Най-активна корозия екранни тръбисе проявява в местата на концентрация на примеси на охлаждащата течност. Това включва зони от стенни тръби с високи топлинни натоварвания, където се получава дълбоко изпаряване на котелна вода (особено при наличие на порести нискотермични отлагания върху изпарителната повърхност). Следователно, по отношение на предотвратяването на повреди на стенните тръби, свързани с вътрешна корозия на метала, е необходимо да се вземе предвид необходимостта от интегриран подход, т.е. въздействие върху водно-химичния и горивния режим.

Повредите на стенните тръби са предимно от смесен характер, те могат условно да бъдат разделени на две групи:

1) Повреди с признаци на прегряване на стоманата (деформация и изтъняване на стените на тръбата на мястото на разрушаване; наличие на графитни зърна и др.).

2) Крехки фрактури без характерни признаци на прегряване на метала.

На вътрешната повърхност на много тръби се забелязват значителни отлагания от двуслоен характер: горната е слабо прилепнала, долната е люспеста, плътно прилепнала към метала. Дебелината на долния скален слой е 0,4-0,75 мм. В увредената зона се разрушава мащабът на вътрешната повърхност. В близост до местата на разрушаване и на известно разстояние от тях вътрешната повърхност на тръбите е засегната от корозионни ями и крехки микроповреди.

Общият изглед на повредата показва термичния характер на разрушението. Структурни промени от челната страна на тръбите - дълбока сферичност и разлагане на перлит, образуване на графит (преход на въглерод в графит 45-85%) - показва, че е превишена не само работната температура на екраните, но и допустимата температура за стомана 20 500°C. Наличието на FeO също потвърждава високо нивотемператури на метала по време на работа (над 845 oK - т.е. 572 oC).

Крехките повреди, причинени от водорода, обикновено се появяват в зони с висок топлинен поток, под дебели слоеве от утайки и наклонени или хоризонтални тръби, както и в области на топлопреминаване в близост до опорните пръстени на заварките или други устройства, които предотвратяват свободно движение flow..Опитът показва, че повреди, причинени от водорода, възникват в котли, работещи при налягане под 1000 psi. инч (6,9 MPa).

Увреждането на водорода обикновено води до сълзи с дебели ръбове. Други механизми, които допринасят за образуването на фрактури с дебели ръбове, са корозионно напукване под напрежение, корозионна умора, счупване при напрежение и (в някои редки случаи) екстремно прегряване. Може да е трудно визуално да се разграничат щетите от водород от други видове повреди, но някои функции могат да помогнат.

Например повредата от водород почти винаги е свързана с издълбаване на метала (вижте предпазните мерки в глави 4 и 6). Други видове разрушаване (с възможно изключение на корозионната умора, която често започва в отделните кухини) обикновено не са свързани със силна корозия.

Авариите на тръбите в резултат на водородно увреждане на метала често се появяват под формата на правоъгълен "прозорец" в стената на тръбата, което не е типично за други видове повреди.

За да се оцени повреждаемостта на стенните тръби, трябва да се има предвид, че металургичното (начално) съдържание на газообразен водород в стомана от клас перлит (включително ст. 20) не надвишава 0,5--1 cm3 / 100g. Когато съдържанието на водород е по-високо от 4-5 cm3 / 100g, механичните свойства на стоманата се влошават значително. В този случай е необходимо да се съсредоточи основно върху локалното съдържание на остатъчен водород, тъй като при крехки счупвания на стенни тръби се забелязва рязко влошаване на свойствата на метала само в тясна зона по напречното сечение на тръбата с неизменно задоволителна структура и механични свойства на съседния метал на разстояние само 0,2-2 мм.

Получените стойности на средните концентрации на водород на ръба на пукнатината са 5-10 пъти по-високи от първоначалното му съдържание за станция 20, което не може да не окаже значително влияние върху повреждаемостта на тръбите.

Горните резултати показват, че водородното крехкост се е оказало решаващ фактор за повредата на стенните тръби на котлите в КрТЕЦ.

Необходимо е да се проучи допълнително кой от факторите има решаващо влияние върху този процес: а) термичен цикъл поради дестабилизиране на нормалния режим на кипене в зоните на повишени топлинни потоци при наличие на отлагания върху изпарителната повърхност и, в резултат на това увреждане на защитните оксидни филми, които го покриват; б) наличие в работната среда на корозивни примеси, концентриращи се в отлаганията при изпарителната повърхност; в) комбинираното въздействие на фактори "а" и "б".

Въпросът за ролята на режима на горене е особено важен. Характерът на кривите показва натрупването на водород в редица случаи в близост външна повърхностекранни тръби. Това е възможно преди всичко при наличието върху определената повърхност на плътен слой от сулфиди, които са до голяма степен непроницаеми за водород, дифундиращи от вътрешната повърхност към външната. Образуването на сулфиди се дължи на: високо съдържание на сяра в изгореното гориво; чрез хвърляне на факла върху панелите на дисплея. Друга причина за съдържанието на водород в метала на външната повърхност е възникването на корозионни процеси, когато металът влезе в контакт с димните газове. Както показа анализът на външните отлагания на тръбите на котела, обикновено има и двете горепосочени причини.

Ролята на режима на горене се проявява и в корозията на стенните тръби под действието на чиста вода, което най-често се наблюдава при парогенераторите високо налягане... Центровете на корозия обикновено са разположени в зоната на максимални локални топлинни натоварвания и само върху нагрятата повърхност на тръбата. Това явление води до образуване на кръгли или елипсовидни вдлъбнатини с диаметър повече от 1 cm.

Прегряването на метала се случва най-често при наличие на отлагания поради факта, че полученото количество топлина ще бъде почти същото както за чиста тръба, така и за тръба, съдържаща котлен камък, температурата на тръбата ще бъде различна.

а) Кислородна корозия

Най-често от кислородна корозия страдат стоманените водни икономийзери на котелни агрегати, които се провалят 2-3 години след монтажа при незадоволително обезвъздушаване на захранващата вода.

Пряк резултат от кислородната корозия на стоманените икономийзери е образуването на дупки в тръбите, през които поток от вода изтича с висока скорост. Такива струи, насочени към стената на съседна тръба, могат да я износят, докато се образува през дупки... Тъй като тръбите на икономайзера са разположени достатъчно компактно, така че образувалата се корозивна фистула може да причини масивна повреда на тръбите, ако котелното устройство остане в експлоатация дълго време с появилата се фистула. Икономайзерите от чугун не се повреждат от кислородна корозия.

Кислородна корозияпо-често се оголват входните секции на икономайзерите. Въпреки това, със значителна концентрация на кислород в захранващата вода, той прониква и в котелния агрегат. Тук на кислородна корозия са изложени основно барабаните и тръбите. Основната форма на кислородна корозия е образуването на вдлъбнатини (ямки) в метала, водещи до образуване на фистули по време на тяхното развитие.

Увеличаването на налягането засилва кислородната корозия. Следователно дори кислородните "пробивни" в деаераторите са опасни за котелни агрегати с налягане от 40 атм и повече. Съставът на водата, с която металът влиза в контакт, е от съществено значение. Наличието на малко количество алкали засилва локализацията на корозията, наличието на хлориди я разпръсква по повърхността.

б) Паркинг корозия

Котелни агрегати, които не работят, са засегнати от електрохимична корозия, която се нарича паркиране. Според условията на работа котелните агрегати често се извеждат от експлоатация и се поставят в резерв или спират за дълго време.

Когато котелният агрегат е спрян в резерв, налягането в него започва да пада и в барабана се появява вакуум, което води до навлизане на въздух и обогатяване на котелната вода с кислород. Последното създава условия за поява на кислородна корозия. Дори когато водата е напълно отстранена от бойлера, вътрешната му повърхност никога не е суха. Колебанията в температурата и влажността на въздуха причиняват явлението кондензация на влага от атмосферата вътре в котелния агрегат. Наличието върху металната повърхност на обогатен с кислород филм при достъпа на въздух създава благоприятни условия за развитие на електрохимична корозия. Ако по вътрешната повърхност на котелния агрегат има отлагания, които могат да се разтворят във филма от влага, скоростта на корозия се увеличава значително. Подобни явления могат да се наблюдават например при паропрегреватели, които често страдат от корозия при паркиране.

Ако по вътрешната повърхност на котелния агрегат има отлагания, които могат да се разтворят във филма от влага, скоростта на корозия се увеличава значително. Подобни явления могат да се наблюдават например при паропрегреватели, които често страдат от корозия при паркиране.

Ето защо при извеждане на котелния агрегат от експлоатация за дълъг период от време е необходимо да се отстранят съществуващите отлагания чрез промиване.

Корозия при паркиранеможе да причини сериозни щети на котелни агрегати, ако не се вземат специални мерки за защитата им. Опасността му се крие и във факта, че корозионните центрове, създадени от него през периода на бездействие, продължават да работят в процеса на работа.

За да се предпазят котелните агрегати от паркинг корозия, те са запазени.

в) Междукристална корозия

Междукристална корозиявъзниква в нитови шевове и валцувани съединения на парни котелни агрегати, които се отмиват с котелна вода. Характеризира се с появата на пукнатини в метала, отначало много тънки, незабележими за окото, които, развивайки се, се превръщат в големи видими пукнатини. Те преминават между зърната на метала, поради което тази корозия се нарича междукристална корозия. Разрушаването на метала в този случай става без деформация, следователно тези счупвания се наричат ​​крехки.

Опитът показва, че междукристалната корозия възниква само когато са налице 3 условия едновременно:

1) Високи напрежения на опън в метала, близки до точката на провлачване.
2) Течове в нитови шевове или валцувани съединения.
3) Агресивните свойства на котелната вода.

Липсата на едно от изброените условия изключва появата на крехки фрактури, което се използва на практика за борба с междукристалната корозия.

Агресивността на котелната вода се определя от състава на разтворените в нея соли. Важността насъдържа сода каустик, която при високи концентрации (5-10%) реагира с метал. Такива концентрации се постигат при течове на нитови шевове и валцувани съединения, в които се изпарява котелната вода. Ето защо наличието на течове може да доведе до появата на крехки счупвания при подходящи условия. В допълнение, важен показател за агресивността на котелната вода е относителната алкалност - Schot.

г) Пароводна корозия

Пароводната корозия е разрушаването на метал в резултат на химическо взаимодействие с водна пара: ЗFe + 4H20 = Fe304 + 4H2
Разрушаването на метала става възможно за въглеродни стомани с повишаване на температурата на стената на тръбата до 400 ° C.

Продуктите на корозия са водород и магнетит. Пароводната корозия има както еднороден, така и локален (локален) характер. В първия случай върху металната повърхност се образува слой от корозионни продукти. Локалният характер на корозията е под формата на язви, бразди, пукнатини.

Основната причина за възникването на парообразна корозия е нагряването на стената на тръбата до критична температура, при която окисляването на метала от вода се ускорява. Следователно, борбата с пароводната корозия се осъществява чрез премахване на причините за прегряване на метала.

Пароводна корозияне може да се елиминира чрез някаква промяна или подобряване на водно-химичния режим на котелния агрегат, тъй като причините за тази корозия се крият в хидродинамичните процеси на пещта и в котела, както и в условията на работа.

д) Подутайна корозия

Този вид корозия възниква под слой от утайка, образуван върху вътрешната повърхност на тръбата на котелния агрегат, поради подаването на недостатъчно пречистена вода към котела.

Повредата на метала, произтичаща от корозия под утайката, е от локален (язвен) характер и обикновено се намира на половината периметър на тръбата, обърната към пещта. Получените язви изглеждат като черупки с диаметър до 20 mm или повече, пълни с железни оксиди, създавайки „туберкул“ под язвата.

Видове корозия. По време на работа елементите на парния котел са изложени на агресивни среди - вода, пара и димни газове... Разграничаване на химическа и електрохимична корозия.

Химическа корозияпричинено от пара или вода, разгражда метала равномерно по цялата повърхност. Скоростта на такава корозия в съвременните морски котли е ниска. По-опасна е локалната химическа корозия, причинена от агресивни химични съединениясъдържащи се в пепелни отлагания (сяра, ванадиеви оксиди и др.).

Най-често срещаният и опасен е електрохимична корозияпротичащи във водни разтвори на електролити, когато електрически токпричинено от потенциалната разлика между отделните участъци от метала, различаващи се по химическа хетерогенност, температура или качество на обработка.
Ролята на електролита играе вода (с вътрешна корозия) или кондензирана водна пара в отлагания (при външна корозия).

Появата на такива микрогалванични двойки на повърхността на тръбите води до факта, че металните йони-атоми преминават във вода под формата на положително заредени йони и повърхността на тръбата в този момент придобива отрицателен заряд. Ако разликата в потенциалите на такива микрогалванични двойки е незначителна, тогава на границата метал-вода постепенно се създава двоен електрически слой, което забавя по-нататъшния ход на процеса.

В повечето случаи обаче потенциалите на отделните участъци са различни, което предизвиква появата на ЕМП, насочена от по-висок потенциал (анод) към по-малък (катод).

В този случай металните йони-атоми преминават от анода във водата и излишните електрони се натрупват на катода. В резултат на това ЕМП и следователно интензивността на процеса на разрушаване на метала рязко намаляват.

Това явление се нарича поляризация. Ако анодният потенциал намалява в резултат на образуването на защитен оксиден филм или увеличаване на концентрацията на метални йони в анодната област и катодният потенциал практически не се променя, тогава поляризацията се нарича анодна поляризация.

С катодна поляризация в разтвора при катода концентрацията на йони и молекули, способни да отстранят излишните електрони от металната повърхност, рязко спада. От това следва, че основният момент в борбата срещу електрохимичната корозия е създаването на такива условия, при които и двата вида поляризация ще се поддържат.
Това е практически невъзможно да се постигне, тъй като в котелната вода винаги има деполяризатори - вещества, които причиняват нарушение на процесите на поляризация.

Деполяризаторите включват O 2 и CO 2 молекули, H +, Cl - и SO - 4 йони, както и железни и медни оксиди. Разтворените във вода CO 2, Cl - и SO - 4 инхибират образуването на плътен защитен оксиден филм върху анода и по този начин допринасят за интензивното протичане на анодните процеси. Водородните йони H + намаляват отрицателния заряд на катода.

Ефектът на кислорода върху скоростта на корозия започна да се проявява в две противоположни посоки. От една страна, кислородът увеличава скоростта на корозионния процес, тъй като е силен деполяризатор на катодните зони, от друга страна, има пасивиращ ефект върху повърхността.
Обикновено частите на котела, изработени от стомана, имат достатъчно силен първоначален оксиден филм, който предпазва материала от излагане на кислород, докато не бъде унищожен от химически или механични фактори.

Скоростта на хетерогенните реакции (която включва и корозия) се регулира от интензивността на следните процеси: подаване на реагенти (предимно деполяризатори) към повърхността на материала; разрушаване на защитния оксиден филм; отстраняване на реакционните продукти от мястото на възникването му.

Интензивността на тези процеси до голяма степен се определя от хидродинамични, механични и термични фактори. Следователно мерките за намаляване на концентрацията на агресивни химични реагенти при висока интензивност на другите два процеса, както показва опитът от експлоатацията на котли, обикновено са неефективни.

Оттук следва, че решението на проблема за предотвратяване на повреда от корозия трябва да бъде комплексно, като се вземат предвид всички фактори, влияещи на първоначалните причини за разрушаването на материалите.

Електрохимична корозия

В зависимост от мястото на потока и веществата, участващи в реакциите, се разграничават следните видове електрохимична корозия:

• кислород (и неговата разновидност - паркинг),
• подутайка (понякога наричана "черупка"),
• интергрануларна (алкална крехкост на котелни стомани),
• процепен и
• сярна.

Кислородна корозиянаблюдава се в икономийзери, фитинги, захранващи и изпускателни тръби, колектори за пара-вода и колекторни устройства (щитове, тръби, пароохладители и др.). Бобините на вторичната верига на двуконтурни котли, котли за използване и парни въздушни нагреватели са особено податливи на кислородна корозия. Кислородната корозия възниква по време на работа на котлите и зависи от концентрацията на кислород, разтворен в котелната вода.

Скоростта на кислородна корозия в главните котли е ниска, поради ефективна работадеаератори и фосфатно-нитратен воден режим. При спомагателните водотръбни котли често достига 0,5 - 1 mm / година, въпреки че средно е в диапазона от 0,05 - 0,2 mm / година. Характерът на увреждането на котелните стомани е малки язви.

По-опасен вид кислородна корозия е паркинг корозияпротичащ през периода на неактивност на котела. Поради спецификата на работата всички корабни котли (и особено спомагателните) са подложени на интензивна корозия при паркиране. По правило стоящата корозия не води до повреди на котела, но металът, корозирал по време на спиране, при равни други условия, се разрушава по-интензивно по време на работа на котела.

Основната причина за корозия при паркиране е проникването на кислород във водата, ако бойлерът е пълен, или във филма от влага върху металната повърхност, ако котелът е източен. Важна роля за това играят хлоридите и NaOH, съдържащи се във водата и водоразтворимите соли.

При наличие на хлориди във водата равномерното корозия на метала се засилва и ако съдържа малко количество алкали (по-малко от 100 mg / l), тогава корозията се локализира. За да се избегне корозия при паркиране при температура 20 - 25 ° C, водата трябва да съдържа до 200 mg / l NaOH.

Външни признаци на корозия с участието на кислород: локални малки язви (фиг. 1, а), пълни с кафяви корозионни продукти, които образуват туберкули над язвите.

Отстраняването на кислорода от захранващата вода е една от важните мерки за намаляване на кислородната корозия. От 1986 г. съдържанието на кислород в захранващата вода за морските спомагателни котли и котли за възстановяване е ограничено до 0,1 mg / l.

Въпреки това, дори при такова съдържание на кислород в захранващата вода, се наблюдава корозионно увреждане на елементите на котела по време на работа, което показва преобладаващото влияние на процесите на разрушаване на оксидния филм и отмиване на реакционните продукти от центровете на корозия. . Най-яркият пример, илюстриращ влиянието на тези процеси върху увреждането от корозия, е разрушаването на намотките на котлите за възстановяване с принудителна циркулация.

Ориз. 1. Повреди поради кислородна корозия

Повреда от корозияпо време на кислородна корозия те обикновено са строго локализирани: на вътрешната повърхност на входните секции (виж фиг. 1, а), в областта на завоите (фиг. 1, б), на изходните секции и в завоя на серпентината (виж фиг. 1, в), както и в пароводните колектори на котлите за използване (виж фиг. 1, г). Именно в тези области (2 - зоната на пристенна кавитация) хидродинамичните характеристики на потока създават условия за разрушаване на оксидния филм и интензивно отмиване на корозионните продукти.
Всъщност всяка деформация на потока вода и смес пара-вода е придружена от появата кавитация в стенните слоеверазширяващ се поток 2, където образуваните и незабавно срутващи се парни мехурчета причиняват разрушаване на оксидния филм поради енергията на хидравлични микрошокове.
Това се улеснява и от редуващи се напрежения във филма, причинени от вибрациите на намотките и колебанията в температурата и налягането. Повишената локална турбулизация на потока в тези зони предизвиква активно отмиване на корозионните продукти.

На правите изходни участъци на серпентините оксидният филм се разрушава поради удари върху повърхността на водните капчици по време на турбулентни пулсации на потока на сместа пара-вода, чийто дисперсно-пръстеновиден режим на движение тук се превръща в диспергиран при поток скорост до 20-25 m / s.
При тези условия дори ниско съдържание на кислород (~ 0,1 mg / l) причинява интензивно разрушаване на метала, което води до появата на фистули във входните участъци на топлообменните намотки тип La Mont след 2-4 години експлоатация, а в останалите участъци след 6-12 г.г.

Ориз. 2. Повреда от корозия на бобините на икономийзера на утилизационните котли KUP1500R на моторния кораб "Индира Ганди".

Като илюстрация към горното, нека разгледаме причините за повреда на намотките на икономийзера на два котела за отпадна топлина KUP1500R, инсталирани на запалката Indira Gandhi (от типа Алексей Косигин), която влезе в експлоатация през октомври 1985 г. Още през февруари 1987 г. поради повреда са сменени икономийзерите на двата котела. След 3 години се появяват повреди на намотките в тези икономийзери, разположени на участъци до 1-1,5 m от входящия колектор. Характерът на повредата показва (фиг. 2, а, б) типична кислородна корозия, последвана от разрушаване от умора (напречни пукнатини).

Въпреки това, естеството на умората варира от място до място. Появата на пукнатина (и по-рано - напукване на оксидния филм) в областта на заваръчния шев (виж фиг. 2, а) е следствие от редуващи се напрежения, причинени от вибрациите на тръбния сноп и конструктивната особеност на блок за свързване на намотките с колектора (края на бобината с диаметър 22x2).
Разрушаването на оксидния филм и образуването на пукнатини от умора по вътрешната повърхност на правите участъци на намотките, разположени на разстояние 700-1000 mm от входа (виж фиг. 2, б), се причиняват от редуващи се термични напрежения, възникващи по време на пускането в експлоатация на котела, когато се обслужва на гореща повърхност студена вода... В този случай ефектът от термичните напрежения се засилва от факта, че оребряването на намотките затруднява свободното разширение на метала на тръбата, създавайки допълнителни напрежения в метала.

Подутайка корозияобикновено се наблюдава при включени главни водотръбни котли вътрешни повърхностиекран и парогенериращи тръби на входните снопове, обърнати към горелката. Естеството на корозия на утайката е язви с овална форма с размер по главната ос (успоредно на оста на тръбата) до 30-100 mm.
Язвите имат плътен слой от оксиди под формата на „черупки“ 3 (фиг. 3) Подутайната корозия възниква в присъствието на твърди деполяризатори – железни и медни оксиди 2, които се отлагат върху най-топлинно напрегнатите тръбни участъци в местата на активни корозионни центрове, възникващи от разрушаването на оксидните филми ...
Върху горната част 1 се образува хлабав слой от котлен камък и корозионни продукти. Получените "черупки" от продуктите на корозия са здраво прилепнали към основния метал и могат да бъдат отстранени само механично.
За спомагателните котли този вид корозия не е характерен, но при високи топлинни натоварвания и подходящи режими на пречистване на водата не е изключена появата на корозия под утайката в тези котли.

2.1. Нагревателни повърхности.

Най-характерните повреди на тръбите на отоплителната повърхност са: пукнатини в повърхността на стената и тръбите за отопление, корозионна корозия на външните и вътрешните повърхности на тръбите, разкъсвания, изтъняване на стените на тръбите, пукнатини и разрушаване на камбаните.

Причини за появата на пукнатини, разкъсвания и дупки: отлагания в тръбите на котли от соли, продукти от корозия, заваръчни заварки, забавяне на циркулацията и причиняване на прегряване на метала, външни механични повреди, нарушение на водно-химичния режим.

Корозията на външната повърхност на тръбите се подразделя на нискотемпературна и високотемпературна корозия. Нискотемпературната корозия възниква в зони, където са монтирани продухващи устройства, когато в резултат на неправилна работа се допуска образуване на конденз върху нагревателни повърхности, покрити със сажди. Високотемпературна корозия може да възникне във втория етап на паропрегревателя по време на изгарянето на сярно мазут.

Най-честата корозия на вътрешната повърхност на тръбите възниква, когато корозивните газове (кислород, въглероден диоксид) или соли (хлориди и сулфати), съдържащи се в котелната вода, взаимодействат с метала на тръбите. Корозията на вътрешната повърхност на тръбите се проявява в образуването на петна, язви, черупки и пукнатини.

Корозията на вътрешната повърхност на тръбите включва още: кислородна паркинг корозия, подутайка алкална корозия на котелни и стенни тръби, корозионна умора, проявяваща се под формата на пукнатини в тръбите на котела и стените.

Повредата от пълзене на тръбите се характеризира с увеличаване на диаметъра и образуване на надлъжни пукнатини. Деформации в местата на завои на тръби и заварени съединенияможе да има различни посоки.

Прегарянето и образуването на котлен камък в тръбите възникват поради тяхното прегряване до температури, надвишаващи проектните.

Основните видове повреди на заварените шевове, направени чрез ръчно дъгово заваряване, са дупки, възникващи от липса на проникване, шлакови включвания, газови пори, липса на сливане по ръбовете на тръбите.

Основните дефекти и повреди на повърхността на пароперегревателя са: корозия и образуване на котлен камък по външната и вътрешната повърхност на тръбите, пукнатини, рискове и разслояване на тръбния метал, тръбни отвори и разкъсвания, дефекти в заварените съединения на тръбите, остатъчна деформация като резултат от пълзене.

Повредата на ъгловите заварки при заваряването на бобини и фитингите към колекторите, причиняващи нарушение на технологията на заваряване, имат формата на пръстеновидни пукнатини по линията на сливане от страната на намотката или фитингите.

Типични неизправности, възникващи по време на работата на повърхностния парен охладител на котела DE-25-24-380GM са: вътрешна и външна корозия на тръби, пукнатини и дупки в заварени

шевове и тръбни огъвания, мивки, които могат да възникнат по време на ремонт, рискове по огледалото на фланците, течове на фланцови връзки поради изкривени фланци. По време на хидравличния тест на котела можете

определят само наличието на течове в пароохладителя. За идентифициране на скрити дефекти трябва да се извърши индивидуален хидравличен тест на пароохладителя.

2.2. Бойлерни барабани.

Типични повреди на барабаните на котела са: пукнатини-разкъсвания по вътрешната и външната повърхност на черупките и дъната, пукнатини-разкъсвания около тръбни отвори по вътрешната повърхност на барабаните и по цилиндричната повърхност на тръбните отвори, междукристална корозия на черупки и дъна, корозионно отделяне на черупки и повърхности на дъното, овалност на барабана. Одулини (издутини) по повърхностите на барабаните, обърнати към пещта, причинени от температурния ефект на горелката при разрушаване (или загуба) на отделни части от облицовката.

2.3. Стоманени конструкции и облицовка на котела.

В зависимост от качеството превантивна работа, както и от режимите и сроковете на работа на котела, неговите метални конструкции могат да имат следните дефекти и повреди: счупвания и огъвания на подпори и връзки, пукнатини, повреди от корозия на металната повърхност.

В резултат на продължително излагане на температури, напукване и нарушаване на целостта на оформената тухла, фиксирана върху щифтове към горния барабан от страната на горивната камера, както и пукнатини в тухлена зидарияпо долния барабан и дъното на пещта.

Особено често срещано е разрушаването на амбразурата на тухлената горелка и нарушаването на геометричните размери поради топенето на тухла.

3. Проверка на състоянието на елементите на котела.

Проверката на състоянието на елементите на котела, изнесени за ремонт, се извършва според резултатите от хидравличните изпитвания, външни и вътрешни проверки, както и други видове контрол, извършени в степен и в съответствие с програмата на експертиза на котела (раздел "Програма за експертиза на котли").

3.1. Проверка на нагревателните повърхности.

Проверката на външните повърхности на тръбните елементи трябва да се извършва особено внимателно на местата, където тръбите преминават през облицовката, обшивката, в зоните на максимално топлинно напрежение - в зоната на горелки, люкове, шахти, както и на места където екранните тръби са огънати и при заварки.

За предотвратяване на аварии, свързани с изтъняване на стените на тръбите поради сяра и паркинг корозия, е необходимо по време на годишните технически прегледи, извършвани от администрацията на предприятието, да се контролират тръбите на нагревателните повърхности на котли, които са били в експлоатация повече от две години.

Контролът се извършва чрез външен преглед с почукване на предварително почистените външни повърхности на тръбите с чук с тегло не повече от 0,5 kg и измерване на дебелината на стените на тръбата. В този случай трябва да изберете тръбните участъци, които са претърпели най-голямо износване и корозия (хоризонтални участъци, зони в отлагания на сажди и покрити с отлагания от кокс).

Измерването на дебелината на стената на тръбата се извършва с ултразвукови дебеломери. Възможно е да се режат тръбни секции на две или три тръби на стените на пещта и тръби на конвективния сноп, разположени на входа и изхода на газа. Останалата дебелина на стената на тръбата трябва да бъде най-малко изчислена според изчислението на якост (приложено към паспорта на котела), като се вземе предвид увеличаването на корозията за периода на по-нататъшна експлоатация до следващото проучване и увеличение на маржа от 0,5 mm.

Проектната дебелина на стената на стената и тръбите на котела за работно налягане от 1,3 MPa (13 kgf / cm 2) е 0,8 mm, за 2,3 MPa (23 kgf / cm 2) - 1,1 mm. Добавката за корозия се взема според получените резултати от измерването и като се вземе предвид продължителността на работа между изследванията.

В предприятия, където в резултат на продължителна експлоатация не е имало интензивно износване на тръбите на нагревателните повърхности, контролът на дебелината на стените на тръбите може да се извърши при основни ремонти, но поне веднъж на 4 години.

Колекторът, прегревателят и задното стъкло подлежат на вътрешна проверка. Люковете на горния колектор на задното стъкло трябва да бъдат отворени и проверени.

Външният диаметър на тръбите трябва да се измерва в зоната на максимални температури. За измервания използвайте специални шаблони (скоби) или шублер. По повърхността на тръбите се допускат вдлъбнатини с плавни преходи с дълбочина не повече от 4 mm, ако не извеждат дебелината на стената над минусовите отклонения.

Допустимата разлика в дебелината на стената е 10%.

Резултатите от проверката и измерванията се записват във формуляра за ремонт.

3.2. Проверка на барабана.

В деня на идентифициране на областите на барабана, повредени от корозия, е необходимо да се инспектира повърхността преди вътрешното почистване, за да се определи интензивността на корозия, да се измери дълбочината на корозия на метала.

Измерете равномерна корозия по дебелината на стената, в която за целта се пробива отвор с диаметър 8 мм. След измерване поставете тапа в отвора и я заварете от двете страни или в краен случай само от вътрешната страна на барабана. Измерването може да се извърши и с ултразвуков дебеломер.

Измерете основната корозия и ямките чрез отпечатъци. За целта почистете повредената зона на металната повърхност от отлагания и леко намажете с вазелин. Най-точното впечатление се получава, ако повредената зона е разположена върху хоризонтална повърхност и в този случай е възможно да се запълни с разтопен метал с ниска точка на топене. Втвърденият метал създава точен отпечатък от повредената повърхност.

За да получите отпечатъци, използвайте корона на дърво, бабит, калай, ако е възможно, използвайте гипс.

Отпечатъците за повреди, разположени върху вертикални таванни повърхности, трябва да се получат с восък и пластилин.

Проверката на отворите за тръби, барабани се извършва в следния ред.

След като премахнете разширените тръби, проверете диаметъра на отвора с помощта на шаблон. Ако шаблонът навлезе в отвора до изпъкналостта на ограничителя, това означава, че диаметърът на отвора е голям. Точният размер на диаметъра се измерва с шублер и се отбелязва във формуляра за ремонт.

При проверка на заварените шевове на барабани е необходимо да се провери съседния основен метал с ширина 20-25 mm от двете страни на шева.

Овалността на барабана се измерва най-малко на всеки 500 mm по дължината на барабана, в съмнителни случаи и по-често.

Отклонението на барабана се измерва чрез опъване на струната по повърхността на барабана и измерване на пролуките по дължината на струната.

Проверката на повърхността на барабана, тръбните отвори и заварените съединения се извършва чрез външен преглед, методи, магнитно-частично, цветно и ултразвуково дефектоскопиране.

Разрешени (не изискват изправяне) неравности и вдлъбнатини извън зоната на шевове и дупки, при условие че тяхната височина (отклонение), като процент от най-малкия размер на основата им, е не повече от:

от страната атмосферно налягане(уши) - 2%;

към налягането на парата (вдлъбнатини) - 5%.

Допустимото намаляване на дебелината на долната стена е 15%.

Допустимо увеличение на диаметъра на отворите за тръби (за заваряване) - 10%.