Kapiler muayene (kılcal / floresan / renk kusuru tespiti, penetrant muayenesi)

Kılcal muayene, kılcal kusur tespiti, floresan / renk kusuru tespiti- bunlar, nüfuz eden maddelerle tahribatsız muayene yöntemi için uzmanlar arasında en yaygın isimlerdir, - penetranlar.

kılcal kontrol yöntemi - optimal yolürünlerin yüzeyinde ortaya çıkan kusurların tespiti. Uygulama, kılcal kusur tespitinin yüksek ekonomik verimliliğini, çok çeşitli formlarda kullanım olasılığını ve kontrollü nesneler metallerden plastiğe.

Nispeten düşük bir sarf malzemesi maliyeti ile, floresan ve renk kusuru tespiti için ekipman, diğer tahribatsız muayene yöntemlerinin çoğundan daha basit ve daha ucuzdur.

Kapiler kontrol kitleri

Kırmızı penetranlara ve beyaz geliştiricilere dayalı renk kusuru tespit kitleri

-10 ° C ... + 100 ° C sıcaklık aralığında çalışma için standart set

0 ° C ... + 200 ° C aralığında çalışma için yüksek sıcaklık seti

Floresan penetranlara dayalı kılcal kusur tespiti için kitler

Görünür ve UV ışığında -10 °C ... + 100 °C sıcaklık aralığında çalışmak için standart set

UV lambası λ = 365 nm kullanılarak 0 ° C ... + 150 ° C aralığında çalışma için yüksek sıcaklık ayarı.

UV lambası λ = 365 nm kullanarak 0 ° C ... + 100 ° C aralığında özellikle kritik ürünlerin kontrolü için bir set.

Kılcal Kusur Tespiti - Genel Bakış

Tarihsel referans

Bir nesnenin yüzeyini inceleme yöntemi penetran penetranlar olarak da bilinen kılcal kusur tespiti(kılcal kontrol), ülkemizde geçen yüzyılın 40'lı yıllarında ortaya çıktı. Kılcal muayene ilk olarak uçak yapımında kullanılmıştır. Basit ve anlaşılır ilkeleri bu güne kadar değişmeden kalmıştır.

Yurtdışında, aynı zamanda, yüzey kusurlarını tespit etmek için kırmızı-beyaz bir yöntem önerildi ve kısa süre sonra patenti alındı. Daha sonra, - Sıvı penetrant testi adını aldı. Geçen yüzyılın 50'li yıllarının ikinci yarısında, kılcal kusur tespiti için malzemeler ABD askeri şartnamesinde (MIL-1-25135) tanımlandı.

Penetran kalite kontrolü

Maddelere nüfuz ederek ürünlerin, parçaların ve montajların kalitesini kontrol etme yeteneği - penetranlarıslanma gibi fiziksel bir fenomen nedeniyle var olur. Tahribatsız bir sıvı (penetran) yüzeyi ıslatır, kılcalın ağzını doldurur, böylece kılcal etkinin ortaya çıkması için koşullar yaratır.

Penetrasyon, sıvıların karmaşık bir özelliğidir. Bu fenomen, kılcal kontrolün temelidir. Penetrasyon aşağıdaki faktörlere bağlıdır:

• incelenen yüzeyin özellikleri ve kirlenmeden temizleme derecesi;
• kontrol nesnesinin malzemesinin fiziksel ve kimyasal özellikleri;
• özellikler nüfuz edici(ıslanabilirlik, viskozite, yüzey gerilimi);
• test nesnesinin sıcaklığı (penetrantın viskozitesini ve ıslanabilirliği etkiler)

Diğer tahribatsız muayene (NDT) türleri arasında, kılcal yöntem özel bir rol oynar. İlk olarak, niteliklerin bütünlüğü açısından, gözle görülmeyen mikroskobik süreksizliklerin varlığı için yüzeyi kontrol etmek için ideal bir yoldur. Taşınabilirlik ve hareketlilik, ürünün birim alanını kontrol etme maliyeti ve karmaşık ekipman kullanmadan göreceli uygulama kolaylığı ile diğer NDT türlerinden olumlu bir şekilde ayrılır. İkincisi, kılcal kontrol daha çok yönlüdür. Örneğin, yalnızca bağıl manyetik geçirgenliği 40'tan fazla olan ferromanyetik malzemeleri kontrol etmek için kullanılıyorsa, kılcal kusur tespiti, nesnenin geometrisinin ve kusurların yönünün yaptığı hemen hemen her şekil ve malzemedeki ürünlere uygulanabilir. özel bir rol oynamaz.

Tahribatsız muayene yöntemi olarak kılcal testin geliştirilmesi

Tahribatsız muayene alanlarından biri olarak yüzey defektoskopi yöntemlerinin geliştirilmesi, bilimsel ve teknolojik ilerleme ile doğrudan ilişkilidir. Üreticiler endüstriyel ekipman her zaman malzeme ve insan gücü tasarrufu ile ilgilendiler. Aynı zamanda, ekipmanın çalışması genellikle bazı elemanlarında artan mekanik yükler ile ilişkilidir. Örnek olarak, uçak motorlarının türbin kanatlarını alalım. Yoğun yükler rejiminde, bilinen bir tehlike oluşturan kanatların yüzeyindeki çatlaklardır.

Bu özel durumda, diğer birçok durumda olduğu gibi, kılcal kontrolün çok yararlı olduğu ortaya çıktı. Üreticiler çabucak takdir ettiler, benimsendi ve istikrarlı bir gelişme vektörü aldı. Kılcal yöntemin birçok endüstride en hassas ve talep edilen tahribatsız muayene yöntemlerinden biri olduğu kanıtlanmıştır. Ağırlıklı olarak makine mühendisliği, seri ve küçük ölçekli üretim.

Şu anda, kılcal kontrol yöntemlerinin iyileştirilmesi dört yönde gerçekleştirilmektedir:

• hassasiyet aralığını genişletmeyi amaçlayan kusur tespit malzemelerinin kalitesinin iyileştirilmesi;
• reddetmek zararlı etkilerçevre ve insan üzerindeki malzemeler;
• kontrollü parçalara daha düzgün ve ekonomik bir uygulama için penetranların ve geliştiricilerin elektrostatik püskürtme sistemlerinin kullanılması;
• üretimde yüzey teşhisinin çok işlemli sürecine otomasyon şemalarının dahil edilmesi.

Bir renk (ışıldayan) kusur algılama bölümünün organizasyonu

Renk (ışıldayan) kusur tespiti için sitenin organizasyonu, endüstri önerileri ve işletmelerin standartlarına uygun olarak gerçekleştirilir: RD-13-06-2006. Tesis, Sertifikasyon Kuralları ve tahribatsız muayene laboratuvarları PB 03-372-00 için temel gereksinimlere uygun olarak sertifikalandırılmış işletmenin tahribatsız muayene laboratuvarına tahsis edilmiştir.

Hem ülkemizde hem de yurtdışında, büyük işletmelerde renk kusuru tespit yöntemlerinin kullanımı, tamamen ulusal olan iç standartlarda anlatılmaktadır. Renk kusuru tespiti Pratt & Whitney, Rolls-Royce, General Electric, Aerospatiale ve diğerlerinin standartlarında açıklanmıştır.

Kılcal kontrol - artıları ve eksileri

Kılcal yöntemin avantajları

1. Düşük sarf malzemesi maliyeti.
2. Kontrol sonuçlarının yüksek objektifliği.
3. Hemen hemen herkes için kullanılabilir katı malzemeler(metaller, seramikler, plastikler, vb.) gözenekli olanlar hariç.
4. Çoğu durumda, kılcal muayene, teknolojik olarak gelişmiş ekipmanların kullanılmasını gerektirmez.
5. Uygun ekipman kullanılarak, sabit de dahil olmak üzere her koşulda herhangi bir yerde kontrolün uygulanması.
6. Yüksek denetim performansı nedeniyle, büyük nesneleri hızlı bir şekilde kontrol etmek mümkündür. geniş alan incelenen yüzey Sürekli üretim döngüsü olan işletmelerde bu yöntemi kullanırken, ürünlerin hat içi kontrolü mümkündür.
7. Kılcal yöntem, her tür yüzey çatlağını tespit etmek için idealdir ve kusurların net bir şekilde görüntülenmesini sağlar (doğru şekilde kontrol edildiğinde).
8. Karmaşık geometrilere sahip ürünleri incelemek için mükemmel, hafif metal parçalar havacılık ve enerji endüstrilerindeki türbin kanatları, otomotiv endüstrisindeki motor parçaları gibi.
9. Belirli koşullar altında, yöntem sızdırmazlık testleri için uygulanabilir. Bunun için yüzeyin bir tarafına penetran, diğer tarafına geliştirici uygulanır. Sızıntı noktasında, penetran geliştirici tarafından yüzeye çekilir. Tanklar, kaplar, radyatörler, hidrolik sistemler vb. ürünler için sızıntıları tespit etmek ve bulmak için sızıntı kontrolü son derece önemlidir.
10. X-ray incelemesinden farklı olarak, kılcal kusur tespiti radyasyondan korunma ekipmanının kullanılması gibi özel güvenlik önlemleri gerektirmez. Araştırma sırasında, operatörün sarf malzemeleriyle çalışırken ve bir solunum cihazı kullanırken yalnızca temel özeni göstermesi gerekir.
11. Operatörün bilgi ve nitelikleri ile ilgili özel bir gereklilik yoktur.

Renk kusuru algılama sınırlamaları

1. Kılcal muayene yönteminin ana sınırlaması, yalnızca yüzeye açık olan kusurları tespit etme yeteneğidir.
2. Kılcal testin etkinliğini azaltan faktör, incelenen nesnenin pürüzlülüğüdür - yüzeyin gözenekli yapısı yanlış okumalara yol açar.
3. Özel durumlar, oldukça nadir olmakla birlikte, hem su bazlı hem de organik solvent bazlı penetranlar tarafından bazı malzemelerin düşük yüzey ıslanabilirliğine atfedilmelidir.
4. Bazı durumlarda, yöntemin dezavantajları, silme ile ilgili hazırlık işlemlerinin gerçekleştirilmesinin karmaşıklığını içerir. boyalar ve vernikler, oksit filmler ve parçaların kurutulması.

Kılcal muayene - terimler ve tanımlar

Kapiler tahribatsız muayene

Kapiler tahribatsız muayeneürünlerin yüzeyinde kusurlar oluşturan boşluklara penetranların girmesine dayanır. Penetran bir boyadır.... Uygun yüzey işleminden sonra izi görsel olarak veya enstrümanlar yardımıyla kayıt altına alınır.

kılcal kontrolde Penetranların kullanımına, yüzey hazırlama malzemelerine, geliştiricilere ve kapiler çalışmalara dayalı olarak çeşitli test yöntemleri kullanılır. Şu anda piyasada var yeterli Esasen hassasiyet, uyumluluk ve ekoloji gereksinimlerini karşılayan yöntemlerin seçilmesine ve geliştirilmesine izin veren kılcal kontrol için sarf malzemeleri.

Kılcal kusur tespitinin fiziksel temelleri

Kılcal kusur tespitinin temeli fiziksel bir fenomen ve belirli özelliklere sahip bir madde olarak penetran olarak kılcal bir etkidir. Kılcal etki, yüzey gerilimi, ıslanma, difüzyon, çözünme, emülsifikasyon gibi fenomenlerden etkilenir. Ancak bu fenomenlerin sonuç için çalışması için test nesnesinin yüzeyi iyi temizlenmeli ve yağdan arındırılmalıdır.

Yüzey uygun şekilde hazırlanırsa, üzerine düşen bir damla nüfuz edici madde hızla yayılır ve leke oluşturur. Bu iyi ıslanmayı gösterir. Islanma (bir yüzeye yapışma), sıvı bir cismin katı ile ara yüzeyde kararlı bir arayüz oluşturma yeteneği olarak anlaşılır. Bir sıvının ve bir katının molekülleri arasındaki etkileşim kuvvetleri, sıvı içindeki moleküller arasındaki etkileşim kuvvetlerini aşarsa, katının yüzeyi ıslanır.

Pigment parçacıkları nüfuz edici, mikro çatlakların açıklığının genişliğinden ve araştırma nesnesinin yüzeyindeki diğer hasarlardan birçok kez daha küçüktür. Ayrıca penetranların en önemli fiziksel özelliği düşük yüzey gerilimidir. Bu parametre sayesinde penetranlar yeterli nüfuz etme kabiliyetine sahiptir ve iyi ıslatılır. Farklı çeşit yüzeyler - metallerden plastiğe.

Bir penetrantın kusurların süreksizliğine (boşluğuna) nüfuz etmesi ve geliştirme işlemi sırasında penetrantın müteakip ekstraksiyonu, kılcal kuvvetlerin etkisi altında gerçekleşir. Ve kusurun üzerindeki yüzey alanı ile arka plan arasındaki renk (renk kusuru algılama) veya parıltı (ışıldayan kusur algılama) farkı nedeniyle kusurun deşifre edilmesi mümkün olur.

Bu nedenle, normal koşullar altında, test nesnesinin yüzeyindeki çok küçük kusurlar insan gözüyle görülmez. Adım adım yüzey işleme sürecinde özel formülasyonlar kılcal kusur tespitinin dayandığı, kusurların üzerinde kolayca okunabilen, kontrast oluşturan bir gösterge paterni oluşturulur.

Renk kusuru tespitinde Penetrantı difüzyon kuvvetleriyle yüzeye "çeken" nüfuz eden geliştiricinin etkisinden dolayı, göstergenin boyutu genellikle kusurun boyutundan önemli ölçüde daha büyük olur. Kontrol teknolojisine bağlı olarak bir bütün olarak gösterge modelinin boyutu, süreksizlik tarafından emilen penetrantın hacmine bağlıdır. Kontrol sonuçlarını değerlendirirken, sinyallerin "amplifikasyon etkisinin" fiziği ile bazı benzerlikler yapılabilir. Bizim durumumuzda, "çıkış sinyali", "giriş sinyalinden" birkaç kat daha büyük olabilen bir kontrast gösterge modelidir - gözle okunamayan bir süreksizliğin (kusurun) görüntüsü.

Tahribatsız malzemeler

Tahribatsız malzemeler kılcal muayene için, bunlar, test edilen ürünlerin yüzey süreksizliklerine nüfuz eden bir sıvının (penetrasyon kontrolü) kontrolünde kullanılan araçlardır.

Penetran

Penetrant bir gösterge sıvısıdır, nüfuz eden bir maddedir (İngilizceden nüfuz etmek - nüfuz etmek) .

Penetranlar, incelenen nesnenin yüzey süreksizliklerine nüfuz edebilen kılcal defektoskopik bir malzemedir. Penetrantın hasar boşluğuna nüfuz etmesi, kılcal kuvvetlerin etkisi altında gerçekleşir. Düşük yüzey gerilimi ve ıslatma kuvvetlerinin etkisinin bir sonucu olarak, penetran kusur boşluğunu yüzeye açık ağız yoluyla doldurur ve böylece içbükey bir menisküs oluşturur.

Penetrant, kılcal kusur tespiti için ana sarf malzemesidir. Penetranlar, kontrast (renkli) ve ışıldayan (flüoresan) olarak görselleştirme yöntemiyle, yüzeyden suyla yıkanabilir ve bir temizleyici (post-emülsiyonlaştırılabilir) tarafından çıkarılma yöntemiyle, sınıflara duyarlılıkla (azalan sırayla) ayırt edilir. - GOST 18442-80'e göre I, II, III ve IV sınıfları)

Yabancı standartlar MIL-I-25135E ve AMS-2644, GOST 18442-80'in aksine, penetranların hassasiyet seviyelerini artan sırada sınıflara ayırır: 1/2 - ultra düşük hassasiyet, 1 - düşük, 2 - orta, 3 - yüksek, 4 - ultra yüksek ...

Penetranlara, esas olarak iyi ıslanabilirlik olan bir dizi gereksinim uygulanır. Penetranlar için önemli olan bir sonraki parametre viskozitedir. Ne kadar düşükse, test nesnesinin yüzeyini tamamen doyurmak için o kadar az zaman alır. Kılcal kontrol, penetranların aşağıdaki gibi özelliklerini dikkate alır:

• ıslanabilirlik;
• viskozite;
• yüzey gerilimi;
• oynaklık;
• parlama noktası (parlama noktası);
• spesifik yer çekimi;
• çözünürlük;
• kirliliğe duyarlılık;
• toksisite;
• Koklamak;
• eylemsizlik.

Penetrantın bileşimi genellikle yüksek kaynama noktalı çözücüler, pigment bazlı boyalar (fosforlar) veya çözünür, yüzey aktif maddeler, korozyon önleyiciler, bağlayıcılar içerir. Penetranlar, aerosol uygulaması için (saha çalışması için en uygun serbest bırakma şekli) kutularda üretilir, plastik bidonlar ve variller.

geliştirici

Geliştirici, özellikleri nedeniyle kusur boşluğundaki penetrantı yüzeye çıkaran, kılcal tahribatsız muayene için bir malzemedir.

Penetrant geliştirici genellikle beyazdır ve gösterge görüntüsü için zıt bir arka plan görevi görür.

Geliştirici, penetranttan temizlendikten (ara temizlik) sonra test nesnesinin yüzeyine ince, düzgün bir tabaka ile uygulanır. Ara temizleme prosedüründen sonra, kusur alanında belirli bir miktar penetran kalır. Geliştirici, adsorpsiyon, absorpsiyon veya difüzyon kuvvetlerinin etkisi altında (eylem türüne bağlı olarak), kusurların kılcal damarlarında kalan penetrantı yüzeye "çeker".

Böylece, geliştiricinin etkisi altında, penetran, kusurun üzerindeki yüzey alanlarını "renklendirir" ve net bir defektogram oluşturur - kusurların yüzeydeki yerini tekrarlayan bir gösterge deseni.

Eylem türüne göre geliştiriciler, sorpsiyon (tozlar ve süspansiyonlar) ve difüzyona (boyalar, vernikler ve filmler) ayrılır. Çoğu zaman geliştiriciler, silikon bileşiklerinden yapılmış kimyasal olarak nötr sorbentlerdir. Beyaz... Bu tür geliştiriciler, yüzeyi kaplarken, içine kılcal kuvvetlerin etkisi altında renklendirici nüfuz edici maddenin kolayca nüfuz edebileceği mikro gözenekli bir yapıya sahip bir tabaka oluşturur. Bu durumda, kusurun üzerindeki geliştirici katman, boya renginde boyanır (renk yöntemi) veya ultraviyole ışığında flüoresans (ışıldayan yöntem) ile parlamaya başlayan bir fosfor ilavesiyle bir sıvı ile nemlendirilir. İkinci durumda, bir geliştirici kullanılması gerekli değildir - yalnızca kontrolün hassasiyetini arttırır.

Doğru geliştirici seçimi, yüzeyin eşit bir şekilde kaplanmasını sağlamalıdır. Geliştiricinin sorpsiyon özellikleri ne kadar yüksek olursa, geliştirme sırasında penetrantı kılcal damarlardan o kadar iyi "çeker". Bunlar, geliştiricinin kalitesini belirleyen en önemli özellikleridir.

Kılcal muayene, kuru ve ıslak geliştiricilerin kullanımını içerir. İlk durumda, toz geliştiricilerden, ikincisinde su bazlı geliştiricilerden (su, suyla yıkanabilir) veya organik çözücülere dayalı (su bazlı değil) bahsediyoruz.

Kusur tespit sistemindeki geliştirici, bu sistemin geri kalan malzemeleri gibi, hassasiyet gereksinimlerine göre seçilir. Örneğin, hareketli parçaların teşhisi için Amerikan standardı AMS-2644 uyarınca 1 mikrona kadar açılma genişliğine sahip bir kusuru tespit etmek için gaz türbini toz geliştirici ve floresan penetran kullanılmalıdır.

Toz geliştiriciler iyi bir dağılıma sahiptir ve mikro çatlakların boşluklarından küçük hacimli bir penetrantın garantili olarak çekilmesi için gerekli olan ince ve düzgün bir tabaka oluşumu ile elektrostatik veya girdap yöntemi kullanılarak yüzeye uygulanır.

Su bazlı geliştiriciler her zaman ince ve düzgün bir katman oluşturmazlar. Bu durumda yüzeyde küçük kusurlar varsa penetran her zaman yüzeye çıkmaz. Çok kalın bir geliştirici katmanı, kusuru maskeleyebilir.

Geliştiriciler, indikatör penetranlarla kimyasal olarak etkileşime girebilir. Bu etkileşimin doğası gereği, geliştiriciler kimyasal olarak aktif ve kimyasal olarak pasif olarak ayrılır. İkincisi en yaygın olanlardır. Kimyasal olarak aktif geliştiriciler, penetran ile reaksiyona girer. Bu durumda kusurların tespiti, reaksiyon ürünlerinin mevcudiyeti ile gerçekleştirilir. Kimyasal olarak pasif geliştiriciler yalnızca bir sorbent görevi görür.

Penetran geliştiriciler aerosol kutularda (saha çalışması için en uygun form), plastik kutularda ve varillerde mevcuttur.

Penetran emülgatör

Bir emülgatör (GOST 18442-80'e göre penetran söndürücü), emülsiyon sonrası bir penetrant kullanıldığında ara yüzey temizliği için kullanılan kılcal kontrol için tahribatsız bir malzemedir.

Emülsifikasyon sürecinde yüzeyde kalan penetran emülgatör ile etkileşir. Daha sonra elde edilen karışım su ile uzaklaştırılır. Prosedürün amacı, fazla penetrantı yüzeyden uzaklaştırmaktır.

Emülsifikasyon işleminin, özellikle pürüzlü bir yüzeye sahip nesneleri incelerken kusurların görselleştirme kalitesi üzerinde önemli bir etkisi olabilir. Bu, gerekli saflığın zıt bir arka planının elde edilmesinde ifade edilir. İyi okunabilir bir gösterge deseni elde etmek için arka planın parlaklığı göstergenin parlaklığını geçmemelidir.

Kılcal kontrolde lipofilik ve hidrofilik emülgatörler kullanılır. Lipofilik emülgatör - yağ bazlı, hidrofilik - su bazlı. Etki mekanizmasında farklılık gösterirler.

Ürünün yüzeyini kaplayan lipofilik emülgatör, difüzyon kuvvetlerinin etkisi altında kalan penetranta geçer. Oluşan karışım su ile yüzeyden kolaylıkla uzaklaştırılır.

Hidrofilik emülgatör, penetran üzerinde farklı şekilde etki eder. Buna maruz kaldığında, penetran daha küçük hacimli birçok partiküle bölünür. Sonuç olarak, bir emülsiyon oluşur ve penetran, test nesnesinin yüzeyini ıslatma özelliklerini kaybeder. Elde edilen emülsiyon mekanik olarak uzaklaştırılır (su ile yıkanır). Hidrofilik emülgatörlerin temeli bir çözücü ve yüzey aktif maddelerdir.

Penetran temizleyici(yüzey)

Kapiler kontrol temizleyici, fazla penetrantı çıkarmak (ara temizlik), yüzeyi temizlemek ve yağdan arındırmak (ön temizlik) için organik bir çözücüdür.

Yüzeyin ıslanması üzerinde önemli bir etki, mikro rölyefi ve sıvı, katı yağlar ve diğer kirleticilerden temizleme derecesi ile sağlanır. Penetrantın en küçük gözeneklere bile nüfuz etmesi için çoğu durumda mekanik temizlik yeterli değildir. Bu nedenle, incelemeden önce parçanın yüzeyi, yüksek kaynama noktalı solventler bazında yapılan özel temizleyicilerle işlenir.

Kapiler kontrol için modern yüzey temizleyicilerin en önemli özellikleri şunlardır:

• yağdan arındırma yeteneği;
• uçucu olmayan safsızlıkların olmaması (iz bırakmadan yüzeyden buharlaşma yeteneği);
• insanlar ve çevre üzerinde etkisi olan minimum zararlı madde içeriği;
• Çalışma sıcaklığı aralığı.

Kapiler Sarf Malzemeleri Uyumluluğu

Fiziksel ve kimyasal özelliklere göre kılcal muayene için defektoskopik malzemeler hem birbirleriyle hem de test nesnesinin malzemesiyle uyumlu olmalıdır. Penetranların, temizlik maddelerinin ve geliştiricilerin bileşenleri, kontrol edilen ürünlerin performans özelliklerinin kaybına ve ekipmanda hasara yol açmamalıdır.

Kılcal kontrol için Elitest sarf malzemelerinin uyumluluk tablosu:

⚫ - kullanılması önerilir; ∨ - kullanılabilir; × - kullanılamaz
Kapiler ve manyetik parçacık muayene sarf malzemeleri için uyumluluk tablosunu indirin:

Kapiler kontrol ekipmanı

Kılcal kontrol için kullanılan ekipmanlar:

• kılcal kusur tespiti için referans (kontrol) numuneleri;
• ultraviyole aydınlatma kaynakları (UV ışıkları ve lambaları);
• test panelleri (test paneli);
• pnömohidro tabancalar;
• öğütücüler;
• kılcal kontrol odaları;
• kusur tespit malzemelerinin elektrostatik biriktirme sistemleri;
• su arıtma sistemleri;
• kurutma dolapları;
• penetranların daldırma uygulaması için tanklar.

Tespit edilen kusurlar

Kılcal kusur tespit yöntemleri, ürünün yüzeyinde ortaya çıkan kusurların tespit edilmesini sağlar: çatlaklar, gözenekler, boşluklar, penetrasyon eksikliği, taneler arası korozyon ve 0,5 mm'den daha az açıklık genişliğine sahip diğer süreksizlikler.

Kılcal kusur tespiti için kontrol örnekleri

Kılcal kontrol için kontrol (standart, referans, test) numuneleri, kendilerine belirli bir boyutta yapay çatlaklar (kusurlar) uygulanan metal plakalardır. Kontrol numunelerinin yüzeyi pürüzlü olabilir.

Kontrol numuneleri, Avrupa ve Amerikan standartları EN ISO 3452-3, AMS 2644C, Pratt & Whitney Aircraft TAM 1460 40 (şirket standardı - en büyük Amerikan uçak motoru üreticisi) uyarınca yabancı standartlara göre yapılır.

Kontrol örnekleri kullanılır:

• farklı kusur tespit malzemelerine (penetrant, geliştirici, temizleyici) dayalı test sistemlerinin hassasiyetini belirlemek;
• biri örnek olarak alınabilecek penetranların karşılaştırılması için;
• AMS 2644C'ye göre floresan (floresan) ve kontrast (renkli) penetranların durulama kalitesini değerlendirmek;
• kılcal kontrol kalitesinin genel bir değerlendirmesi için.

Kılcal kontrol için kontrol örneklerinin kullanımı, Rus GOST 18442-80 tarafından düzenlenmemiştir. Bununla birlikte, ülkemizde, hata tespit malzemelerinin uygunluğunu değerlendirmek için GOST R ISO 3452-2-2009 ve işletmelerin normlarına (örneğin, PNAEG-7-018-89) uygun olarak kontrol örnekleri aktif olarak kullanılmaktadır.

kılcal kontrol teknikleri

Bugüne kadar, ürünlerin, tertibatların ve mekanizmaların operasyonel kontrolü amacıyla kılcal yöntemlerin uygulanmasında oldukça fazla deneyim birikmiştir. Bununla birlikte, kılcal muayene için bir çalışma prosedürünün geliştirilmesi genellikle duruma göre yapılmalıdır. Bu, aşağıdaki gibi faktörleri dikkate alır:

1. duyarlılık gereksinimleri;
2. nesnenin durumu;
3. kusur tespit malzemelerinin kontrollü yüzey ile etkileşiminin doğası;
4. sarf malzemesi uyumluluğu;
5. teknik yetenekler ve iş performansının koşulları;
6. beklenen kusurların doğası;
7. kılcal kontrolün etkinliğini etkileyen diğer faktörler.

GOST 18442-80, nüfuz eden maddenin tipine bağlı olarak ana kılcal kontrol yöntemlerinin sınıflandırılmasını tanımlar - nüfuz edici (pigment parçacıklarının çözeltisi veya süspansiyonu) ve birincil bilgi elde etme yöntemine bağlı olarak:

1. parlaklık (renksiz);
2. renk (kromatik);
3. ışıldayan (floresan);
4. ışıldayan renk.

GOST R ISO 3452-2-2009 ve AMS 2644 standartları, türe ve gruba göre altı ana kılcal kontrol yöntemini tanımlar:

Tip 1. Floresan (lüminesan) yöntemler:

• yöntem A: suyla yıkanabilir (Grup 4);
• yöntem B: emülsifikasyon sonrası (Grup 5 ve 6);
• Yöntem C: Çözünür (Grup 7).

Tip 2. Renk yöntemleri:

• yöntem A: suyla yıkanabilir (Grup 3);
• yöntem B: müteakip emülsifikasyon (Grup 2);
• Yöntem C: Çözünür (Grup 1).

Kaynaklı bağlantıların kılcal muayenesi, dış (yüzey ve iç) ve algılamak için kullanılır. Bu kontrol yöntemi, sıcak ve penetrasyon eksikliği, gözenekler, lavabolar ve diğerleri gibi kusurları belirlemenizi sağlar.

Kılcal kusur tespiti yardımıyla, kusurun yerini ve boyutunu ve ayrıca metal yüzey boyunca yönünü belirlemek mümkündür. Bu yöntem hem geçerlidir hem de. Plastik, cam, seramik ve diğer malzemelerin kaynağında da kullanılır.

Kılcal kontrol yönteminin özü, özel gösterge sıvılarının dikiş kusurlarının boşluklarına nüfuz etme yeteneğidir. Doldurma kusurları, gösterge sıvıları, görsel inceleme veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilen gösterge izlerini oluşturur. Kılcal kontrol prosedürü, GOST 18442 ve EN 1289 gibi standartlarla belirlenir.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin sınıflandırılması

Kılcal muayene yöntemleri, temel ve birleşik olarak ayrılır. Ana olanlar, yalnızca nüfuz eden maddelerle kılcal kontrol anlamına gelir. Kombine dayalı ortak uygulama biri kapiler kontrol olmak üzere iki veya daha fazla.

Temel kontrol yöntemleri

Ana kontrol yöntemleri alt bölümlere ayrılmıştır:

1. Penetran tipine bağlı olarak:

• penetran testi
• filtre süspansiyonları ile kontrol edin

1. Bilgi okuma yöntemine bağlı olarak:

• parlaklık (renksiz)
• renk (kromatik)
• ışıldayan
• ışıldayan renk.

Kombine kapiler kontrol yöntemleri

Kombine yöntemler, test edilen yüzeye maruz kalmanın doğasına ve yöntemine bağlı olarak alt bölümlere ayrılır. Ve onlar:

1. kapiler elektrostatik
2. Kılcal-elektrik indüksiyon
3. kılcal-manyetik
4. Kılcal Radyasyon Soğurma Yöntemi
5. Kılcal radyasyon radyasyon yöntemi.

Kapiler kusur algılama teknolojisi

Kapiler muayeneden önce test edilecek yüzey temizlenmeli ve kurutulmalıdır. Daha sonra yüzeye indikatör sıvı - panetrant uygulanır. Bu sıvı, dikişlerin yüzey kusurlarına nüfuz eder ve bir süre sonra, fazla gösterge sıvısının çıkarıldığı bir ara temizlik gerçekleştirilir. Daha sonra, yüzeye, kaynaklı kusurlardan gösterge sıvısını çekmeye başlayan bir geliştirici uygulanır. Böylece, kontrollü yüzeyde, çıplak gözle veya özel geliştiricilerin yardımıyla görülebilen kusur desenleri ortaya çıkar.

Kapiler kontrol aşamaları

Kılcal muayene süreci aşağıdaki aşamalara ayrılabilir:

1. Hazırlık ve ön temizlik
2. ara temizlik
3. tezahür süreci
4. Kaynak kusurlarının tespiti
5. Test sonuçlarına göre protokol hazırlanması
6. Son yüzey temizliği

Kapiler kontrol malzemeleri

Taslak gerekli malzemeler kılcal kusur tespiti için tabloda verilmiştir:

Test edilen yüzeyin hazırlanması ve ön temizliği

Gerekirse kaynak dikişinin kontrollü yüzeyinden kireç, pas, yağ lekeleri, boya vb. kimyasal temizlik veya bu yöntemlerin bir kombinasyonu.

Kontrollü yüzeyde gevşek bir oksit filmi varsa veya dikiş boncukları, derin alt kesimler arasında keskin damlalar varsa, yalnızca istisnai durumlarda mekanik temizleme önerilir. Sınırlı kullanım mekanik temizlik Gerçekleştirildiğinde, yüzey kusurlarının genellikle ezme sonucunda kapandığı ve inceleme sırasında ortaya çıkmadığı için alındı.

Kimyasal temizleme, test edilen yüzeyden boya, yağ lekeleri vb. kirleticileri çıkaran çeşitli kimyasal temizlik maddelerinin kullanılmasıyla gerçekleştirilir.Kimyasal reaktiflerin kalıntıları indikatör sıvıları ile reaksiyona girebilir ve kontrolün doğruluğunu etkileyebilir. Bu yüzden kimyasal maddelerön temizlemeden sonra, su veya başka yollarla yüzeyden yıkanmaları gerekir.

Yüzey ön temizliğinden sonra kurutulmalıdır. Test edilen bağlantının dış yüzeyinde su, çözücü veya başka herhangi bir madde kalmaması için kurutma gereklidir.

Gösterge sıvısının uygulanması

Gösterge sıvılarının test yüzeyine uygulanması aşağıdaki şekillerde yapılabilir:

1. Kılcal yöntemle. Bu durumda, kaynaklı kusurların doldurulması kendiliğinden gerçekleşir. Sıvı, sıkıştırılmış hava veya soy gaz ile ıslatma, daldırma, püskürtme veya püskürtme yoluyla uygulanır.
2. Vakum yöntemi. Bu yöntemle, kusurların boşluklarında nadir bir atmosfer yaratılır ve içlerindeki basınç, atmosferik basınçtan daha az olur, yani. boşluklarda, gösterge sıvısını emen bir tür vakum elde edilir.
3. Sıkıştırma yöntemi... Bu yöntem vakum yönteminin tam tersidir. Kusurların doldurulması, aşan bir basıncın gösterge sıvısı üzerindeki etkisi altında gerçekleşir. atmosfer basıncı... Yüksek basınç altında, sıvı kusurları doldurur ve onlardan havayı değiştirir.
4. ultrasonik yöntem... Kusur boşlukları ultrasonik bir alanda ve ultrasonik kılcal etki kullanılarak doldurulur.
5. Deformasyon yöntemi. Kusur boşlukları, gösterge sıvısı üzerindeki bir ses dalgasının elastik titreşimlerinin etkisi altında veya minimum kusur boyutunu artıran statik yükleme altında doldurulur.

Gösterge sıvısının kusurların boşluklarına daha iyi nüfuz etmesi için yüzey sıcaklığı 10-50 ° C aralığında olmalıdır.

Ara yüzey temizliği

Ara yüzey temizleme maddelerini, indikatör sıvısı yüzey kusurlarından çıkmayacak şekilde uygulayın.

Su temizleme

Fazla indikatör sıvısı püskürtülerek veya nemli bir bezle silinerek temizlenebilir. Aynı zamanda, kontrol edilen yüzey üzerinde mekanik darbelerden kaçınılmalıdır. Su sıcaklığı 50 °C'yi geçmemelidir.

solvent temizleme

İlk olarak, fazla sıvıyı temiz, tüy bırakmayan bir bezle çıkarın. Daha sonra solvente batırılmış bir bezle yüzey temizlenir.

Emülgatörlerle temizleme

Gösterge sıvılarını gidermek için suya duyarlı emülgatörler veya yağ bazlı emülgatörler kullanılır. Emülgatörü uygulamadan önce fazla indikatör sıvısını suyla yıkayın ve hemen ardından emülgatörü uygulayın. Emülsifikasyondan sonra metal yüzeyi su ile durulamak gerekir.

Su ve solvent ile kombine temizlik

Bu temizleme yöntemi ile önce fazla indikatör sıvısı kontrollü yüzeyden su ile yıkanır ve ardından solvent ile nemlendirilmiş tiftiksiz bir bezle yüzey temizlenir.

Ara temizlemeden sonra kurutma

Ara temizlikten sonra yüzeyi kurutmanın birkaç yolu vardır:

• temiz, kuru, tüy bırakmayan bir bezle silme
• sıcaklıkta buharlaşma Çevre
• yüksek sıcaklıkta kurutma
• havayla kurutma
• yukarıdaki kurutma yöntemlerini birleştirerek.

Kurutma işlemi, kusur boşluklarında indikatör sıvısı kurumayacak şekilde yapılmalıdır. Bunun için 50 °C'yi geçmeyen bir sıcaklıkta kurutma yapılır.

Bir kaynakta yüzey kusurlarının tezahür süreci

Geliştirici ince bir tabaka halinde incelenecek yüzeye uygulanır. Ara temizlikten sonra en kısa sürede geliştirme süreci başlatılmalıdır.

Kuru geliştirici

Kuru geliştirici sadece floresan indikatör sıvıları ile kullanılabilir. Püskürtme veya elektrostatik püskürtme ile kuru geliştirici uygulanır. Kontrol edilen alanlar eşit ve eşit bir şekilde kaplanmalıdır. Yerel geliştirici birikimi kabul edilemez.

Sulu süspansiyon bazlı sıvı geliştirici

Geliştirici, kontrollü bileşik içine daldırılarak veya bir aparatla püskürtülerek eşit olarak uygulanır. Dalış yöntemini kullanırken, en iyi sonucu elde etmek için dalış süresi mümkün olduğunca kısa olmalıdır. Daha sonra kontrollü bileşik buharlaştırılarak veya bir fırında üflenerek kurutulmalıdır.

Sıvı solvent bazlı geliştirici

Geliştirici, incelenecek yüzeye püskürtülür, böylece yüzey eşit olarak ıslanır ve üzerinde ince ve düzgün bir film oluşur.

Sulu bir çözelti şeklinde sıvı geliştirici

Böyle bir geliştiricinin tek tip uygulaması, kontrollü yüzeylerin içine daldırılması veya özel cihazlarla püskürtülmesiyle sağlanır. Daldırma kısa ömürlü olmalıdır, bu durumda en iyi test sonucu elde edilir. Daha sonra test yüzeyleri buharlaştırılarak veya bir fırında üflenerek kurutulur.

tezahür sürecinin süresi

Tezahür sürecinin süresi, kural olarak, 10-30 dakika sürer. Bazı durumlarda, tezahür süresinde bir artışa izin verilir. Geliştirme süresinin geri sayımı başlar: kuru geliştirici için uygulamadan hemen sonra ve sıvı geliştirici için - yüzey kurumasının bitiminden hemen sonra.

Kılcal hata tespiti sonucu kaynak hatalarının tespiti

Mümkünse, muayene edilecek yüzeyin muayenesi, geliştiricinin uygulanmasından hemen sonra veya kuruduktan sonra başlar. Ancak son kontrol, tezahür sürecinin tamamlanmasından sonra gelir. Optik kontrol için yardımcı cihazlar olarak büyüteç veya büyüteçli gözlükler kullanılır.

Floresan gösterge sıvıları kullanırken

Fotokromatik camların kullanılması kabul edilemez. Kontrolörün gözlerinin test kabininde en az 5 dakika karanlığa uyum sağlaması gerekmektedir.

Ultraviyole radyasyon kontrolörün gözlerine girmemelidir. İncelenecek tüm yüzeyler floresan (ışık yansıtma) olmamalıdır. Ayrıca, ultraviyole ışınlarının etkisi altında ışığı yansıtan nesneler, kontrolörün görüş alanına girmemelidir. Denetçinin test odası çevresinde serbestçe hareket etmesini sağlamak için genel UV aydınlatması kullanılabilir.

Renkli indikatör sıvıları kullanırken

Tüm kontrollü yüzeyler gün ışığında veya suni ışık altında kontrol edilir. Kontrol edilecek yüzeydeki aydınlatma en az 500 lux olmalıdır. Aynı zamanda ışık yansımasından dolayı yüzeyde kamaşma olmamalıdır.

Tekrarlanan kapiler kontrol

Tekrar kontrole ihtiyaç varsa, ön temizleme işleminden başlayarak tüm kılcal kusur tespiti süreci tekrarlanır. Bunun için mümkünse daha fazlasını sağlamak gerekir. uygun koşullar kontrol.

Tekrarlanan kontrol için, ilk kontrolde olduğu gibi sadece aynı üreticinin aynı gösterge sıvılarının kullanılmasına izin verilir. Diğer sıvıların veya aynı sıvıların, ancak farklı üreticilerin kullanımına izin verilmez. Bu durumda, önceki kontrolün izlerinin üzerinde kalmaması için yüzeyi iyice temizlemek gerekir.

EN571-1'e göre kapiler kontrolün ana aşamaları şemada gösterilmiştir:

Konuyla ilgili video: "Kaynak dikişlerinde kılcal kusur tespiti"

Tahribatsız test kazanımları gerekli kaplamanın geliştirilmesi zaten sona erdiğinde ve endüstriyel uygulamasına geçebilirsiniz. Kaplanmış ürün hizmete alınmadan önce mukavemeti, çatlak, süreksizlik, gözenek veya tahribata neden olabilecek diğer kusurların olup olmadığı kontrol edilir. Kaplanacak nesne ne kadar karmaşıksa, kusurların mevcut olma olasılığı da o kadar yüksek olur. Tablo 1, kaplamaların kalitesini belirlemek için mevcut tahribatsız yöntemleri sunar ve aşağıda açıklar.

Tablo 1. Kaplamaların işlemden önce tahribatsız kalite kontrol yöntemleri.

GÖRSEL MUAYENE

En basit kalite değerlendirmesi, kaplanmış ürünün dış muayenesidir. Bu tür bir kontrol nispeten basittir, özellikle şu durumlarda etkili olur: iyi aydınlatma büyüteç kullanırken. Kural olarak, dış muayene kalifiye personel tarafından ve diğer yöntemlerle birlikte yapılmalıdır.

BOYA İLE PÜSKÜRTME

Kaplamanın yüzeyindeki çatlaklar ve çöküntüler, boyanın emilmesiyle ortaya çıkar. Test yüzeyine boya püskürtülür. Daha sonra iyice silinerek üzerine indikatör püskürtülür. Bir dakika sonra, boya çatlaklardan ve diğer küçük kusurlardan çıkar ve göstergeyi lekeleyerek çatlağın ana hatlarını ortaya çıkarır.

FLORESAN KONTROLÜ

Bu yöntem, boya ıslatma yöntemine benzer. Test edilecek numune, tüm çatlaklara nüfuz eden floresan boya içeren bir çözeltiye daldırılır. Yüzey temizlendikten sonra numune yeni bir solüsyonla kaplanır. Kaplamada herhangi bir kusur varsa, bu yerdeki floresan boya ultraviyole ışık altında görünecektir.

Absorpsiyona dayalı her iki yöntem de yalnızca yüzey kusurlarını tespit etmek için kullanılır. Bu durumda, iç kusurlar tespit edilmez. Yüzeyde yatan kusurları tespit etmek zordur, çünkü göstergeyi uygulamadan önce yüzeyi silerken boya onlardan çıkarılır.

RADYOGRAFİK KONTROL

Penetran radyasyon izleme, kaplama içindeki gözenekleri, çatlakları ve boşlukları tespit etmek için kullanılır. X-ışınları ve gama ışınları test malzemesinden geçer ve filme çarpar. X-ışınlarının ve gama ışınlarının yoğunluğu, malzemeden geçerken değişir. Herhangi bir gözenek, çatlak veya kalınlıktaki değişiklik, fotoğraf filmi üzerine kaydedilecek ve filmin uygun şekilde çözülmesiyle, tüm dahili kusurların konumu belirlenebilecektir.

Radyografik izleme nispeten pahalı ve yavaştır. Operatörün radyasyon koruması gereklidir. Karmaşık şekillere sahip ürünleri analiz etmek zordur. Kusurlar, boyutları toplam kaplama kalınlığının %2'sinden fazla olduğunda tanımlanır. Sonuç olarak, radyografik teknik, karmaşık şekilli büyük yapılardaki küçük kusurları saptamak için uygun değildir; daha az karmaşık ürünlerde iyi sonuçlar verir.

VORTEKS KONTROLÜ

Üründe indüklenen girdap akımları kullanılarak, indüktörün elektromanyetik alanına sokularak yüzey ve iç kusurlar belirlenebilir. Parça indüktörde veya indüktör parçaya göre hareket ettirildiğinde, indüklenen girdap akımları indüktör ile etkileşime girer ve empedansını değiştirir. Numunede indüklenen akım, numunenin iletkenliğindeki kusurların varlığına, ayrıca sertliğine ve boyutuna bağlıdır.

Kusurlar, uygun endüktanslar ve frekanslar veya her ikisinin bir kombinasyonu kullanılarak tespit edilebilir. Ürün konfigürasyonu karmaşıksa girdap akımı kontrolü pratik değildir. Bu tür muayene, kenar ve köşelerdeki kusurları tespit etmek için uygun değildir; bazı durumlarda, düz olmayan bir yüzeyden gelen sinyaller, bir kusurdan gelen sinyallerle aynı olabilir.

ULTRASONİK KONTROL

Ultrasonik testte malzeme içinden ultrason geçirilir ve malzemedeki kusurlardan kaynaklanan ses alanındaki değişimler ölçülür. Numunedeki kusurlardan yansıyan enerji, onu elektrik sinyaline dönüştüren ve osiloskopa beslenen bir dönüştürücü tarafından alınır.

Numunenin boyutuna ve şekline bağlı olarak, ultrasonik test için boyuna, enine veya yüzey dalgaları kullanılır. Boyuna dalgalar, bir test malzemesinde bir sınır veya süreksizlikle karşılaşana kadar düz bir çizgide yayılır. Gelen dalganın karşılaştığı ilk sınır, dönüştürücü ile ürün arasındaki sınırdır. Enerjinin bir kısmı sınırdan yansır ve osiloskop ekranında bir birincil darbe belirir. Enerjinin geri kalanı, kusurla veya karşı yüzeyle karşılaşana kadar malzemeden geçer, kusurdan gelen sinyal ile ön ve arka yüzeylerden gelen sinyal arasındaki mesafe ölçülerek kusurun konumu belirlenir.

Süreksizlikler, radyasyonu yüzeye dik olarak yönlendirerek tespit edilebilecekleri şekilde yerleştirilebilir. Bu durumda, ses ışını, kesme dalgaları oluşturmak için malzemenin yüzeyine açılı olarak enjekte edilir. Giriş açısı yeterince arttırılırsa yüzey dalgaları oluşur. Bu dalgalar numunenin konturu boyunca hareket eder ve numunenin yüzeyine yakın kusurları tespit edebilir.

İki ana tip ultrasonik test makinesi vardır. Rezonans testi, değişken frekanslı radyasyon kullanır. Malzemenin kalınlığına karşılık gelen doğal frekansa ulaşıldığında, osiloskop ekranına yansıyan salınımların genliği keskin bir şekilde artar. Rezonans yöntemi esas olarak kalınlığı ölçmek için kullanılır.

Darbeli eko yöntemiyle, malzemeye bir saniyeden daha kısa bir süre boyunca sabit frekanslı darbeler enjekte edilir. Dalga malzeme boyunca ilerler ve kusurdan veya arka yüzeyden yansıyan enerji dönüştürücüye gelir. Ardından dönüştürücü başka bir darbe gönderir ve yansıyan darbeyi alır.

İletim yöntemi ayrıca kaplamadaki kusurları tespit etmek ve kaplama ile altlık arasındaki bağ gücünü belirlemek için de kullanılır. Bazı kaplama sistemlerinde yansıyan enerjinin ölçülmesi kusuru yeterince tanımlamaz. Bunun nedeni, kaplama ile altlık arasındaki sınırın, kusurların mevcudiyetinin toplam yansıtmayı değiştirmeyeceği kadar yüksek bir yansıtma ile karakterize edilmesidir.

Ultrasonik testin kullanımı sınırlıdır. Bu, aşağıdaki örneklerden görülebilir. Malzeme pürüzlü bir yüzeye sahipse ses dalgaları o kadar dağılır ki test anlamsızdır. Karmaşık şekilli nesneleri test etmek için, nesnenin çevresini tekrarlayan dönüştürücüler gereklidir; yüzey düzensizlikleri osiloskop ekranında patlamalara neden olarak kusurların tespit edilmesini zorlaştırır. Metaldeki tane sınırları, kusurlara benzer şekilde hareket eder ve ses dalgalarını dağıtır. Işına açılı olarak yerleştirilmiş kusurları tespit etmek zordur, çünkü yansıma esas olarak dönüştürücüye doğru değil, ona bir açıda gerçekleşir. Birbirine yakın süreksizlikleri ayırt etmek genellikle zordur. Ek olarak, yalnızca boyutları ses dalgasının uzunluğuyla karşılaştırılabilir olan kusurlar algılanır.

Çözüm

Kaplama geliştirmenin ilk aşamasında tarama testleri yapılır. Arama döneminden beri optimal rejim farklı numunelerin sayısı çok fazladır, yetersiz numuneleri ayıklamak için test yöntemlerinin bir kombinasyonu kullanılır. Bu tarama programı genellikle birkaç tip oksidasyon testi, metalografik test, alev testi ve çekme testinden oluşur. Tarama testlerini başarıyla geçen kaplamalar, kullanımdakine benzer koşullar altında test edilir.

Belirli bir kaplama sisteminin saha testini geçtiği belirlendikten sonra, asıl ürünü korumak için uygulanabilir. Nihai ürünün işletmeye alınmadan önce tahribatsız muayenesi için bir teknik geliştirmek gerekir. Yüzey ve iç delikler, çatlaklar ve süreksizliklerin yanı sıra kaplamanın alt tabakaya zayıf yapışmasını tespit etmek için tahribatsız teknikler kullanılabilir.

TAMAMLAYANLAR: LOPATINA OKSANA

Kılcal kusur tespiti - kılcal basıncın etkisi altında belirli sıvı maddelerin ürünün yüzey kusurlarına nüfuz etmesine dayanan bir kusur tespit yöntemi, bunun sonucunda kusurlu alanın ışık ve renk kontrastı bozulmamış alana göre artar.

Kapiler kusur tespiti (kılcal muayene)çıplak gözle yüzey tarafından ve kusurlar (çatlaklar, gözenekler, boşluklar, penetrasyon eksikliği, kristaller arası korozyon, fistüller, vb.) yoluyla, kontrol nesnelerindeki yerlerini, uzunluklarını ve yüzey boyunca yönelimlerini belirleyerek tespit etmek için tasarlanmıştır.

Gösterge sıvısı(penetran), açık yüzey kusurlarını ve ardından bir gösterge deseninin oluşumunu doldurmak için tasarlanmış renkli bir sıvıdır. Bir sıvı, kusurların boşluklarında suyun yüzey gerilimini azaltan ve penetranların bu boşluklara nüfuz etmesini iyileştiren, organik çözücüler, kerosen, yüzey aktif maddeler (yüzey aktif maddeler) katkı maddeleri içeren yağlar karışımındaki bir boya çözeltisi veya süspansiyonudur. Penetranlar boyalar (renk yöntemi) veya ışıldayan katkı maddeleri (ışıldayan yöntem) veya her ikisinin bir kombinasyonunu içerir.

Temizleyici- yüzeyin ön temizliğine ve fazla penetrantın giderilmesine hizmet eder

geliştirici net bir gösterge deseni oluşturmak ve onunla zıt bir arka plan oluşturmak için bir kılcal süreksizlikten bir penetranı çıkarmak için tasarlanmış defektoskopik bir malzemedir. Penetranlarla kullanılan beş ana geliştirici türü vardır:

Kuru toz; - sulu süspansiyon; - çözücü içinde süspansiyon; - su içinde çözelti; - plastik film.

Kapiler kontrol için alet ve ekipmanlar:

Renk kusuru tespiti için malzemeler, Lüminesan malzemeler

Kılcal kusur tespiti için kitler (temizleyiciler, geliştiriciler, penetranlar)

Püskürtme tabancaları, Pnömatik hidrolik tabancalar

Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole ışıklar, aydınlatıcılar).

Test panelleri (test paneli)

Renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri.

Kılcal kontrol süreci 5 aşamadan oluşur:

1 - yüzeyin ön temizliği. Boyanın yüzeydeki kusurlara nüfuz etmesi için önce su veya organik bir temizleyici ile temizlenmesi gerekir. Tüm kirleticiler (yağlar, pas vb.) ve her türlü kaplama (boya, metalizasyon) kontrollü alandan uzaklaştırılmalıdır. Bundan sonra yüzey, kusurun içinde su veya temizleyici kalmayacak şekilde kurutulur.

2 - penetran uygulaması. Genellikle kırmızı renkli olan penetrant, iyi bir emprenye ve penetrant ile tam kaplama için test nesnesini bir banyoya püskürterek, fırçalayarak veya daldırarak yüzeye uygulanır. Kural olarak, 5 ... 50 ° C sıcaklıkta, 5 ... 30 dakikalık bir süre boyunca.

3 - fazla penetrantın uzaklaştırılması. Fazla penetran bir kağıt mendille silinerek, su ile durulanarak veya ön temizleme aşamasındaki aynı temizleyici ile giderilir. Bu durumda, penetran sadece test yüzeyinden çıkarılmalı, kusur boşluğundan çıkarılmamalıdır. Daha sonra yüzey tiftiksiz bir bezle veya hava jeti ile kurutulur.

4 - geliştiricinin uygulaması. Kuruduktan sonra, geliştirici (genellikle beyaz) hemen ince ve düz bir tabaka ile test yüzeyine uygulanır.

5 - kontrol. Mevcut kusurların tespiti, geliştirme sürecinin bitiminden hemen sonra başlar. Kontrol sırasında indikatör izleri belirlenir ve kayıt altına alınır. Rengin yoğunluğu, kusurun açıklığının derinliğini ve genişliğini gösterir, renk ne kadar soluksa, kusur o kadar küçüktür. Derin çatlaklar yoğun renklidir. Testten sonra geliştirici su veya bir temizleyici ile çıkarılır.

Dezavantajlara kılcal kontrol, mekanizasyon yokluğunda yüksek emek yoğunluğuna, kontrol sürecinin uzun süresine (0,5 ila 1,5 saat arası) ve ayrıca kontrol sürecinin mekanizasyonu ve otomasyonunun karmaşıklığına atfedilmelidir; negatif sıcaklıklarda sonuçların güvenilirliğinde azalma; kontrolün öznelliği - sonuçların güvenilirliğinin operatörün profesyonelliğine bağımlılığı; kusur tespit malzemelerinin sınırlı raf ömrü, özelliklerinin depolama koşullarına bağımlılığı.

Kılcal kontrolün avantajları şunlardır: kontrol işlemlerinin basitliği, ekipmanın basitliği, manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelere uygulanabilirlik. Kılcal kusur tespitinin ana avantajı, sadece yüzey ve kusurları tespit etmek için değil, aynı zamanda kusurun doğası ve hatta oluşumunun bazı nedenleri (stres konsantrasyonu, uyumsuzluk) hakkında değerli bilgiler elde etmek için kullanılabilmesidir. teknolojileri vb.).

Renk kusuru tespiti için kusur tespit malzemeleri, muayene edilen nesnenin gereksinimlerine, durumuna ve muayene koşullarına bağlı olarak seçilir. Kusur boyutunun bir parametresi olarak, test nesnesinin yüzeyindeki kusurun enine boyutu alınır - sözde kusur açma genişliği. Tespit edilen kusurların minimum ifşa miktarı alt hassasiyet eşiği olarak adlandırılır ve küçük bir kusurun boşluğunda tutulan çok az miktarda penetrantın belirli bir katman için bir kontrast göstergesi elde etmek için yetersiz olduğu gerçeğiyle sınırlıdır. gelişmekte olan maddenin kalınlığı. Ayrıca, geniş, ancak sığ kusurlardan, yüzeydeki fazla penetrantı çıkarırken penetrantın yıkanmasıyla belirlenen bir üst hassasiyet eşiği vardır. Yukarıdaki ana özelliklere karşılık gelen gösterge izlerinin tespiti, boyutu, doğası ve konumu açısından bir kusurun kabul edilebilirliğinin analizine temel teşkil eder. GOST 18442-80, kusurların boyutuna bağlı olarak (alt eşikte) 5 duyarlılık sınıfı oluşturdu

Turbojet motorların kanatları, valflerin ve yuvalarının sızdırmazlık yüzeyleri, flanşların metal sızdırmazlık contaları vb. (mikronun onda birine kadar tespit edilen çatlak ve gözenekler) sınıf 1 hassasiyetle izlenir. Sınıf 2 için, reaktörlerin kapları ve korozyona dayanıklı yüzeyleri, boru hatlarının ana metali ve kaynaklı bağlantıları, yatak parçaları (tespit edilen çatlaklar ve birkaç mikrona kadar gözenekler) kontrol edilir. Sınıf 3 için, sınıf 4 - kalın duvarlı döküm için 100 mikrona kadar bir açıklığa sahip kusurları tespit etme olasılığı ile bir dizi nesnenin bağlantı elemanları kontrol edilir.

Gösterge modelini belirleme yöntemine bağlı olarak kılcal yöntemler aşağıdakilere ayrılır:

· ışıldayan yöntem test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda ışıldayan görünür bir gösterge deseninin kontrastının kaydına dayalı olarak;

· kontrast (renk) yöntemi, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı görünür radyasyondaki renkli bir gösterge modelinin kontrastının kaydına dayalıdır.

· ışıldayan renk yöntemi görünür veya uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı bir renk veya ışıldayan gösterge modelinin kontrastının kaydına dayalı olarak;

· parlaklık yöntemi nesne yüzeyinin arka planına karşı akromatik desenin görünür radyasyonundaki kontrastın kaydına dayanır.

TAMAMLAYANLAR: VALYUH İSKENDER

kılcal kontrol

Kapiler tahribatsız muayene

kapilNSkusur dedektörüveNS - kılcal basıncın etkisi altında belirli sıvı maddelerin ürünün yüzey kusurlarına nüfuz etmesine dayanan bir kusur tespit yöntemi, bunun sonucunda kusurlu alanın ışık ve renk kontrastı bozulmamış alana göre artar.

Kılcal kusur tespitinin floresan ve renkli yöntemlerini ayırt eder.

Çoğu durumda, teknik gereksinimlere göre, çok küçük kusurları tespit etmek gerekir ki, bunlar ne zaman fark edilebilecekleri. görüntülü kontrol çıplak gözle neredeyse imkansızdır. optik kullanımı ölçü aletleriörneğin bir büyüteç veya mikroskop, kusur görüntüsünün metal bir arka plana karşı yetersiz kontrastı ve yüksek büyütmelerde küçük bir görüş alanı nedeniyle yüzey kusurlarının tespit edilmesine izin vermez. Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal muayene sırasında, gösterge sıvıları, kontrol nesnelerinin malzemesinin süreksizliklerinden ve yüzey boşluklarına nüfuz eder ve ortaya çıkan gösterge izleri görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilir.

Kılcal test, GOST 18442-80 “Tahribatsız muayene” uyarınca yapılır. Kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler."

Kılcal yöntemler, kılcal fenomeni kullanan temel ve biri kılcal test (kılcal kusur tespiti) olan, fiziksel özünde farklı olan iki veya daha fazla tahribatsız muayene yönteminin bir kombinasyonuna dayalı olarak birleştirilir.

Kılcal muayenenin amacı (kılcal kusur tespiti)

Kapiler kusur tespiti (kılcal muayene)çıplak gözle yüzey tarafından ve kusurlar (çatlaklar, gözenekler, boşluklar, penetrasyon eksikliği, kristaller arası korozyon, fistüller, vb.) yoluyla, kontrol nesnelerindeki yerlerini, uzunluklarını ve yüzey boyunca yönelimlerini belirleyerek tespit etmek için tasarlanmıştır.

Kılcal tahribatsız muayene yöntemleri, gösterge sıvılarının (penetranların) yüzey boşluklarına ve test nesnesinin malzemesinin süreksizlikleri yoluyla kılcal penetrasyonuna ve sonuçta ortaya çıkan gösterge izlerinin görsel bir yöntemle veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilmesine dayanır.

Kılcal tahribatsız muayene uygulaması

Kılcal kontrol yöntemi, demir ve demir dışı metallerden, alaşımlı çeliklerden, dökme demirden yapılmış herhangi bir boyut ve şekildeki nesneleri kontrol etmek için kullanılır. metal kaplamalar enerji, havacılık, roketçilik, gemi yapımı, kimya sanayii, metalurji, nükleer reaktörlerin yapımında, otomotiv endüstrisinde, elektrik mühendisliği, makine mühendisliği, dökümhane, damgalama, alet yapımı, tıp ve diğer endüstrilerde plastik, cam ve seramik. Bazı malzeme ve ürünler için bu yöntem, parçaların veya tesisatların işe uygunluğunu belirlemek için tek yöntemdir.

Kılcal kusur tespiti, manyetik özellikleri, şekli, kusurların türü ve yeri, manyetik parçacık yöntemi ve manyetik tarafından GOST 21105-87 tarafından istenen hassasiyete ulaşılmasına izin vermiyorsa, ferromanyetik malzemelerden yapılmış nesnelerin tahribatsız muayenesi için de kullanılır. nesnenin çalışma koşullarına göre partikül kontrol yönteminin kullanılmasına izin verilmez.

Malzemenin kılcal yöntemlerle süreksizliği gibi kusurları tespit etmek için gerekli bir koşul, kirlilikten arındırılmış boşlukların ve nesnelerin yüzeyine çıkışı olan diğer maddelerin ve açıklıklarının genişliğini önemli ölçüde aşan bir yayılma derinliğinin varlığıdır.

Kılcal kontrol ayrıca sızıntı tespiti için ve diğer yöntemlerle birlikte kritik tesislerin ve tesislerin işletim sırasında izlenmesi için de kullanılır.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin avantajları şunlardır: kontrol işlemlerinin basitliği, ekipmanın basitliği, manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelere uygulanabilirlik.

Kılcal kusur tespitinin avantajı sadece yüzey ve kusurları tespit etmek için değil, aynı zamanda kusurun doğası ve hatta bazı oluşum nedenleri (stres konsantrasyonu, teknolojiye uyumsuzluk vb.) hakkında konumlarına göre değerli bilgiler elde etmek için kullanılabilmesidir. , yüzeyde uzunluk, şekil ve yönelim. ).

Organik fosforlar, gösterge sıvıları olarak kullanılır - ultraviyole ışınlarının yanı sıra çeşitli boyaların etkisi altında parlak bir kendi kendine parlama veren maddeler. Yüzey kusurları, kusurların boşluğundan indikatör maddelerin çıkarılmasına ve test edilen ürünün yüzeyinde varlıklarının tespit edilmesine izin veren araçlar yardımıyla tespit edilir.

kılcal (çatlak) Test nesnesinin yüzeyinde yalnızca bir taraftan ortaya çıkan, yüzey süreksizliği olarak adlandırılır ve test nesnesinin karşı duvarlarını birbirine bağlayana ise geçiş denir. Yüzey ve boydan boya süreksizlikler kusur ise, bunun yerine "yüzey kusuru" ve "aralık kusuru" terimleri kullanılabilir. Süreksizliğin bulunduğu yerde penetran tarafından oluşturulan ve test nesnesinin yüzeyine çıkıştaki bölümün şekline benzer görüntüye bir gösterge deseni veya gösterge denir.

Tek bir çatlak tipi süreksizlik için, "gösterge" terimi yerine "gösterge izi" terimi kullanılabilir. Süreksizlik derinliği - test nesnesinin yüzeyinden iç yönüne doğru süreksizliğin boyutu. Süreksizlik uzunluğu - bir nesnenin yüzeyindeki süreksizliğin uzunlamasına boyutu. Süreksizlik açıklığı - süreksizliğin test nesnesinin yüzeyine çıkışındaki enine boyutu.

Bir nesnenin yüzeyine çıkışı olan kusurların kılcal yöntemiyle güvenilir bir şekilde tespiti için bir ön koşul, bunların yabancı maddelerle nispi kirlenmemeleri ve açıklıklarının genişliğini önemli ölçüde aşan bir yayılma derinliğidir (en az 10/1). ). Penetrant uygulanmadan önce yüzeyi temizlemek için bir temizleyici kullanılır.

Kılcal kusur tespit yöntemleri alt bölümlere ayrılmıştır esas olarak, kılcal fenomeni kullanarak ve biri kılcal olan, fiziksel özü farklı olan iki veya daha fazla tahribatsız muayene yönteminin bir kombinasyonuna dayalı olarak.

Kılcal kusur tespiti

kılcal kontrol

Kapiler tahribatsız muayene

kapilNS kusur dedektörüve NS - kılcal basıncın etkisi altında belirli sıvı maddelerin ürünün yüzey kusurlarına nüfuz etmesine dayanan bir kusur tespit yöntemi, bunun sonucunda kusurlu alanın ışık ve renk kontrastı bozulmamış alana göre artar.

Kılcal kusur tespitinin floresan ve renkli yöntemlerini ayırt eder.

Çoğu durumda, teknik gereksinimler olduğunda fark edilebilecek kadar küçük kusurları belirlemek gerekir. görüntülü kontrolçıplak gözle neredeyse imkansızdır. Örneğin bir büyüteç veya mikroskop gibi optik ölçüm cihazlarının kullanılması, kusur görüntüsünün metal bir arka plana karşı yetersiz kontrastı ve yüksek büyütmelerde küçük bir görüş alanı nedeniyle yüzey kusurlarının ortaya çıkmasına izin vermez. Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal muayene sırasında, gösterge sıvıları, kontrol nesnelerinin malzemesinin süreksizliklerinden ve yüzey boşluklarına nüfuz eder ve ortaya çıkan gösterge izleri görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilir.

Kılcal test, GOST 18442-80 “Tahribatsız muayene” uyarınca yapılır. Kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler."

Kılcal yöntemler, kılcal fenomeni kullanan temel ve biri kılcal test (kılcal kusur tespiti) olan, fiziksel özünde farklı olan iki veya daha fazla tahribatsız muayene yönteminin bir kombinasyonuna dayalı olarak birleştirilir.

Kılcal muayenenin amacı (kılcal kusur tespiti)

Kapiler kusur tespiti (kılcal muayene)çıplak gözle yüzey tarafından ve kusurlar (çatlaklar, gözenekler, boşluklar, penetrasyon eksikliği, kristaller arası korozyon, fistüller, vb.) yoluyla, kontrol nesnelerindeki yerlerini, uzunluklarını ve yüzey boyunca yönelimlerini belirleyerek tespit etmek için tasarlanmıştır.

Kılcal tahribatsız muayene yöntemleri, gösterge sıvılarının (penetranların) yüzey boşluklarına ve test nesnesinin malzemesinin süreksizlikleri yoluyla kılcal penetrasyonuna ve sonuçta ortaya çıkan gösterge izlerinin görsel bir yöntemle veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilmesine dayanır.

Kılcal tahribatsız muayene uygulaması

Kılcal kontrol yöntemi, enerji mühendisliği, havacılık, roket, gemi yapımı, kimya endüstrisinde demirli ve demirsiz metallerden, alaşımlı çeliklerden, dökme demirden, metal kaplamalardan, plastiklerden, camdan ve seramikten yapılmış herhangi bir boyut ve şekildeki nesneleri incelemek için kullanılır. , metalurji ve nükleer reaktörlerin yapımında, otomotiv endüstrisinde, elektrik mühendisliğinde, makine mühendisliğinde, dökümhanede, damgalamada, alet yapımında, tıpta ve diğer endüstrilerde. Bazı malzeme ve ürünler için bu yöntem, parçaların veya tesisatların işe uygunluğunu belirlemek için tek yöntemdir.

Kılcal kusur tespiti, manyetik özellikleri, şekli, kusurların türü ve yeri, manyetik parçacık yöntemi ve manyetik tarafından GOST 21105-87 tarafından istenen hassasiyete ulaşılmasına izin vermiyorsa, ferromanyetik malzemelerden yapılmış nesnelerin tahribatsız muayenesi için de kullanılır. nesnenin çalışma koşullarına göre partikül kontrol yönteminin kullanılmasına izin verilmez.

Malzemenin kılcal yöntemlerle süreksizliği gibi kusurları tespit etmek için gerekli bir koşul, kirlilikten arındırılmış boşlukların ve nesnelerin yüzeyine çıkışı olan diğer maddelerin ve açıklıklarının genişliğini önemli ölçüde aşan bir yayılma derinliğinin varlığıdır.

Kılcal kontrol ayrıca sızıntı tespiti için ve diğer yöntemlerle birlikte kritik tesislerin ve tesislerin işletim sırasında izlenmesi için de kullanılır.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin avantajları şunlardır: kontrol işlemlerinin basitliği, ekipmanın basitliği, manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelere uygulanabilirlik.

Kılcal kusur tespitinin avantajı sadece yüzey ve kusurları tespit etmek için değil, aynı zamanda kusurun doğası ve hatta bazı oluşum nedenleri (stres konsantrasyonu, teknolojiye uyumsuzluk vb.) hakkında konumlarına göre değerli bilgiler elde etmek için kullanılabilmesidir. , yüzeyde uzunluk, şekil ve yönelim. ).

Organik fosforlar, gösterge sıvıları olarak kullanılır - ultraviyole ışınlarının yanı sıra çeşitli boyaların etkisi altında parlak bir kendi kendine parlama veren maddeler. Yüzey kusurları, kusurların boşluğundan indikatör maddelerin çıkarılmasına ve test edilen ürünün yüzeyinde varlıklarının tespit edilmesine izin veren araçlar yardımıyla tespit edilir.

kılcal (çatlak) Test nesnesinin yüzeyinde sadece bir taraftan ortaya çıkan, yüzey süreksizliği olarak adlandırılır ve test nesnesinin karşı duvarlarını birbirine bağlayana ise geçiş denir. Yüzey ve boydan boya süreksizlikler kusur ise, bunun yerine "yüzey kusuru" ve "aralık kusuru" terimleri kullanılabilir. Süreksizliğin bulunduğu yerde penetran tarafından oluşturulan ve test nesnesinin yüzeyine çıkıştaki bölümün şekline benzer görüntüye bir gösterge deseni veya gösterge denir.

Tek bir çatlak tipi süreksizlik için, "gösterge" terimi yerine "gösterge izi" terimi kullanılabilir. Süreksizlik derinliği - test nesnesinin yüzeyinden iç yönüne doğru süreksizliğin boyutu. Süreksizlik uzunluğu - bir nesnenin yüzeyindeki süreksizliğin uzunlamasına boyutu. Süreksizlik açıklığı - süreksizliğin test nesnesinin yüzeyine çıkışındaki enine boyutu.

Bir nesnenin yüzeyine çıkışı olan kusurların kılcal yöntemiyle güvenilir bir şekilde tespiti için bir ön koşul, bunların yabancı maddelerle nispi kirlenmemeleri ve açıklıklarının genişliğini önemli ölçüde aşan bir yayılma derinliğidir (en az 10/1). ). Penetrant uygulanmadan önce yüzeyi temizlemek için bir temizleyici kullanılır.

Kılcal kusur tespit yöntemleri alt bölümlere ayrılmıştır esas olarak, kılcal fenomeni kullanarak ve biri kılcal olan, fiziksel özü farklı olan iki veya daha fazla tahribatsız muayene yönteminin bir kombinasyonuna dayalı olarak.

Kapiler kontrol için alet ve ekipmanlar:

• Kılcal kusur tespiti için kitler (temizleyiciler, geliştiriciler, penetranlar)
• atomizörler
• Pnömatik hidrolik tabancalar
• Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole ışıklar, aydınlatıcılar)
• Test panelleri (test paneli)

Renk kusuru tespiti için test parçaları

Kılcal kusur tespit yönteminin hassasiyeti

Kapiler kontrol hassasiyeti- belirli bir yöntem, kontrol teknolojisi ve penetrant sistemi kullanarak belirli bir olasılıkla belirli bir boyuttaki süreksizlikleri tespit etme yeteneği. Buna göre GOST 18442-80 kontrol hassasiyeti sınıfı, 0.1 - 500 mikron enine boyutu ile tespit edilen kusurların minimum boyutuna bağlı olarak belirlenir.

0,5 mm'den fazla açıklık genişliğine sahip kusurların kapiler kontrol yöntemleriyle tespiti garanti edilmez.

Sınıf 1 hassasiyetle kılcal hata tespiti kullanılarak turbojet motorların kanatları, valflerin ve yuvalarının sızdırmazlık yüzeyleri, flanşların metal contaları vb. (mikronun onda birine kadar tespit edilen çatlak ve gözenekler) izlenir. Sınıf 2 için, reaktörlerin kapları ve korozyona dayanıklı yüzeyleri, boru hatlarının ana metali ve kaynaklı bağlantıları, yatak parçaları (tespit edilen çatlaklar ve birkaç mikrona kadar gözenekler) kontrol edilir.

Kusur tespit malzemelerinin hassasiyeti, ara temizlemenin kalitesi ve tüm kılcal işlemin kontrolü, kontrol numunelerinde (CD'nin renk kusuru tespiti için standartlar) belirlenir, yani. onlara uygulanan normalleştirilmiş yapay çatlaklar (kusurlar) ile belirli bir pürüzlülükteki metal üzerinde.

Kontrol hassasiyet sınıfı, tespit edilen kusurların minimum boyutuna bağlı olarak belirlenir. Algılanan hassasiyet, gerekirse, boyutları metalografik veya diğer analiz yöntemleriyle belirtilen doğal nesneler veya doğal veya benzetilmiş kusurlara sahip yapay örnekler üzerinde belirlenir.

GOST 18442-80'e göre, tespit edilen kusurların boyutuna bağlı olarak kontrol hassasiyet sınıfı belirlenir. Kusur boyutunun bir parametresi olarak, test nesnesinin yüzeyindeki kusurun enine boyutu alınır - sözde kusur açma genişliği. Kusurun derinliği ve uzunluğu da tespit olasılığı üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğundan (özellikle derinlik, açıklıktan önemli ölçüde daha büyük olmalıdır), bu parametreler kararlı olarak kabul edilir. Alt hassasiyet eşiği, yani. tespit edilen kusurların minimum ifşa miktarı, çok az miktarda penetrant olması gerçeğiyle sınırlıdır; küçük bir kusurun boşluğunda kalmanın, gelişmekte olan maddenin belirli bir katman kalınlığı için bir kontrast göstergesi elde etmek için yetersiz olduğu ortaya çıktı. Ayrıca, geniş, ancak sığ kusurlardan, yüzeydeki fazla penetrantı çıkarırken penetrantın yıkanmasıyla belirlenen bir üst hassasiyet eşiği vardır.

Kusurların boyutuna bağlı olarak (alt eşiğe göre) 5 hassasiyet sınıfı vardır:

Kılcal kontrol yönteminin fiziksel temelleri ve tekniği

Kılcal tahribatsız muayene (GOST 18442-80) Gösterge sıvısının kusuruna kılcal penetrasyona dayanır ve test nesnesinin yüzeyine çıkışı olan kusurları tespit etmek için tasarlanmıştır. Bu yöntem, demirli ve demirsiz metaller, alaşımlar, seramikler, cam, vb. yüzeylerde dahil olmak üzere 0.1 - 500 mikron enine boyutta süreksizliklerin tespit edilmesi için uygundur. Kaynağın bütünlüğünü kontrol etmek için yaygın olarak kullanılır.

Test nesnesinin yüzeyine renkli veya boya nüfuz edici bir madde uygulanır. Belirli türlerin seçilmesinin sağladığı özel nitelikler nedeniyle fiziki ozellikleri nüfuz edici: yüzey gerilimi, viskozite, yoğunluk, kılcal kuvvetlerin etkisi altında, test nesnesinin yüzeyine çıkışı olan en küçük kusurlara nüfuz eder

Test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, penetrantın yüzeyinden dikkatli bir şekilde çıkarıldıktan bir süre sonra boyayı kusurun içinde çözer ve difüzyon nedeniyle kusurda kalan penetrantı test nesnesinin yüzeyine “çeker”.

Mevcut kusurlar yeterli kontrastta görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge işaretleri çatlakları veya çizikleri, tek tek noktalar gözenekleri gösterir.

Kılcal yöntemle kusurları tespit etme süreci 5 aşamaya ayrılmıştır (kılcal kontrolün gerçekleştirilmesi):

1. Yüzeyin ön temizliği (bir temizleyici kullanın)

2. Penetrantın uygulanması

3. Fazla penetrantın uzaklaştırılması

4. Geliştiricinin uygulaması

5. Kontrol

Yüzeyin ön temizliği. Boyanın yüzeydeki kusurlara nüfuz etmesi için önce su veya organik bir temizleyici ile temizlenmesi gerekir. Tüm kirleticiler (yağlar, pas vb.) ve her türlü kaplama (boya, metalizasyon) kontrollü alandan uzaklaştırılmalıdır. Bundan sonra yüzey, kusurun içinde su veya temizleyici kalmayacak şekilde kurutulur.

Penetran uygulaması. Genellikle kırmızı renkli olan penetrant, iyi emprenye ve penetrant ile tam kaplama için yüzeye püskürterek, fırçalayarak veya OK daldırılarak yüzeye uygulanır. Kural olarak, 5-30 dakikalık bir süre boyunca 5-50 0 С sıcaklıkta.

Fazla penetrantın uzaklaştırılması. Fazla penetran, bir peçete ile silinerek, suyla durulanarak çıkarılır. Veya ön temizleme aşamasındaki aynı temizleyici ile. Bu durumda, penetran yüzeyden çıkarılmalı, ancak kusurun boşluğundan çıkarılmamalıdır. Yüzey daha sonra tüy bırakmayan bir bezle veya bir hava jeti ile kurutulur. Bir temizleyici kullanırken, penetrantın yıkanması ve yanlış görüntülenmesi riski vardır.

Geliştirici uygulaması. Kuruduktan sonra, genellikle beyaz olan bir geliştirici hemen OK'ye ince ve düz bir tabaka halinde uygulanır.

Kontrol. OK denetimi, geliştirme sürecinin bitiminden hemen sonra başlar ve farklı standartlara göre en fazla 30 dakika içinde sona erer. Rengin yoğunluğu kusurun derinliğini gösterir; renk ne kadar soluksa kusur o kadar küçüktür. Derin çatlaklar yoğun renklidir. Testten sonra geliştirici su veya bir temizleyici ile çıkarılır.
Renklendirici penetran, kontrol nesnesinin (OC) yüzeyine uygulanır. Penetrantın belirli fiziksel özelliklerinin seçilmesiyle sağlanan özel nitelikler nedeniyle: yüzey gerilimi, viskozite, yoğunluk, kılcal kuvvetlerin etkisi altında, test yüzeyine çıkışı olan en küçük kusurlara nüfuz eder. nesne. Test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, penetrantın yüzeyinden dikkatli bir şekilde çıkarıldıktan bir süre sonra boyayı kusurun içinde çözer ve difüzyon nedeniyle kusurda kalan penetrantı test nesnesinin yüzeyine “çeker”. Mevcut kusurlar yeterli kontrastta görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge işaretleri çatlakları veya çizikleri, tek tek noktalar gözenekleri gösterir.

Aerosol kutuları gibi püskürtücüler en uygunudur. Geliştirici ve daldırma ile uygulanabilir. Kuru geliştiriciler bir girdap odasında veya elektrostatik olarak uygulanır. Developer'ı uyguladıktan sonra büyük kusurlar için 5 dakika, küçük kusurlar için 1 saate kadar beklemelisiniz. Kusurlar beyaz bir arka plan üzerinde kırmızı işaretler olarak görünecektir.

İnce cidarlı ürünlerde, ürünün farklı taraflarına geliştirici ve penetran uygulanarak çatlaklar tespit edilebilir. Geçen boya geliştirici katmanında açıkça görülecektir.

Penetrant (İngiliz penetranından penetran - nüfuz etmek) test nesnesinin süreksizliklerine nüfuz etme ve bu süreksizlikleri gösterme yeteneğine sahip kılcal kusur tespit malzemesi olarak adlandırılır. Penetranlar boyalar (renk yöntemi) veya ışıldayan katkı maddeleri (ışıldayan yöntem) veya her ikisinin bir kombinasyonunu içerir. Katkı maddeleri, bu maddelerle emprenye edilmiş çatlağın üzerindeki geliştirici tabaka bölgesini, hatasız (arka plan) ana (çoğunlukla beyaz) katı nesne malzemesinden ayırt etmeyi mümkün kılar.

geliştirici (geliştirici) net bir gösterge deseni oluşturmak ve onunla zıt bir arka plan oluşturmak için bir kılcal süreksizlikten bir penetranı çıkarmak için tasarlanmış defektoskopik bir malzemedir. Bu nedenle, geliştiricinin kılcal kontroldeki rolü, bir yandan penetrantı kılcal kuvvetlerden kaynaklanan kusurlardan çıkarmaktır, diğer yandan geliştirici, kontrol edilen nesnenin yüzeyinde zıt bir arka plan oluşturmalıdır. renkli veya ışıldayan gösterge kusur izlerini güvenilir bir şekilde tanımlayın. NS doğru teknoloji 10 ... 20 ve daha fazla kez iz genişliği, kusurun genişliğini aşabilir ve parlaklık kontrastı %30 ... 50 oranında artar. Bu büyütme etkisi, deneyimli teknisyenlerin çıplak gözle bile çok küçük çatlakları algılamasına olanak tanır.

Kılcal kontrol için işlem sırası:

Tahribatsız muayenenin ana kılcal yöntemleri, nüfuz eden maddenin tipine bağlı olarak aşağıdakilere ayrılır:

· Nüfuz eden çözeltiler yöntemi - bir sıvı indikatör çözeltisinin delici bir madde olarak kullanımına dayalı, kılcal tahribatsız muayene sıvı yöntemi.

· Filtrelenebilir süspansiyonlar yöntemi - dağılmış fazın filtrelenmiş parçacıklarından bir gösterge modeli oluşturan, sıvı nüfuz eden bir madde olarak bir gösterge süspansiyonunun kullanımına dayanan kılcal tahribatsız muayene sıvı yöntemi.

Gösterge modelini belirleme yöntemine bağlı olarak kılcal yöntemler aşağıdakilere ayrılır:

· ışıldayan yöntem test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda ışıldayan görünür bir gösterge deseninin kontrastının kaydına dayalı olarak;

· kontrast (renk) yöntemi, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı görünür radyasyondaki renkli bir gösterge modelinin kontrastının kaydına dayalıdır.

· ışıldayan renk yöntemi görünür veya uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı bir renk veya ışıldayan gösterge modelinin kontrastının kaydına dayalı olarak;

· parlaklık yöntemi test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı akromatik desenin görünür radyasyonundaki kontrastın kaydına dayanır.

Kılcal kusur tespitinin fiziksel temelleri. Lüminesan kusur tespiti (LD). Renk kusuru algılama (CD).

Kusurlu görüntü ile arka plan arasındaki kontrast oranını değiştirmenin iki yolu vardır. İlk yöntem, incelenecek nesnenin yüzeyinin parlatılmasından ve ardından asitlerle aşındırılmasından oluşur. Bu işlemle kusur korozyon ürünleriyle tıkanır, siyaha döner ve cilalı malzemenin açık renkli arka planında fark edilir hale gelir. Bu yöntemin bir takım sınırlamaları vardır. Özellikle üretim koşullarında, ürünün yüzeyini, özellikle kaynaklı dikişleri cilalamak tamamen kârsızdır. Ek olarak, hassas cilalı parçalar veya metalik olmayan malzemeler incelenirken yöntem geçerli değildir. Dağlama yöntemi, metal ürünlerin bazı yerel şüpheli alanlarını kontrol etmek için daha sık kullanılır.

İkinci yöntem, kusurların ışık çıkışını, yüzeyden özel ışık ve renk kontrastı gösterge sıvıları - penetranlarla doldurarak değiştirmekten oluşur. Penetran ışıldayan maddeler, yani ultraviyole ışıkla ışınlandığında parlak bir parıltı veren maddeler içeriyorsa, bu tür sıvılara ışıldayan denir ve kontrol yöntemi sırasıyla ışıldayandır (ışıldayan kusur tespiti - LD). Penetrantın tabanı, ne zaman görünür olursa olsun boyalar ise gün ışığı, daha sonra kontrol yöntemine renk denir (renk kusuru tespiti - CD). Renk kusuru tespitinde parlak kırmızı renkli boyalar kullanılır.

Kılcal kusur tespitinin özü aşağıdaki gibidir.Ürün yüzeyi kir, toz, yağ, flaks artıkları, boya ve vernik kaplamaları vb. gibi maddelerden temizlenir. Temizlendikten sonra hazırlanan ürünün yüzeyine penetran bir tabaka sürülür ve sıvının nüfuz etmesi için bir süre tutulur. kusurların açık boşluklarına. Daha sonra yüzey, bir kısmı kusur boşluklarında kalan sıvıdan temizlenir.

Floresan kusur tespiti durumundaürün karanlık bir odada ultraviyole ışık (ultraviyole aydınlatıcı) ile aydınlatılır ve incelenir. Kusurlar, parlak parlak şeritler, noktalar vb. şeklinde açıkça görülebilir.

Renk kusuru tespiti ile gözün çözünürlüğü çok düşük olduğu için kusurları bu aşamada tespit etmek mümkün değildir. Kusurların tespit edilebilirliğini arttırmak için, penetrant ondan çıkarıldıktan sonra ürünün yüzeyine hızlı kuruyan bir süspansiyon (örneğin, kaolin, kolodion) veya vernik kaplamalar şeklinde özel bir geliştirme malzemesi uygulanır. Gelişen malzeme (genellikle beyaz), penetrantı kusur boşluğundan çeker ve bu da geliştirici üzerinde gösterge izlerinin oluşmasına yol açar. Gösterge izleri, plandaki kusurların konfigürasyonunu tamamen tekrarlar, ancak boyut olarak daha büyüktür. Bu tür gösterge izleri, optik araçlar kullanılmadan bile gözle kolayca ayırt edilebilir. Gösterge izinin boyutundaki artış ne kadar büyükse, kusurlar o kadar derindir, yani. kusuru dolduran penetrantın hacmi ne kadar büyükse ve gelişen katmanın uygulanmasından bu yana o kadar fazla zaman geçmiştir.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin fiziksel temeli, kılcal aktivite olgusudur, yani. sıvının en küçük deliklere ve bir uçta açılan kanallara çekilebilme yeteneği.

Kılcal aktivite ıslatma kabiliyetine bağlıdır sağlam sıvı. Herhangi bir vücutta, moleküler kohezyon kuvvetleri, diğer moleküllerden her bir moleküle etki eder. Katıda sıvıya göre daha büyüktürler. Bu nedenle sıvıların katılardan farklı olarak şekil esnekliği yoktur, ancak hacimsel esnekliği yüksektir. Vücut yüzeyindeki moleküller, hem vücuttaki aynı adı taşıyan moleküller ile onları hacme çekmeye çalışan hem de vücudu çevreleyen ortamın molekülleri ile etkileşir ve en büyük potansiyel enerjiye sahiptir. Bu nedenle, yüzey gerilimi kuvveti adı verilen telafi edilmemiş bir kuvvet, cismin yönünde sınıra dik olarak ortaya çıkar. Yüzey gerilimi kuvvetleri, ıslanan konturun uzunluğu ile orantılıdır ve doğal olarak, onu azaltma eğilimindedir. Metal üzerindeki sıvı, moleküller arası kuvvetlerin oranına bağlı olarak metalin üzerine yayılacak veya bir damla halinde toplanacaktır. Sıvının katının molekülleri ile etkileşim (çekim) kuvvetleri, yüzey gerilimi kuvvetlerinden daha büyükse, bir sıvı katıyı ıslatır. Bu durumda sıvı katının üzerine yayılır. Yüzey gerilimi kuvvetleri katının molekülleri ile etkileşim kuvvetlerinden daha büyükse, sıvı bir damlada toplanacaktır.

Sıvı kılcal kanala girdiğinde, yüzeyi kavisli hale gelir ve menisküs denilen şeyi oluşturur. Yüzey gerilimi kuvvetleri, menisküsün serbest sınırının değerini düşürme eğilimindedir ve kılcal damarda, ıslatıcı sıvının emilmesine yol açan ek bir kuvvet etki etmeye başlar. Sıvının kapilere nüfuz ettiği derinlik, sıvının yüzey gerilimi ile doğru orantılı ve kılcalın yarıçapı ile ters orantılıdır. Başka bir deyişle, kılcal (kusur) yarıçapı ne kadar küçükse ve malzemenin ıslanabilirliği ne kadar iyiyse, sıvı o kadar hızlı ve hızlıdır. büyük derinlik kılcal damara nüfuz eder.

Bizden kılcal muayene (renk kusuru tespiti) için malzemeleri Moskova'daki bir depodan düşük bir fiyata satın alabilirsiniz: nüfuz edici, geliştirici, temizleyici Sherwin, kılcal sistemlercehennem, Magnaflux, ultraviyole ışıklar, ultraviyole lambalar, ultraviyole aydınlatıcılar, ultraviyole aydınlatıcılar ve CD'nin renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri (standartlar).

Rusya'da ve BDT'de renk kusuru tespiti için sarf malzemeleri nakliye şirketleri ve kurye hizmetleri ile teslim ediyoruz.

Kılcal kontrol. Kılcal yöntem. frenlenemez kontrol... Kapiler kusur tespiti.

Enstrüman tabanımız

Organizasyon uzmanları Bağımsız Uzmanlık inşaat ve teknik uzmanlık, bina ve yapıların teknik muayenesi, kılcal kusur tespiti konularında hem bireylere hem de tüzel kişilere yardımcı olmaya hazır.

Çözülmemiş sorularınız var veya uzmanlarımızla kişisel olarak iletişim kurmak veya sipariş vermek istiyorsunuz. bağımsız inşaat uzmanlığı , bunun için gerekli tüm bilgiler "İletişim" bölümünden alınabilir.

Aramanızı dört gözle bekliyoruz ve güveniniz için şimdiden teşekkür ederiz.