Les premiers outils de coupe fabriqués par l'homme étaient en pierre. Les ancêtres des couteaux modernes étaient très fragiles et leur fabrication demandait beaucoup de temps et de travail. La lame métallique est dépourvue de ces inconvénients majeurs. L'acier est relativement facile à traiter et possède de bonnes propriétés physiques.

Un couteau fait à la main est la fierté du propriétaire. Lors de l'auto-fabrication, les caractéristiques nécessaires sont sélectionnées. Tout d'abord, c'est la forme de la lame et du manche. Les lames de la meilleure qualité, par exemple le damas ou l'acier Damas, sont fabriquées par forgeage. Dans le même temps, le matériau de la lame a la dureté et la teneur en carbone requises.

Mais la forge nécessite certains outils et compétences. Que faire si vous voulez fabriquer votre propre lame unique, mais que seul un minimum d'outils est à portée de main ? Dans ce cas, vous devez faire attention à la scie circulaire comme ébauche pour la lame. Le métal à partir duquel la lame de scie est fabriquée se prête bien à la trempe et a l'élasticité nécessaire, de sorte que la scie sera la pièce optimale pour fabriquer un couteau de vos propres mains. Une lame de scie circulaire artisanale continue à bien affûter, ne se casse pas et peut facilement rivaliser avec les couteaux industriels.

Création d'un faux couteau

La première étape consiste à créer un modèle du futur couteau à partir d'une scie. A ce stade du travail, vous pouvez décider de la forme de la lame de la future lame et de la forme du manche. La mise en page est mieux faite de carton épais ou de contreplaqué mince. Vous pouvez également utiliser du plastique épais. Un gabarit rigide vous permettra de comprendre comment un couteau d'une scie circulaire se trouvera dans votre main et à quel point il sera pratique de l'utiliser.

Lors de la mise en page, il est important de respecter les règles suivantes :

• Les angles droits doivent être évités. L'angle droit est le lieu de concentration des contraintes. La lame du couteau se brise ou se fissure le plus souvent à cet endroit même.
• La forme de la lame doit être choisie en fonction de la destination du futur couteau. Les formes les plus polyvalentes sont à crosse droite ou abaissée. Une telle lame peut tout aussi bien couper et poignarder.
• Les dimensions du modèle doivent correspondre à la taille de la lame de scie.

Lors de la fabrication d'un modèle, il convient également de se rappeler qu'un couteau peut être classé comme une arme de mêlée. Tout dépend de la forme et de la taille. La fabrication et le stockage d'acier à froid sont punissables pénalement. Par conséquent, afin de ne pas tomber sous le coup de l'article du code pénal, il est nécessaire de créer une mise en page correspondant aux règles suivantes :

• La longueur de la lame ou du tranchant ne doit pas dépasser 9 centimètres. Dépasser cette longueur même de 1 mm permettra à la lame artisanale d'être classée comme une arme de mêlée.
• Un couteau avec une épaisseur de lame de plus de 2,6 mm est également une arme de mêlée. Ce paramètre peut être négligé, car l'épaisseur de la lame de scie est généralement de 2 mm.
• La dureté ne doit pas dépasser 42 unités. Ce paramètre fait référence au durcissement, nous l'ignorons donc également au stade de la fabrication d'une pièce.
• La poignée doit avoir un limiteur dépassant d'au plus un demi-centimètre au-delà de ses limites. S'il n'y a pas de butée, la rainure du sous-doigt doit avoir une profondeur inférieure à 4 mm.

Une fois la mise en page, qui satisfait à la lettre de la loi et aux préférences personnelles, est dessinée, vous pouvez procéder au transfert de la mise en page sur la lame de scie. Le moule est appliqué sur la lame de scie et tracé avec un marqueur. Il est préférable d'utiliser un feutre fin. Une ligne fine vous permettra de couper la pièce avec plus de précision et d'éviter un traitement inutile de la pièce avec une lime.

Découpe et traitement primaire de la pièce

Le sciage de la pièce est plus rapide avec une meuleuse avec un disque de coupe fin pour le métal. S'il n'est pas possible d'utiliser une meuleuse, vous pouvez utiliser une scie à métaux à main pour le métal. Il est important de placer correctement le fichier dans la scie à métaux. Les dents de la scie doivent pointer vers l'avant et la scie à métaux doit couper lorsqu'elle s'éloigne de vous.

Tout d'abord, en utilisant des coupes droites, la forme approximative du couteau est coupée. Ensuite, les plis sont découpés. Il est plus facile de les découper avec plusieurs coupes obliques, convergeant en un point. Il est important de laisser une marge de 2-3 millimètres avant le contour dessiné. Cela est dû au fait que lors de l'utilisation d'une meuleuse, le métal sur le site de coupe surchauffe. Le meulage de 2-3 mm avec une lime et du papier émeri peut éliminer le bord surchauffé du métal.

Façonner la pièce

La pièce brute est amenée à sa forme finale avec une lime ou un émeri. Afin d'éviter la surchauffe du futur couteau de la scie, lors de son traitement avec de l'émeri, il est nécessaire de l'abaisser périodiquement dans un récipient contenant de l'eau. Cela permettra à la pièce de se refroidir. Lors du traitement de la pièce avec une lime, un refroidissement supplémentaire n'est pas nécessaire. Il serait plus optimal de traiter grossièrement la pièce sur de l'émeri, puis de l'affiner avec un fichier.

Lors de la finition, une attention particulière doit être portée à la douceur des plis. Il est important de s'assurer que le pli est régulier, sans creux ni renflements. Les dépressions miniatures peuvent être facilement vérifiées avec un fichier. Pour ce faire, à l'aide d'un marqueur, l'extrémité vérifiée de la pièce est peinte. Ensuite, un fichier est effectué avec une légère pression le long de la pièce sur tout le pli. Il y a des dépressions aux endroits où la trace du marqueur reste.

Le traitement se poursuit jusqu'au moment où il ne reste plus une seule dépression.

De plus, la pièce est nettoyée des bavures et poncée avec du papier de verre. Vous pouvez commencer avec un grain 60 et finir avec un grain 320. La pièce sera toujours traitée thermiquement, de sorte que le meulage final de la lame aura lieu plus tard.

Perçage de la tige

La poignée sur la tige peut être fixée avec des rivets ou de la colle. Le moyen le plus fiable de fixer la poignée est d'utiliser des rivets. Pour les installer, il est nécessaire de faire des trous dans la tige. Les trous sont marqués sur la tige de manière à se trouver approximativement au milieu du futur manche. Pour éviter que le foret ne glisse au stade initial du perçage, les trous sont percés.

Étant donné que la scie circulaire est en acier à outils allié, il ne sera pas facile de percer. Les forets à métaux conventionnels ne dureront pas longtemps ici.

Le forage doit être effectué avec des forets en cobalt ou un foret en céramique avec une pointe victorieuse.

Pendant le processus de forage, il est important d'ajouter de l'huile dans la zone de forage et d'empêcher la perceuse de surchauffer.

Le perçage à travers l'acier trempé est une tâche difficile. Par conséquent, il est possible de faire des trous dans la tige par voie électrochimique. Pour ce faire, un fil est attaché à la pièce, puis la tige est complètement recouverte de mastic bitumineux ou de pâte à modeler. Aux endroits des futurs trous, la couche protectrice est rayée jusqu'au métal nu. En outre, une solution saturée de chlorure de sodium est préparée, dans laquelle la tige de la lame avec un fil et une plaque métallique inutile, également avec un fil, sont abaissées. Les deux fils se connectent à la batterie ou au chargeur de voiture. Un "plus" est alimenté au futur couteau à partir d'une scie circulaire, un "moins" est appliqué à la plaque. Le processus de gravure s'accompagne d'un dégagement gazeux. Après 30-50 minutes, les trous seront prêts.

Former le tranchant

Avant de procéder à la formation de l'arête de coupe, il est nécessaire d'effectuer des travaux préparatoires. Elle consiste à marquer le bord de la pièce. Les marquages ​​sont placés exactement au centre et servent de guide pour réaliser un échappement symétrique.

Pour ce faire, le marqueur est peint sur le bord qui sera coupé et, à l'aide d'un foret d'épaisseur égale à la pièce, le marquage est rayé. Le foret a un bord conique. Par conséquent, si vous positionnez le foret et la pièce sur le même plan, la pointe du foret sera exactement au milieu.

Ensuite, à l'aide d'une lime avec une coupe large, vous pouvez commencer à façonner le tranchant. Si vous n'avez pas les compétences nécessaires pour créer un bord lisse, vous pouvez utiliser un appareil simple. Il se compose d'une base, d'un coin et d'un guide avec une plate-forme pour le papier abrasif. Du papier de verre grain 180 est collé sur la plate-forme à l'aide d'un guide.Plusieurs trous doivent être pré-percés verticalement les uns au-dessus des autres dans le coin. Le couteau est fixé à plat sur la base et le guide est inséré dans le trou à une hauteur telle que l'angle entre le plan de la base et la plate-forme avec du papier de verre soit le même que celui qui a été choisi pour former les pentes. Un angle de 22 à 30 degrés est universel.

Après avoir effectué une descente régulière jusqu'au milieu de l'épaisseur de la pièce, le couteau est retourné, puis la même descente est effectuée sur l'envers. En utilisant un appareil aussi simple, vous pouvez facilement former une lame uniforme.

On obtient ainsi une lame finie avec un angle d'affûtage donné. Mais à ce stade, la lame n'est que conditionnellement prête. Il n'a pas le durcissement nécessaire pour tenir en toute confiance l'affûtage. Il n'a pas non plus subi de procédure de trempe pour réduire la fragilité. En fait, il s'agit d'une lame de scie semi-finie que vous pouvez déjà utiliser, mais il vaut mieux faire quelques pas de plus.

Durcissement

Le traitement thermique donnera au couteau la dureté nécessaire, il ne s'émoussera pas pendant le fonctionnement.

Pour durcir, le couteau de la scie doit être chauffé à une température de 750 à 920 degrés. Si vous n'atteignez pas cette température, l'acier ne sera pas durci et s'il est trop chauffé, la lame deviendra inutilement cassante.

À la maison, il n'est pas possible de déterminer la température exacte. Cependant, il existe un moyen de s'en sortir. Un simple aimant convient au contrôle de la température. Dès que l'ébauche de la lame cesse de magnétiser, elle est chauffée à la température requise.

Une fois que la température de la pièce a atteint les limites requises, elle doit être maintenue dans cet état pendant environ 1 à 1,5 minutes pour chaque 1 mm d'épaisseur. Dans le cas d'une lame de scie artisanale, le temps de maintien pour le durcissement est de 3 à 5 minutes. Ce sera suffisant. Ensuite, la pièce est plongée dans de l'huile végétale ou de l'huile de machine préchauffée à 50 degrés. Cette procédure doit être suivie scrupuleusement. Des vapeurs d'huile peuvent jaillir d'une pièce chaude, gardez donc un extincteur à portée de main.

Un peu sur le four de durcissement. S'il n'est pas possible d'utiliser des équipements industriels, la forge peut être fabriquée à la main. Pour ce faire, il est nécessaire de faire un feu d'une taille telle qu'il soit possible de réchauffer uniformément la pièce. De plus, à mesure que le bois brûle et que des charbons apparaissent, un couteau fait maison est placé dessus. Un sèche-cheveux ménager ou une pompe à matelas peuvent servir de soufflet.

Vacances

Après durcissement, la lame doit être libérée. Cette procédure est effectuée afin de réduire la fragilité et de conférer une grande élasticité à la lame de scie. Pour la trempe, la lame est nettoyée avec du papier émeri de la calamine formée pendant le processus de durcissement et placée dans un four ordinaire préchauffé à 190 degrés. Là, la lame est conservée pendant une heure, puis le chauffage du four est éteint.

Le couteau doit refroidir doucement à température ambiante.

Après cette procédure, la pièce a la dureté et l'élasticité requises.

Sciage de l'ébauche de poignée et préparation du collage

Pour terminer le travail avec un couteau, vous devez faire une poignée. Il peut y avoir différentes variantes des matériaux utilisés pour la poignée. Le matériau le plus populaire est le bois. Le manche en bois est imbibé d'huile de lin pour éviter que l'humidité ne l'endommage.

Une planche plate est choisie dans le bois de l'essence que vous aimez. L'épaisseur de la planche doit être d'au moins un demi-centimètre pour plus de commodité. Une planche épaisse peut être coupée dans le sens de la longueur. En utilisant l'ébauche du couteau comme gabarit, des marques sont appliquées sur la planche, y compris des trous pour les rivets. Pour un bon ajustement du futur manche à la tige, il est nécessaire de retirer le plan de contact à l'aide de papier de verre.

Former la partie supérieure du manche

La partie supérieure du manche est préparée à l'avance car après avoir collé le manche sur la tige, le traitement de la partie supérieure sera difficile. De plus, pendant le traitement, vous pouvez rayer la lame, ce qui est hautement indésirable. Les trous pour les rivets sont percés selon les marquages ​​effectués lors du processus de préparation. Une barre d'un diamètre approprié y est insérée. Il vous permet de connecter de manière rigide les deux parties de la pièce et ne leur permettra pas de bouger pendant le traitement.

La formation se fait avec des limes et du papier de verre. À ce stade, il est important de se rappeler les dimensions admissibles du limiteur, rainure sous-doigt.

Le traitement final est effectué avec du papier de verre grain 800. Avant le collage, toutes les pièces doivent être soigneusement dégraissées. Cela peut être fait avec de l'acétone ou du solvant. Une fois le dégraissant sec, on peut appliquer de la colle ou de l'époxy.

Faire des rivets

La fixation par colle du manche à la tige n'est pas fiable. Pour éviter la casse du manche, les plaques de bois doivent être fixées avec des rivets. Les rivets sont en métal qui ne se corrode pas. Ceux-ci peuvent être des alliages non ferreux ou de l'acier inoxydable. Vous pouvez également utiliser des tubes en cuivre ou en laiton comme rivets.

Une ébauche des futurs rivets est sciée à partir d'une barre d'une longueur appropriée. Il doit être plus long de 2 à 3 millimètres que l'épaisseur du manche. Serrer le rivet dans un étau, évaser une extrémité avec un marteau. Il devrait ressembler à un champignon à une extrémité de la barre. Ensuite, le rivet, pré-lubrifié avec de la colle époxy, est inséré dans les trous du manche et est également évasé de l'autre côté du manche. Il est préférable d'utiliser une bille d'un roulement pour évaser un rivet fabriqué à partir d'un tube.

Façonner la poignée

Une fois la colle sèche, ils commencent à traiter le manche. Tout d'abord, à l'aide d'une lime, les parties saillantes du rivet sont meulées. Ensuite, avec une râpe grossière, le morceau de bois est façonné. Tout d'abord, le profil du manche du couteau est formé. Broyer le bois jusqu'à ce que le métal de la tige apparaisse. Ensuite, ils rectifient les angles vifs et donnent au manche une forme qui tient bien dans la main.

Meulage et vernissage du manche du couteau

Le ponçage de finition se fait au papier de verre. En augmentant progressivement le grain, il faut supprimer tous les risques de gros grain du papier à plus gros grain. Il suffit de terminer le processus de meulage du manche du couteau avec du papier grain 600. La dernière étape de la fabrication du manche sera son imprégnation.

Il existe plusieurs façons d'imprégner le manche pour mieux le préserver. Il s'agit d'imprégnation à l'huile, d'imprégnation à la cire ou d'enduction de vernis.

Chaque méthode a ses propres avantages et inconvénients. Ainsi, par exemple, la cire doit d'abord être fondue en la chauffant, et le chauffage a un effet néfaste sur la résistance de la colle avec laquelle le manche est collé. Les huiles doivent être renouvelées périodiquement. Et le vernis n'a qu'une fonction de protection de surface.

La dernière caractéristique lors de la fabrication d'un couteau à partir d'une scie circulaire sera son affûtage final. La meilleure façon de le faire est d'utiliser un bloc de ponçage fabriqué à partir d'une planche de bois. Du papier de verre de grain 1000, 1500 et 2000 est collé sur des planches régulières, un grain de chaque côté. Aussi, un morceau de cuir est collé à la planche pour habiller l'affûtage. Avec un peu de pratique, en plus d'avoir acquis la compétence, vous pouvez affûter le couteau pour qu'il coupe le papier au poids et rase les cheveux.

Ainsi, avec un minimum d'outils et de compétences, mais avec les connaissances nécessaires, vous pouvez fabriquer un excellent couteau à partir d'une scie circulaire. Les caractéristiques d'une lame de scie circulaire artisanale sont souvent supérieures à celles de leurs homologues en magasin dans le segment économique. Y a-t-il encore de l'espace sur la lame de scie après avoir fabriqué un couteau ? Un autre couteau doit être fabriqué !

Si vous pouvez trouver une source de lames de scie usagées, vous pouvez en faire d'excellents couteaux. Cet acier doit être trempé, du moins beaucoup prétendent que des aciers à haute teneur en carbone sont utilisés dans la fabrication de lames de scie.

Le couteau est fabriqué tout simplement selon le schéma classique. Peut-être que vous apprendrez quelque chose de nouveau par vous-même grâce à cette instruction. L'auteur n'utilise pas de meuleuse, broyeur et autres outils sophistiqués dans la fabrication, tout est fait à la main, sans compter les appareils de trempe.

Le processus de fabrication d'un couteau à partir d'une lame de scie :

La première étape. Transfert du gabarit sur métal
La première étape consiste à créer un modèle en papier. Choisissez le type de modèle à votre goût. Dans le premier cas, le gabarit peut être créé sur du papier fin et découpé. Et puis ce gabarit est simplement collé sur la pièce puis découpé.

Dans le second cas, le gabarit est fait de papier épais, comme du carton, puis tracé sur une feuille de papier avec un marqueur. C'est cette option que notre auteur a choisie. Le marqueur doit être utilisé avec la pointe la plus fine possible car des problèmes de manipulation surviendront à l'avenir.

Deuxième étape. Découper la pièce
Le travail est effectué avec une scie à métaux ordinaire pour le métal. Vous pouvez utiliser un broyeur ou une machine à couper les bandes, l'auteur fabrique simplement un couteau de manière amateur, pour ainsi dire, "sur un défi". Tout d'abord, vous pouvez découper un profil très grossier avec une scie à main ; elle ne découpe que des lignes droites. Pour les travaux ultérieurs, vous aurez besoin d'un étau ou de pinces.

Troisième étape. Nous éliminons l'excès
Il est d'usage d'effectuer d'autres travaux au moins avec un affûteur ou une meuleuse, et idéalement sur une ponceuse à bande. L'auteur fait tout, armé de bons dossiers. À l'aide de celui-ci, nous rectifions toutes les bosses, les irrégularités qui restaient après un travail difficile avec une scie à main.
A l'aide d'une lime, vous pouvez toujours faire quelques mesures de l'avion, s'il y en a sur la lame.

Les fichiers ici doivent être utilisés différemment, plus vous en avez, mieux c'est. Vous aurez besoin non seulement d'un plat, mais d'un rond, d'un demi-cercle et d'autres. Ici, vous devez vous concentrer sur un stylo-feutre, par conséquent, cette ligne doit être rectifiée et disparaître. Eh bien, ou vous pouvez broyer le métal jusqu'à lui, alors celui qui choisit comment.

Vous aurez également besoin d'un foret du même diamètre que l'épaisseur de la pièce. Avec elle et la perceuse sur une table plate, tracez une ligne sur toute la longueur de la lame. Cela lui permettra d'être clairement divisé en deux moitiés. Ensuite, il sera très pratique de meuler les biseaux.

Cinquième étape. Nous formons un profil et broyons la lame
L'étape la plus cruciale et la plus difficile de la fabrication d'un couteau vient, car toutes les données de coupe en dépendront. Pour former les biseaux, vous aurez besoin d'un bloc solide et de quelques vis autotaraudeuses. Fixez la pièce à la barre et vissez-la avec deux vis autotaraudeuses. Maintenant, armé d'une lime, vous pouvez lentement former des biseaux. Prenez votre temps et assurez-vous que les biseaux sont droits.

Sixième étape. Trempe et revenu du métal
Pour rendre le couteau aussi solide que possible et continuer à affûter pendant longtemps, il peut être durci. Bien que dans certains cas, lors de la fabrication de couteaux à partir de lames de scie, ils ne soient pas du tout durcis. Vous aurez besoin d'un bon feu pour durcir, ou vous pouvez utiliser un petit poêle fait maison, comme dans ce cas. Pour obtenir la bonne température pour se réchauffer, vous avez besoin d'un sèche-cheveux domestique ordinaire et d'un morceau de long tube (convient pour un aspirateur). Eh bien, alors, comment, quoi et où, je pense que vous devinerez par vous-même. Soit dit en passant, au lieu d'un sèche-cheveux, un aspirateur convient également.

Une fois que le couteau s'est réchauffé uniformément, il est temps de le refroidir. L'auteur a utilisé du beurre d'arachide pour le refroidissement. Cependant, tout autre légume devrait faire l'affaire. Beaucoup de fumée et d'éclaboussures seront émises lors du refroidissement, alors faites-le à une distance de sécurité et respectez généralement toutes les règles de sécurité.

Septième étape. Et nous broyons à nouveau
Comme vous l'avez deviné, après durcissement, il y aura beaucoup d'huile brûlée et d'autres contaminants sur le métal. Il faudra les nettoyer et faire briller le métal. Ici, vous aurez besoin de papier de verre de grain 220 et 400. Le WD-40 accélère également considérablement le processus de nettoyage.

Huitième étape. Fabrication de poignées
L'auteur fabrique un stylo en noyer, il y a quelques nuances dans la fabrication. Comme la pièce s'est avérée trop épaisse, l'auteur l'a ensuite découpée avec une scie à métaux. En conséquence, deux moitiés sont formées. Ici, vous devez souffrir un peu pour obtenir une coupe uniforme.
Nous utilisons le couteau lui-même comme profil du manche, il suffit de l'entourer avec un stylo-feutre ou un objet pointu, en le fixant à l'arbre.

Dans la même étape, nous perçons deux trous traversants pour installer les broches. Les goupilles doivent entrer dans la poignée avec une certaine force, mais attention, si le trou est trop petit, la poignée peut facilement se fendre lors de l'enfoncement des goupilles. Vous pouvez choisir les broches en cuivre, laiton ou autres à votre goût.

Étape neuf. Coller la poignée
Avant de coller, n'oubliez pas de bien poncer le métal avec du papier de verre afin que la colle relie solidement la poignée. Eh bien, prenez ensuite l'époxy, lubrifiez les deux moitiés, installez les goupilles et la poignée est serrée avec des pinces jusqu'à ce que la colle sèche complètement. Habituellement, l'époxy durcit complètement après 24 heures, mais il existe également une colle qui sèche plus rapidement.

Afin de ne pas recouvrir la lame de colle, vous pouvez la coller.

Salutations aux amateurs d'artisanat, je propose à la réflexion un couteau de cuisine de haute qualité, qui fera le bonheur de tout chef. Le matériau de départ pour le couteau est une lame de scie circulaire. La lame a été durcie, la lame a été affûtée si fort que le couteau coupe facilement le papier. Le processus de fabrication n'est pas compliqué, mais vous avez beaucoup de travail de ponçage à faire, donc avoir une ponceuse à bande sera utile. Si le projet vous intéresse, je vous propose de l'étudier plus en détail !

Matériaux et outils utilisés

Liste des matériaux :
- lame de scie (meilleure que l'ancien modèle);
- bois pour le manche;
- laiton, textolite ou G10 pour mitre ;
- tige en laiton pour la goupille;
- colle époxy ;
- acide pour le décapage;
- ciment résistant à la chaleur.

Liste d'outils :
- four, four, huile (pour durcir);
- Perceuse;
- ponceuse à bande;
- broyeur;
- étau, pinces;
- des dossiers;
- du papier de verre ;
- ;
- découpeuse à ruban ou scie sauteuse.

Processus de fabrication du couteau :

La première étape. Découpez le profil principal
Vous devez d'abord récupérer du matériel source de qualité. L'auteur a utilisé une lame de scie à ces fins. Avant de fabriquer un couteau, il est important de vérifier le durcissement de l'acier, car dans les disques modernes, l'acier peut être mauvais et le couteau s'avérera infructueux. Eh bien, dessinez ensuite avec un marqueur sur le disque le profil souhaité du couteau et découpez-le. Pour la coupe, l'auteur a utilisé un broyeur ordinaire.

Ensuite, vous pouvez commencer le meulage, dans ce cas nous avons besoin d'une ponceuse à bande. L'auteur tient la pièce avec ses mains, et pour que l'acier ne surchauffe pas, nous mouillons la lame dans l'eau de temps en temps. Lorsque vous travaillez, assurez-vous que les biseaux sont symétriques. La lame après travail doit avoir une épaisseur d'au moins 2 mm, sinon l'acier brûlera pendant le durcissement.

C'est tout, maintenant nous chauffons la lame à une lueur rouge et la plongeons dans l'huile. Pour éviter les mauvaises surprises telles que les fissures et les déformations, l'huile doit d'abord être chauffée. Après durcissement, nous vérifions la lame avec une lime, il ne doit pas y avoir de rayures.

Cinquième étape. Gravure
Pour obtenir la ligne jamon, nous devons décaper l'acier. Pour commencer, rectifiez la lame très soigneusement jusqu'à ce qu'elle brille. L'acier doit également être bien dégraissé, sinon le réactif ne réagira pas avec l'acier. Nous abaissons la lame pendant un moment dans de l'acide et observons le processus en attendant le résultat souhaité.

Après gravure, on traite la lame avec de la soude ou un autre réactif pour neutraliser l'acide. Ensuite, le couteau est lavé à l'eau courante et nous avons maintenant une magnifique lame prête.

De plus, un trou oblong doit être percé dans la barre, à partir duquel la poignée sera ensuite fabriquée. Vous pouvez percer plusieurs trous puis les combiner. C'est tout, maintenant nous collons toutes ces pièces sur la tige du couteau. Nous utilisons de la résine époxy comme colle. L'acier doit être bien dégraissé pour une bonne adhérence. On serre le tout avec une pince et on laisse sécher.

Lorsque le manche est prêt, saturez-le d'huile de bois ou de cire. Une telle imprégnation protégera parfaitement le bois de l'humidité, ce qui est important pour un couteau de cuisine. Et aussi l'huile souligne la beauté naturelle du bois.

Un projet très utile avec une vidéo détaillée du processus de fabrication d'un couteau à partir de la lame de vieux disques circulaires. Toutes les étapes de fabrication sont présentes ici, y compris la trempe et l'affûtage. J'ai particulièrement aimé la corne fabriquée à partir d'un sèche-cheveux ordinaire. La persévérance de l'auteur est surprenante - tout le processus de fabrication a été réalisé sans l'utilisation d'outils électriques. Eh bien, il avait un tel fantasme. D'un autre côté, une bonne expérience. Avec une certaine persévérance, un tel couteau peut être fabriqué pratiquement sur le genou.

Mon ami et camarade Youtuber voulait faire une vidéo commune. Nous avons rebondi sur une idée et avons finalement décidé de nous filmer en train de fabriquer des couteaux. Le hic, c'est que j'aimerais le faire à la main (à l'exception de la perceuse et du four) et qu'il le ferait avec des outils électriques. Nous avons tous les deux commencé avec la même lame, le même acier, mais le reste de la conception esthétique nous a été laissé. Je voulais aussi le faire parce que j'ai lu plusieurs fois tout ce qu'il faut faire avec un couteau, quelques limes et une perceuse ou quelque chose du genre. Je me demandais combien de temps il me faudrait pour fabriquer un couteau avec mes mains et voir si je pouvais le faire sans tricher et sans utiliser mes outils. J'ai donc réalisé que c'était une excellente occasion de l'essayer. C'était amusant à créer, cela a pris beaucoup plus de temps que prévu et m'a donné une toute nouvelle appréciation pour les gens qui fabriquent des couteaux entièrement à la main. Dans l'ensemble, je suis très satisfait du résultat du couteau et j'espère que cela aidera quelqu'un qui veut l'essayer.

Étape 1:

J'ai essayé d'augmenter la taille du couteau en utilisant autant que possible les motifs utilisés pour la scie. J'ai fait un gabarit en papier en utilisant du papier cartonné, qui est simplement le poids le plus lourd du papier, afin que je puisse facilement tracer le gabarit en papier sur la lame de scie. J'ai utilisé un marqueur à pointe fine, même si c'est un petit détail à mon avis c'est très important. La pointe fine du marqueur laisse des lignes fines à couper ou trop limer contrairement à la pointe conventionnelle du marqueur. La ligne de coupe peut devenir ambiguë si elle est trop large, ce qui peut affecter la forme générale et entraîner des perturbations de forme et plus de problèmes sur la route.

Étape 2:

Avec la lame de scie fixée sur la table de travail, j'ai commencé par découper une forme de lame rugueuse à l'aide de segments de ligne droite. Si vous n'avez jamais utilisé de scie à métaux, assurez-vous d'abord que la lame est correcte, la direction des dents doit être dirigée vers l'avant ou à l'opposé de votre corps. Les coupes sont sur l'hélice alors assurez-vous de régler la lame correctement.

Étape 3:

Afin de découper les parties incurvées du manche, j'ai fait plusieurs découpes en relief perpendiculaires sur toute la longueur de la partie incurvée du manche. Ensuite, à l'aide d'une scie à métaux légèrement inclinée, je découperais une petite section de chacun. Couper la réinitialisation facilite le suivi de la courbe pendant que vous coupez.

Étape 4:

J'avais besoin d'affiner la forme de la lame, j'ai donc attaché un morceau de ferraille 2x4 à ma table de travail et serré la lame dans un 2x4. Cela m'a permis de travailler des formes à partir de mon fichier, et la lame était agréable et sûre. J'ai également utilisé le dossier pour évaluer où des travaux supplémentaires sont nécessaires. La conception de la colonne vertébrale était légèrement inclinée et j'ai pu utiliser la partie plate du fichier pour vérifier la progression de la courbe. Si la colonne vertébrale a un point plat, il sera visible.

Étape 5 :

J'ai utilisé plusieurs fichiers pour obtenir la forme ou le plus près possible de la ligne. À ce stade, il commence à ressembler davantage à un couteau et les imperfections sont plus difficiles à détecter à l'œil nu. Si j'ai remarqué que la zone a besoin de travail, j'aimerais utiliser un marqueur pour redessiner la forme, puis limer avec cette nouvelle ligne. Il a servi de guide, donc je ne suis pas en faveur de corriger et de gâcher la conception. La dernière peinture de la lame après avoir été limée et poncée de la forme. Je n'ai pas une seule photo de moi en train de poncer la lame, c'est la dernière étape du façonnage, qui enlève toute trace de lime. Je commencerais à 150 grains et monterais jusqu'à 220.

Étape 6 :

J'avais initialement prévu de plonger avec un bon biseau haut, mais mes modestes compétences n'étaient pas un problème. Les scies sont des matériaux assez minces et je ne pense pas pouvoir étendre la lame pour atteindre la ligne de plongée et d'inclinaison que je recherchais. Plus sur ce sujet plus tard. À ce stade, j'ai également mesuré l'emplacement du centre de contact et j'ai percé puis percé les trous avec ma perceuse.

Étape 7 :

À l'aide d'un marqueur, j'ai marqué toute la longueur de la lame. Ensuite, à l'aide d'une perceuse de la même épaisseur que la lame, j'ai martelé une ligne au centre de la lame. La dernière photo montre, sur la ligne ce n'est pas bien visible sur la photo, mais c'est là. Cette ligne est pratique lors de l'alimentation de la lame inclinable, elle m'évitera des bords tordus et déséquilibrés.

Étape 8 :

J'ai utilisé une lime bâtarde pour définir le biseau, c'est à ce moment-là que j'ai réalisé que je n'avais pas les compétences pour faire une belle ligne de trempe à la main. J'ai donc choisi un angle plus doux et j'ai déplacé la lame de travail du bord à la colonne vertébrale. Je suis nouveau dans ce domaine et inexpérimenté, j'ai donc pris une voie plus conservatrice en termes de ramassage. Une fois que j'étais satisfait du biseau, j'ai poncé toute la lame au grain 220.

Étape 9 :

Voici la lame après tout façonnage, limage et meulage, prête pour le traitement thermique.

Étape 10 :

Avant de partir, je voudrais dire que même si vous pouvez traiter thermiquement la lame avec une cheminée à bois ouverte, je ne le recommande personnellement pas. C'est l'un de ces moments où je ne me sens vraiment pas en sécurité pour effectuer une opération. Et je n'étais pas sûr de la chaleur qu'il a fallu alors j'ai fini par utiliser ma mini-forge (voici mon Instructable sur la façon dont j'ai fait ma mini-forge http://www.instructables.com/id/How-to- Make- a-Mini-Forge /) en chaleur au lieu de durcir la lame. Si vous n'avez pas de mini-forge, vous pouvez en fait envoyer vos lames à un traitement thermique. Il existe plusieurs entreprises qui offrent ce service moyennant des frais, bien sûr. Cela dit, je vais vous expliquer ma configuration. J'ai fait un feu. Ensuite, à l'aide d'un sèche-cheveux auquel est attaché un tuyau pour agir comme un soufflet, j'allume le sèche-cheveux et mange les charbons ardents. Cela ne prend pas beaucoup de temps. Je mets la lame sur le feu et la chauffe jusqu'à ce qu'elle soit magnétique, puis je la trempe dans un récipient au beurre de cacahuète. Le dernier pic indique que la lame a l'air d'avoir été durcie. Bien que possible, le traitement thermique à flamme nue n'est pas recommandé.

Étape 11 :

Il est maintenant temps de durcir la lame, mais j'ai d'abord poncé toutes les écailles de la trempe. Ensuite, dans mon four, j'ai réglé la température à 375 degrés F. degrés Fahrenheit) et placé la lame dans le four pendant 1 heure. Au bout d'une heure, j'ai éteint le four et laissé la lame tourner à l'intérieur de la porte du four fermée jusqu'à ce qu'elle soit suffisamment froide pour être traitée. Vous pouvez voir la couleur blonde ou bronze clair que la lame est obtenue après durcissement. Après durcissement, je rectifie la lame pour la nettoyer avec un grain 220 et travaille jusqu'à un grain 400. Pour le dernier riz, j'utilise un bloc de bois de grain 400 avec du papier de verre enroulé autour et je le ponce du manche à la pointe de la spatule dans un seul sens. Cela laisse une ligne de ponçage uniforme sur la lame.

Étape 12 :

En utilisant la lame comme gabarit, je trace les poignées de forme sur le bois. Ce morceau de noyer m'a été donné par un de mes voisins, et un morceau a été coupé et broyé. Ici encore, à l'aide de ma ferraille 2x4 et de pinces, j'ai scié deux pièces 1/4 d'épaisseur. Dans mon excitation, je me suis lancé dans la coupe du bois, si je prenais le temps de réfléchir à mon opération je pourrais le faire facilement et éventuellement avec de meilleurs résultats. Ma première erreur a été de couper les déchets. Je pourrais utiliser ce matériau pour pincer la pièce puis découper les deux poignées. Ici encore, mon inexpérience, dans ce cas avec les outils à main, dresse sa tête laide. J'ai réussi à faire deux parties utiles du stylo, mais je suis sûr que j'ai travaillé beaucoup plus dur que plus intelligemment pour les faire.

Étape 13 :

Pour que les poignées se fixent à la lame en utilisant un ajustement serré, je me suis assuré de poncer un côté de chaque poignée avec une surface aussi plate que possible et du papier de verre. Cela garantira qu'il n'y a pas d'espace après le collage. À ce stade, j'ai décidé que le manche serait la forme et j'ai tracé une ligne de référence sur la lame pour m'assurer que j'aimais le look. J'ai ensuite retracé la lame du manche dans les bois. À l'aide d'une scie sauteuse, je vais façonner grossièrement sur une poignée, puis prendre la poignée et la suivre sur l'autre poignée. Cela garantira qu'ils ont à peu près la même forme, ce qui sera utile lors du collage sur les poignées. Le dernier pic est un test d'ajustement pour s'assurer qu'ils couvrent tous les Tang.

Étape 14 :

Il est temps pour plus de ponçage et de raffinement de forme. Il est important à ce stade de finaliser la forme pour soutenir la section, ou plutôt la partie supérieure du manche, car une fois collé au couteau, il ne sera pas facilement accessible. Et tout travail supplémentaire dans cette zone après le collage peut entraîner des rayures sur la lame. J'ai donc poncé jusqu'à 800 avec du papier de verre et je me suis assuré que la section en question était finie en termes de ponçage et de finition.

Étape 15 :

Lors du perçage de trous d'épingle à travers le bois, je me suis assuré après le perçage du premier trou d'utiliser une perceuse du même diamètre que le trou pour indexer le trou. En d'autres termes, cela empêche la lame de bouger ou de se mélanger lors du perçage d'un autre trou. J'ai utilisé le même processus d'indexation pour le côté opposé pour m'assurer que tous les trous s'alignent lors de l'insertion des broches.

Étape 16 :

J'ai utilisé des goupilles en acier inoxydable de 3/16" que j'ai découpées dans une tige en acier inoxydable. Avant de coller le masque, lame et nettoyez le tout avec de l'acétone ou de l'alcool pour enlever toute saleté, poussière ou huile.

Étape 17

Après tout est sec du brossage. J'ai mélangé de l'époxy et enduit une quantité généreuse de stylos et d'épingles. Ensuite, j'ai tout serré ensemble et je l'ai laissé durcir dans les 24 heures.

Étape 18

Une fois que la résine m'a durci, coupez les broches avec une scie à métaux. Puis, à l'aide d'une râpe, les débuts de la forme et du contour du manche.

Étape 19