 완벽하게 맞습니다.

매트릭스에서 제품을 떼어내는 방법은 무엇입니까?
많은 사람들에게 이 간단한 작업은 양식이 파괴될 정도로 어려움을 야기합니다.

떼어내기 쉽습니다. 접착하기 전에 매트릭스에 구멍을 한두 개 만들고 얇은 테이프로 밀봉하세요. 제품을 만든 후 이 구멍에 압축공기를 하나씩 불어넣어주면 제품이 쉽게 벗겨지고 떼어집니다.

다시 말하지만, 내가 사용하는 것을 말할 수 있습니다.

수지 - ED20 또는 ED6
경화제 - PEPA라고도 알려진 폴리에틸렌 폴리아민.
요변성 첨가제 - 에어로실 (에첨가하면 수지가 유동성을 잃고 젤리처럼 변해 매우 편리합니다.) 원하는 결과에 따라 첨가됩니다.
가소제는 디부틸 프탈레이트 또는 피마자유이며 약 1% 또는 1/4%입니다.
용매 - 오르소자일렌, 자일렌, 에틸셀로솔브.
표면층용 수지 충전재 - 알루미늄 분말 (숨긴다유리섬유 메쉬)
유리 섬유 - asstt 또는 유리 섬유 매트.

보조재료 - 폴리비닐알코올, 실리콘 바셀린 KV
얇은 폴리에틸렌 필름은 분리층으로 매우 유용합니다.
거품을 제거하기 위해 교반한 후 수지를 비우는 것이 유용합니다.

유리 섬유를 필요한 조각으로 자른 다음 말아서 파이프에 넣고 롤 내부에 배치 된 관형 발열체로 모든 것을 소성하면 밤새 소성됩니다. 매우 편리합니다.

네, 그리고 또 하나 있습니다.
한 용기에 에폭시 수지와 경화제를 200g 이상 혼합하지 마십시오. 금새 가열되어 끓을 것입니다.

결과의 명시적 제어 - 시험편에서 파손될 때 유리 실이 튀어나와서는 안 됩니다. 플라스틱의 파손은 합판의 파손과 유사해야 합니다.
바디 키트를 만드는 데 사용된 플라스틱을 부수거나 부서진 단단한 헝겊에 주의하십시오. 이것이 결과이다 "아니요» 유리와 폴리머 사이의 결합.

글쎄, 작은 비밀.
흠집이나 싱크홀 등의 변형을 수정하는 것이 매우 편리합니다. 싱크대에 에폭시 수지 한 방울을 바르고 평소대로 테이프를 그 위에 붙입니다. (평범한, 투명) 손가락을 사용하여 하이라이트를 사용하거나 경화 후 접착 테이프가 쉽게 떨어져 거울과 같은 표면을 제공합니다. 처리가 필요하지 않습니다.

용제는 플라스틱의 강도를 감소시키고 플라스틱의 수축을 유발합니다. 완제품.
가능하면 사용을 피해야 합니다.
알루미늄 분말은 표면층에만 첨가됩니다. 수축이 매우 줄어들고 플라스틱의 메쉬 특성이 아무것도 나타나지 않으며 양은 두꺼운 사워 크림의 일관성에 도달합니다.
에폭시는 폴리에스테르보다 가공이 더 나쁘기 때문에 이것이 단점입니다.
알루미늄 분말을 첨가한 후의 색상은 은색이 아닌 메탈릭 그레이입니다.
일반적으로 추악합니다.

플라스틱에 접착된 금속 패스너는 알루미늄 합금이나 티타늄으로 만들어져야 합니다. 임베디드 제품에 적용되는 부분이 많습니다. 얇은 층 실리콘 실란트, 그리고 이전에 잘 어닐링된 유리 섬유 직물이 이에 대해 압착됩니다. 천은 달라붙어야 하지만 흠뻑 젖어서는 안 됩니다. 20분 후, 이 직물을 용제 없이 수지에 적시고 나머지 층을 접착제로 붙입니다. 이것 "전투 "기술실리콘 실런트로는 내열성, 내한성, 내염수성을 갖춘 소련 KLT75 내진동 화합물을 사용했습니다. 금속 표면 준비 - 알루미늄 합금깨끗한 용매로 헹구십시오. 세척 소다와 세척 분말의 혼합물에 담그고 가능하면 용액을 끓인 다음 약 알칼리, 예를 들어 가성 칼륨 또는 소다의 5 % 용액에 넣고 열로 건조시킵니다. 200-400도까지 예열하십시오. 식힌 후 최대한 빨리 접착하십시오.