تعدادی از نیروگاه ها برای تغذیه شبکه های گرمایشی از آب رودخانه و شیر با مقدار pH پایین و سختی کم استفاده می کنند. تصفیه اضافی آب رودخانه در یک کارخانه آب معمولاً منجر به کاهش PH ، کاهش قلیایی و افزایش محتوای دی اکسید کربن تهاجمی می شود. ظاهر دی اکسیدکربن تهاجمی در طرح های اسیدی سازی که برای سیستم های بزرگ تامین گرما با کشش مستقیم آب گرم (2000-3000 تن در ساعت) استفاده می شود نیز ممکن است. نرم شدن آب مطابق با طرح Na-kationization باعث افزایش قدرت تجاوز آن به دلیل از بین بردن بازدارنده های خوردگی طبیعی - نمک های سختی می شود.

با کاهش ضعف در آب و ضعف تنظیم شده و افزایش احتمالی غلظت اکسیژن و دی اکسید کربن به دلیل عدم اقدامات اضافی محافظتی در سیستم های تامین حرارت ، خطوط لوله ، مبدل های حرارتی ، مخازن ذخیره سازی و سایر تجهیزات مستعد خوردگی داخلی هستند.

شناخته شده است که افزایش دما باعث توسعه فرآیندهای خوردگی می شود که هم با جذب اکسیژن و هم با تکامل هیدروژن اتفاق می افتد. با افزایش دمای بالاتر از 40 درجه سانتیگراد ، اشکال خوردگی اکسیژن و دی اکسید کربن به شدت افزایش می یابد.

نوع خاصی از خوردگی زیرانداز در شرایط ناچیز اکسیژن باقیمانده (هنگامی که استانداردهای PTE رعایت می شود) و هنگامی که میزان اکسیدهای آهن از 400 میکروگرم در دسی متر 3 (از نظر Fe) بیشتر می شود ، رخ می دهد. این نوع خوردگی که قبلاً در عمل بویلرهای بخار شناخته می شد ، در شرایط گرمایش نسبتاً ضعیف و عدم وجود بارهای حرارتی کشف شد. در این حالت ، محصولات سست خوردگی ، متشکل از اکسیدهای آهن سه ظرفیتی هیدراته ، دپلاریزرهای فعال فرآیند کاتدی هستند.

در حین کار با تجهیزات گرمایشی ، خوردگی شکاف اغلب مشاهده می شود ، به عنوان مثال ، تخریب انتخابی ، خوردگی شدید فلز در شکاف (شکاف). یکی از ویژگیهای فرآیندهای در شکافهای باریک ، غلظت اکسیژن کم در مقایسه با غلظت در حجم محلول و حذف کندتر محصولات واکنش خوردگی است. در نتیجه تجمع دومی و هیدرولیز آنها ، کاهش PH محلول در شکاف امکان پذیر است.

با پر کردن مداوم یک شبکه گرمایشی با یک ورودی آب باز با آب تهویه ، امکان ایجاد سوراخ در خطوط لوله فقط در حالت هیدرولیک معمولی کاملاً منتفی است ، وقتی که فشار اضافی بالای فشار جو به طور مداوم در تمام نقاط سیستم تأمین گرما.

علل خوردگی حفره ای لوله های دیگهای بخار آب گرم و سایر تجهیزات به شرح زیر است: تخلیه کم کیفیت آب آرایش ؛ مقدار pH کم به دلیل وجود دی اکسید کربن تهاجمی (حداکثر 10-15 میلی گرم در دسی متر 3). تجمع محصولات خوردگی اکسیژن آهن (Fe 2 O 3) بر روی سطوح انتقال گرما. افزایش محتوای اکسیدهای آهن در آب شبکه منجر به رانش سطوح گرم شوفاژ توسط رسوبات اکسید آهن می شود.

تعدادی از محققان نقش مهمی در وقوع خوردگی زیرلایه ای در فرآیند زنگ زدگی لوله های دیگهای بخار آب گرم در هنگام خرابی آنها تشخیص می دهند ، در حالی که اقدامات مناسبی برای جلوگیری از خوردگی پارکینگ انجام نشده است. مراکز خوردگی که تحت تأثیر هوای جوی بر روی سطح مرطوب دیگهای بخار ایجاد می شوند ، در حین کار دیگهای بخار به کار خود ادامه می دهند.

سطوح گرم کننده بخاری های لوله ای و احیا کننده هوا ، صرفه جویی در دمای پایین و همچنین مجاری گاز و دودکش های فلزی در دمای فلز زیر نقطه شبنم گازهای دودکش خورنده در دمای پایین دچار خوردگی می شوند. منبع خوردگی در دمای پایین ، انیدرید سولفوریک SO 3 است که بخارهای اسید سولفوریک را در گازهای دود تشکیل می دهد ، که در دمای نقطه شبنم گازهای دودکش متراکم می شود. چند هزارم درصد SO 3 در گازها برای ایجاد خوردگی فلز با سرعت بیش از 1 میلی متر در سال کافی است. خوردگی در دمای پایین هنگام سازماندهی فرآیند احتراق با هوای اضافی کوچک و همچنین استفاده از مواد افزودنی برای سوخت و افزایش مقاومت در برابر خوردگی فلز ، کند می شود.

هنگام سوزاندن سوخت جامد ، سوپرهیترها و اتصالات آنها و همچنین صفحات قسمت تابش پایین دیگهای فوق بحرانی هنگام سوزاندن روغن سوخت گوگردی ، در صفحات کوره های دیگهای درام و جریان مستقیم رخ می دهد.

خوردگی سطح داخلی لوله ها نتیجه تعامل با فلز لوله های گازهای اکسیژن و دی اکسید کربن) یا نمک ها (کلریدها و سولفات ها) موجود در آب دیگ است. در دیگهای بخار فوق بحرانی مدرن ، محتوای گازها و نمک های خورنده در نتیجه نمک زدایی عمیق آب خوراک و تخلیه حرارتی ناچیز است و علت اصلی خوردگی برهم کنش فلز با آب و بخار است. خوردگی سطح داخلی لوله ها در تشکیل پوسته ها ، چاله ها ، پوسته ها و ترک ها آشکار می شود. سطح خارجی لوله های آسیب دیده ممکن است به هیچ وجه با لوله های سالم فرق نکند.

آسیب خوردگی داخلی لوله همچنین شامل موارد زیر است:
خوردگی پارکینگ اکسیژن که بر روی هر قسمت از سطح داخلی لوله ها تأثیر می گذارد. مناطقی که بیشتر تحت تأثیر قرار گرفته اند با رسوبات محلول در آب (لوله های بخاری و منطقه انتقال دیگهای یکبار) پوشیده شده اند.
خوردگی قلیایی زیرلایه های دیگهای بخار و لوله های دیواری ، که تحت اثر قلیایی غلیظ به دلیل تبخیر آب در زیر لایه لجن ایجاد می شود.
خستگی خوردگی ، به صورت ترک هایی در دیگهای بخار و لوله های دیواری در نتیجه عملکرد همزمان یک محیط خورنده و تنش های گرمایی متناوب آشکار می شود.

مقیاس در لوله ها به دلیل گرم شدن بیش از حد آنها در دمای قابل توجهی بالاتر از آنهایی که محاسبه شده اند ، تشکیل می شود. در ارتباط با افزایش بهره وری واحدهای دیگ بخار ، موارد خرابی لوله های بخاری بخار به دلیل مقاومت مقیاس ناکافی در برابر گازهای دودکش اخیراً بیشتر شده است. در هنگام سوزاندن مازوت ، تشکیل مقیاس شدید اغلب مشاهده می شود.

سایش دیواره های لوله در نتیجه اثر ساینده گرد و غبار و خاکستر ذغال سنگ و شیل و همچنین جت های بخار از لوله های مجاور آسیب دیده یا نازل های دمنده ایجاد می شود. بعضی اوقات دلیل سایش و سخت شدن دیواره های لوله ضربه ای است که برای تمیز کردن سطوح گرم کننده استفاده می شود. مکانها و درجه سایش لوله با معاینه خارجی و اندازه گیری قطر آنها تعیین می شود. ضخامت دیواره لوله واقعی با دستگاه اندازه گیری ضخامت اولتراسونیک اندازه گیری می شود.

در هنگام نصب لوله ها با تداخل ناهموار ، شکستگی اتصال دهنده های لوله ، نشت آب و به دلیل عدم آزادی ، تغییر شکل لوله های دیواری و جوش ، و همچنین لوله های جداگانه و بخش های پانل های دیواری بخش تابشی دیگهای جریان مستقیم رخ می دهد. برای حرکات حرارتی آنها. صفحه پیچشی سیم پیچ ها و صفحه های سوپرهیتر عمدتا به دلیل سوزاندن آویزها و اتصالات ، کشش بیش از حد و ناهموار هنگام نصب یا تعویض عناصر جداگانه رخ می دهد. صفحه اصطکاک سیم پیچ های سازنده آب به دلیل فرسودگی و جابجایی تکیه گاه ها و آویزها ایجاد می شود.

فیستول ، برجستگی ، ترک و پارگی همچنین می تواند در نتیجه موارد زیر ایجاد شود: رسوب در لوله های مقیاس ، محصولات خوردگی ، مقیاس فرآیند ، سوراخ های جوشکاری و سایر اشیا foreign خارجی که گردش آب را کند می کنند و باعث گرم شدن بیش از حد فلز لوله می شوند. سخت شدن شات ناسازگاری درجه فولاد با پارامترهای بخار و دمای گاز ؛ آسیب مکانیکی خارجی ؛ نقض حالت های عملکرد

این خوردگی در اندازه و شدت اغلب قابل توجه و خطرناک تر از خوردگی دیگهای بخار هنگام کار است.

هنگام ترک آب در سیستم ها ، بسته به درجه حرارت آن و میزان دسترسی هوا ، طیف گسترده ای از موارد خوردگی پارکینگ می تواند رخ دهد. اول از همه ، باید توجه داشت که وجود آب در لوله های واحدها در حالت ذخیره بسیار نامطلوب است.

اگر به یک دلیل یا دلیل دیگر آب در سیستم باقی بماند ، می توان خوردگی پارکینگ شدیدی را در بخار و به ویژه در فضای آب مخزن (عمدتا در امتداد خط آب) در دمای آب 60-70 درجه سانتیگراد مشاهده کرد. بنابراین ، در عمل ، با وجود حالت های خاموش کردن یکسان سیستم و کیفیت آب موجود در آنها ، خوردگی پارکینگ با شدت متفاوتی مشاهده می شود. دستگاههایی با تجمع گرمائی قابل توجه در مقایسه با دستگاههایی با اندازه کوره و سطح گرمایش ، دچار خوردگی شدیدتری می شوند ، زیرا آب دیگ بخار در آنها سریعتر خنک می شود. دمای آن به زیر 60-70 درجه سانتیگراد می رسد.

در دمای آب بالاتر از 85-90 درجه سانتیگراد (به عنوان مثال ، در هنگام خاموش شدن کوتاه مدت دستگاه) ، خوردگی عمومی کاهش می یابد ، و خوردگی فلز فضای بخار ، که در این حالت افزایش تراکم بخار وجود دارد ، می تواند از خوردگی فلز فضای آب فراتر رود. خوردگی ایستاده در فضای بخار در همه موارد یکنواخت تر از فضای آب دیگ است.

خوردگی ایستاده با لجن جمع شده روی سطوح دیگ بخار ، که معمولاً رطوبت را حفظ می کند ، به شدت تقویت می شود. در این راستا ، اغلب چاله های خوردگی قابل توجهی در سنگدانه ها و لوله ها در امتداد ژنراتور پایین و در انتهای آنها ، یعنی در مناطقی که بیشترین تجمع لجن را دارند ، یافت می شوند.

روش های حفاظت از تجهیزات موجود

برای حفظ تجهیزات می توان از روش های زیر استفاده کرد:

الف) خشک کردن - حذف آب و رطوبت از واحدها ؛

ب) پر کردن آنها با محلول های هیدروکسید سدیم ، فسفات ، سیلیکات ، نیتریت سدیم ، هیدرازین ؛

ج) پر کردن سیستم فن آوری با نیتروژن.

روش نگهداری باید بسته به نوع و مدت زمان خرابی و همچنین نوع و ویژگیهای طراحی تجهیزات انتخاب شود.

خرابی تجهیزات را می توان از نظر مدت زمان به دو گروه تقسیم کرد: کوتاه مدت - بیش از 3 روز و بلند مدت - بیش از 3 روز.

دو نوع خرابی کوتاه مدت وجود دارد:

الف) برنامه ریزی شده ، همراه با برداشت برای ذخیره در آخر هفته در رابطه با کاهش بار یا برداشت به ذخیره در شب ؛

ب) اجباری - به دلیل خرابی لوله ها یا آسیب به واحدهای دیگر تجهیزات ، از بین بردن آنها نیازی به خاموش شدن طولانی تر ندارد.

بسته به هدف ، خرابی طولانی مدت را می توان به گروههای زیر تقسیم کرد: الف) قرار دادن تجهیزات در ذخیره ؛ ب) تعمیرات فعلی ؛ ج) تعمیرات اساسی.

در صورت خرابی تجهیزات کوتاه مدت ، لازم است با حفظ فشار بیش از حد و یا به روش گاز (نیتروژن) از نگهداری با پر کردن آب گازدار استفاده کنید. در صورت نیاز به توقف اضطراری ، تنها روش قابل قبول حفاظت با نیتروژن است.

هنگام قرار دادن سیستم در حالت ذخیره یا توقف طولانی مدت بدون انجام کارهای تعمیر ، توصیه می شود که آن را با پر کردن محلول نیتریت یا سیلیکات سدیم حفظ کنید. در این موارد ، می توان از حفظ نیتروژن نیز استفاده کرد ، اطمینان حاصل کرد که برای ایجاد تراکم سیستم به منظور جلوگیری از مصرف بیش از حد گاز و عملکرد غیرمولد کارخانه نیتروژن و همچنین ایجاد یک محیط امن برای نگهداری تجهیزات ، اقدامات لازم را ایجاد می کند.

روشهای حفاظت با ایجاد فشار اضافی ، پر کردن نیتروژن بدون توجه به ویژگیهای طراحی سطوح گرم کننده تجهیزات می تواند مورد استفاده قرار گیرد.

برای جلوگیری از خوردگی پارکینگ فلز در حین تعمیرات اساسی و فعلی ، فقط روش های نگهداری قابل استفاده است ، به شما امکان می دهد یک فیلم محافظ بر روی سطح فلز ایجاد کنید که پس از تخلیه محلول نگهدارنده از زمان تخلیه و کاهش فشار ، خواص خود را حداقل برای 1-2 ماه حفظ کند سیستم اجتناب ناپذیر است. عمر فیلم محافظ روی سطح فلز پس از پردازش با نیتریت سدیم می تواند به 3 ماه برسد.

روشهای نگهداری با استفاده از محلولهای آب و معرف به دلیل مشکلات مرتبط با پر کردن و تمیز کردن بعدی ، برای محافظت در برابر خوردگی پارکینگ دیگهای بخار ، عملاً قابل قبول نیست.

روشهای حفاظت از دیگهای بخار آب گرم و بخار کم فشار ، و همچنین سایر تجهیزات مدارهای بسته فن آوری گرم و تأمین آب ، از بسیاری جهات با روشهای جلوگیری از خوردگی پارکینگ در TPP ها که در حال حاضر استفاده می شود ، متفاوت است. در زیر روش های اصلی جلوگیری از خوردگی در حالت بیکار تجهیزات دستگاه های چنین سیستم های گردش خون ، با در نظر گرفتن ویژگی های عملکرد آنها ، شرح داده شده است.

روش های نگهداری ساده

این روش ها برای دیگهای بخار کوچک مفید است. آنها شامل حذف كامل آب از دیگهای بخار و قرار دادن مواد خشك كننده در آنها هستند: كلرید كلسیم كلسینه ، آهك سریع ، ژل سیلیس به میزان 1-2 كیلوگرم در هر 1 متر 3 حجم.

این روش نگهداری در دمای اتاق زیر و بالای صفر مناسب است. در اتاقهایی که در زمستان گرم می شوند ، می توان یکی از روشهای تماس با محیط زیست را اجرا کرد. خلا to می شود تا کل حجم داخلی واحد را با یک محلول قلیایی (NaOH ، Na 3 P04 و غیره) پر کنید ، که ثبات کامل فیلم محافظ روی سطح فلز را حتی هنگام اشباع مایع با اکسیژن تضمین می کند.

محلول های معمولاً استفاده شده حاوی 1.5-2 تا 10 کیلوگرم در متر مکعب NaOH یا 5-20 کیلوگرم در متر مکعب Na3 P04 ، بسته به محتوای نمک های خنثی در آب منبع. مقادیر کوچکتر به میعانات ، بزرگترها - به آب حاوی 3000 میلی گرم در لیتر نمک خنثی اشاره دارد.

در اثر فشار بیش از حد ، که در آن فشار بخار در واحد خاموشی به طور مداوم در سطح بالاتر از فشار جوی حفظ می شود و دمای آب بالای 100 درجه سانتی گراد باقی می ماند ، از جلوگیری از خوردگی جلوگیری می کند.

شرط مهم بهره وری و اقتصادی بودن هر روش حفاظتی ، حداکثر تراکم احتمالی اتصالات آب-بخار به منظور جلوگیری از افت فشار خیلی سریع ، از بین رفتن محلول محافظ (یا گاز) یا نفوذ رطوبت است. علاوه بر این ، در بسیاری از موارد ، تمیز کردن مقدماتی سطوح از رسوبات مختلف (نمک ، لجن ، مقیاس) مفید است.

هنگام اجرای روشهای مختلف محافظت در برابر خوردگی پارکینگ ، موارد زیر را باید بخاطر بسپارید.

1. برای انواع حفاظت ، حذف اولیه (شستشو) از رسوبات نمکهای محلول در دسترس (نگاه کنید به بالا) برای جلوگیری از افزایش خوردگی پارکینگ در مناطق خاص واحد محافظت شده ضروری است. انجام این اقدامات در هنگام حفظ تماس ضروری است ، در غیر این صورت خوردگی موضعی شدید امکان پذیر است.

2. به دلایل مشابه ، حذف انواع رسوبات نامحلول (لجن ، مقیاس ، اکسیدهای آهن) قبل از حفاظت طولانی مدت مطلوب است.

3. در صورت عدم اطمینان سوپاپ ها ، لازم است که تجهیزات پشتیبان را با استفاده از دوشاخه از واحدهای عامل جدا کنید.

نفوذ بخار و آب با حفظ تماس خطر کمتری دارد ، اما با روشهای محافظت از خشک و گاز غیر قابل قبول است.

انتخاب مواد خشک کننده با در دسترس بودن نسبی معرف و مطلوبیت بدست آوردن بالاترین میزان رطوبت خاص ممکن تعیین می شود. بهترین ماده خشک کننده کلرید کلسیم دانه ریز است. آهک زنده بسیار بدتر از کلرید کلسیم است ، نه تنها به دلیل ظرفیت رطوبت پایین ، بلکه همچنین از دست دادن سریع فعالیت آن. آهک نه تنها رطوبت ، بلکه دی اکسید کربن را نیز از هوا جذب می کند ، در نتیجه با یک لایه کربنات کلسیم پوشانده می شود ، که مانع جذب بیشتر رطوبت می شود.

Hydro-X چیست:

Hydro-X یک روش و راه حل است که 70 سال پیش در دانمارک ابداع شده و تصفیه آب تصحیحی لازم برای سیستم های گرمایشی و دیگهای بخار ، چه آب گرم و چه بخار با فشار بخار پایین (تا 40 اتمسفر) را فراهم می کند. هنگام استفاده از روش Hydro-X ، فقط یک محلول به آب در گردش اضافه می شود ، که در قوطی های پلاستیکی یا بشکه های مصرفی عرضه می شود و آماده استفاده است. این اجازه می دهد تا شرکت ها انبارهای ویژه ای برای معرفهای شیمیایی ، مغازه ها برای تهیه راه حل های لازم و غیره نداشته باشند.

استفاده از Hydro-X حفظ مقدار pH مورد نیاز ، تصفیه آب از اکسیژن و دی اکسید کربن آزاد ، جلوگیری از ظهور مقیاس و در صورت وجود ، تمیز کردن سطوح و همچنین محافظت در برابر خوردگی را تضمین می کند.

Hydro-X یک مایع شفاف ، قهوه ای مایل به زرد ، همگن ، کاملاً قلیایی ، با وزن مخصوص حدود 19/1 گرم در سانتی متر در دمای 20 درجه سانتی گراد است. ترکیب آن پایدار است و حتی در طول ذخیره سازی طولانی مدت هیچ جداسازی مایع یا بارش وجود ندارد ، بنابراین نیازی به هم زدن قبل از استفاده نیست. مایع قابل اشتعال نیست.

از مزایای روش Hydro-X سادگی و کارایی تصفیه آب است.

هنگامی که سیستم های گرمایش آب در حال کار هستند ، از جمله مبدل های حرارتی ، آب گرم یا دیگهای بخار ، به طور معمول ، آنها با آب اضافی تغذیه می شوند. برای جلوگیری از ظهور مقیاس ، لازم است تصفیه آب انجام شود تا محتوای لجن و نمک در آب دیگ بخار کاهش یابد. تصفیه آب می تواند انجام شود ، به عنوان مثال ، با استفاده از فیلترهای نرم کننده ، استفاده از مین زدایی ، اسمز معکوس ، و غیره. حتی پس از چنین تصفیه ای ، مشکلات در مورد احتمال خوردگی وجود دارد. هنگامی که سود سوزآور ، فسفات تری سدیم و غیره به آب اضافه می شود ، مشکل خوردگی نیز وجود دارد و برای دیگهای بخار ، آلودگی بخار.

یک روش نسبتاً ساده که از ایجاد مقیاس و خوردگی جلوگیری می کند ، روش Hydro-X است که طبق آن مقدار کمی از محلول از قبل آماده شده حاوی 8 جز organic آلی و غیر آلی به آب دیگ بخار اضافه می شود. مزایای روش به شرح زیر است:

- محلول در فرم آماده استفاده به مصرف کننده تحویل داده می شود.

- محلول به صورت دستی یا با استفاده از پمپ دوز به مقدار کم در آب وارد می شود.

- هنگام استفاده از Hydro-X ، نیازی به استفاده از سایر مواد شیمیایی نیست ؛

- حدود 10 برابر مواد فعال کمتری نسبت به استفاده از روش های سنتی تصفیه آب به دیگ بخار تأمین می شود.

Hydro-X حاوی اجزای سمی نیست. علاوه بر هیدروکسید سدیم NaOH و تری سدیم فسفات Na3PO4 ، سایر مواد از گیاهان غیر سمی استخراج می شوند.

- در صورت استفاده در دیگهای بخار و اواپراتور ، بخار تمیز فراهم شده و از احتمال کف زدن جلوگیری می شود.

ترکیب Hydro-X.

این محلول شامل هشت ماده مختلف اعم از غیر آلی است. مکانیسم عملکرد Hydro-X یک ماهیت فیزیکوشیمیایی پیچیده است.

جهت تأثیر هر م componentلفه تقریباً به شرح زیر است.

هیدروکسید سدیم NaOH به مقدار 225 گرم در لیتر سختی آب را کاهش می دهد و مقدار pH را تنظیم می کند ، از لایه مگنتیت محافظت می کند. تری سدیم فسفات Na3PO4 به میزان 2.25 گرم در لیتر - از تشکیل مقیاس جلوگیری کرده و از سطح آهن محافظت می کند. در کل شش ترکیب آلی بیش از 50 گرم در لیتر نیست و شامل لیگنین ، تانن ، نشاسته ، گلیکول ، سدیم آلژینات و منورونات است. مقدار کل مواد اساسی NaOH و Na3PO4 در تصفیه آب Hydro-X بسیار کم است ، حدود ده برابر کمتر از آنچه در درمان های سنتی استفاده می شود ، طبق اصل استوکیومتری.

تأثیر اجزای Hydro-X بیشتر از شیمیایی است.

مواد افزودنی آلی اهداف زیر را دارند.

سدیم آلژینات و سدیم مانورونات همراه با برخی کاتالیزورها استفاده می شوند و باعث افزایش رسوب نمک های کلسیم و منیزیم می شوند. تانن اکسیژن را جذب می کند و یک لایه آهن مقاوم در برابر خوردگی ایجاد می کند. لیگنین مانند تانن عمل می کند و همچنین به از بین بردن مقیاس موجود کمک می کند. نشاسته لجن تشکیل می دهد و گلیکول از کف و رطوبت قطرات رطوبت جلوگیری می کند. ترکیبات غیر آلی یک محیط قلیایی ضعیف لازم برای عملکرد موثر مواد آلی را حفظ می کنند ، به عنوان شاخص غلظت Hydro-X عمل می کنند.

اصل عملکرد Hydro-X.

اجزای آلی نقش تعیین کننده ای در عملکرد Hydro-X دارند. اگرچه آنها در حداقل مقادیر وجود دارند ، اما به دلیل پراکندگی عمیق ، سطح واکنش فعال آنها کاملاً بزرگ است. وزن مولکولی ترکیبات آلی Hydro-X قابل توجه است ، که اثر فیزیکی جذب مولکول های آلاینده آب را فراهم می کند. این مرحله از تصفیه آب بدون واکنش های شیمیایی انجام می شود. جذب مولکول های آلاینده خنثی است. این به شما امکان می دهد تمام این مولکول ها را ایجاد کنید ، هم باعث ایجاد سفتی می شود و هم نمک های آهن ، کلریدها ، نمک های اسید سیلیسیک و غیره. تمام آلاینده های آب در لجن رسوب می کنند ، این ماده متحرک ، بی شکل است و به هم نمی چسبد. این از احتمال تشکیل مقیاس بر روی سطوح گرم کننده جلوگیری می کند ، که مزیت قابل توجه روش Hydro-X است.

مولکولهای خنثی Hydro-X یونهای مثبت و منفی (آنیونها و کاتیونها) را جذب می کنند ، که به نوبه خود متقابل خنثی می شوند. خنثی سازی یونها مستقیماً در کاهش خوردگی الکتروشیمیایی تأثیر می گذارد ، زیرا این نوع خوردگی با پتانسیل الکتریکی مختلفی همراه است.

Hydro-X در برابر گازهای خورنده - اکسیژن و دی اکسید کربن آزاد موثر است. غلظت 10 ppm Hydro-X صرف نظر از دمای محیط برای جلوگیری از این نوع خوردگی کافی است.

سود سوز آور می تواند باعث شکنندگی کاستیک شود. استفاده از Hydro-X میزان هیدروکسیدهای آزاد را کاهش می دهد ، به طور قابل توجهی خطر شکنندگی سوزاننده فولاد را کاهش می دهد.

بدون متوقف کردن سیستم برای شستشو ، فرآیند Hydro-X به شما امکان می دهد مقادیر آهک قدیمی را حذف کنید. این به دلیل وجود مولکول های لیگنین است. این مولکول ها به منافذ مقیاس دیگ نفوذ کرده و آن را از بین می برند. اما باید توجه داشت که اگر بویلر به شدت آلوده باشد ، انجام فلاشینگ شیمیایی از نظر اقتصادی مصلحت تر است و سپس برای جلوگیری از رسوب از Hydro-X استفاده می شود که باعث کاهش مصرف آن می شود.

لجن حاصل در جمع کننده های لجن جمع شده و با دمیدن دوره ای از آنها خارج می شود. فیلترها (جمع کننده های گل) می توانند به عنوان جمع کننده های لجن استفاده شوند ، که بخشی از آب برگشت داده شده به دیگ بخار از آن عبور می کند.

مهم است که لجن تشکیل شده تحت عمل Hydro-X هر زمان ممکن باشد با تخلیه روزانه دیگ بخار از بین برود. میزان دمش به سختی آب و نوع گیاه بستگی دارد. در دوره اولیه ، وقتی سطوح از لجن موجود پاک شده و محتوای قابل توجهی از آلاینده ها در آب وجود دارد ، باید دمش بیشتر باشد. پاکسازی با باز کردن کامل دریچه تصفیه به مدت 15-20 ثانیه در روز و با تأمین زیاد آب خام 3-4 بار در روز انجام می شود.

Hydro-Iks را می توان در سیستم های گرمایشی ، در سیستم های گرمایش منطقه ای ، برای دیگهای بخار فشار کم (تا 3.9 مگاپاسکال) استفاده کرد. همزمان با Hydro-X ، به جز سولفیت سدیم و سودا ، از هیچ معرف دیگری استفاده نشود. ناگفته نماند که معرفهای آب آرایش در این گروه قرار نمی گیرند.

در چند ماه اول کار ، برای از بین بردن مقیاس موجود در سیستم ، باید مصرف معرف کمی افزایش یابد. اگر این نگرانی وجود دارد که سوپرهیتر دیگ بخار به رسوبات نمکی آلوده شود ، باید با استفاده از روش های دیگر تمیز شود.

در حضور یک سیستم تصفیه آب خارجی ، لازم است حالت عملکرد بهینه برای Hydro-Ix انتخاب شود ، که صرفه جویی کلی را تضمین می کند.

مصرف بیش از حد Hydro-X بر قابلیت اطمینان عملکرد دیگ بخار یا کیفیت بخار دیگهای بخار تأثیر منفی نمی گذارد و فقط به افزایش مصرف معرف منجر می شود.

دیگهای بخار

از آب خام به عنوان آب آرایش استفاده می شود.

دوز ثابت: 0.2 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب اضافی و 0.04 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب میعانات.

آب آرایش ، آب نرم شده است.

مقدار اولیه: 1 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب در دیگ بخار.

دوز ثابت: 0.04 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب اضافی و میعانات.

دوز برای رسوب زدایی دیگ بخار: Hydro-X به میزان 50٪ بیشتر از دوز ثابت است.

سیستم های گرمایشی

آب آرایش ، آب خام است.

مقدار اولیه: 1 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب.

دوز ثابت: 1 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب آرایش.

آب آرایش ، آب نرم شده است.

مقدار اولیه: 0.5 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب.

دوز ثابت: 0.5 لیتر Hydro-X برای هر متر مکعب آب آرایش.

در عمل ، دوز اضافی بر اساس تجزیه و تحلیل pH و سختی است.

اندازه گیری و کنترل

دوز طبیعی Hydro-X در روز تقریباً 200-400 میلی لیتر در هر تن آب اضافی با متوسط \u200b\u200bسختی 350 μgeq / dm3 محاسبه شده به عنوان CaCO3 به علاوه 40 میلی لیتر در هر تن آب برگشتی است. اینها البته رقم تقریبی هستند و با دقت بیشتری می توان با نظارت بر کیفیت آب مقدار مصرف را تعیین کرد. همانطور که گفته شد ، مصرف بیش از حد هیچ ضرری ندارد ، اما دوز مناسب باعث صرفه جویی می شود. برای عملکرد عادی ، سختی (از نظر CaCO3) ، غلظت کل ناخالصی های یونی ، هدایت الکتریکی خاص ، قلیائیت سوزاننده و غلظت یون های هیدروژن (pH) آب کنترل می شود. Hydro-X به دلیل سادگی و طیف وسیعی از قابلیت اطمینان می تواند هم در دوز دستی و هم در حالت اتوماتیک مورد استفاده قرار گیرد. در صورت تمایل ، مصرف کننده می تواند یک سیستم کنترل و کنترل رایانه ای فرآیند را سفارش دهد.

حوادث دیگهای بخار همراه با نقض رژیم آب ، خوردگی و فرسایش فلز

رژیم آب عادی یکی از مهمترین شرایط برای قابلیت اطمینان و اقتصادی بودن کارخانه دیگ بخار است. استفاده از آب با افزایش سختی دیگهای بخار باعث تشکیل مقیاس ، مصرف بیش از حد سوخت و افزایش هزینه تعمیر و تمیز کردن دیگهای بخار می شود. شناخته شده است که تشکیل مقیاس می تواند منجر به تصادف در دیگ بخار بخاطر سوختن بیش از حد سطوح گرم شود. بنابراین ، رژیم صحیح آب در دیگ بخار باید نه تنها از نظر افزایش کارایی کارخانه دیگ بخار بلکه مهمترین اقدام پیشگیرانه برای مقابله با حوادث نیز در نظر گرفته شود.

در حال حاضر ، کارخانه های تولید دیگهای بخار صنعتی به دستگاه های تصفیه آب مجهز شده اند ، بنابراین شرایط عملیاتی آنها بهبود یافته و تعداد حوادث ناشی از تشکیل مقیاس و خوردگی به طور قابل توجهی کاهش یافته است.

با این حال ، در برخی از شرکت ها ، دولت ، به طور رسمی الزام قوانین بازرسی دیگ بخار برای تجهیز دیگهای بخار به تصفیه خانه ها را برآورده کرده است ، شرایط عادی کار را برای این کارخانه ها فراهم نمی کند ، کیفیت آب تغذیه و وضعیت سیستم را کنترل نمی کند. سطوح گرمایش دیگها ، اجازه می دهد تا دیگهای بخار با لجن و مقیاس آلوده شوند. در اینجا چند نمونه از خرابی های دیگ بخار به این دلایل آورده شده است.

1. در دیگ بخار کارخانه پیش ساخته بتن آرمه به دلیل نقض رژیم آب در دیگ بخار DKVR-6 ، 5-13 ، پارگی سه لوله دیواره وجود دارد ، برخی از لوله های دیواره تغییر شکل داده و سوراخ هایی ایجاد می شود روی بسیاری از لوله ها

دیگ بخار دارای یک مبدل کاتیونی سدیم دو مرحله ای و یک دی اتر است ، اما به عملکرد عادی تجهیزات تصفیه آب توجه کافی نشده است. بازسازی فیلترهای کاتیون در بازه های زمانی تعیین شده توسط دستورالعمل انجام نشده است ، کیفیت خوراک و آب دیگ بخار به ندرت بررسی می شود ، و دوره های دمش دوره ای دیگ بخار مشاهده نمی شود. آب موجود در deaerator تا دمای لازم گرم نشده و بنابراین ، اکسیژن زدایی آب در واقع اتفاق نیفتاده است.

همچنین مشخص شد که آب خام اغلب به دیگ بخار تأمین می شود ، در حالی که الزامات "قوانین مربوط به ساخت و بهره برداری ایمن از دیگهای بخار و آب گرم" رعایت نمی شود ، که بر اساس آن دستگاه های خاموش در آب خام خط باید در یک موقعیت بسته مهر و موم شود ، و هر مورد از تأمین آب خام باید در سیاهههای مربوط به تصفیه آب ثبت شود. از ورودی های جداگانه در ورودی تصفیه آب مشاهده می شود که سختی آب خوراک به 2 میلی گرم در کیلوگرم بر کیلوگرم یا بیشتر رسیده است ، در حالی که طبق استانداردهای بازرسی دیگ بخار مجاز 02/0 میلی گرم در کیلوگرم است. غالباً ، ورودی های زیر در این گزارش وارد می شد: "آب سخت کثیف" ، بدون نشان دادن نتایج تجزیه و تحلیل شیمیایی آب.

هنگام بازرسی از دیگ بخار پس از توقف ، رسوباتی به ضخامت 5 میلی متر در سطوح داخلی لوله های دیواری پیدا شد ؛ لوله های جداگانه تقریباً به طور کامل با مقیاس و لجن مسدود شده اند. در سطح داخلی طبل در قسمت تحتانی ، ضخامت رسوبات به 3 میلی متر رسید ، قسمت جلویی درام با یک سوم ارتفاع آن با لجن پر شد.

به مدت 11 ماه قبل از این حادثه ، آسیب های مشابه ("ترک ، انفجار ، تغییر شکل) در 13 لوله دیگ بخار دیده شده بود. لوله های معیوب تعویض شدند ، اما اداره شرکت ، با نقض "دستورالعمل بررسی حوادث ، اما سوانح احتمالی در شرکت ها و تأسیسات کنترل شده توسط سازمان نظارت فنی فنی اتحاد جماهیر شوروی سوسیالیستی" این مورد را بررسی نکرد و اقدامات لازم را برای بهبود شرایط عملکرد دیگهای بخار.

2. در قطار نیرو ، آب خام برای تغذیه دیگ بخار محافظت شده با یک لوله درام با آب با ظرفیت 10 تن در ساعت و فشار کار 41 کیلوگرم در سانتی متر مربع با استفاده از روش تبادل کاتیونی پردازش شد. به دلیل عملکرد نامناسب کاتیون و فیلتر tovym ، سختی باقیمانده آب نرم شده به

0.7 mEq / kg به جای 0.01 mEq / kg پیش بینی شده توسط پروژه. دیگ بخار نامنظم منفجر شد. هنگام توقف برای تعمیرات ، درام دیگ بخار و صفحه جمع کننده باز یا بازرسی نمی شوند. به دلیل رسوبات در مقیاس ، لوله ترکید و استوکر در اثر بخار و سوخت سوزانده شده از کوره سوخت.

چنانچه در قوانین عملکرد بی خطر دیگهای بخار لازم است ، اگر درب کوره دیگ بخار بسته شده بود ، یک حادثه رخ نمی داد.

3. در کارخانه سیمان ، یک بویلر لوله آب درام تازه مونتاژ شده با ظرفیت 35 تن در ساعت و فشار کار 43 کیلوگرم بر سانتی متر مربع بدون تصفیه آب شیمیایی به بهره برداری رسید که نصب آن به پایان نرسیده بود تا آن زمان. دیگ بخار به مدت یک ماه با آب تصفیه نشده کار می کرد. از آنجا که خط بخار به دیگ بخار متصل نبود ، تخلیه گاز بیش از دو ماه انجام نشد.

نقض رژیم آب نیز بعد از ورود مجاز بود. تجهیزات مقدماتی در کار گنجانده شده بود. دیگ بخار اغلب با آب خام تغذیه می شد. حالت پاکسازی مشاهده نشد آزمایشگاه شیمی کیفیت آب خوراک را کنترل نمی کند ، زیرا با مواد لازم معرف تهیه نمی شود.

به دلیل رژیم نامناسب آب ، رسوبات روی سطوح داخلی لوله های دیواری به ضخامت 8 میلی متر رسید. در نتیجه آن بر روی 36 لوله دیواری سوراخ وجود دارد ، "قسمت قابل توجهی از لوله ها تغییر شکل داده ، دیواره های درام از داخل خورده شده است.

4- در کارخانه محصولات بتن آرمه ، دیگ بخار سیستم شوخوف-برلین با آب تصفیه شده با روش الکترومغناطیسی تأمین می شد. شناخته شده است که با این روش تصفیه آب ، باید از حذف موثر به موقع لجن از دیگ اطمینان حاصل شود.

با این حال ، در طول عملکرد دیگ بخار ، این شرط وجود نداشت. دیگ بخار به طور نامنظم منفجر می شود ، برنامه توقف دیگ برای شستشو و تمیز کردن رعایت نمی شود.

در نتیجه مقدار زیادی لجن درون دیگ بخار جمع شده است. پشت لوله ها با لجن تا 70-80٪ سطح مقطع مسدود شده بود ، مخزن - تا 70٪ حجم ، ضخامت مقیاس روی سطوح گرمایش به 4 میلی متر رسید. این منجر به گرم شدن بیش از حد و تغییر شکل لوله های در حال جوش ، میله های لوله و سر قسمت های لوله می شود.

هنگام انتخاب یک روش الکترومغناطیسی برای پردازش ید ، در این مورد ، کیفیت آب تغذیه و ویژگی های طراحی دیگ بخار مورد توجه قرار نگرفت ، در حالی که هیچ تدبیری برای سازماندهی حالت دمیدن نرمال ، که منجر به تجمع لجن و رسوبات قابل توجه مقیاس در دیگ بخار.

5- مسائل مربوط به سازماندهی یک رژیم منطقی آب برای اطمینان از عملکرد قابل اعتماد و اقتصادی دیگهای بخار در نیروگاه های حرارتی بسیار مهم شده است.

تشکیل رسوبات در سطوح گرمایش واحدهای دیگ بخار در نتیجه فرآیندهای فیزیکوشیمیایی پیچیده رخ می دهد ، که در آن نه تنها عوامل تشکیل دهنده مقیاس ، بلکه اکسیدهای فلزی و ترکیبات قابل حل نیز شرکت می کنند. دیالیز رسوبات نشان می دهد که همراه با نمک های مواد تشکیل دهنده مقیاس ، حاوی مقدار قابل توجهی اکسید آهن هستند که محصولات فرآیند های خوردگی هستند.

طی سالهای گذشته ، کشور ما در تنظیم رژیم منطقی آب برای دیگهای بخار نیروگاه های حرارتی و کنترل شیمیایی آب و بخار و همچنین در معرفی فلزات مقاوم در برابر خوردگی و پوشش های محافظ ، موفقیت چشمگیری کسب کرده است.

استفاده از امکانات تصفیه آب مدرن امکان افزایش چشمگیر قابلیت اطمینان و کارایی عملکرد تجهیزات برق را فراهم کرده است.

با این حال ، در برخی از نیروگاه های حرارتی ، نقض رژیم آب هنوز مجاز است.

در ژوئن 1976 ، به همین دلیل ، در TPP یک کارخانه کاغذ و کاغذ روی دیگ بخار از نوع BKZ-220-100 f با ظرفیت بخار 220 تن در ساعت با پارامترهای بخار 100 کیلوگرم در سانتی متر مربع تصادفی رخ داد و 540 درجه سانتیگراد ، تولید شده در کارخانه دیگ بخار بارناول در سال 1964. د. دیگ بخار تک درام با گردش طبیعی ، ساخته شده طبق طرح U شکل. محفظه احتراق منشوری کاملاً توسط لوله هایی با قطر خارجی 60 میلی متر محافظت می شود که گام آن 64 میلی متر است. قسمت تحتانی سطح صفحه به صورت یک قیف سرد نامیده می شود که در امتداد دامنه های آن ذرات سرباره به صورت جامد به داخل کشوهای سرباره می غلتند. طرح تبخیر دو مرحله ای است و با بخار شستشو می شود. اولین مرحله تبخیر مستقیماً در درام دیگ بخار قرار دارد ، مرحله دوم سیکلونهای جداسازی بخار خارجی است که در مدار گردش بلوکهای میانی صفحه قرار دارد.

دیگ بخار از مخلوط آب تصفیه شده شیمیایی (60٪) و میعانات گازی حاصل از توربین ها و کارگاه های تولید (40٪) تأمین می شود. آب تغذیه دیگ بخار مطابق با طرح زیر پردازش می شود: سنگ آهک - انعقاد - نمک زدایی منیزیم در

روشن کننده ها - کاتیونیزه شدن دو مرحله ای.

دیگ بخار از طریق کانسار Inta با نقطه ذوب خاکستر نسبتاً کم کار می کند. از روغن سوخت به عنوان سوخت اولیه استفاده می شود. قبل از حادثه ، دیگ بخار 73،300 ساعت کار می کرد.

در روز حادثه ، دیگ بخار ساعت 00 ساعت 45 دقیقه روشن شد و بدون انحراف از حالت عادی تا 14 ساعت کار کرد. فشار درام در این دوره از عملکرد در محدوده 84-102 kgf / cm2 حفظ شد ، مصرف بخار 145-180 تن در ساعت بود ، دمای بخار بیش از حد گرم -520-535 درجه سانتیگراد.

در ساعت 14:10 ، 11 لوله از صفحه جلو در منطقه قیف سرد در ارتفاع 3.7 متر با تخریب جزئی ترکید

پوشش. فرض بر این است که ابتدا پارگی آب یا دو لوله وجود داشته و سپس پارگی لوله های باقیمانده به دنبال داشته است. سطح آب به شدت پایین آمد و دیگ بخار توسط محافظت خودکار متوقف شد.

بازرسی نشان داد که مقاطع شیب دار لوله های قیف سرد در خارج از پیچ ها از بین رفته است ، در حالی که دو لوله از اولین جمع کننده پایین جلو و 9 مورد از قسمت دوم جدا شده است. شکست شکننده است ، لبه ها در نقاط شکست صاف هستند و هیچ لاغری ندارند. طول مقاطع پاره شده لوله از یک تا سه متر است. در سطح داخلی لوله های آسیب دیده ، و همچنین نمونه های بریده شده از لوله های آسیب دیده ، رسوبات سست به ضخامت 2.5 میلی متر و همچنین تعداد زیادی گودال ، عمق تا 2 میلی متر ، در یک زنجیره تا 10 میلی متر پیدا شده است. عرض در امتداد دو ژنراتور در امتداد مرز گرم شدن لوله. در مکانهای آسیب خوردگی بود که این فلز از بین رفت.

در جریان بررسی حادثه ، معلوم شد که در اوایل روند کار دیگ بخار ، در حال حاضر شکستگی در لوله های دیواره وجود دارد. بنابراین ، برای مثال ، دو ماه قبل از حادثه ، در ارتفاع 6.0 متر پارگی لوله صفحه جلو وجود داشت. پس از 3 روز ، دیگ بخار به دلیل پارگی دو لوله صفحه جلو در یک مرتبه دوباره متوقف شد 7.0 متر نتیجه آسیب خوردگی به فلز.

مطابق با برنامه مصوب ، قرار بود دیگ بخار برای تعمیرات اساسی در سه ماهه سوم سال 1976 تعطیل شود. در طول دوره تعمیر ، قرار بود لوله های صفحه جلو در منطقه قیف سرد تعویض شود. اما دیگ بخار برای تعمیرات متوقف نشده و لوله ها تعویض نمی شوند.

آسیب خوردگی به فلز نتیجه نقض رژیم آب بود ، که برای مدت طولانی در طول کار دیگهای بخار CHP مجاز بود. دیگهای بخار با آب با مقدار زیادی آهن ، مس و اکسیژن تغذیه می شدند. مقدار کل نمک در آب خوراک به طور قابل توجهی از حد مجاز فراتر رفت ، در نتیجه ، حتی در مدارهای مرحله اول تبخیر ، میزان نمک به 800 میلی گرم در کیلوگرم رسید. میعانات صنعتی با محتوای آهن 400-600 میلی گرم بر کیلوگرم برای تغذیه دیگهای بخار تصفیه نشده است. به همین دلیل ، و همچنین به دلیل اینکه از تجهیزات ضد تصفیه آب به اندازه کافی محافظت نکرده است (حفاظت تا حدی اجرا شد) ، در سطوح داخلی لوله ها (تا 1000 گرم در متر مربع) رسوبات قابل توجهی وجود دارد ، عمدتا از ترکیبات آهن تشکیل شده است. آمیناسیون و هیدراتاسیون آب خوراک فقط اندکی قبل از حادثه معرفی شد. شستشوی اسیدهای شوفاژ قبل از شروع و عملیاتی انجام نشد.

وقوع حادثه همچنین با نقض سایر قوانین مربوط به عملکرد فنی دیگهای بخار تسهیل شد. دیگهای بخار اغلب به سمت CHPP ها شلیک می شوند و بیشترین تعداد احتراق در دیگ بخار رخ داده است که حادثه با آن اتفاق افتاده است. دیگهای بخار مجهز به وسایل گرمایشی بخار هستند ، اما از آنها برای سوختن استفاده نشده است. در هنگام روشن شدن ، حرکات جمع کننده های صفحه کنترل نمی شد.

برای روشن شدن ماهیت فرآیند خوردگی و یافتن دلایل تشکیل چاله ها عمدتا در دو صفحه اول صفحه جلو و محل قرارگیری این چاله ها به صورت زنجیر ، مواد تحقیقات حادثه به CKTI هنگام در نظر گرفتن این مواد ، توجه به این واقعیت جلب شد که

دیگهای بخار با بار بسیار متغیر کار می کردند ، در حالی که کاهش قابل توجهی در تولید بخار (تا 90 تن در ساعت) مجاز بود ، که در آن اختلال در گردش خون امکان پذیر است. دیگهای بخار به روش زیر شلیک می شوند: در ابتدای روشن شدن ، دو نازل روشن می شود ، در مقابل (مورب) واقع شده است. این روش روند گردش طبیعی در صفحات صفحه اول و دوم جلو را کند می کند. در این صفحات بود که تمرکز اصلی ضایعات اولسراتیو پیدا شد. نیتریت ها گهگاه در آب خوراک ظاهر می شوند ، غلظت آن کنترل نمی شود.

تجزیه و تحلیل مواد حادثه ، با در نظر گرفتن کاستی های ذکر شده ، دلیل بر این باور بود که تشکیل زنجیره ای از چاله ها در ژنراتورهای جانبی سطوح داخلی لوله های صفحه نمایش جلو در شیب قیف سرد ، نتیجه یک فرآیند طولانی خوردگی الکتروشیمیایی زیرلایه ای. دپولاریزرهای این فرآیند نیتریت ها و اکسیژن محلول در آب بودند.

چیدمان چاله ها به صورت زنجیره ای ، ظاهراً نتیجه عملکرد دیگ بخار در هنگام روشن شدن با یک فرآیند گردش ناپایدار طبیعی است. در طول دوره شروع گردش خون ، حبابهای منافذ به طور دوره ای در ژنراتور فوقانی لوله های شیب دار قیف سرد ایجاد می شوند و باعث ایجاد اثرات تپش های حرارتی موضعی در فلز می شوند با روند فرآیندهای الکتروشیمیایی در منطقه جدا شدن فاز زمان . این مکان ها بودند که مراکز تشکیل زنجیره های زخم بودند. شکل غالب گودال ها در دو صفحه اول صفحه جلویی نتیجه یک حالت روشن شدن نادرست بود.

6. در TYTs vb ، در حین کار دیگ بخار PK-YUSH-2 با ظرفیت بخار 230 تن در ساعت با پارامترهای بخار 100 کیلوگرم در سانتی متر مربع و 540 درجه سانتیگراد ، بخار در خروجی از هدر مجموعه مشاهده شد بخار تازه به شیر اطمینان اصلی. شاخه به یک سه راهی بازیگران جوش داده شده در منیفولد جمع شده است.

دیگ بخار خاموش شده است. پس از معاینه ، یک شکاف حلقوی در قسمت پایینی لوله (168X13 میلی متر) از قسمت افقی شاخه در مجاورت بلافاصله محلی که شاخه به سه راهی ریخته شده بود ، پیدا شد. طول ترک در سطح خارجی 70 میلی متر و در سطح داخلی 110 میلی متر است. در سطح داخلی لوله در محل آسیب دیدگی آن ، تعداد زیادی چاله خوردگی و شکافهای منفرد پیدا شده است که به موازات اصلی قرار دارند.

تجزیه و تحلیل متالوگرافی نشان داد که ترک ها از گودال های موجود در لایه فلزی بدون کربوره شروع می شوند و سپس در جهت عمود بر سطح لوله ، متبلور می شوند. ریزساختار فلز لوله دانه های فریت و زنجیره های نازک مروارید در امتداد مرز دانه ها است. در مقیاس داده شده به صورت پیوست MRTU 14-4-21-67 ، می توان ساختار را با نمره 8 ارزیابی کرد.

ترکیب شیمیایی فلز لوله آسیب دیده مربوط به فولاد 12Kh1MF است. خواص مکانیکی الزامات شرایط تحویل فنی را برآورده می کنند. قطر لوله در ناحیه آسیب دیده از حد تحمل بعلاوه فراتر نمی رود.

یک شاخه افقی به یک سوپاپ اطمینان با سیستم اتصال تنظیم نشده می تواند به عنوان یک تیر پرتوی جوش داده شده به سه راهی که به سختی در منیفولد ثابت شده است ، با حداکثر تنش های خمشی در نقطه ختم ، یعنی در منطقه ای که لوله آسیب دیده است. با غیبت

تخلیه در شاخه و وجود یک شیب ضد ، به دلیل خم شدن الاستیک در بخش از سوپاپ اطمینان به عنوان جمع آوری بخار زنده ، در قسمت پایین لوله در مقابل سه راهی ، تجمع ثابت یک کوچک مقدار میعانات ، غنی شده در هنگام خاموش کردن ، حفاظت و راه اندازی دیگ بخار ، با اکسیژن خارج از هوای نازک. در این شرایط ، خوردگی خوردگی فلز اتفاق افتاده است و اثر ترکیبی تنش های میعانات و کشش روی فلز باعث ترک خوردگی آن شده است. در حین کار ، ممکن است در اثر عملکرد تهاجمی محیط و تنشهای متناوب ، ترکهای خستگی-خوردگی در مکانهای گودال های خوردگی و شکافهای کم عمق ایجاد شود که ظاهراً در این مورد اتفاق افتاده است.

برای جلوگیری از جمع شدن میعانات ، گردش معکوس بخار در خروجی ایجاد شد. برای این ، لوله خروجی مستقیم در مقابل دریچه اطمینان اصلی توسط یک خط گرمایش (لوله هایی با قطر 10 میلی متر) به محفظه میانی سوپرهیتر متصل شد ، که از طریق آن بخار با دمای 430 درجه سانتیگراد تأمین می شود. با فشار دیفرانسیل کوچک (حداکثر 4 کیلوگرم در سانتی متر مربع) ، جریان مداوم بخار تضمین می شود و دمای محیط در خم حداقل 400 درجه سانتیگراد حفظ می شود. بازسازی خم در تمام دیگهای بخار PK- انجام شد YuSh-2 CHPP.

به منظور جلوگیری از آسیب به دهانه خروجی شیرهای اصلی ایمنی در دیگهای بخار PK-YUSH-2 و موارد مشابه ، توصیه می شود:

با سونوگرافی نیمه محیط های پایینی لوله های خم را در نقاط جوشکاری سه پایه بررسی کنید.

بررسی کنید آیا دامنه های مورد نیاز مشاهده شده است یا خیر ، و در صورت لزوم ، سیستم های اتصال لوله های بخار را به دریچه های اصلی اطمینان تنظیم کنید ، با در نظر گرفتن وضعیت واقعی خطوط لوله بخار (وزن عایق ، وزن واقعی لوله ها ، بازسازی هایی که قبلاً انجام شده است) ؛

گردش بخار معکوس در ورودی ها به سوپاپ های اصلی ایمنی ؛ طراحی و قطر داخلی لوله بخار گرمایش در هر مورد جداگانه باید با سازنده تجهیزات توافق شود.

با دقت تمام شاخه های بن بست را روی شیرهای اطمینان عایق بندی کنید.

(از اطلاعات صریح SCSTI ORGRES - 1975)