L'imprégnation est un procédé technologique de construction ou de restauration d'un revêtement routier léger amélioré par dispersion et compactage successifs couche par couche de matériaux pierreux (pierre concassée, graviers de différentes tailles) avec décollement de la couche de base et imprégnation de celles-ci avec des matières organiques. classeurs. En fonction de l'épaisseur de la couche structurelle, l'imprégnation est réalisée jusqu'à une profondeur de 4 à 10 cm. L'imprégnation d'une profondeur de 4 à 7 cm est souvent appelée semi-imprégnation.

Les revêtements utilisant la méthode d'imprégnation sont réalisés principalement à partir de pierre concassée de roches ignées d'une qualité d'au moins 800 ou de qualités sédimentaires et métamorphiques d'au moins 600. Pour les supports, on utilise de la pierre concassée d'une qualité d'au moins 600 (gravier). ) doit répondre aux exigences des races GOST 8267-93 « Pierre concassée et gravier provenant de roches denses » pour travaux de construction. Conditions techniques".

Pour l'imprégnation, on utilise de la pierre concassée, divisée en fractions, par exemple de tailles 40-70, 20-40, 10-20 (ou 15-20), 5-10 (ou 3-10) mm. Si la profondeur d'imprégnation est inférieure à 8 cm, la première fraction (40-70 mm) n'est pas utilisée. La dernière fraction, la plus fine, destinée à la couche protectrice, n'est pas utilisée lors de la construction des fondations.

Le volume de pierre concassée de la (première) fraction principale d'une taille de 40 à 70 mm ou de 20 à 40 mm doit être déterminé en tenant compte du coefficient de 0,9 pour l'épaisseur de conception de la couche structurelle et d'une augmentation de ce volume de 1,25 fois pour le compactage. Le volume de chaque fraction suivante de pierre concassée est pris égal à 0,9-1,2 m 3 pour 100 m 2 de base ou de revêtement.

Comme liants d'imprégnation, on utilise des liants organiques visqueux avec une profondeur de pénétration de l'aiguille de 90 à 200 × 0,1 mm ou des émulsions de bitume des classes EBK-2, EBK-3 et EBA-2.

Les liants utilisés pour l'imprégnation doivent résister aux tests de résistance à l'eau du film selon l'amendement n° 2 à GOST 12801-98. S'il est nécessaire d'améliorer l'adhérence du bitume à la surface de la pierre concassée, des tensioactifs appropriés sont introduits dans le bitume.

La consommation de liant visqueux et d'émulsion en termes de bitume est prise égale à 1,0-1,1 l/m 2 pour chaque centimètre d'épaisseur de couche. Lors de l'utilisation d'une émulsion, la concentration de bitume est de 50 à 55 % lors de l'utilisation de pierre concassée calcaire et de 55 à 60 % lors de l'utilisation de pierre concassée granitique.

Les revêtements et supports selon la méthode d'imprégnation sont disposés principalement dans temps chaud année en l'absence de pluie et la température de l'air au printemps et en été n'est pas inférieure à 5°C, en automne pas inférieure à 10°C. La séquence des travaux effectués lors de la construction de revêtements et de socles en pierre concassée par la méthode d'imprégnation (semi-imprégnation) est indiquée dans le tableau. 1 et 2.

Tableau 1

Séquence de travail lors de la construction de revêtements et de bases d'une épaisseur de 8 à 10 cm

Tableau 2

Séquence de travail lors de la construction de revêtements et de bases d'une épaisseur de 5 à 7 cm

La pierre concassée est distribuée avec un distributeur mécanique, le liant est coulé avec des distributeurs d'asphalte. Dans des cas exceptionnels, une niveleuse peut être utilisée pour répartir la fraction principale de pierre concassée.

La longueur de la zone traitée simultanément (longueur de la pince) est définie de telle sorte que le cycle de travail complet puisse être réalisé en une journée ou qu'au moins la première fraction de soutènement de la pierre concassée puisse être distribuée et compactée.

La fraction principale de pierre concassée est répartie uniformément sur toute la largeur de la chaussée, en maintenant la planéité et le profil transversal requis. Dans certains cas, par exemple, s'il est impossible de contourner la zone en construction, il est permis de construire le revêtement en alternance le long des moitiés de la chaussée.

La pierre concassée distribuée est d'abord compactée avec des rouleaux légers (5-6 tonnes) en 2-3 passages le long d'une piste, en commençant le compactage depuis le bord de la chaussée. Le compactage se poursuit ensuite avec des rouleaux lourds (10-12 tonnes). Pour éviter l'écrasement, la pierre concassée à faible résistance (grade 600) est compactée uniquement avec des rouleaux légers pesant jusqu'à 6 tonnes. Lors du compactage, on veille à ce que la pierre concassée ne s'écrase pas.

Le nombre de passages du rouleau le long d'une piste est déterminé par un test de compactage. Pendant le compactage, la densité superficielle et la section transversale sont surveillées en permanence à l'aide de barres transversales et de gabarits. Toutes les irrégularités doivent être éliminées dès le stade initial du compactage. La pierre concassée est généralement compactée sans arrosage. Lorsque la température de l'air est supérieure à 20°C, il est conseillé d'arroser les pierres concassées à faible résistance à raison de 8 à 10 litres d'eau pour 1 m2 de surface. Après compactage de la fraction principale, le liant est coulé, tandis que l'émulsion peut être versée sur de la pierre concassée humide et du bitume - seulement après séchage.

La température du liant avec une profondeur de pénétration de l'aiguille de 130 à 200×0,1 mm doit être de 110 à 130°C ; le liant avec une profondeur de pénétration de l'aiguille de 90 à 130×0,1 mm doit être chauffé à 130-150°C. Les émulsions sont généralement utilisées sans chauffage, mais à des températures de l'air inférieures à 10°C, elles doivent être utilisées tièdes (à une température de 40 à 50°C).

Le liant peut être coulé sur toute la largeur de la chaussée ou sur la moitié de celle-ci, qui doit être coulée uniformément, sans interstices.

Avant que le liant chaud déversé ne refroidisse, la fraction suivante de pierre concassée est dispersée à l'aide d'un distributeur mécanique pour remplir les pores entre les pierres concassées de la fraction principale, sans former de couche indépendante. Des distributeurs mécaniques se déplacent sur les pierres concassées dispersées.

Après distribution, la pierre concassée est compactée avec des rouleaux en 5 à 7 passes le long d'une piste lors de l'utilisation d'une fraction de soutènement et en 3 à 4 passes lors de l'utilisation de deux fractions de soutènement. La pierre concassée composée de roches solides est compactée avec des rouleaux lourds, et la pierre concassée de faible résistance est compactée d'abord avec des rouleaux légers, puis avec des rouleaux lourds.

Après avoir compacté la fraction de soutènement, un tapis de fermeture est posé sur le revêtement. Pour ce faire, le liant est coulé et avant qu'il ne refroidisse, de la pierre concassée de 5 (3)-10 ou 5 (3)-15 mm est distribuée et compactée avec 3-4 passages d'un rouleau pesant 6-8 tonnes. Lors du processus de compactage de la dernière fraction de pierre concassée, celle-ci continue d'être balayée avec des balais durs, remplissant les pores restants. La surface du revêtement après répartition et compactage de la dernière fraction de pierre concassée doit être dense.

Lors de l'utilisation d'émulsions de bitume comme liant, une couche protectrice doit être installée sur le revêtement à partir de la dernière et la plus petite fraction de pierre concassée, ainsi qu'une couche de revêtement doit être installée sur la base préparée après 3 à 5 jours pour assurer l'évaporation de l'eau des couches sous-jacentes.

Lors de la distribution et du compactage des fractions de soutènement et de fermeture, ils continuent de contrôler la planéité et le profil transversal de la surface, tout en éliminant les écarts par rapport aux exigences établies. La planéité est évaluée par la taille des espaces sous la bande de trois mètres. Les espaces sous le rail ne doivent pas dépasser 10 mm.

Lors du remplissage du liant, l'épandeur d'enrobé doit se déplacer à une vitesse constante. Lors du coulage du liant alternativement le long de l'une et de l'autre moitié de la chaussée, il est nécessaire de s'assurer du bon accouplement des deux moitiés. Pour ce faire, une bande de liant renversé bord intérieur Les largeurs de 10 à 15 cm ne sont pas recouvertes de pierre concassée. Lors du coulage du liant, de la pierre concassée est dispersée sur la seconde moitié, y compris la bande restante découverte sur la première moitié.

Pour éviter l'apparition d'irrégularités dues à un excès de liant, les joints transversaux des profilés adjacents ne doivent pas se chevaucher lors de la coulée du liant. Pour ce faire, l'extrémité de la section de raccordement finie est recouverte sur 2 à 3 m de papier ou de feutre de toiture. L'épandeur d'asphalte doit atteindre la vitesse réglée avant d'approcher l'extrémité fermée de la section finie. Pendant que l'épandeur d'asphalte traverse une zone fermée, les buses du tuyau de distribution sont ouvertes. La consommation de liant est ajustée à l’avance.

Lors de la construction de revêtements et de supports par imprégnation, la qualité de la pierre concassée et des liants, leurs taux de consommation, la température des liants et la qualité du compactage sont contrôlés. Le degré de compactage des couches disposées par imprégnation est vérifié par un essai d'un rouleau pesant 10 à 13 tonnes ; il ne doit y avoir aucun mouvement de pierre concassée ni formation de vagues devant le tambour du rouleau ;

Après avoir terminé la pose des revêtements par imprégnation (semi-imprégnation), le mouvement doit être régulé pendant 20 à 25 jours, garantissant une formation et un compactage uniformes du revêtement sur toute la largeur ; si nécessaire, compactez le revêtement avec des rouleaux pour créer une surface plane ; balayer avec un balai les décombres éparpillés par les voitures qui passent ; saupoudrer de fines pierres concassées les zones où il y a un excès de liant.

Lors de la formation du revêtement, un pelage du revêtement, un relâchement local, une formation retardée et des nids-de-poule peuvent survenir ; ces défauts doivent être éliminés. Les petits nids-de-poule qui apparaissent lors de la formation du revêtement sont nettoyés de la poussière et de la saleté, arrosés de bitume ou d'émulsion (0,8-1,2 l/m2), saupoudrés de petites pierres concassées en quantité nécessaire pour remplir les nids-de-poule et compactés.

Ainsi, afin que les informations soient confirmées par les rapports d'essais des principaux fabricants de béton de polystyrène, j'ai tiré moi-même une conclusion et je l'ai écrite à la fin du commentaire. RÉSISTANCE À L'HUMIDITÉ et HYGROSCOPICITÉ C'est la propriété la plus importante de tout matériau de construction, en particulier dans les zones à forte humidité. Plus la résistance à l'humidité du matériau est élevée, plus il est durable, stable et chaud. Le béton de polystyrène n'absorbe pas plus de 6 % de l'humidité de l'atmosphère à laquelle il peut être exposé ; à ciel ouvert durée presque illimitée. RÉSISTANCE En raison de la matrice ciment-polystyrène extrêmement résistante, le béton de polystyrène possède des caractéristiques uniques. caractéristiques de résistance. Ce matériau est si durable qu'une chute d'un immeuble de cinq étages ne causera pas de dommages importants au bloc. RÉSISTANCE AU FEU Le béton de polystyrène ne brûle pas ; il est capable de résister aux températures énormes provoquées par le feu, grâce à son coefficient de conductivité thermique unique, et ne permet pas à la chaleur de pénétrer profondément dans le mur. Classe d'inflammabilité NG. Classe de résistance au feu EI180. DURABILITÉ La durée de vie d'une maison en béton polystyrène est d'au moins 100 ans. Au fil des années, la résistance du béton polystyrène ne fait qu'augmenter. RÉSISTANCE AU GEL Des tests de résistance au gel et d'amplitude des variations de température de + 75°C à - 30°C ont été réalisés sur 150 cycles de gel-dégel sans perte d'intégrité et de capacité d'isolation thermique. ISOLATION THERMIQUE Il est reconnu depuis longtemps que le polystyrène (mousse plastique) est le meilleur isolant thermique au monde ; il est même plus chaud que le bois ! Une maison en béton polystyrène ne nécessite pas d'isolation : elle est fraîche en été et chaude en hiver. ISOLATION ACOUSTIQUE Le béton de polystyrène offre le meilleur indicateur d'absorption du bruit, 18-20 cm atténue le son à partir de 70 décibels. Par conséquent, une maison en béton polystyrène présente un confort particulier : le bruit de la rue et de l'intérieur des chambres et salles de bain voisines n'est pas gênant. Coût ÉCONOMIQUE mètre carré mur fini moins cher que d'autres matériaux. En raison de haut niveau conservation de la chaleur, les murs en béton de polystyrène peuvent être construits 25 % plus minces qu'en matériaux alternatifs(béton cellulaire et béton mousse) et 4 fois plus fin que la brique. Les économies sur l'épaisseur des murs entraînent des économies globales sur la construction du caisson (fondation, toiture et murs) allant jusqu'à 50 %. Dans le même temps, la qualité de la maison sera encore meilleure et la maison elle-même sera plus chaleureuse. RÉSISTANCE AUX SISMES DE TERRE Résistance sismique 9-12 points. Le béton de polystyrène possède non seulement une résistance à la compression, mais également une résistance à la traction et à la flexion la plus élevée. Par conséquent, le béton de polystyrène est considéré comme le matériau le plus fiable et le plus résistant aux tremblements de terre. LÉGER Un bloc de grandes dimensions de 200x300x600 mm ne dépasse pas un poids de 17 kg, ce qui facilite le travail d'un maçon et réduit le temps de pose des murs : il remplace 20 briques en volume, et est presque trois fois plus léger en poids. ANTISEPTICITÉ L'additif utilisé dans la production du béton de polystyrène ne permet pas aux insectes et aux rongeurs de pénétrer dans les murs et empêche la formation de moisissures, qui ont impact négatifà votre santé. PERMÉABILITÉ AU VAPEUR Les murs en béton de polystyrène « respirent » de la même manière que les murs en bois, et ils ne présentent aucun danger de condensation ou d'engorgement. Cela garantit un environnement confortable dans les maisons en béton de polystyrène. PLASTICITÉ La plasticité est le seul matériau issu béton cellulaire, permettant la réalisation de linteaux de fenêtres et de portes, sa résistance à la flexion est de 50 à 60 % de la résistance à la compression, pour le béton ce paramètre est de 9 à 11 %. RÉSISTANCE AUX FISSURES Le béton polystyrène, de par son élasticité, est incroyablement résistant aux fissures. Et cela garantit une longue période de préservation de la décoration intérieure et la durabilité de toute la maison. TECHNOLOGIE Vitesse élevée de construction de structures murales grâce à la légèreté et à la géométrie pratique des blocs. Facile à scier et à rainurer, capacité à donner matériau de construction n'importe quelle forme géométrique. RESPECTUEUX DE L'ENVIRONNEMENT Le Code international du bâtiment (IRC) classe le polystyrène comme l'un des matériaux isolants les plus économes en énergie et les plus respectueux de l'environnement. Ainsi, le béton polystyrène a une masse des avantages indéniables avant les matériaux tels que le béton d'argile expansée, le béton cellulaire autoclavé et non autoclavé, le béton mousse, le béton de bois, etc. Les inconvénients du béton de polystyrène n'apparaissent que lorsque la mauvaise marque est choisie et que la technologie de maçonnerie et de préparation à la construction est violée. décoration intérieure. Nous pouvons affirmer avec une certitude absolue qu'il n'y a pas un seul avantage significatif pour des matériaux tels que le béton cellulaire et le béton cellulaire par rapport au béton de polystyrène. En même temps, le béton polystyrène caractéristiques clés les dépasse largement.

Émulsion de bitume. Traitement, imprégnation, apprêt. Prix ​​11 roubles. m2. (ABE-2). Renforcement des couches de chaussées routières. Matériau moderne et écologique pour les travaux routiers.

EBA-2 est indispensable, moderne et matériau respectueux de l'environnement pour la construction de routes et la réparation de nids-de-poule. L’utilisation la plus courante de l’émulsion de bitume est l’imperméabilisation des fondations, le traitement et la transformation de l’asphalte. L'émulsion routière de bitume est un liquide à faible viscosité brun. Tout le monde sait que la surface de la route acquiert sa résistance finale à mesure que le mélange refroidit. Comme solution alternative, le bitume est dilué avec des solvants pétroliers (kérosène) jusqu'à ce qu'il devienne liquide et la résistance finale du matériau n'est atteinte que lorsque le solvant s'évapore. DANS dans ce cas, l'émulsion de bitume propose une approche alternative dans laquelle le bitume est liquéfié en le dispersant dans l'eau.
Les émulsions de bitume peuvent être utilisées avec des matériaux de pierre humides et froids, et de ce fait, le processus final de « durcissement » du matériau routier se produit, lorsque l'émulsion se décompose - revient à la phase bitumineuse continue - l'eau disparaît. En d'autres termes, l'émulsion de bitume est utilisée comme liant qui offre des conditions de traitement confortables. revêtements routiers. Il est utilisé pour différents types revêtements : asphalte, pierre concassée et béton. L'émulsion de bitume est divisée en deux types : anionique (EBA) et cationique (EBC). La principale différence entre les types d'émulsions ci-dessus réside dans l'interaction avec les matériaux traités.

La pierre concassée noire fait référence à des mélanges de produits de concassage et de criblage de roches et de liants minéraux et organiques. Ils ont un large éventail d'applications, le domaine le plus populaire étant construction de routes. Avec une légère augmentation de prix par rapport aux marques conventionnelles, cette variété se caractérise par une durabilité, une résistance à l'humidité et à l'usure accrues. Le processus de fabrication est considéré comme simple, s'il y a équipement spécial ils peuvent être obtenus à la maison, mais si les exigences de performance sont élevées, la préférence est donnée aux produits de qualité usine.

Le matériau est obtenu en traitant des roches ignées, sédimentaires et métamorphiques, des produits issus du traitement des déchets métallurgiques et du gravier de rivière avec des liants. taille standard. La proportion de substances imprégnantes varie entre 1,5 et 4,5 % (plus le grain est petit, plus la consommation est élevée) et avec une pénétration de 60 à 250, le plus souvent elles ont base biologique. Pour améliorer leur mobilité, du PAD et des additifs minéraux (de 1 à 3%) sont également introduits. Produit dans des mélangeurs type de tambour, équipés de résistances et de systèmes de basculement, les temps de cuisson dépendent de la recette et des fractions.

Selon la méthode de production et les méthodes de pose, on distingue les types de pierre concassée noire suivants :

• Chaud - obtenu à une température de liant d'environ 120-160°C et posé à environ 100-120 (le matériau doit légèrement refroidir). Pour l'imprégnation dans ce cas, on utilise des bitumes moyennement épaississants SG, BND, BN ou goudron D-6. De toutes les variétés, c'est la plus chère, 1 m 3 coûte au moins 2 500 roubles.
• Chaud - à base de bitume de pétrole routier ou de goudron D-5, chauffé à 80-120 °C et formant un revêtement à 60-100. Par analogie avec le précédent, il est posé immédiatement ; pour éviter de coller à la carrosserie lors du transport, les parois sont traitées avec des lubrifiants.
• À froid - pierre concassée ou gravier non chauffé pendant le processus de fabrication, imprégnés d'émulsions à dissolution lente et moyenne, de bitume liquide et de goudron D-3. Ces marques se caractérisent par une adhésion minimale lors de l'organisation les bonnes conditions Ils peuvent être conservés jusqu'à 4 à 6 mois sans coller ensemble ; si nécessaire, ils peuvent être achetés à l'avance.

Un groupe distinct est représenté par de la pierre concassée sombre origine naturelle– marbre concassé, dolérite (morceaux de roches de riche couleur gris et noir-vert) et variétés similaires, utilisés principalement à des fins décoratives. Leur prix varie de 2 500 à 4 500 roubles pour 1 m 3 ; l'utilisation de ces marques dans les travaux de construction généraux n'est pas économiquement réalisable.

Les exigences relatives à la charge sont réglementées par GOST 8267 et 3344, le degré minimum acceptable de résistance au gel est F15, la proportion de grains avec forme irrégulière ne doit pas dépasser 35 %. La résistance dépend de l'usage prévu et de la base et varie de M300 à M1200. Poids volumétrique de cette pierre concassée est déterminée par les mêmes facteurs et atteint 2,6 t/m 3.

Le degré d'adhérence est directement lié à la méthode de fabrication : les mélanges noirs chauds et tièdes surpassent les mélanges froids à cet égard. Ce matériau a une bonne résistance à l'eau et à l'usure ; le revêtement bitumineux dure au moins 4 à 6 ans.

Portée et nuances d'application

Le principal domaine d'utilisation est la construction de routes. De bons résultats sont obtenus en posant différentes fractions : les plus grosses dans la première couche, les plus petites, les calées dans la couche supérieure. Les mélanges imprégnés de bitume ou de goudron ont de bonnes propriétés imperméabilisantes, ce qui explique leur demande pour aménager les fondations des bâtiments dans les zones à risques d'inondation. À conditions importantes les technologies font référence à une installation par temps sec et chaud ; le printemps et le début de l’automne sont considérés comme des saisons idéales.

Des pierres concassées décoratives noires et des graviers brillants (d'origine naturelle ou variétés peintes) sont utilisés dans projets paysagers. Les marques imprégnées de bitume conviennent à l'aménagement des chemins ; des mélanges chauds et tièdes sont posés dans les zones à fort trafic, et des mélanges froids dans les zones à faible trafic. Couleur foncée rarement utilisé comme principal, maximum effet décoratif obtenu en combinant des nuances.

Coût du matériel

Le coût minimum des m 3 soumis à l'auto-ramassage est de 2 000 roubles. Les prix approximatifs prenant en compte la livraison dans un rayon de 30 à 40 km sont indiqués dans le tableau.