Valflerin takılması ve hava-yakıt karışımının ve egzoz gazlarının bunların içinden damıtılması amacıyla silindir kapağının deliklerine monte edilmiştir. Parça fabrikada silindir kafasına bastırılır.

Aşağıdaki işlevleri gerçekleştirir:

• delik sıkılığı;
• aşırı ısıyı silindir kafasına aktarır;
• mekanizma açıkken gerekli hava akışını sağlar.

Mekanik işlem (geçmişte çok sayıda işlem, yanma, ciddi aşınma) kullanılarak sızdırmazlığının yeniden sağlanması mümkün olmadığında valf yuvasının değiştirilmesi gerekir. Bunu kendiniz yapabilirsiniz.

Parça onarımları şu durumlarda gerçekleştirilir:

• plaka tükenmişliği;
• kılavuz burçları değiştirdikten sonra;
• orta derecede doğal aşınma ile;
• halka ile plaka arasındaki bağlantının sıkılığı bozulursa.

Evde aşınmış ve hasar görmüş selelerin düzeltilmesi kesiciler kullanılarak yapılır. Ayrıca bir kaynak makinesine veya güçlü bir makineye ihtiyacınız olabilir. gaz ocağı, standart set İngiliz anahtarları silindir kapağının sökülmesi ve sökülmesi için gerekli, alıştırma macunu, matkap.

Koltukların değiştirilmesi

Değiştirme prosedürü iki önemli prosedürden oluşur: eski parçaların çıkarılması ve yenilerinin takılması.

Eski ekim elemanlarının çıkarılması

Valf yuvalarının değiştirilmesi, sökülmüş bir gaz dağıtım mekanizmasına sahip, sökülmüş bir silindir kapağı üzerinde gerçekleştirilir. Eski halkayı kullanarak çıkarabilirsiniz. kaynak makinesi, eğer yapıldığı malzeme bunun yapılmasına izin veriyorsa.

Prosedürü gerçekleştirmek için bir valf yatağı sökücü yapılır - plakasının boyutuna göre öğütülmesi gereken eski, gereksiz bir valf alınır iç çap eyer

Bundan sonra ortaya çıkan alet, kenardan 2-3 mm kısa olacak şekilde yuvaya girintili hale getirilir ve 2-3 yerden kaynak yapılarak "yakalanır". Daha sonra valf metal halkayla birlikte sökülür. ters taraf bir çekiçle.

Önemli! Kaynak işlemi koltuğun bir miktar deformasyonuna neden olabilir. Bu durumda, standart eyerlerin bağlantısı zayıf olacaktır ve bu da motorun çalışması sırasında kendiliğinden sökülmelerine yol açabilir. Mağazalarda satılmayan, ancak sipariş üzerine yapılan, çapı arttırılmış halkalara ihtiyaç vardır.

Kaynak yapılamayan metallerden yapılmış valf yuvaları, valf yuvası sökücü olarak yuvaya bir boru parçası vidalanarak çıkarılabilir. Bunu yapmak için iç yüzey halkalar dişlidir. Uygun çapta bir metal borunun dış yüzeyine benzer bir iplik uygulanır.

Eski bir vana alınır ve önce borunun ucuna ters konumda kaynak yapılır. Bu durumda, valf gövdesi kendisi için tasarlanan deliğe yerleştirilir, boru dişe vidalanır, ardından gövdeye dokunularak eleman çıkarılır.

Yeni eyerlerin montajı

Yeni selelerin kurulum işlemine başlamadan önce altlarındaki koltuklar kirden arındırılır. Silindir kafası 100˚C'yi aşan bir sıcaklığa eşit olarak ısıtıldıktan sonra. Aynı zamanda metal genişleyerek halkanın içeri bastırılmasına olanak sağlar.

Monte edilen parça sıvı nitrojen kullanılarak soğutulur. Yokluğunda, metalin sıcaklığını -70˚C'ye düşürmenize olanak tanıyan buz ve aseton kombinasyonunu kullanabilirsiniz. Parçaların boyutları, soğuk parçalarda koltuk çapı ile halka arasındaki fark 0,05-0,09 mm'yi geçmeyecek şekilde seçilir.

Valf yuvası, özel bir mandrel veya uygun çapta bir boru parçası kullanılarak yerine bastırılır. Parça çok az çabayla koltuğa sığmalıdır. Yüzüğün bozulmadan oturması önemlidir.

Silindir kapağını bastırıp soğuttuktan sonra elemanın yuvada gevşek olup olmadığını kontrol etmelisiniz. Herhangi bir boşluk yoksa ve değiştirilen eleman sıkıca yerinde tutulursa, değiştirme prosedürünün tamamlandığı düşünülebilir. Daha sonra, kesicileri kullanarak valf yuvalarını kesmeniz gerekir.

Önemli! Şu tarihte: standart prosedür Tüm valflerin valf plakaları değiştirilirken oldukça yükseğe ayarlanmıştır. Ancak bazı uzmanlar, egzoz valflerinin normal konumdan biraz daha derine oturacak şekilde pahların işlenmesini önermektedir. Emme valfi yuvası normal konumunda bırakılır.

Eyer onarımı

Valf yuvalarının onarımı doğal aşınmaları sırasında gerçekleştirilir ve gevşek uyum tabaklarını koltuklarına yerleştirdiler.

Halkaların geometrisini eski haline getirmek için, gerekli açıların yapılmasına izin veren bir dizi freze kafası olan valf yuvası kesicileri kullanılır.

Koniler aşağıdakilerle birlikte kullanılabilir: özel ekipman. Ancak pahalıdır. Bu nedenle evde uzatmalı bir cırcır anahtarı kullanılır. Uygun şekilde tedavi edilen alanlar 30˚, 60˚ ve 45˚ açılara sahiptir. Her birini oluşturmak için valf yuvalarının işlenmesi uygun kesici ile gerçekleştirilir.

Valf yuvalarının taşlanması, ısıtma veya başka bir işlem gerektirmez. Kanal açma işlemi “kuru” olarak yapılır. Gelecekte alıştırma sırasında özel bir alıştırma macununun kullanılması gerekecektir. En iyi sonucu elde etmek için, yeni koltukların alıştırma işleminin matkap kullanmak yerine elle yapılması tavsiye edilir.

Başka bir onarım türü, onarım uçları için yuvaların yivlenmesidir. Bunu yapmak için yukarıda açıklanan algoritmaya göre eyerler çıkarılır, ardından özel bir kesici aletle yerleri taşlanır. Onarım alanının boyutu kesici uçtan 0,01-0,02 cm daha küçük olmalıdır. Kurulum, silindir kafasının ısıtılmasından ve monte edilen elemanların soğutulmasından sonra gerçekleştirilir.

Tehlike ve risk size ait olmak üzere, kendinizi doğru bir şekilde sıkmaya çalışabilirsiniz. Ancak prosedürün karmaşıklığı ve gerekli olması nedeniyle yüksek hassasiyet işler, bu tür manipülasyonlar en iyi şekilde kalifiye bir oto tamirhanesinde veya oto tamirhanesinde gerçekleştirilir.

Yerleşik pahlara sahip valf diskleri. Valf diskini geri yüklemek için teknolojik süreç.

Vanalar. Otomatik traktör motor valflerinin servis ömrü, esas olarak pahının aşınmasıyla sınırlıdır, bunun sonucunda koltuk-valf pah bağlantısında plakasının silindir kapağı yüzeyine göre dalma derinliği artar, bu da yol açar motorun ekonomik performansında bozulmaya: güç azalması, yakıt ve yağ tüketiminde artış, vb. Pah genellikle taşlama ile onarılır. Nominal değerden daha küçük bir boyuta aşınmışsa, vana yenisiyle değiştirilmeli veya onarılmalıdır.

Valf pahlarının hızlı aşınması, çalışma sırasında kimyasal ve termal etkilere maruz kalmaları ve pahtan çubuktan 3-5 kat daha fazla ısının uzaklaştırılmasıyla açıklanmaktadır. Onarım için alınan motorların hemen hemen tüm valflerinde plaka pahı boyunca aşınma vardır.

Yeni üretilen vanaların pahlarının mukavemetinin arttırılmasında, adını taşıyan IES firmasının geliştirdiği U-151 tesisatında direkt basınçlı ark ile yüzey kaplama yöntemi kullanılmaktadır. E. O. Paton. Valf boşluğunun üzerine bir döküm halka yerleştirilir ve bu daha sonra sıkıştırılmış bir ark ile kaynaştırılır. Aşınmış valflerin yüzeyini kaplamak için bu yöntemin deneyimini aktarma girişimi olumlu sonuçlar vermedi. Bu, aşınma sonucu valf plakasının silindirik flanşının yüksekliğinin 0,4-0,1 mm'ye düşmesi ve valf kafasının ve uygulanan dolgu halkasının eşit olmayan ısınması nedeniyle ince bir pah kenarının yüzeye çıkmasıyla açıklanmaktadır. zordur: yanma meydana gelir.

Valfleri eski haline getirmenin etkili bir yolu, aşınmış pahlara ısıya dayanıklı toz haline getirilmiş sert alaşımların sağlanmasıyla plazma yüzey kaplama yöntemidir. Bu amaçla GOSNITI, TsOKTB ve VSKHIZO'nun Maloyaroslavets şubesi, adını taşıyan IES tarafından tasarlanan U-151 makinesini temel alıyor. E. O. Paton OKS-1192 kurulumunu geliştirdi. Kurulum, RB-300 balast reostasıyla tamamlanan yarı otomatik bir yüzey kaplama makinesinden ve VSKHIZO tarafından tasarlanan bir plazma torcundan oluşuyor.

OKS-1192 kurulumunun teknik özellikleri

Kaynaklı vanaların standart boyutları (disk çapı), mm 30-70

Verimlilik, adet/saat< 100

Gaz tüketimi, l/dak:

plazma oluşturan<3

koruyucu-taşıyıcı<12

Soğutma suyu akışı, l/dak >4

Toz besleyici kapasitesi, m 3 0,005

Güç, kW 6

Genel boyutlar, mm:

kurulumlar 610X660X1980

kontrol kabini 780X450X770

Endüstriyel bir tesisin yokluğunda, vanaların onarılması gerekiyorsa, onarım işletmeleri, Şekil 2'de gösterilen şemaya göre bir torna tezgahı temelinde ayrı hazır ünitelerden bir plazma tesisatı monte edebilirler. 42. Valf, plakasının boyutuna karşılık gelen, bir baskı yatağı ve bir çift konik dişli aracılığıyla torna mili tarafından dönmeye tahrik edilen bakır, su soğutmalı bir kalıp üzerine monte edilir.

Pirinç. 42. Valflerin plazma yüzey kaplaması için kurulum şeması:

1 - güç kaynağı; 2 - gaz kelebeği; 3- tungsten elektrot; 4 - dahili nozül; 5 - koruyucu nozul; 6 - valf; 7 - bakır kalıp; 8, 16 - rulmanlar; 9 - kurulum gövdesi; 10 - su besleme borusu; 11, 12 - bağlantı parçaları; 13 - taban; 14 - ayakta durmak; 15, 17 - yağ keçeleri; 18 - kilitleme vidası; 19, 20 - konik dişliler; 21 - silindir

OKS-1192 tesisatı ile onarım tesisinde montajı yapılan tesisatın çalışma prensibi yaklaşık olarak aynı olup aşağıdaki gibidir. Plazmatron'a soğutma suyu (su besleme ağından), plazma oluşturucu gaz argonu (silindirden) ve elektrik enerjisi (güç kaynağından) beslendikten sonra, tungsten elektrot arasında dolaylı bir sıkıştırılmış ark (plazma jeti) uyarılır. ve bir osilatör kullanan plazmatronun iç nozulu. Daha sonra toz, toz besleyiciden bir taşıma gazı - argon ile, brülörün koruyucu ağzından döner valfin oluğuna beslenir ve aynı zamanda balast reostasından valfe akım verilir. Elektrik iletken plazma jeti ile valf pahı arasında, aynı anda valf pahını ve yüzey tozunu eriterek yüksek kalitede yoğun katmanlar oluşturan sıkıştırılmış bir ark ortaya çıkar (Şekil 43).

Pirinç. 43. Yerleşik pahlara sahip valf diskleri

Büyük kütleye sahip traktör motorlarının valf pahlarının yüzeyini kaplamak için, önerilenlere ek olarak, ikincisine% 6 Al ilavesiyle demir bazlı toz haline getirilmiş sert alaşımlar PG-S1, PG-US25'i de kullanabilirsiniz.

Valflerin yüzey kaplaması için bir malzeme seçerken, krom-nikel alaşımlarının daha yüksek ısı direncine ve aşınma direncine sahip olduğu, ancak demir bazlı sert alaşımlardan 8-10 kat daha pahalı olduğu ve daha az işlendiği gerçeğine odaklanmalısınız.

Valf pahlarının plazma yüzey kaplama modları

Mevcut güç, A 100-140

Gerilim, V 20-30

Gaz tüketimi (argon), l/dak:

plazma oluşturan 1.5-2

taşıma (koruyucu) 5-7

Biriktirme hızı, cm/s 0,65-0,70

Plazma torcundan valf pahına kadar olan mesafe, mm 8-12

Katman genişliği, mm 6-7

Katman yüksekliği, mm 2-2,2

Penetrasyon derinliği, mm 0,08-0,34

Alaşımın biriktirilmiş katmanının sertliği HRC:

PG-SR2, PG-SR3 34-46

PG-S1, PG-US25 46-54

İşlem Valf diskinin restorasyonu aşağıdaki ana işlemleri içerir: yıkama, kusur tespiti, ucun ve pahın karbon birikintilerinden temizlenmesi, plazma yüzey kaplama, mekanik işleme, kontrol. Valflerin mekanik işlenmesi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir: valf diskinin ucunu temizleyin; valf plakasını dış çap boyunca nominal boyuta taşlayın, pah plakasını ön işlemden geçirin;

pahı nominal boyuta taşlayarak işleyin. İlk üç işlem, karbür uçlu kesiciler kullanılarak bir torna tezgahında gerçekleştirilir. Plazma yüzey kaplamanın kullanılması, otomotiv valf plakalarının çalışma yüzeyinin aşınma direncinin, yenilerinin aşınma direncine kıyasla 1,7-2,0 kat arttırılmasını mümkün kılmıştır.

6.10.1 Valflerin plazma yüzeyi.

Orta hızlı deniz dizel motorlarının egzoz valfleri (örneğin, “SULZERA 25”) 40Х9С2 ve 40Х10С2М çelikten yapılmıştır.

Vananın performansının arttırılmasını sağlamak için diskin sızdırmazlık bandı yüzeylendirilerek güçlendirilir. Biriktirilen metalin, HAZ'ın ve baz metalin optimum özelliklerini sağlamak için, kendiliğinden akan toz PR-N77Kh15SZR2 ile otomatik plazma yüzey kaplama işlemi geliştirilmiştir. (Daha önce bunun için stellit ile manuel argon arkı yüzey kaplaması kullanılıyordu).

Plazma yüzey kaplama, aşağıdaki mod parametreleriyle bir UPN-303 kurulumunda gerçekleştirilir: düz kutuplu ark akımı 100-110A, ark voltajı 35-37V, toz tüketimi 2 kg/saat, yüzey kaplama hızı 7-8 m/saat. Toz plazmaya üflenir. Yüzey kaplama, plazmatronun biber salınımları ile gerçekleştirilir. Argon, plazma oluşturucu, koruyucu ve taşıma gazı olarak kullanılır. Yüzeye çıkmadan önce valf plakası asetilen-oksijen alevi ile 200-250 0 C sıcaklığa kadar ısıtılır.

Kenar hazırlığı Şekil 2'ye göre gerçekleştirilir. 1. Kaynaklı bant düzleminin yatay konumunu sağlamak için yüzey kaplama kurulumunun manipülatöründeki valf gövdesi, dikeyle 30 0 açıyla konumlandırılır. Yüzey kaplama tek kat halinde gerçekleştirilir.

Yüzeye çıktıktan sonra 700 0 C sıcaklıkta tavlama yapılır.

Valfler, baz metal HRC 24-25'in gerekli sertliğine, biriken metal HRC 38-41'in gerekli artırılmış sertliğine ve HAZ metal HRC 36-37'nin kabul edilebilir sertliğine sahiptir.

6.10.2 Vanaların stellitle kaplanması.

Stellit olarak adlandırılan krom ve tungstenli kobalt alaşımları olağanüstü performans özellikleriyle öne çıkar: yüksek sıcaklıklarda sertliği koruyabilirler, korozyona ve erozyona karşı dayanıklıdırlar ve ayrıca kuru metal-metal sırasında mükemmel aşınma direncine sahiptirler. sürtünme. Kobaltın kendisi yüksek ısı direncine sahip değildir; bu özellik alaşımlara krom (%25-35) ve tungsten (%3-30) katkı maddeleri ile kazandırılır. Önemli bir bileşen, tungsten ve krom ile özel sert karbürler oluşturan ve aşındırıcı aşınmaya karşı direnci artıran karbondur.

İçten yanmalı motorların valfleri, ultra yüksek parametrelere sahip buhar bağlantılarının sızdırmazlık yüzeyleri, demir dışı metalleri ve alaşımları preslemek için matrisler vb. Çeliklerin yüzeyini kaplarken, minimum demir geçişi için çabalamak gerekir. ana metalden biriken metale kadar, aksi takdirde ikincisinin özellikleri keskin bir şekilde bozulacaktır. Biriken metal, soğuk ve kristalleşme çatlaklarının oluşumuna eğilimlidir, bu nedenle yüzey kaplama, parçaların ön ve sıklıkla eş zamanlı ısıtılmasıyla gerçekleştirilir.

Asgari miktarda baz metalin sağlanması ve gerekli termal koşulların sağlanması, kobalt alaşımlarının yüzey kaplanması teknolojik sürecinin en önemli özellikleridir. Yüzey kaplama, V2K ve VZK alaşımlarından yapılmış çubukların yanı sıra VZK çubuktan yapılmış bir çubukla TsN-2 marka kaplanmış elektrotlarla gaz alevi veya argon ark kaynağı ile gerçekleştirilir.

Parçalar 600-700 0 C sıcaklığa kadar ısıtılır. Bu ısıtma ile ana metalin payı büyüktür (% 30'a kadar), bu nedenle minimum demir içeriği elde etmek için yüzey kaplamanın üç kat halinde yapılması gerekir. Bu, çok pahalı yüzey malzemelerinin tüketimini arttırır ve işin emek yoğunluğunu arttırır.

Buluş toz metalurjisine, özellikle sinterlenmiş demir bazlı alaşımlara ilişkindir. İçten yanmalı motorlar için valf yuvası elemanlarının üretiminde kullanılabilir. İçten yanmalı bir motorun valf yuvası elemanı için sinterlenmiş sertleştirilmiş toz malzemesi, ağırlıkça %75-90 oranında demir bazlı sinterlenmiş sertleştirilmiş toz içeren, ağırlıkça %2-5 krom ile önceden alaşımlanmış, ağırlıkça %3 molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar nikel, takım çeliği tozu ve katı yağlayıcı. Bu durumda, sinterleme sırasında emprenye yoluyla bakır eklenir. Teknik sonuç, artan sıcaklık aşınma direnci ve geliştirilmiş işlenebilirliktir. 4n. ve 24 maaş dosyalar, 2 tablo.

Teknoloji harikası

Bu buluş genel olarak içten yanmalı motorlar için supap yuvası ek parçalarının yapımında kullanılan sinterlenmiş demir bazlı alaşım bileşimlerine ilişkindir. Valf yuvası parçaları (VSI) son derece agresif ortamlarda çalışır. Valf yuvası ek parçalarında kullanılan alaşımlar, valf yuvası eşleşme yüzeylerinin neden olduğu aşınmaya ve/veya yapışmaya karşı direnç, yüksek çalışma sıcaklıkları nedeniyle yumuşamaya ve bozulmaya karşı direnç ve yanma ürünlerinin neden olduğu korozyona bağlı bozulmaya karşı direnç gerektirir.

Takılan valf yuvaları, silindir kafasına yerleştirildikten sonra işlenir. Takılan valf yuvalarının işlenmesinin maliyeti, tüm silindir kapağı işleme maliyetlerinin çoğunluğunu oluşturur. Alaşımın aşınma direncini veren sert malzeme fazları aynı zamanda işleme sırasında kesici takımlarda önemli aşınmaya neden olduğundan, bu durum valf yuvası alaşımlarının tasarımında büyük bir zorluk teşkil etmektedir.

Sinterlenmiş alaşımlar, kullanılan çoğu binek otomobil motorunda takılı valf yuvalarının imalatında döküm alaşımlarının yerini almıştır. Toz metalurjisi (presleme ve sinterleme), karbürler, yumuşak ferrit veya perlit fazlar, sert martensit gibi oldukça farklı fazların bir arada bulunmasına izin veren alaşımların bileşimindeki bu yöntemin esnekliği nedeniyle VSI'nin imalatı için çok çekici bir yöntemdir. , Cu açısından zengin faz vb. yanı sıra, işleme maliyetini azaltan, belirli bir şekle yakın bir ürün elde etme olasılığı.

Supap yuvaları için sinterlenmiş alaşımlar, daha yüksek termal ve mekanik yükleri içeren içten yanmalı motorların daha yüksek güç yoğunluğuna, emisyonları azaltmak ve motor ömrünü uzatmak için alternatif yakıtlara olan ihtiyacın bir sonucu olarak ortaya çıkmıştır. Bu tür sinterlenmiş alaşımlar esas olarak dört türe ayrılır:

1) %100 takım çeliği,

2) aşınma direncini arttırmak için katı faz parçacıklarının eklendiği saf demir veya düşük alaşımlı demirden oluşan bir matris,

3) yüksek krom içeriğine sahip (>ağırlıkça %10) yüksek karbonlu çelik ve

4) Co ve Ni bazlı alaşımlar.

Bu malzemeler dayanıklılık (dayanıklılık) gereksinimlerinin çoğunu karşılar. Ancak bunların hepsi zor işleme Mekanik işlemeyi kolaylaştırmak için çok sayıda katkı maddesi kullanılmasına rağmen.

Tip 1, 2 ve 3 yüksek karbür içerikli malzemelerdir. ABD Patenti No. 6,139,599, 5,859,376, 6082,317, 5,895,517 ve diğerleri, bir çekirdek perlit fazında (%5-100 perlit) dağılmış büyük katı parçacıklar, ayrıca izole edilmiş ince karbür parçacıkları ve kullanılan kendi kendini yağlayan bileşikler içeren sinterlenmiş demir bazlı alaşımları açıklar. koltuk egzoz valfleri için.

Alaşımdaki karbür parçacıklarının sayısını ve boyutunu arttırmak, her ne kadar dayanıklılığı (direnç) arttırsa da, işleme (yaş kumun sıkıştırılabilirliği ve mukavemeti) ve bitmiş valf yuvalarının işlenebilirliği açısından zararlıdır. Ek olarak, karbür parçacıkları veya büyük katı parçacıklar mevcut olduğunda sinterlenmiş ürünün mukavemeti önemli ölçüde azalır.

ABD Patenti No. 6,139,598, takılabilir valf yuvaları için bir malzemeyi açıklamaktadır. iyi kombinasyon sıkıştırılabilirlik, yüksek sıcaklıkta aşınma direnci ve işlenebilirlik. Bu malzemeyi üretmek için kullanılan karışım, Cr ve Ni (>%20 Cr ve Ni) içeren karmaşık bir çelik tozu karışımıdır.<10% Ni), порошка Ni, Cu, порошка ферросплава, порошка инструментальной стали и порошка твердой смазки. Несмотря на то что такой материал может обеспечить значительное улучшение прессуемости и износостойкости, большое количество легирующих элементов определяет высокую стоимость материала (Ni, инструментальная сталь, обогащеннный Cr стальной порошок, ферросплавы).

ABD Patenti No. 6,082,317, kobalt bazlı katı parçacıkların demir bazlı bir alaşım matrisi içinde dağıldığı bir valf yuvası ekleme malzemesini açıklamaktadır. Geleneksel sert parçacıklarla (karbürler) karşılaştırıldığında, kobalt bazlı sert parçacıkların daha az aşındırıcı olduğu ve bunun da çiftleşme valfinde daha az aşınmaya neden olduğu iddia ediliyor. Bu malzemenin, içten yanmalı motorlar gibi, valfin metal yüzeyleri ile valf yuvası arasında doğrudan temasın gerekli olduğu uygulamalar için uygun olduğu belirtilmektedir. Kobalt alaşımları iyi bir özellik dengesi sergilemesine rağmen Co'nun fiyatı bu tür alaşımları otomotiv uygulamaları için oldukça pahalı hale getirmektedir.

BULUSUN DETAYLI AÇIKLAMASI

Mevcut buluş, mükemmel işlenebilirliğe ve yüksek sıcaklık ve aşınma direncine sahip preslenmiş ve sinterlenmiş bir alaşım sağlayarak yukarıda bahsedilen dezavantajların üstesinden gelmeyi amaçlamaktadır.

Mevcut buluş, yüksek mukavemetli, düşük karbonlu martensitik matris, ince dağılmış işlenebilir karbür katkı maddeleri ve gözenek doldurucu Cu açısından zengin bir faz "ağ"ının benzersiz bir kombinasyonunu sağlayarak işleme problemini çözmektedir. Katı martensitik matris içinde dağılmış katı parçacıkların miktarı nispeten küçüktür, bu da alaşımın maliyetini azaltır.

Mevcut buluşa göre, sinterleme sertleştirme alaşımı aşağıdakileri içeren bir matrise sahiptir: ağırlıkça %2-5 Cr; ağırlıkça %0-3 Mo; ağırlıkça %0-2 Ni, denge Fe'dir ve tercihen bu elementlerle tamamen önceden alaşımlanır. Aşınma direncini ve sıcaklık direncini geliştirmek için, ağırlıkça %5-25 oranında takım çeliği ve MnS, CaF 2 veya MoS 2 grubundan seçilen işleme katkı maddelerinden en az birini ağırlıkça %1-5 oranında ekleyin. Isıl iletkenliği önemli ölçüde iyileştirmek için gözenekler, sinterleme işlemi sırasında kompaktın emprenye edilmesiyle eklenen ağırlıkça %10-25 miktarında Cu alaşımı ile doldurulur. Bakır emprenyesi aynı zamanda alaşımın işlenebilirliğini de artırır.

Mevcut buluşun daha iyi anlaşılması için aşağıda, önceki tekniğe göre tipik bir valf yuvası ek parçası malzemesinin özellikleriyle karşılaştırmalı olarak temel özellikler sunulmaktadır. Örnek malzemeler için toz karışımının bileşimi (bileşimi) Tablo 1'de, özellikleri ise Tablo 2'de sunulmaktadır.

Tablo 1'de Fe, karışımda kullanılan, saf demir tozu veya alaşımlı çelik tozu olan bir baz tozudur. Takım çeliği tozu, karışımın ikinci bileşenini temsil eder ve karışıma M2 veya M3/2 tipi takım çeliği tozu formunda eklenir. Cu, sinterleme işlemi sırasında kompaktın emprenye edilmesiyle eklenir; Karışıma toz halindeki elementler olarak grafit ve katı yağlayıcı eklenir.

Tüm tozlar buharlaştırılmış yağlayıcıyla karıştırılır, 6,8 g/cm3'e preslenir ve 1120°C'de (2050°F) sinterlenir. Isıl işlem, sinterlemeden sonra havada veya nitrojen atmosferinde 550°C'de temperleme yoluyla gerçekleştirilir.

İşlemden sonra, her alaşımın tipik numuneleri üzerinde kritik özellikler belirlendi. İşlenebilirlik, örnek malzemelerden yapılmış 2000 valf yuvası ek parçası üzerinde yüzey çentikleri ve daldırmalı kesme gerçekleştirilerek belirlendi. Takım aşınması her elli kesimden sonra ölçülmüştür. Kesim sayısına karşı bir aşınma grafiği çizildi ve doğrusal regresyon analizi yapıldı. Regresyon çizgisinin eğimi aşınma oranını gösterir ve işlenebilirlik için bir kriter olarak kullanılır. Ek olarak, her işlenebilirlik testinin sonunda, yuva ek parçası üzerindeki kesimin derinliği, kesimin yan kenarları boyunca ölçülmüştür. Kesiklerin derinliği aynı zamanda test edilen malzemelerin işlenebilirliğinin bir göstergesi olarak da kullanıldı.

Yüksek sıcaklık koşulları altındaki aşınma direnci, yüksek sıcaklık kaymalı aşınma test cihazında ölçülmüştür. Test malzemelerinden yapılmış zemin dikdörtgen çubuklar sabitlendi ve alüminyum oksit topunun numunelerin zemin, düz yüzeyi boyunca her iki yönde kaymasına izin verildi. Test numuneleri test sırasında 450°C'lik bir sıcaklıkta tutuldu. Çiziklerin derinliği numunenin bu koşullar altında aşınma direncinin bir göstergesiydi.

Yüksek sıcaklık sertliği, farklı numune sıcaklıklarında, aynı sıcaklıkta en az beş okumanın kaydedilmesi ve sonuçların ortalaması alınarak ölçülmüştür.

Belirli bir sıcaklıkta ölçülen özgül ısı kapasitesi, ısıl yayılım ve yoğunluk değerleri çarpılarak ısı iletkenlik değerleri hesaplandı.

Tablo 2'de yeni malzemenin tüm özellikleri, beş kat daha fazla takım çeliği içeren mevcut valf yuvası malzemesiyle karşılaştırıldığında gösterilmektedir. Mevcut buluşun malzemesi ("yeni alaşım") aynı yüksek sıcaklıkta aşınma direncine ve karşılaştırılabilir yüksek sıcaklık sertliğine sahip örnek malzemelerden 2,5 ila 3,7 kat daha iyi işlenir.

Takılan egzoz valfi yuvaları için beklenen maksimum çalışma sıcaklığının yaklaşık 350°C olduğu göz önüne alındığında, Tablo 2'de sunulan sonuçlar, yeni malzemenin malzeme B valf yuvalarından daha iyi performans göstereceğini ve neredeyse Valf yuvası malzemesi A kadar önemli ölçüde performans sergileyeceğini açıkça göstermektedir. A malzemesine göre daha iyi işlenebilirlik. İşlenebilirlik, maliyet, termal iletkenlik ve aşınma direncinin birleşik etkileri, bu malzemeyi, valf yuvaları gibi pahalı motor malzemelerinin yerine ideal bir alternatif haline getirir.

Yukarıdaki talimatlar dikkate alınarak mevcut buluşta çeşitli modifikasyonların ve varyasyonların mümkün olduğu açıktır. Bu nedenle, ekteki istemlerin kapsamı dahilinde, mevcut buluşun spesifik olarak açıklananın dışında da uygulanabileceği anlaşılmalıdır. Buluş istemlerle tanımlanmaktadır.

BULUŞUN FORMÜLÜ

1. Demir bazlı toz, takım çeliği tozu, katı yağlayıcı ve bakır içeren bir karışımdan elde edilen, içten yanmalı bir motorun valf yuvası elemanı için sinterlemeyle güçlendirilmiş toz malzeme olup özelliği, %75-90 içeren bir karışımdan elde edilmesidir. kütlesel olarak %2-5 ağırlıkta krom, ağırlıkça %3'e kadar molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar nikel ile önceden alaşımlanmış, sinterleme ile güçlendirilmiş demir bazlı toz ve bakır, sinterleme sırasında emprenye yoluyla eklenir.

2. İstem l'e göre malzeme olup özelliği, karışımın ağırlıkça %5 ila 25 oranında takım çeliği tozu içermesidir.

3. İstem 1'e göre malzeme olup özelliği, takım çeliğinin M2 ve M3/2 takım çeliğini içeren gruptan seçilmesidir.

4. İstem 3'e uygun malzeme olup özelliği, takım çeliğinin M2 çeliği olmasıdır.

5. İstem l'e uygun malzeme olup özelliği, karışımın ağırlığına göre ağırlıkça %10-25 oranında bakırın eklenmesidir.

6. İstem 1'e uygun malzeme olup özelliği, ağırlıkça %89 demir bazlı toz içermesidir.

7. İstem 2'ye uygun malzeme olup özelliği, ağırlıkça %8 M2 takım çeliği tozu içermesidir.

8. İstem 1'e uygun malzeme olup özelliği, ağırlıkça %3 oranında katı yağlayıcı içermesidir.

9. İstem 5'e göre malzeme olup özelliği, karışımın ağırlığına göre ağırlıkça %20 oranında bakırın eklenmesidir.

10. İstem l'e uygun malzeme olup özelliği, ağırlıkça % olarak aşağıdakileri içeren bir karışımdan elde edilmesidir:

ve bakır karışımın ağırlığına göre ağırlıkça %20 miktarında eklenir.

11. Krom alaşımlı demir bazlı toz, takım çeliği tozu, katı yağlayıcı ve bakır içeren bir karışımdan elde edilen, geliştirilmiş işlenebilirlik, aşınma direnci ve yüksek ısı iletkenliğine sahip, içten yanmalı motor supap yuvası elemanı için sinterlenmiş toz malzeme; özelliği, elde edilmesidir sinterleme yoluyla sertleştirilmiş, ağırlıkça %2-5 krom, ağırlıkça %3'e kadar molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar nikel ile önceden alaşımlanmış demir bazlı toz içeren bir karışımdan ve sinterleme sırasında emprenye yoluyla bakır eklenir.

12. İstem 11'e uygun sinterlenmiş malzeme olup özelliği, hızlandırılmış soğutma olmadan bir fırında sinterleme sonrasında martensitik bir mikro yapıya sahip olmasıdır.

13. İstem 11'e uygun sinterlenmiş malzeme olup özelliği, ağırlıkça %5-25 oranında takım çeliği tozu içermesidir.

14. İstem 11'e göre sinterlenmiş malzeme olup özelliği, karışımın ağırlığına göre ağırlıkça %10-25 oranında bakırın eklenmesidir.

15. Krom içeren demir bazlı toz, takım çeliği tozu, katı yağlayıcı ve bakır içeren bir karışımın sinterlenmesiyle elde edilen bir matrise sahip, geliştirilmiş işlenebilirlik, aşınma direnci ve yüksek ısı iletkenliğine sahip, içten yanmalı bir motor için sinterlenmiş bir valf yuvası, matrisin, demir bazlı toz içeren, sinterleme yoluyla sertleştirilmiş, ağırlıkça %2-5 krom, ağırlıkça %3'e kadar molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar molibden ile önceden karıştırılmış veya alaşımlanmış bir karışımın sinterlenmesiyle elde edilmesiyle karakterize edilir % .% nikel ve bakır, sinterleme sırasında emdirme yoluyla eklenir.

16. İstem 15'e uygun sinterlenmiş valf yuvası elemanı olup özelliği, hızlandırılmış soğutma olmadan sinterleme sonrasında tamamen martensitik bir mikro yapıya sahip olmasıdır.

17. İstem 15'e uygun sinterlenmiş valf yuvası elemanı olup özelliği, ağırlıkça %5-25 takım çeliği tozu içeren bir karışımdan elde edilen bir matris içermesidir.

18. İstem 17'ye uygun sinterlenmiş valf yuvası elemanı olup özelliği, karışımın, takım çeliği tozu olarak M2 takım çeliği tozunu içermesidir.

19. İstem 17'ye uygun sinterlenmiş valf yuvası parçası olup özelliği, ağırlıkça %8 takım çeliği tozu içeren bir karışımdan elde edilen bir matris içermesidir.

20. İstem 17'ye göre sinterlenmiş valf yuvası yuvasının özelliği, MnS, CaF2, MoS2 grubundan seçilen en az bir madde olan ağırlıkça %1-5 katı yağlayıcı içeren bir karışımdan elde edilen bir matris içermesidir. .

21. İstem 20'ye göre sinterlenmiş valf yuvası parçası olup özelliği, matrisin ağırlıkça %3 katı yağlayıcı içeren bir karışımdan elde edilmesidir.

22. İstem 15'e uygun sinterlenmiş valf yuvası yuvası olup özelliği, matrisin, karışımın ağırlığına göre ağırlıkça %10-25 oranında bakırla emprenye edilmesidir.

23. İstem 22'ye uygun sinterlenmiş valf yuvası yuvası olup özelliği, matrisin, karışımın ağırlıkça %20'si kadar bir miktarda bakırla emprenye edilmesidir.

24. Sinterlemeyle sertleştirilmiş ve krom alaşımlı demir bazlı toz, takım çeliği tozu ve katı yağlayıcı içeren bir karışımın hazırlanmasını, preslenmesini içeren, geliştirilmiş işlenebilirlik, aşınma direnci ve yüksek ısı iletkenliğine sahip içten yanmalı motorlar için bir geçmeli valf yuvasının üretilmesine yönelik bir yöntem, presleme , bakır ile sinterleme ve emprenye etme, özelliği, karışımı hazırlarken, sinterleme ile güçlendirilmiş, ağırlıkça %2-5 krom, ağırlıkça %3'e kadar molibden ve ağırlıkça %2'ye kadar önceden alaşımlanmış demir bazlı bir tozun kullanılmasıdır. % .% nikel ve bakır ile emprenye etme, sinterleme ile aynı anda gerçekleştirilir.

25. İstem 24'e uygun yöntem olup özelliği, sinterlemeden sonra iş parçasının sertleşmeden soğutulması, böylece tamamen martensitik bir yapı elde edilmesidir.

26. İstem 24'e uygun yöntem olup özelliği, ağırlıkça %5-25 takım çeliği tozu içeren bir karışımın hazırlanmasıdır.

27. İstem 24'e uygun yöntem olup özelliği, sinterleme sırasında kompaktın, karışımın ağırlıkça %10-25'i kadar bir miktarda bakırla emprenye edilmesidir.

28. İstem 24'e uygun yöntem olup özelliği, ağırlıkça % olarak aşağıdakileri içeren bir karışımın hazırlanmasıdır:

ve sinterleme sırasında kompakt, karışımın ağırlıkça %20'si kadar bir miktarda bakırla emprenye edilir.

Valf yuvalarının onarılması. Valf yuvalarının aşınması izin verilen maksimum değeri aşmazsa, işlevselliklerinin geri kazanılması gerekli pah açısının oluşturulmasına bağlıdır. Valf yuvalarının pahlarını işlemeden önce, aşınmış valf sapı kılavuz burçlarını yenileriyle değiştirin ve bunları bir mandrele monte edilmiş bir rayba ile işleyin. İşlenmiş delik, kılavuz burçların ve valf yuvalarının deliklerinin gerekli hizalanmasını sağlayan valf yuvalarının pahının havşalanması için teknolojik bir taban olarak kullanılır. Valf yuvaları yüzen bir kartuş kullanılarak işlenir. Valf yuvaları izin verilen sınırın ötesinde aşınmışsa valf yuvaları takılarak eski haline getirilir.

Valf yuvalarını yuvalara bastırarak geri yüklerken, bağlantının hareketsizliği müdahale ile sağlanır. Gerekli dayanım, yuva ve silindir kapağı malzemesinde oluşan gerilimler nedeniyle elde edilir. Uzun süreli ısıtma ile gerilimler azalabilir, dolayısıyla uyumun gücü de azalabilir. Bu nedenle, valf yuvalarının üretimi için yüksek mukavemetli, ısıya dayanıklı malzemelerin kullanılması gerekir: dökme demir VCh50-1.5, özel dökme demir No. 3 TM 33049. Son zamanlarda, krom-nikel bazlı EP-616 alaşımı geliştirildi. yaygınlaşmak. Koltukların delikleri, özel bir mandrele monte edilmiş özel bir havşa ile işlenir. Havşanın çapı, valf elemanı için işlenen deliğin boyutuna göre seçilir. Aletin merkezlenmesi, valf burçlarının deliklerine monte edilen kılavuz pens mandrelleri kullanılarak gerçekleştirilir. Bu, koltuk eklentileri ve merkezleme yüzeyi için işlenmiş yüzeylerin yüksek düzeyde eşmerkezli olmasını sağlar. Ek olarak, sert kılavuzların kullanılması, 2N135 dikey delme makinesinde delikleri işlemenize ve işlenen yüzeylerin gerekli boyutsal ve geometrik doğruluğunu elde etmenize olanak tanır. Sıkma sırasında kafa özel bir cihaza takılır.

İlk önce valf yuvaları önceden delinir ve son olarak makine milinin 100 rpm'sinde tek geçişte manuel besleme yapılır. Yuvalar (Şekil 58 ve 59) bu şekilde hazırlanan valf yuvalarına bir mandrel kullanılarak bastırılır. Bu durumda, silindir kafası 80...90°C sıcaklığa kadar önceden ısıtılır ve yuvalar sıvı nitrojen içinde -100 - ... 120°C'ye soğutulur. Kafalar bir OM-1600 ısıtma banyosunda ısıtılır ve bir Dewar kabı kullanılarak soğutulur. Halkalar, arızalanana kadar ve bozulma olmadan kafanın girintilerine bastırılmalıdır (Şek. 60). Bastırmanın ardından koltuklar 90° aralıklarla bir yay üzerinde dört noktada eşit şekilde kalafatlanır. Daha sonra silindir kapağı, valf yuvası pahlarının işlenmesi için OR-6685 standına takılır, kılavuz burçlardaki delikler raybalanır ve valf yuvası pahları havşalanır. Burçlardaki delikler 50 rpm'de ve 0,57 mm/dev ilerlemeyle tek geçişte raybalanır, havşa açma havşanın 200 rpm'sinde, birkaç geçişte 0,57 mm/dev ilerlemeyle gerçekleştirilir.

Silindir kafaları düzleminin frezeleme veya taşlama yoluyla tekrar tekrar işlenmesi sonucunda, kafanın alt duvarı incelir ve daha az dayanıklı hale gelir, bu nedenle bu parça grubu için valf yuvalarının yuvalara basılarak restorasyonu yeterince güvenilir değildir. Bu durumda valf yuvaları gaz kaplama kullanılarak eski haline getirilmelidir. Aşınmış valf yuvalarına ek olarak kafada da çatlaklar varsa, önce yuvaları eski haline getirmeniz ve ardından çatlakları kaynaklamanız gerekir.

Motor üzerinde çalışırken, mekanik ve termal yüklerin etkisinin bir sonucu olarak, silindir kapağının alt düzleminde, değerleri ve dağılımının doğası çok farklı olabilen önemli iç gerilimler birikir. Birikmiş gerilimler kafaların eğrilmesine ve bazı durumlarda çatlakların ortaya çıkmasına neden olur. Soğuk elektrik ark kaynağı kullanıyorsanız, belirli alanlarda artık gerilimlerle birlikte oluşan kaynak gerilimleri, montaj (kafayı sıkarken) ve çalışma gerilimleri yeni çatlakların ortaya çıkmasına neden olacaktır. Bu nedenle soketlerin yüzey kaplamasında artık gerilimleri azaltacak ve yenilerinin ortaya çıkmasına yol açmayacak bir yöntemin kullanılması gerekir. Bu yöntem, parça üzerinde minimum stresle yüksek kalitede kaynak yapılmasını sağlayan sıcak kaynaktır.

Sıcak kaynak yaparken, kafa 600... 650 °C'ye kadar önceden ısıtılır ve en az 500 °C'lik bir parça sıcaklığında kaynak yapılır. Alt ısıtma sınırı, sünekliği bu sıcaklığın altına keskin bir şekilde düşen ve kaynak gerilmelerinin oluşmasına yol açan dökme demirin özelliklerine göre belirlenir. Isıtmadan önce kafaların valf yuvaları iyice temizlenir.

Kafayı ısıtmak için elektrikli veya başka ısıtmalı bir ısıtma odası fırını kullanılır. Aynı anda beş kafaya kadar ısıtılabilen bir odacıklı elektrikli fırın N-60'ın kullanılması tavsiye edilir.

Parçaların ısınma ve soğuma hızı büyük önem taşımaktadır. Silindir kapağının hızlı ısınması ek strese neden olabilir.

Isıtma tamamlandıktan sonra mobil kaynak masası fırın açıklığına taşınır ve üzerine kafa yerleştirilir.

Kaynak, çatlağın boyutuna bağlı olarak 4 veya 5 numaralı uçlar kullanılarak GS-53 veya GS-ZA (Moskova) oksijen-asetilen hamlacı ile yapılır. Biriktirilen metalin yüksek kalitesini sağlamak için, kaynak torçu ağızlığının teknik olarak iyi durumda olması gereken, iyi şekillendirilmiş, keskin tanımlanmış bir torç alevi kullanılmalıdır. Çatlakları kaynaklarken ve valf yuvalarını kaplarken, alevdeki hidrojen, karbondioksit ve karbon monoksit içeriği nedeniyle metali oksidasyondan koruyan alevin indirgeyici kısmı kullanılır. Yüzey kaplama işlemi sırasında alev çekirdeği parçanın yüzeyinden 2...3 mm uzaklıkta bulunmalıdır. Kaynak, kaynak havuzunun eşit sürekli ısıtılmasıyla gerçekleştirilir.

A sınıfı dökme demir çubuklar dolgu çubukları olarak kullanılır (% olarak bileşim): 3...3,6C; 3...2,5 Si; 0,5...0,8 MP; P 0,5...0,8; S0.08; 0.05 Cg; 0,3 Ni. Çubuğun çapı 8... 12 mm'dir (çatlağın genişliğine göre seçilir). Çubukların yüzeyi iyice temizlenmeli ve yağdan arındırılmalıdır. Akı olarak ince öğütülmüş kalsine boraks veya bunun kurutulmuş soda külü ile% 50 karışımı kullanılır.

FSC-1, ANP-1 ve ANP-2 akışları kullanılarak da iyi sonuçlar elde edilir.

Kaynak tamamlandıktan sonra, kaynak gerilimini azaltmak için silindir kafası tekrar fırına yerleştirilir. Kafa 680°C'ye ısıtılır ve ardından programa göre rejim takip edilerek önce yavaş yavaş (fırınla) 400°C'ye ve ardından kuru kum veya termos içinde soğutulur. Tamamen soğuyan kafalar cüruf ve tufaldan temizlenerek işlemeye gönderilir. İlk olarak, birleştirme düzlemi, 180X X 125 mm'lik silindirik bir kesiciyle 6N82 tipi yatay bir freze makinesinde veya VK6 veya VK8 kesici uçlara sahip bir parmak frezeli 6M12P dikey freze makinesinde frezelenir.

Düzlemin mekanik olarak işlenmesinden sonra kaynak kalitesi kontrol edilir. Kaynak yapılan alanlar temiz olmalı, kabuk ve cüruf kalıntıları olmamalıdır. Valf yuvalarının pahlarının işlenmesi, yukarıda açıklanan yuva pahlarının işlenmesiyle aynı şekilde bir havşa ile gerçekleştirilir.

Vanalarda taşlama. Silindir kafalarını sökmeden önce yağ ve karbon birikintilerinden temizleyin ve yeniden montaj sırasında yerlerine takabilmek için plakaların uçlarına valflerin seri numaralarını işaretleyin.

Valfleri kurutmak için, enjektörsüz silindir kapağını, külbütör kollarını, külbütör kolu akslarını ve külbütör aksı montaj saplamalarını, valfler için bir durdurma sağlayacak şekilde plaka üzerinde birleşme yüzeyi ile monte etmek gerekir. Şekil 2'de gösterilen cihazı kullanarak kurutma işlemini gerçekleştirin. 84. Bu amaçla, cihazın baskı cıvatasını 1 külbütör eksenini sabitleyen saplamanın altındaki deliğe vidalayın, cihazın baskı plakasını 2 ilgili valfın yay plakasına takın ve cihazın koluna 3 bastırın kolunu açın, valf yaylarını dışarı bastırın, krakerleri çıkarın ve valf tertibatının tüm parçalarını çıkarın. Aynı şekilde diğer tüm valfleri sırayla kurutun ve valf yaylarını ve ilgili parçaları çıkarın.

Silindir kapağını döndürün ve valfleri kılavuz burçlardan çıkarın. Valfleri ve yuvaları kirden, karbon birikintilerinden ve yağ birikintilerinden iyice temizleyin, gazyağı veya özel bir temizleme solüsyonuyla yıkayın, kurutun ve onarımın kapsamını belirlemek için inceleyin. Sadece çalışma pahında küçük aşınma ve küçük delikler varsa, plaka ve çubuk bükülmemişse ve vana ve sit pahlarında lokal yanıklar yoksa, vananın sızdırmazlığını taşlayarak eski haline getirmek mümkündür.

Bu tür kusurlar mevcutsa, taşlama öncesinde yuvaların ve valflerin taşlanması veya arızalı parçaların yenileriyle değiştirilmesi gerekir.

Valfleri taşlamak için, üç kısım (hacimce) yeşil silisyum karbür mikro tozunun iki kısım motor yağı ve bir kısım dizel yakıtla iyice karıştırılmasıyla hazırlanan özel bir taşlama macunu kullanın. Kullanmadan önce, alıştırma karışımını iyice karıştırın, çünkü mekanik karıştırma olmadığında mikro toz çökebilir.

Silindir kapağını, birleşme yüzeyi yukarı bakacak şekilde bir plakaya veya özel bir cihaza yerleştirin. Valf eğimine ince, eşit bir tabaka alıştırma macunu uygulayın, valf gövdesini temiz motor yağıyla yağlayın ve silindir kapağına takın. Macunun koltuğun pahına uygulanmasına izin verilir. Taşlama, özel bir cihaz veya vantuzlu bir matkap kullanılarak valflerin ileri geri dönme hareketleri ile gerçekleştirilir. Valf 20...30 N (2...3 kgf) kuvvetle bastırılarak, bir yönde 1/3 tur döndürülür, ardından kuvvet gevşetilerek ters yönde 1/4 tur döndürülür. . Dairesel hareketlerle taşlamayın.

Valfi periyodik olarak kaldırarak ve pah üzerine macun ekleyerek, vana ve yuvasının pahlarında en az 1,5 mm genişliğinde sürekli bir mat bant görünene kadar yukarıda belirtildiği gibi taşlamaya devam edin. Mat kayışın yırtılmasına ve üzerinde enine çiziklerin bulunmasına izin verilmez. Uygun alıştırma ile valf yatağı pahındaki mat kayış daha büyük tabandan başlamalıdır

Taşlamayı bitirdikten sonra valfleri ve silindir kapağını gazyağı veya özel bir temizleme solüsyonuyla iyice durulayın ve kurulayın.

Dikkat! Bir valf veya silindir kapağı üzerinde çok az miktarda alıştırma macunu kalıntılarının bulunması bile silindir gömleklerinin ve piston segmanlarının sürtünmesine ve daha hızlı aşınmasına neden olabilir.

Valfleri, yayları ve bunların tespit parçalarını silindir kafasına takın ve alet kullanarak valfleri kurutun (bkz. Şekil 84).

Gazyağı veya dizel yakıtı dökerek, giriş ve çıkış kanallarına dönüşümlü olarak dökerek valf yuvası arayüzünün alıştırma kalitesini sızıntı açısından kontrol edin. İyi alıştırılmış valfler, bir dakika boyunca gazyağı veya dizel yakıtın geçmesine izin vermemelidir.

Sürtünmenin kalitesini bir kalemle kontrol etmek kabul edilebilir. Bunu yapmak için, yumuşak bir grafit kalemle, yerleşik, temiz bir valfin pahına eşit aralıklarla 10-15 çizgi uygulayın, ardından valfi dikkatlice yuvaya yerleştirin ve yuvaya sıkıca bastırarak 1/4 çevirin. dönüş. Öğütme kalitesi iyi ise vananın çalışma yüzeyindeki tüm çizgiler silinmelidir. Alıştırma kalitesinin test sonuçları tatmin edici değilse, devam edilmelidir.