KONTROL TAHRİBATSIZ

Derzleri, birikmiş ve ana metali test etmek için demir dışı yöntem

Önsöz

1. JSC "Volgograd Kimya ve Petrol Mühendisliği Teknolojisi Araştırma ve Tasarım Enstitüsü" (JSC "VNIIPT Khimnefteapparatury) tarafından geliştirilmiştir.

2. ONAYLANMIŞ VE EYLEM TAAHHÜT EDİLMİŞTİR Teknik Komite 260 "Kimyasal ve petrol ve gaz işleme ekipmanları" Aralık 1999 tarihli onay sayfası

3. Rusya'nın Gosgortekhnadzor'un 05.04.2001 tarih ve 12-42 / 344 sayılı yazısı ile KABUL EDİLMİŞTİR.

4. OST 26-5-88 DEĞİŞTİR

OST 26-5-99

ENDÜSTRİ STANDARTI

Tanıtım tarihi 2000-04-01

1 KULLANIM ALANI

Bu standart, tüm kalitelerdeki çelik, titanyum, bakır, alüminyum ve bunların alaşımlarının kaynaklı bağlantılarının, dolgulu ve ana metallerin demir dışı muayene yöntemine uygulanır.

Standart kimya, petrol ve gaz mühendisliği endüstrisinde geçerlidir ve Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından kontrol edilen herhangi bir tesis için kullanılabilir.

Standart, renk kontrolünün, kontrollü nesnelerin (kaplar, aparatlar, boru hatları, metal yapılar, unsurları vb.), personel ve işyerleri, kusur tespit malzemeleri, sonuçların değerlendirilmesi ve sunulması ve güvenlik gereklilikleri.

2 REFERANSLAR

GOST 12.0.004-90 SSBT İş güvenliği konusunda işçiler için eğitim organizasyonu

GOST 12.1.004-91 SSBT. Yangın Güvenliği. Genel Gereksinimler

GOST 12.1.005-88 SSBT. Hava için genel sıhhi ve hijyenik gereklilikler çalışma alanı

PPB 01-93 Kuralları yangın Güvenliği Rusya Federasyonu'nda

Rusya Gosgortekhnadzor tarafından onaylanan tahribatsız muayene uzmanları için sertifikasyon kuralları

RD 09-250-98 Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından onaylanan kimyasal, petrokimya ve petrol arıtma tehlikeli üretim tesislerinde onarım işlerinin güvenli bir şekilde yürütülmesi prosedürüne ilişkin düzenlemeler

RD 26-11-01-85 Radyografik ve ultrasonik muayene için erişilemeyen kaynaklı bağlantıların muayenesi için talimatlar

SN 245-71 sıhhi standartlar endüstriyel Tasarım

02/20/85 tarihinde SSCB Gosgortekhnadzor tarafından onaylanan, tehlikeli gaz işleri yürütmek için tipik talimatlar.

3 GENEL HÜKÜMLER

3.1 Tahribatsız muayenenin renk yöntemi (renk kusuru tespiti), kılcal yöntemlere atıfta bulunur ve yüzeyde ortaya çıkan süreksizlikler gibi kusurları tespit etmek için tasarlanmıştır.

3.2 Renk yönteminin kullanımı, kontrol kapsamı, kusur sınıfı, ürün için tasarım belgelerinin geliştiricisi tarafından belirlenir ve çizimin teknik gereksinimlerine yansıtılır.

3.3 GOST 18442'ye göre renk kontrolünün gerekli hassasiyet sınıfı, bu standardın gerekliliklerini karşılarken uygun kusur tespit malzemelerinin kullanılmasıyla sağlanır.

3.4 Demir dışı metallerden ve alaşımlardan yapılmış nesnelerin kontrolü, işlenmeden önce yapılmalıdır.

3.5 Renk kontrolü, boya, vernik ve diğer kaplamaların uygulanmasından önce veya kontrol edilen yüzeylerden tamamen çıkarıldıktan sonra yapılmalıdır.

3.6 Bir nesneyi ultrasonik ve renkli olmak üzere iki yöntemle incelerken, renk yöntemiyle kontrol ultrasondan önce yapılmalıdır.

3.7 Renk yöntemiyle incelenecek yüzey, metal sıçraması, karbon birikintileri, kireç, cüruf, pas, çeşitli organik maddeler (yağlar vb.) ve diğer kirleticilerden arındırılmış olmalıdır.

Metal sıçraması, karbon birikintileri, kireç, cüruf, pas vb. kir, yüzey mekanik temizliğe tabidir.

Karbon çeliği, düşük alaşımlı çelik ve benzeri mekanik özelliklerin yüzeyinin mekanik temizliği, seramik bir bağ üzerinde elektro korindon taşlama çarkı olan bir taşlama makinesi ile yapılmalıdır.

GOST 18442'ye göre metal fırçalar, aşındırıcı kağıt veya diğer yöntemlerle yüzeyin temizlenmesine izin verilir, bu da Ek A'nın gerekliliklerini sağlar.

Yüzeyin yağlı ve diğer organik kirleticilerden ve ayrıca sudan temizlenmesi, bu yüzey veya nesneler küçükse, 100 - 120 ° C sıcaklıkta 40 - 60 dakika ısıtılarak yapılması önerilir.

Not. Denetlenen yüzeyin mekanik olarak temizlenmesi ve ısıtılmasının yanı sıra incelemeden sonra nesnenin temizlenmesi, bir defektoskopistin görevlerine dahil değildir.

3.8 İncelenecek yüzeyin pürüzlülüğü, bu standardın Ek A gerekliliklerine uygun olmalı ve ürüne ilişkin teknik ve düzenleyici belgelerde belirtilmelidir.

3.9 Renk yöntemiyle muayene edilecek yüzey, gözle muayene sonuçlarına göre kalite kontrol departmanı tarafından kabul edilmelidir.

3.10 Kaynaklı birleştirmelerde, kaynak dikişinin yüzeyi ve ana metalin bitişik alanları, genişliği ana metalin kalınlığından az olmayan, ancak metal kalınlığı en fazla olan dikişin her iki tarafında 25 mm'den az olmayan dahil 25'e kadar ve 50 mm - 25'ten fazla metal kalınlığı ile renk kontrolüne tabidir mm'den 50 mm'ye kadar.

3.11 Uzunluğu 900 mm'den fazla olan kaynaklı bağlantılar, tekrar uygulamadan önce indikatör penetranının kurumasına izin vermeyecek şekilde uzunluğu veya alanı ayarlanması gereken kontrol bölümlerine (bölgelere) bölünmelidir.

Dairesel kaynaklı bağlantılar ve kaynak kenarları için, kontrol edilen bölümün uzunluğu ürün çapı ile aynı olmalıdır:

900 mm'ye kadar - en fazla 500 mm,

900 mm'den fazla - 700 mm'den fazla değil.

Kontrol edilen yüzeyin alanı 0,6 m2'yi geçmemelidir.

3.12 Kontrol altında iç yüzey silindirik bir kabın ekseni, yataya 3 - 5 ° açıyla eğimli olmalı ve atık sıvıların tahliyesini sağlamalıdır.

3.13 Renk kontrolü, 5 ila 40 °C sıcaklıkta ve %80'den fazla olmayan bağıl nemde gerçekleştirilmelidir.

Uygun kusur tespit malzemeleri kullanılarak 5°C'nin altındaki sıcaklıklarda kontrol yapılmasına izin verilir.

3.14 Nesnelerin montajı, onarımı veya teknik teşhisi sırasında renk kontrolünün yapılması, RD 09-250'ye göre tehlikeli gaz işi olarak resmileştirilmelidir.

3.15 Renk kontrolü, Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından onaylanan "Tahribatsız Muayene Uzmanlarının Sertifikalandırılmasına İlişkin Kurallar" uyarınca belirlenmiş prosedüre göre özel teorik ve pratik eğitim almış ve sertifikalandırılmış kişiler tarafından yapılmalıdır ve uygun sertifikalar.

3.16 Renk kontrolü için hizmet standartları Ek B'de verilmiştir.

3.17 Bu standart, belirli nesneler için renk kontrol yöntemi için teknolojik talimatların ve (veya) diğer teknolojik belgelerin geliştirilmesinde işletmeler (kuruluşlar) tarafından kullanılabilir.

RENK KONTROL ALANI İÇİN 4 GEREKLİLİK

4.1 Genel gereksinimler

4.1.1 Renk yöntemini kullanan kontrol alanı, doğal ve (veya) yapay aydınlatmaya sahip kuru, ısıtmalı, yalıtılmış odalarda bulunmalıdır ve besleme ve egzoz havalandırması Bu standardın SN-245, GOST 12.1.005 ve 3.13, 4.1.4, 4.2.1 gerekliliklerine uygun olarak, yüksek sıcaklık kaynaklarından ve kıvılcım çıkarmaya neden olan mekanizmalardan uzak tutun.

5 ° C'nin altındaki bir sıcaklığa sahip besleme havası ısıtılmalıdır.

4.1.2 Organik çözücüler ve diğer yangın ve patlayıcı maddeler kontrol alanı iki bitişik odaya yerleştirilmelidir.

İlk odada, kontrollü nesnelerin denetiminin yanı sıra teknolojik hazırlık ve kontrol işlemleri gerçekleştirilir.

İkinci odada, yangın ve patlayıcı madde kullanımı ile ilgili olmayan ve güvenlik önlemleri nedeniyle ilk odaya kurulamayan ısıtma cihazları ve ekipmanları yer almaktadır.

Üretim (montaj) sahalarında, kontrol metodolojisi ve güvenlik gerekliliklerine tam olarak uygun olarak renk kontrolü yapılmasına izin verilir.

4.1.3 Büyük boyutlu nesnelerin izlenmesi alanında, kullanılan defektoskopik malzemelerin izin verilen buhar konsantrasyonu aşıldığında, döner bir veya iki menteşeli süspansiyon üzerine monte edilmiş sabit emme panelleri, portatif egzoz davlumbazları veya asılı egzoz panelleri , kurulmalıdır.

Taşınabilir ve asılı aspirasyon cihazları aşağıdakilere bağlanmalıdır: havalandırma sistemi esnek hava kanalları.

4.1.4 Renk yöntemi kullanılarak test alanındaki aydınlatma birleştirilmelidir (genel ve yerel).

Üretim koşulları nedeniyle yerel aydınlatma kullanımının mümkün olmadığı durumlarda bir adet genel aydınlatma kullanımına izin verilmektedir.

Kullanılan armatürler patlamaya dayanıklı olmalıdır.

Aydınlatma değerleri Ek B'de verilmiştir.

Kontrollü yüzeyi incelemek için optik cihazlar ve diğer araçlar kullanıldığında, aydınlatması, bu cihazların ve (veya) araçların çalışması için belgelerin gerekliliklerine uygun olmalıdır.

4.1.5 Renk yöntemini kullanan test alanı, 0,5 - 0,6 MPa basınçta kuru temiz basınçlı hava ile sağlanmalıdır.

Basınçlı hava, bir nem / yağ ayırıcıdan alana girmelidir.

4.1.6 Sahada kanalizasyona giden bir soğuk ve sıcak su kaynağı olmalıdır.

4.1.7 Şantiye mahallerindeki zemin ve duvarlar kolay yıkanabilir malzemelerle kaplanmalıdır ( Metlakh fayans vesaire.).

4.1.8 Aletleri, cihazları, kusur tespiti ve yardımcı malzemeleri depolamak için dolaplar, belgeler sahaya kurulmalıdır.

4.1.9 Renk kontrol bölümü için ekipmanın bileşimi ve konumu, işlemlerin teknolojik sırasını sağlamalı ve Bölüm 9'un gerekliliklerine uygun olmalıdır.

4.2 Renk kontrol çalışma alanı için gereklilikler

4.2.1 İş yeri kontrol için şunlarla donatılmalıdır:

besleme ve egzoz havalandırması ve en az üç kez hava değişimi ile yerel egzoz (işyerinin üzerine bir egzoz davlumbazı monte edilmelidir);

Ek B'ye göre aydınlatma sağlayan yerel aydınlatma armatürü;

hava redüktörlü basınçlı hava kaynağı;

geliştiricinin 5 ° C'nin altındaki sıcaklıklarda kurumasını sağlayan bir ısıtıcı (hava, kızılötesi veya diğer tip).

4.2.2 İşyerinde, küçük nesnelerin incelenmesi için bir masa (tezgah), ayrıca bir defektoskopist için ayakların altında ızgaralı bir masa ve sandalye kurulmalıdır.

4.2.3 İşyerinde aşağıdaki cihazlar, cihazlar, aletler, demirbaşlar, kusur tespiti ve yardımcı malzemeler ve kontrolün yapılması için diğer aksesuarlar bulunmalıdır:

düşük hava tüketimine ve düşük üretkenliğe sahip boya püskürtücüler (püskürterek indikatör nüfuz edici veya geliştirici uygulamak için);

Ek D'ye göre kontrol numuneleri ve bir cihaz (kusur tespit malzemelerinin kalitesini ve hassasiyetini kontrol etmek için);

5 ve 10 kat büyütmeli büyüteçler (kontrollü yüzeyin genel muayenesi için);

teleskopik büyüteçler (yapının içinde ve denetçinin gözünden uzakta bulunan denetlenen yüzeylerin yanı sıra keskin iki yüzlü ve çokyüzlü açılar şeklindeki yüzeyleri incelemek için);

standart ve özel prob setleri (kusurların derinliğini ölçmek için);

metal cetveller (hataların doğrusal boyutlarını belirlemek ve kontrol edilen alanları işaretlemek için);

tebeşir ve (veya) renkli kurşun kalem (kontrollü alanları işaretlemek ve kusurlu alanları işaretlemek için);

boyama saç ve kıl fırça setleri (kontrollü yüzeyi yağdan arındırmak ve üzerine indikatör penetran ve geliştirici uygulamak için);

bir dizi kıl fırça (gerekirse kontrollü yüzeyi yağdan arındırmak için);

kaba patiska grubundan pamuklu kumaşlardan yapılmış peçeteler ve (veya) paçavralar (kontrollü yüzeyi silmek için. Yün, ipek, sentetik ve ayrıca yumuşacık kumaşlardan yapılmış peçete veya bezlerin kullanılmasına izin verilmez);

temizlik bezleri (gerekirse kontrollü yüzeyden mekanik ve diğer kirleticileri çıkarmak için);

filtre kağıdı (kontrol edilen yüzeyin yağdan arındırılmasının kalitesini kontrol etmek ve hazırlanan kusur tespit malzemelerini filtrelemek için);

lastik eldivenler (denetim sırasında kullanılan malzemelerden müfettişin ellerini korumak için);

pamuklu bornoz (bir defektoskopist için);

pamuklu takım elbise (nesnenin içinde çalışmak için);

önlüklü kauçuk önlük (bir defektoskopist için);

lastik çizmeler (nesnenin içinde çalışmak için);

filtre maskesi evrensel (nesnenin içinde çalışmak için);

3,6 W lambalı bir fener (kurulum koşullarında çalışmak ve bir nesnenin teknik teşhisi için);

kap sıkıca kapalı, kırılmaz (kusur tespit malzemeleri için 5

fırça kullanarak kontrol yaparken bir kerelik çalışma);

200 g'a kadar teraziye sahip laboratuvar terazileri (bileşen kusur tespit malzemelerini tartmak için);

200 g'a kadar ağırlık seti;

test için bir dizi defektoskopik malzeme (tek vardiya çalışması için tasarlanmış bir miktarda bir aerosol paketinde veya sıkı oturan kırılmaz bir kapta olabilir).

4.2.4 Renk kontrolü için kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi Ek D'de verilmiştir.

5 KUSURSUZ DETAYLAR

5.1 Renk kontrolü için bir dizi kusur tespit malzemesi şunlardan oluşur:

gösterge penetrantı (I);

nüfuz edici temizleyici (M);

nüfuz edici geliştirici (P).

5.2 Bir dizi kusur tespit malzemesi seçimi, testin gerekli hassasiyetine ve kullanım koşullarına bağlı olarak belirlenmelidir.

Kusur tespit malzemesi setleri Tablo 1'de belirtilmiştir, reçete, hazırlama teknolojisi ve kullanım kuralları Ek E'de, depolama kuralları ve kalite kontrol - Ek G'de, tüketim oranları - Ek I'de verilmiştir.

Gerekli test hassasiyetinin sağlanması şartıyla, bu standartta sağlanmayan kusur tespit malzemelerinin ve (veya) kitlerinin kullanılmasına izin verilir.

Tablo 1 - Kusur tespit malzemeleri setleri

6 RENK KONTROLÜ HAZIRLIĞI

6.1 Mekanize kontrol sırasında, çalışmaya başlamadan önce, mekanizasyon araçlarının çalışabilirliğini ve tahribatsız malzemelerin püskürtme kalitesini kontrol etmek gerekir.

6.2 Kusur tespit malzemelerinin kitleri ve hassasiyeti, Tablo 1'in gerekliliklerine uygun olmalıdır.

Hata tespit malzemelerinin hassasiyeti Ek G'ye göre kontrol edilmelidir.

6.3 İncelenecek yüzey, 3.7 - 3.9'daki isteklere uygun olmalıdır.

6.4 İncelenecek yüzey, belirli bir kusur tespit malzemesi setinden uygun bir bileşik ile yağdan arındırılmalıdır.

Maksimum hassasiyet elde etmek için ve (veya) düşük sıcaklıklarda izlerken yağ giderme için organik çözücülerin (aseton, benzin) kullanılmasına izin verilir.

Gazyağı ile yağ gidermeye izin verilmez.

6.5 Havalandırma olmayan odalarda veya bir nesnenin içinde kontrol yapılırken, yağ alma işlemi, herhangi bir markanın %5 konsantrasyonlu sulu bir toz sentetik deterjan (CMC) çözeltisi ile yapılmalıdır.

6.6 Yağ alma işlemi, kontrol edilen alanın boyutuna ve şekline uygun sert, kıllı bir fırça (fırça) ile yapılmalıdır.

Yağ giderme bileşiğine batırılmış bir peçete (bez) ile veya bir yağ giderme bileşiği püskürtülerek yağdan arındırma yapılmasına izin verilir.

Küçük nesnelerin yağdan arındırılması, uygun formülasyonlara daldırılarak yapılmalıdır.

6.7 Yağdan arındırıldıktan sonra kontrollü yüzey, 50 - 80 ° C sıcaklıkta temiz kuru hava akımı ile kurutulmalıdır.

Kuru, temiz bir bez peçete ile yüzeyin kuruması sağlanır, ardından 10 - 15 dakika bekletilir.

Küçük nesnelerin yağdan arındırıldıktan sonra kurutulması, 100 - 120 ° C sıcaklığa ısıtılarak ve bu sıcaklıkta 40 - 60 dakika tutularak yapılması önerilir.

6.8 Düşük sıcaklıklarda test yapılırken, test yüzeyi benzinle yağdan arındırılmalı ve ardından kuru, temiz bezler kullanılarak alkolle kurutulmalıdır.

6.9 Kontrolden önce aşındırılan yüzey, %10 - 15 konsantrasyonlu sulu bir soda külü çözeltisi ile nötralize edilmeli, durulanmalıdır. Temiz su ve en az 40 ° C sıcaklıktaki kuru, temiz hava akımı veya kuru, temiz bezlerle kurulayın ve ardından 6.4 - 6.7'ye göre işlem yapın.

6.11 Kontrol edilen yüzey, 3.11'e göre bölümlere (bölgelere) işaretlenmeli ve bu işletme.

6.12 Nesnenin test için hazırlanmasının sonu ile indikatör penetrantın uygulanması arasındaki zaman aralığı 30 dakikayı geçmemelidir. Bu süre zarfında, kontrol edilen yüzeyde atmosferik nemin yoğunlaşması ve üzerine çeşitli sıvıların ve kirleticilerin girmesi olasılığı hariç tutulmalıdır.

7 KONTROL PROSEDÜRÜ

7.1 İndikatör penetranının uygulanması

7.1.1 İndikatör penetran, Bölüm 6'ya göre hazırlanan yüzeye, muayene edilecek alanın (bölgenin) boyutuna ve şekline uygun yumuşak bir saç fırçası ile, püskürtme (püskürtme tabancası, aerosol yöntemi) veya daldırma (püskürtme tabancası, aerosol yöntemi) ile uygulanmalıdır. küçük nesneler için).

Penetrant, bir önceki katın kurumasına izin vermeden 5 - 6 kat halinde yüzeye uygulanmalıdır. Son katmanın alanı birkaç olmalıdır daha fazla alanönceden uygulanmış katmanlar (böylece noktanın konturu boyunca kurumuş olan penetran, son katmanla iz bırakmadan çözülür, bu da geliştiriciyi uyguladıktan sonra bir sahte çatlak deseni oluşturur).

7.1.2 Düşük sıcaklıklarda kontrol yapılırken indikatör penetrantının sıcaklığı en az 15 °C olmalıdır.

7.2 İndikatör penetranının çıkarılması

7.2.1 İndikatör penetran, son katı uygulandıktan hemen sonra, tiftiksiz bezden yapılmış kuru, temiz bir peçete ile ve daha sonra temizleyici ile nemlendirilmiş temiz bir peçete ile (düşük sıcaklıklarda - endüstriyel etilde) kontrollü yüzeyden çıkarılmalıdır. alkol) renkli arka plan tamamen kaldırılıncaya kadar. veya GOST 18442'ye göre başka bir şekilde.

Yüzey pürüzlülüğü ne zaman Ra? Penetrant kalıntılarının oluşturduğu 12,5 μm arka plan, Ek G'ye göre kontrol numunesi tarafından oluşturulan arka planı aşmamalıdır.

Yağ-kerosen karışımı, son kat nüfuz eden sıvı K uygulandıktan hemen sonra, kurumasına izin vermeden kıllı bir fırça ile uygulanmalı, karışımla kaplanan alan, nüfuz eden sıvı ile kaplanan alandan biraz daha büyük olmalıdır.

Kontrollü yüzeyden yağ-kerosen karışımı ile nüfuz eden sıvının uzaklaştırılması kuru, temiz bir bezle yapılmalıdır.

7.2.2 Test yüzeyi, indikatör penetrantını çıkardıktan sonra kuru, temiz, tiftiksiz bir bezle kurutulmalıdır.

7.3 Geliştiricinin uygulanması ve kurutulması

7.3.1 Geliştirici, topaklar ve delaminasyon içermeyen homojen bir kütle olmalıdır, bu amaçla kullanımdan önce iyice karıştırılmalıdır.

7.3.2 Geliştirici, indikatör penetranının çıkarılmasından hemen sonra incelenecek yüzeye, ince, düz bir tabaka halinde, kusurların saptanabilirliğini sağlayacak şekilde, incelenen alanın boyutuna ve şekline uygun yumuşak bir saç fırçası ile uygulanmalıdır. (bölge), püskürterek (püskürtme tabancası, aerosol) veya daldırarak (küçük nesneler için).

Geliştiricinin yüzeye iki kez, ayrıca yüzeydeki boncuk ve lekelerinin uygulanmasına izin verilmez.

Bir aerosol uygulaması durumunda, geliştiricinin sprey kafasının valfi, kullanımdan önce freon ile yıkanabilir, bunun için kutuyu ters çevirin ve sprey kafasına kısaca basın. Ardından, sprey başlığı yukarı gelecek şekilde kutuyu çevirin ve içindekileri karıştırmak için 2 - 3 dakika sallayın. Püskürtme başlığına bastırarak ve jeti nesneden uzağa doğrultarak iyi püskürtme kalitesini doğrulayın.

Tatmin edici bir püskürtme durumunda, püskürtme başlığının valfini kapatmadan geliştirici jetini kontrollü yüzeye aktarın. Kutunun püskürtme kafası, denetlenecek yüzeyden 250 - 300 mm uzaklıkta olmalıdır.

Kontrollü yüzey üzerine büyük geliştirici damlalarının girmesini önlemek için püskürtme nesneye yönlendirildiğinde püskürtme kafasının valfinin kapanmasına izin verilmez.

Geliştirici jetini nesneden uzağa yönlendirerek püskürtmeyi bitirin. Püskürtme sonunda püskürtme başlığı valfini tekrar freon ile boşaltın.

Püskürtme başlığı tıkanırsa, yuvasından çıkarın, asetonla yıkayın ve basınçlı hava (kauçuk ampul) ile üfleyin.

En yüksek kontrol hassasiyetini sağlamak için, boya püskürtme tabancası ile yağ-gazyağı karışımını çıkardıktan hemen sonra Paint M uygulanmalıdır. Yağ-kerosen karışımının uzaklaştırılması ile M boyanın uygulanması arasındaki süre 5 dakikayı geçmemelidir.

Boya püskürtücü kullanımının mümkün olmadığı durumlarda M boyasının saç fırçası ile uygulanmasına izin verilir.

7.3.3 Geliştirici, doğal buharlaşma yoluyla veya 50 - 80 °C sıcaklıkta temiz, kuru hava akımıyla kurutulabilir.

7.3.4 Geliştiricinin düşük sıcaklıklarda kurutulması, yansıtıcı elektrikli ısıtma cihazlarının ek kullanımı ile gerçekleştirilebilir.

7.4 Test yüzeyinin muayenesi

7.4.1 Kontrollü yüzeyin muayenesi, geliştirici kuruduktan 20-30 dakika sonra yapılmalıdır. Kontrol edilen yüzeyi incelerken şüphe uyandıran durumlarda 5 veya 10 kat büyüteç kullanın.

7.4.2 Katmanlar halinde kontrol sırasında kontrollü yüzeyin muayenesi, geliştiricinin organik bazda uygulanmasından en geç 2 dakika sonra yapılmalıdır.

7.4.3 Denetim sırasında tespit edilen kusurlar, işletmede benimsenen şekilde not edilmelidir.

8 YÜZEY KALİTESİ VE KONTROL SONUÇLARININ TEMİZLİĞİ DEĞERLENDİRMESİ

8.1 Renk kontrolünün sonuçlarına göre yüzey kalitesinin değerlendirilmesi, nesne veya Tablo 2 için tasarım belgelerinin gereksinimlerine uygun olarak gösterge izinin deseninin şekline ve boyutuna göre yapılmalıdır.

Tablo 2 - Kaynaklı bağlantılar ve ana metal için yüzey kusurları normları

8.2 Kontrolün sonuçları, tüm sütunlarının zorunlu olarak doldurulmasıyla dergiye kaydedilmelidir. Derginin formu (önerilen) Ek L'de verilmiştir.

Dergi sürekli bir sayfa numarasına sahip olmalı, tahribatsız muayene servisi başkanı tarafından bağlanmalı ve imzalanmalıdır. Düzeltmeler, tahribatsız muayene servisi başkanının imzası ile onaylanmalıdır.

8.3 Kontrol sonuçlarına ilişkin bir sonuç, dergiye giriş temelinde hazırlanmalıdır. Sonuç formu (önerilen) Ek M'de verilmiştir.

Dergiyi ve sonucu işletmede kabul edilen diğer bilgilerle tamamlamasına izin verilir.

8.5 Kusur türü ve kontrol teknolojisi için semboller - GOST 18442'ye göre.

Kayıt örnekleri Ek H'de verilmiştir.

9 GÜVENLİK GEREKSİNİMLERİ

9.1 Bu işletmede yürürlükte olan ilgili talimatlara göre güvenlik kuralları, elektrik güvenliği (1000 V'a kadar), yangın güvenliği konusunda GOST 12.0.004 uyarınca özel talimatlar almış, 3.15 uyarınca sertifikalandırılmış kişiler, bir kaydı ile özel bir dergide brifing yapmak.

9.2 Renk kontrolü yapan defektoskopi olmayanlar, zorunlu bir renk görme testi ile bir ön (işe kabul edildikten sonra) ve yıllık tıbbi muayeneye tabi tutulur.

9.3 Renk yöntemiyle kontrol çalışmaları tulumlarda yapılmalıdır: pamuklu bir elbise (takım elbise), pamuklu bir ceket (5 ° C'nin altındaki bir sıcaklıkta), lastik eldivenler, bir başlık.

Lastik eldiven kullanırken, eller önce talk pudrası ile kapatılmalı veya petrol jölesi ile bulaştırılmalıdır.

9.4 Renk kontrolü bölümünde GOST 12.1.004 ve PPB 01 uyarınca yangın güvenliği kurallarına uyulması gerekmektedir.

Kontrol yerinden 15 m mesafede sigara içmek, açık alev ve her türlü kıvılcım yasaktır.

Çalışma sahasına “Yanıcı”, “Ateşle girmeyin” afişleri asılmalıdır.

9.6 Renk yöntemini kullanan test alanındaki organik sıvıların miktarı, vardiya gereksinimi dahilinde olmalı, ancak 2 litreyi geçmemelidir.

9.7 Yanıcı maddeler, egzoz havalandırması olan özel metal dolaplarda veya hava geçirmez şekilde kapatılmış, kırılmaz bir kapta saklanmalıdır.

9.8 Kullanılmış silme malzemeleri (peçeteler, bezler) metal, sıkıca kapatılmış bir kapta tutulmalı ve işletmede belirlenen prosedüre uygun olarak periyodik olarak bertaraf edilmelidir.

9.9 Kusur tespit malzemelerinin hazırlanması, depolanması ve nakliyesi, kırılmaz, hava geçirmez şekilde kapatılmış bir kapta gerçekleştirilmelidir.

9.10 Çalışma alanının havasındaki defektoskopik malzemelerin izin verilen maksimum buhar konsantrasyonu - GOST 12.1.005'e göre.

9.11 Nesnelerin iç yüzeyinin muayenesi, sabit bir besleme ile yapılmalıdır. temiz hava organik sıvıların buharlarının birikmesini önlemek için nesnenin içinde.

9.12 Tesis içindeki renk kontrolü, biri dışarıda olmak üzere güvenlik gereksinimlerine uygunluğu sağlayan, yardımcı ekipmanın bakımını yapan, iletişimi sağlayan ve içeride çalışan NDT denetçisine yardımcı olan iki NDT denetçisi tarafından yapılmalıdır.

Bir kusur dedektörünün nesne içinde sürekli çalışma süresi bir saati geçmemeli, bundan sonra kusur dedektörü birbirini değiştirmelidir.

9.13 NDT müfettişlerinin yorgunluğunu azaltmak ve kontrol kalitesini iyileştirmek için, her saat başı 10-15 dakika ara verilmesi tavsiye edilir.

9.14 Taşınabilir armatürler, 12 V'tan fazla olmayan bir güç kaynağı voltajıyla patlamaya dayanıklı olmalıdır.

9.15 Tekerlekli sehpa üzerine kurulu bir nesneyi kontrol ederken, sehpa kontrol panelinde "Açmayın, insanlar çalışıyor" posteri görüntülenmelidir.

9.16 Bir aerosol paketinde bir dizi defektoskopik malzeme ile çalışırken, aşağıdakilere izin verilmez: bileşiklerin açık alev yakınında püskürtülmesi; sigara içmek; bileşim ile balonu 50 °C'nin üzerinde ısıtmak, bir ısı kaynağının yakınına ve doğrudan güneş ışığına yerleştirmek, balona mekanik darbe (darbeler, tahribat vb.) ve ayrıca içeriği tamamen kullanılana kadar atmak; formülasyonların gözlere teması.

9.17 Renk kontrolünden sonra eller hemen yıkanmalıdır. ılık su Sabunla.

Ellerinizi yıkamak için gazyağı, benzin veya başka çözücüler kullanmayın.

Yıkadıktan sonra elleriniz kuruysa, ten yumuşatıcı kremler uygulamanız gerekir.

Renk yöntemi kullanılarak kontrol alanında yemek yenmesi yasaktır.

9.18 Renk yöntemini kullanan kontrol alanına, mevcut yangın güvenliği standartları ve kurallarına uygun olarak yangın söndürme ekipmanı sağlanmalıdır.

Ek Bölüm A

(gereklidir)

Test edilen yüzeyin pürüzlülük standartları

Ek B

Renk kontrolü için hizmet standartları

Tablo B.1 - Bir vardiyada (480 dak) bir kusur dedektörü operatörü için denetim kapsamı

Nesnenin konumu ve kontrol koşulları dikkate alınarak hizmet oranının (Nf) gerçek değeri aşağıdaki formülle belirlenir:

Nf = Hayır / (Xl? Kr? Ku? Kpz),

nerede Ancak, Tablo B.1'e göre hizmet oranıdır;

Ksl - Tablo B.2'ye göre zorluk faktörü;

Кр - tablo B.3'e göre yerleştirme katsayısı;

Ku - tablo B.4'e göre koşulların katsayısı;

Кпз - 1.15'e eşit hazırlık ve son süre katsayısı.

1 m kaynaklı dikiş veya 1 m 2 yüzey kontrolünün emek yoğunluğu aşağıdaki formülle belirlenir:

T = (8? Kl? Kr? Ku? Kpz) / Ama

Tablo B.2 - Kontrolün karmaşıklık katsayısı, Ksl

Tablo B.3 - Kontrol nesnelerinin yerleşim katsayısı, Kr

Tablo B.4 - Kontrol koşulları katsayısı, Ku

Ek B

(gereklidir)

Kontrol edilen yüzeyin aydınlatma değerleri

Ek D

Kusur tespit malzemelerinin kalitesini kontrol etmek için kontrol örnekleri

D.1 Yapay kusurlu kontrol numunesi

Numune korozyona dayanıklı çelikten yapılmıştır ve içine bir vida ile bastırılmış iki plakanın yerleştirildiği bir çerçevedir (Şekil D.1). Plakaların temas yüzeyleri, GOST 2789'a göre pürüzlülükleri (Ra) - 0,32 mikrondan fazla, plakaların diğer yüzeylerinin pürüzlülüğü - 6,3 mikrondan fazla olmamalıdır.

Plakaların temas yüzeyleri arasına bir kenardan yerleştirilen uygun kalınlıkta bir prob ucu ile yapay bir kusur (kama şeklinde çatlak) oluşturulur.

1 - vida; 2 - çerçeve; 3 - plakalar; 4 - sonda

a - kontrol numunesi; b - plaka

Şekil D.1 - İki plakanın kontrol örneği

D.2 İşletmenin kontrol örnekleri

Üretim tesisinde kabul edilen yöntemlerle herhangi bir korozyona dayanıklı çelikten numune alınabilir.

Numuneler, GOST 18442'ye göre uygulanabilir kontrol hassasiyet sınıflarına karşılık gelen açıklıklara sahip dallanmamış çıkmaz çatlaklar gibi kusurlara sahip olmalıdır. Çatlak açıklığı genişliği bir metalografik mikroskopla ölçülmelidir.

GOST 18442'ye göre kontrol hassasiyet sınıfına bağlı olarak çatlak açıklığı genişliğini ölçmenin doğruluğu aşağıdakiler için olmalıdır:

Sınıf I - 0,3 mikrona kadar,

II ve III sınıfları - 1 mikrona kadar.

Kontrol numuneleri, üretim koşullarına bağlı olarak yılda en az bir kez sertifikalandırılmalı ve periyodik olarak kontrol edilmelidir.

Numunelere, tespit edilen kusurların resminin bir fotoğrafı ve kontrolde kullanılan kusur tespit malzemeleri setinin bir göstergesi ile Ek P'de verilen biçimde bir pasaport eşlik etmelidir. Pasaportun şekli tavsiye edilir ve içeriği zorunludur. Pasaport, işletmenin tahribatsız muayene servisi tarafından verilir.

Uzun süreli işlem sonucu kontrol numunesi pasaport verileriyle uyuşmuyorsa yenisi ile değiştirilmelidir.

D.3 Kontrol numunelerinin üretim teknolojisi

D.3.1 Numune No. 1

Korozyona dayanıklı çelikten veya doğal kusurlu bir parçasından yapılmış muayene nesnesi.

D.3.2 Numune No. 2

Numune, 100 × 30 × (3 - 4) mm boyutlarında 40X13 çelik sacdan yapılmıştır.

İş parçası boyunca bir dikiş eritilmelidir. argon ark kaynağı I = 100 A, U = 10 - 15 B modunda dolgu teli olmadan.

İş parçasını çatlaklar görünene kadar herhangi bir cihazda bükün.

D3.3 Numune No. 3

Numune, 1Kh12N2VMF çelik sacdan veya 30 × 70 × 3 mm boyutunda herhangi bir nitrürlenmiş çelikten yapılır.

Ortaya çıkan iş parçasını bir (çalışma) tarafında 0,1 mm derinliğe kadar düzeltin ve zımparalayın.

İş parçası, daha sonra sertleştirilmeden 0,3 mm derinliğe kadar nitrürlenir.

İş parçasının çalışma tarafını 0,02 - 0,05 mm derinliğe kadar zımparalayın.

1 - cihaz; 2 - örnek test; 3 - mengene; 4 - yumruk; 5 - parantez

Şekil D.2 - Numune yapmak için bir cihaz

Yüzey pürüzlülüğü Ra, GOST 2789'a göre 40 mikrondan fazla olmamalıdır.

İş parçasını Şekil D.2'ye göre cihaza yerleştirin, cihazı iş parçası ile birlikte bir mengeneye yerleştirin ve nitrürlenmiş tabakanın karakteristik çatırtısı görünene kadar hafifçe sıkıştırın.

D.3.4 Arka plan kontrol örneği

Açık metal yüzey kullanılmış kusur tespit malzemeleri setinden bir geliştirici katmanı uygulayın ve kurutun.

Bu kitteki indikatör penetranı, uygun temizleyici ile 10 kez seyreltilmiş kuru geliştiriciye uygulayın ve kurulayın.

Ek D

(referans)

Renk kontrolü için kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi

Endüstriyel ve teknik amaçlar için Benzin B-70

Laboratuvar filtre kağıdı

Pamuklu bezler (sıralanmış)

Yardımcı madde PÇ-7 (PÇ-10)

İçme suyu

Arıtılmış su

Nüfuz eden sıvı kırmızı K

Kozmetik endüstrisi için güçlendirilmiş kaolin, 1. sınıf

Tartarik asit

aydınlatma gazyağı

M beyazının geliştirilmesi

Boya yağda çözünen koyu kırmızı F (Sudan IV)

Yağda çözünen boya koyu kırmızı 5C

Boya "Rodamin C"

Boya "Fuchsin ekşi"

Kömür ksilen

Trafo yağı markası TK

MK-8 yağı

Kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir

monoetanolamin

Tablo 1'e göre kusur tespit malzemeleri setleri, hazır olarak temin edilir

Sodyum kostik teknik sınıf A

Sodyum nitrat kimyasal olarak saf

Sodyum fosfat trisübstitüe

Çözünür sodyum silikat

Nefras S2-80 / 120, S3-80 / 120

Noriol marka A (B)

Beyaz kurum BS-30 (BS-50)

Sentetik deterjan(CMC) - toz, herhangi bir marka

terebentin sakızı

Soda külü

Rektifiye teknik etil alkol

Pamuklu kumaşlar kaba patiska grubu

Ek E

Kusur tespit malzemelerinin kullanımı için hazırlık ve kurallar

E.1 Gösterge penetranları

E.1.1 Penetrant I1:

yağda çözünen koyu kırmızı boya F (Sudan IV) - 10 g;

sakız terebentin - 600 ml;

noriol derece A (B) - 10 g;

nefras С2-80 / 120 (С3-80 / 120) - 300 ml.

Boya G'yi bir terebentin ve noriol karışımı içinde 30 dakika boyunca 50 ° C sıcaklıkta bir su banyosunda çözün. bileşimi sürekli karıştırmak. Ortaya çıkan bileşime nefras ekleyin. Bileşimi oda sıcaklığında muhafaza edin ve süzün.

E.1.2 Penetran I2:

yağda çözünen koyu kırmızı boya F (Sudan IV) - 15 g;

sakız terebentin - 200 ml;

aydınlatma gazyağı - 800 ml.

G boyasını terebentin içinde tamamen çözün, elde edilen çözeltiye kerosen ekleyin, hazırlanan bileşim ile kabı kaynar su banyosuna koyun ve 20 dakika bekletin. 30 - 40 °C sıcaklığa soğutulan bileşim süzülür.

E.1.3 Penetran I3:

damıtılmış su - 750 ml;

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 20 g;

boya "Rodamin C" - 25 g;

sodyum nitrat - 25 gr;

düzeltilmiş teknik etil alkol - 250 ml.

Boya "Rodamin C", çözeltiyi sürekli karıştırarak etil alkol içinde tamamen çözülür. Sodyum nitratı ve yardımcı maddeyi 50 - 60 ° C'ye ısıtılmış damıtılmış suda tamamen çözün. Bileşimi sürekli karıştırarak elde edilen çözeltileri birlikte dökün. Bileşime 4 saat dayanın ve süzün.

GOST 18442'ye göre III duyarlılık sınıfına göre test yaparken, "Rhodamine S" nin "Rhodamine Zh" (40 g) ile değiştirilmesine izin verilir.

E.1.4 Penetran I4:

damıtılmış su - 1000 ml;

tartarik asit - 60 - 70 gr;

boya "Fuchsin ekşi" - 5 - 10 g;

sentetik deterjan (CMC) - 5 - 15 g.

Boya "Fuchsin ekşi", tartarik asit ve sentetik deterjan, 50 - 60 ° C'ye ısıtılmış damıtılmış suda çözülür, 25 - 30 ° C'ye kadar tutulur ve bileşimi filtreler.

E.1.5 Penetran I5:

yağda çözünen koyu kırmızı boya F - 5 g;

yağda çözünen koyu kırmızı boya 5C - 5 g;

kömür ksilen - 30 ml;

nefras C2-80 / 120 (C3-80 / 120) - 470 mi;

sakız terebentin 500 ml.

G boyasını terebentin içinde çözün, 5C boyasını - ksilen ile nefras karışımı içinde çözün, elde edilen çözeltileri birlikte boşaltın, bileşimi karıştırın ve süzün.

E.1.6 Nüfuz eden sıvı, kırmızı K.

Sıvı K, delaminasyon, çözünmeyen tortu ve asılı parçacıklar içermeyen düşük viskoziteli koyu kırmızı bir sıvıdır.

Negatif sıcaklıklara uzun süre (7 saatten fazla) maruz kaldığında (-30 ° C'ye kadar ve altı), bileşenlerinin çözünme kabiliyetindeki azalma nedeniyle sıvı K'da bir çökelti görünebilir. Kullanmadan önce, böyle bir sıvı en az bir gün pozitif sıcaklıkta tutulmalı, periyodik olarak karıştırılmalı veya çökelti tamamen eriyene kadar çalkalanmalı ve bir saat daha tutulmalıdır.

E.2 İndikatör penetrant temizleyiciler

E.2.1 Temizleyici M1:

içme suyu - 1000 ml;

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 10 gr.

Yardımcı maddeyi tamamen suda çözün.

F.2.2 M2 temizleyici: rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 1000 ml.

Temizleyici düşük sıcaklıklarda kullanılmalıdır: 8 ila eksi 40 ° C.

E.2.3 Arıtıcı M3: içme suyu - 1000 ml; soda külü - 50 gr.

Sodayı 40 - 50 ° С sıcaklıkta suda çözün.

Süpürge, yangın tehlikesi yüksek ve (veya) küçük hacimli, havalandırmasız odalarda ve ayrıca iç nesnelerde kontrol sırasında kullanılmalıdır.

B.2.4 Yağ-gazyağı karışımı:

aydınlatma gazyağı - 300 ml;

trafo yağı (MK-8 yağı) - 700 ml.

Transformatör yağını (MK-8 yağı) kerosen ile karıştırın.

Yağ hacminin nominal değerden düşüş yönünde sapması, artış yönünde% 2'den fazla değil -% 5'ten fazla değil.

Karışımı kullanmadan önce iyice karıştırın.

E.3 İndikatör penetrant geliştiricileri

E.3.1 Geliştirici P1:

damıtılmış su - 600 ml;

zenginleştirilmiş kaolin - 250 g;

rektifiye teknik etil alkol - 400 ml.

Su ve alkol karışımına kaolin ekleyin ve homojen bir kütle elde edilene kadar karıştırın.

E.3.2 Geliştirici P2:

zenginleştirilmiş kaolin - 250 (350) g;

rektifiye teknik etil alkol - 1000 ml.

Kaolin'i pürüzsüz olana kadar alkolle karıştırın.

Notlar:

1 Developer'ı boya püskürtücü ile uygularken karışıma 250 gr kaolin, fırça ile uygularken 350 gr ekleyin.

2 Developer P2, 40 ila -40 ° C arasında kontrollü yüzey sıcaklığında kullanılabilir.

Geliştiriciler P1 ve P2'nin bir parçası olarak kaolin yerine tebeşir bazında kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir veya diş tozu kullanılmasına izin verilir.

E.3.3 Geliştirici P3:

içme suyu - 1000 ml;

kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir - 600 g

Tebeşiri pürüzsüz olana kadar suyla karıştırın.

Tebeşir yerine tebeşir bazlı diş tozu kullanılmasına izin verilir.

E.3.4 Geliştirici P4:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 1 g;

damıtılmış su - 530 ml;

beyaz kurum BS-30 (BS-50) - 100 g;

rektifiye teknik etil alkol - 360 ml.

Yardımcı maddeyi suda çözün, çözeltiye alkol dökün ve kurum ekleyin. Elde edilen bileşimi iyice karıştırın.

Yardımcı maddenin herhangi bir markanın sentetik deterjanıyla değiştirilmesine izin verilir.

E.3.5 Geliştirici P5:

aseton - 570 mi;

nefralar - 280 mi;

beyaz kurum BS-30 (BS-50) - 150 gr.

Nefraslı bir aseton çözeltisine kurum ekleyin ve iyice karıştırın.

E.3.6 Beyaz gelişen mürekkep M.

Paint M, bir film oluşturucu, pigment ve çözücülerin homojen bir karışımıdır.

Depolama sırasında ve ayrıca uzun süreli (7 saatten fazla) negatif sıcaklıklara (-30 ° C'ye kadar ve altı) maruz kalma sırasında, boya M pigmenti çöker, bu nedenle kullanımdan önce ve başka bir kaba dökülürken iyice temizlenmelidir. karışık.

M boyanın garantili raf ömrü, veriliş tarihinden itibaren 12 aydır. Bu süreden sonra M boyası Ek G'ye göre hassasiyet testine tabi tutulur.

E.4 Test edilen yüzeyi yağdan arındırmak için bileşimler

E.4.1 Bileşim C1:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 60 g;

içme suyu - 1000 ml.

E.4.2 Bileşim C2:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 50 g;

içme suyu - 1000 ml;

monoetanolamin - 10 gr.

E.4.3 Bileşim C3:

1000 ml içme suyu;

herhangi bir markanın sentetik deterjanı (CMC) - 50 g.

E.4.4 C1 - C3 bileşimlerinin her birinin bileşenlerini 70 - 80 ° C sıcaklıkta suda çözün.

C1 - C3 bileşimleri, her tür metalin ve alaşımlarının yağdan arındırılması için geçerlidir.

E.4.5 Bileşim C4:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 0.5 - 1.0 g;

içme suyu - 1000 ml;

sodyum hidroksit teknik kalite A - 50 g;

sodyum fosfat trisübstitüe edilmiş - 15 - 25 g;

çözünür sodyum silikat - 10 g;

soda külü - 15 - 25 gr.

E.4.6 Bileşim C5:

içme suyu - 1000 ml;

sodyum fosfat trisübstitüe edilmiş 1-3 g;

çözünür sodyum silikat - 1 - 3 g;

soda külü - 3 - 7 gr.

E.4.7 C4 ila C5 formülasyonlarının her biri için:

Soda külünü 70 - 80 ° C sıcaklıkta suda çözün, elde edilen çözeltide, belirtilen sırayla tek tek, belirli bir bileşimin diğer bileşenlerini ekleyin.

Alüminyum, kurşun ve alaşımlarından yapılmış nesneleri kontrol ederken С4 - С5 bileşimleri kullanılmalıdır.

C4 ve C5 bileşikleri uygulandıktan sonra, incelenecek yüzey temiz su ile durulanmalı ve %0,5 sulu sodyum nitrit çözeltisi ile nötralize edilmelidir.

C4 ve C5 bileşiklerinin cilt ile temasına izin verilmez.

E.4.8 C1, C2 ve C4 bileşimlerinde yardımcı maddenin herhangi bir markanın sentetik deterjanıyla değiştirilmesine izin verilir.

E.5 Organik çözücüler

Benzin B-70

Nefras S2-80 / 120, S3-80 / 120

Organik çözücülerin kullanımı, bölüm 9'un gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilmelidir.

Ek G

Kusur tespit malzemelerinin depolanması ve kalite kontrolü

G.1 Tahribatsız malzemeler, geçerli standartların veya teknik şartnamelerin gerekliliklerine uygun olarak depolanmalıdır.

G.2 Kusur tespit malzemeleri setleri, oluşturuldukları malzemeler için belgelerin gereksinimlerine uygun olarak saklanmalıdır.

G.3 İndikatör penetranları ve geliştiriciler kapalı bir kapta saklanmalıdır. Gösterge penetranları ışıktan korunmalıdır.

G.4 Yağ giderme ve geliştiriciler için bileşimler, değiştirme gereksinimlerine göre kırılmaz bir kapta hazırlanmalı ve saklanmalıdır.

G.5 Hata tespit malzemelerinin kalitesi iki test numunesi üzerinde kontrol edilmelidir. Sürekli olarak bir numune (işçi) kullanılmalıdır. İkinci numune, çalışma numunesinde herhangi bir çatlak tespit edilmezse tahkim numunesi olarak kullanılır. Tahkim örneğinde de çatlaklar tespit edilmezse, kusur tespit malzemelerinin uygun olmadığı kabul edilmelidir. Referans parçasında çatlaklar görülürse, çalışma parçası iyice temizlenmeli veya değiştirilmelidir.

Kontrolün (K) duyarlılığı, Şekil D.1'e göre bir kontrol numunesi kullanıldığında aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanmalıdır:

burada L1 tespit edilmemiş bölgenin uzunluğudur, mm;

L, gösterge izinin uzunluğudur, mm;

S - kalem kalınlığı, mm.

G.6 Kullanımdan sonra, kontrol numuneleri bir temizleyici veya asetonda sert bir fırça veya fırça ile yıkanmalı (Şekil D.1'deki numune önce demonte edilmelidir) ve ılık hava ile kurutulmalı veya kuru, temiz bezlerle silinmelidir. .

G.7 Kusur tespit malzemelerinin hassasiyetinin test edilmesinin sonuçları özel bir günlüğe kaydedilmelidir.

G.8 Açık aerosol kutuları ve defektoskopik materyalleri olan kaplar, hassasiyetleri ve bir sonraki muayenenin tarihi ile ilgili verilerle etiketlenmelidir.

Ek I

(referans)

Kusur tespit malzemelerinin tüketim oranları

Tablo I.1

Test edilen yüzeyin 10 m 2'si başına yaklaşık yardımcı malzeme ve aksesuar tüketimi

Ek K

Kontrollü bir yüzeyin yağdan arındırılmasının kalitesini değerlendirme yöntemleri

K.1 Bir damla solvent ile yağ giderme kalitesini değerlendirme yöntemi

K.1.1 Yüzeyin yağdan arındırılmış bölgesine 2 - 3 damla nefras uygulayın ve en az 15 sn bekletin.

K.1.2 Damlaların sürüldüğü alana bir adet filtre kağıdı koyun ve solvent tamamen kağıda emilene kadar yüzeye bastırın.

K.1.3 Başka bir filtre kağıdına 2 - 3 damla nefra sürün.

K.1.4 Solvent tamamen buharlaşana kadar her iki tabakanın da beklemesine izin verin.

K.1.5 Görsel olarak karşılaştırın dış görünüş her iki yaprak filtre kağıdı (aydınlatma Ek B'de verilen değerlere uygun olmalıdır).

K.1.6 Yüzeydeki yağ giderme kalitesi, filtre kağıdının ilk yaprağında lekelerin varlığı veya yokluğu ile değerlendirilmelidir.

Bu yöntem, organik çözücüler de dahil olmak üzere herhangi bir yağ giderme maddesi ile kontrollü bir yüzeyin yağdan arındırılmasının kalitesini değerlendirmek için geçerlidir.

K.2 Islatma yoluyla yağ gidermenin kalitesini değerlendirme yöntemi.

K.2.1 Yağı alınmış yüzey su ile nemlendirilir ve 1 dk bekletilir.

K.2.2 Yağdan arındırma kalitesi, kontrol edilen yüzeyde su damlalarının olmaması veya varlığı ile görsel olarak değerlendirilmelidir (aydınlatma Ek B'de verilen değerlere uygun olmalıdır).

Bu yöntem, yüzey su veya sulu yağ giderme bileşikleri ile temizlenirken kullanılmalıdır.

Ek L

Renk kontrolü günlük formu

Ek M

Renk kontrolü sonuçlarına dayalı sonuç formu

Ek H

Kısaltılmış renk denetimi gösterimi örnekleri

H.1 Kontrol kaydı

P - (I8 M3 P7),

burada P, kontrol hassasiyetinin ikinci sınıfıdır;

I8 - indikatör penetran I8;

M3 - M3 temizleyici;

P7 - geliştirici P7.

Kusur tespit malzemeleri setinin dal tanımı parantez içinde belirtilmelidir:

P - (DN-7T'ler).

H.2 Kusurların tanımı

H - penetrasyon eksikliği; P - zamanı; Пд - alttan kesme; T - çatlak; Ш - cüruf dahil.

A - baskın bir yönelimi olmayan tek bir kusur;

B - baskın yönelimi olmayan grup kusurları;

B - baskın bir yönelim olmadan her yerde bulunan kusurlar;

P - nesnenin eksenine paralel kusurun konumu;

Kusurun konumu, nesnenin eksenine diktir.

Yerlerini belirten izin verilen kusurların tanımları daire içine alınmalıdır.

Not - Bir geçiş kusuru "*" işaretiyle işaretlenmelidir.

H.3 Muayene sonuçlarının kaydı

2TA + -8 - 2 tek çatlak, kaynak eksenine dik, 8 mm uzunluğunda, kabul edilemez;

4PB-3 - baskın bir yönelimi olmayan bir grupta bulunan, ortalama boyutu 3 mm olan 4 gözenek, kabul edilemez;

20-1 - 20 mm uzunluğunda, baskın yönlendirme olmadan yerleştirilmiş, ortalama gözenek boyutu 1 mm olan 1 gözenek grubu, kabul edilebilir.

Ek P

Kontrol numunesi ______ (tarih) ______ tarihinde sertifikalandırılmıştır ve bir dizi kusur tespit malzemesi kullanılarak ___________ sınıf GOST 18442'ye göre renk yöntemiyle kontrolün hassasiyetini belirlemek için uygun olarak kabul edilmiştir.

_________________________________________________________________________

Kontrol numunesinin bir fotoğrafı ektedir.

İşletmenin tahribatsız muayene hizmeti başkanının imzası

üreticiler

Rusya Moldova Çin Beyaz Rusya Armada BAT YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonates SIUI SHERWIN Babb Co (Sherwin) Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analitik Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Endüstriyel Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

Kılcal kontrol. Kapiler kusur tespiti. Kapiler tahribatsız muayene.

Kusurların araştırılması için kılcal yöntem belirli bir nüfuza dayalı bir kavramdır. sıvı formülasyonlar kılcal basınç kullanılarak gerçekleştirilen gerekli ürünlerin yüzey katmanlarına. Bu işlemi kullanarak, tüm kusurlu alanları daha kapsamlı bir şekilde tanımlayabilen aydınlatma efektlerini önemli ölçüde artırabilirsiniz.

Kılcal araştırma yöntemleri türleri

Oldukça sık karşılaşılan bir durum kusur tespiti, bu gerekli kusurların yeterince eksiksiz bir tanımlaması değildir. Bu tür sonuçlar genellikle o kadar küçüktür ki, genel görsel inceleme, çeşitli ürünlerin tüm kusurlu alanlarını yeniden oluşturamaz. Örneğin, mikroskop veya basit bir büyüteç gibi ölçüm cihazlarıyla bunu belirlemek imkansızdır. yüzey kusurları... Bu, mevcut görüntüdeki yetersiz kontrastın bir sonucu olarak ortaya çıkar. Bu nedenle, çoğu durumda, en kalitatif kontrol yöntemi, kılcal kusur tespiti... Bu yöntem, incelenen malzemenin yüzey katmanlarına tamamen nüfuz eden ve daha fazla kaydın görsel olarak gerçekleştiği gösterge baskıları oluşturan gösterge sıvılarını kullanır. Web sitemizde kendinizi tanıyabilirsiniz.

Kılcal yöntem gereksinimleri

En önemli koşul niteliksel yöntem bitmiş ürünlerdeki çeşitli kusurlu ihlallerin kılcal yöntemle tespiti, kirlenme olasılığından tamamen arınmış ve nesnelerin yüzey alanlarına ek erişimi olan ve ayrıca çok daha büyük derinlik parametreleriyle donatılmış özel boşlukların elde edilmesidir. açıklıklarının genişliğinden daha fazladır. Kılcal araştırma yönteminin değerleri birkaç kategoriye ayrılır: temel, yalnızca kılcal olayları destekleyen, birkaç kontrol yönteminin bir kombinasyonunu kullanarak birleştirilmiş ve birleştirilmiş.

Kılcal kontrolün temel eylemleri

Kusur tespiti Kılcal kontrol yöntemi kullanan , en gizli ve erişilemeyen kusurlu yerleri keşfetmek için tasarlanmıştır. çatlaklar gibi çeşitli tipler korozyon, gözenekler, fistüller ve diğerleri. Bu sistem kusurların yerini, uzunluğunu ve yönünü doğru bir şekilde belirlemek için kullanılır. Çalışması, kontrol edilen nesnenin malzemelerinin yüzeyine ve heterojen boşluklarına gösterge sıvılarının dikkatli bir şekilde nüfuz etmesine dayanmaktadır. ...

Kılcal yöntemi kullanma

Fiziksel Kılcal Muayene Temel Verileri

Desenin doygunluğunu değiştirme ve kusuru gösterme işlemi iki şekilde değiştirilebilir. Bunlardan biri cilalamayı içerir. üst katmanlar daha sonra asitlerle aşındırma yapan kontrollü nesne. Kontrol edilen nesnenin sonuçlarının bu şekilde işlenmesi, üzerinde bir kararma ve ardından tezahür veren korozyon maddelerinin bir dolgusunu oluşturur. hafif malzeme... Bu işlemin birkaç özel yasağı vardır. Bunlar şunları içerir: kötü cilalanmış olabilecek kârsız yüzeyler. Ayrıca, metalik olmayan ürünler kullanılıyorsa, bu kusurları tespit etme yöntemini kullanamazsınız.

İkinci değişim süreci, penetranlar olarak adlandırılan özel renk veya indikatör maddelerle tamamen doldurulduklarını ima eden kusurların ışık çıkışıdır. Penetrantta ışıldayan bileşikler varsa, bu sıvının ışıldayan olarak adlandırılacağını bilmek zorunludur. Ve ana madde boyalara aitse, tüm kusur tespiti renkli olarak adlandırılacaktır. Bu kontrol yöntemi yalnızca doymuş kırmızı boyalar içerir.

Kılcal kontrol için işlem sırası:

Tahribatsız muayenenin ana kılcal yöntemleri, nüfuz eden maddenin tipine bağlı olarak aşağıdakilere ayrılır:

· Delici çözeltiler yöntemi - bir sıvı indikatör çözeltisinin delici bir madde olarak kullanımına dayanan, kılcal tahribatsız muayene sıvı yöntemi.

· Filtrelenebilir süspansiyonlar yöntemi, dağılmış fazın filtrelenmiş parçacıklarından bir gösterge modeli oluşturan, sıvı nüfuz eden bir madde olarak bir gösterge süspansiyonunun kullanımına dayanan kılcal tahribatsız testin sıvı bir yöntemidir.

Gösterge modelini belirleme yöntemine bağlı olarak kılcal yöntemler aşağıdakilere ayrılır:

· ışıldayan yöntem test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda ışıldayan görünür bir gösterge deseninin kontrastının kaydına dayanarak;

· kontrast (renk) yöntemi, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı görünür radyasyondaki renkli bir gösterge deseninin kontrastının kaydına dayanır.

· ışıldayan renk yöntemi görünür veya uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı renkli veya ışıldayan bir gösterge deseninin kontrastının kaydına dayalı olarak;

· parlaklık yöntemi test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı akromatik desenin görünür radyasyonundaki kontrastın kaydına dayanır.

Her zaman stokta! Burada Moskova'daki bir depodan düşük bir fiyata (renk kusuru tespiti) yapabilirsiniz: nüfuz edici, geliştirici, temizleyici Sherwin, kılcal sistemlercehennem, Magnaflux, UV ışıkları, ultraviyole lambalar, ultraviyole aydınlatıcılar, ultraviyole aydınlatıcılar ve CD'nin renk kusuru tespiti için kontrol (standartlar).

Rusya'da ve BDT'de renk kusuru tespiti için sarf malzemeleri nakliye şirketleri ve kurye hizmetleri ile teslim ediyoruz.

Kılcal kontrol. Renk kusuru tespiti. Kapiler tahribatsız muayene.

_____________________________________________________________________________________

Kılcal kusur tespiti - geliştirici ile müteakip işleme, kusurlu ürünün ışık ve renk kontrastının bir sonucu olarak, kılcal (atmosferik) basıncın etkisi altında incelenen ürünün yüzey kusurlu katmanlarına belirli kontrast maddelerinin nüfuz etmesine dayanan bir kusur tespit yöntemi alan, nicel ve niteliksel kompozisyon hasar (milimetrenin binde birine kadar).

Kılcal kusur tespitinin floresan (floresan) ve renkli yöntemleri vardır.

Temel olarak, teknik gereksinimlere veya koşullara göre, çok küçük kusurları (milimetrenin yüzde birine kadar) tespit etmek gerekir ve bunları normal bir görsel muayene sırasında çıplak gözle tanımlamak imkansızdır. Örneğin bir büyüteç veya mikroskop gibi taşınabilir optik cihazların kullanımı, kusurun metal bir arka plana karşı yetersiz ayırt edilebilirliği ve çoklu büyütmelerde görüş alanı eksikliği nedeniyle yüzey hasarının tespit edilmesine izin vermez.

Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal muayene sırasında, gösterge maddeleri yüzey boşluklarına ve kontrol nesnelerinin malzemesinin kusurlarına nüfuz eder, sonuç olarak ortaya çıkan gösterge çizgileri veya noktaları görsel olarak veya bir dönüştürücü yardımıyla kaydedilir.

Kılcal test, GOST 18442-80 “Tahribatsız muayene” uyarınca yapılır. Kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler."

Kılcal yöntemle malzemenin süreksizliği gibi kusurları tespit etmenin ana koşulu, kirlilikten ve diğer teknik maddelerden arındırılmış, nesnenin yüzeyine serbest erişimi olan ve genişliğinden birkaç kat daha büyük bir derinliğe sahip boşlukların varlığıdır. çıkışta açılmaları. Penetrant uygulanmadan önce yüzeyi temizlemek için bir temizleyici kullanılır.

Kılcal muayenenin amacı (kılcal damar kusur tespiti)

Kapiler kusur tespiti (kılcal damar muayenesi), muayene edilen ürünlerde gözle görülmeyen veya zor görülebilen, yüzey ve yoluyla kusurları (çatlaklar, gözenekler, penetrasyon eksikliği, kristaller arası korozyon, boşluklar, fistüller vb.) tespit ve muayene etmek için tasarlanmıştır, yüzeyde konsolidasyon, derinlik ve yönelimlerinin belirlenmesi.

Kılcal tahribatsız muayene uygulaması

Kılcal kontrol yöntemi, enerji mühendisliği, roketçilik, havacılık, metalurji, gemi yapımı, dökme demir, demir ve demir dışı metaller, plastikler, alaşımlı çelikler, metal kaplamalar, cam ve seramikten yapılmış herhangi bir boyut ve şekildeki nesneleri kontrol etmek için kullanılır. kimya endüstrisi, nükleer reaktörler, makine mühendisliği, otomotiv, elektrik mühendisliği, dökümhane, tıp, damgalama, alet yapımı, tıp ve diğer endüstrilerde. Bazı durumlarda, bu yöntem, parçaların veya tesisatların teknik servis verilebilirliğini ve işe kabul edilmelerini belirlemek için tek yöntemdir.

Kılcal kusur tespiti, manyetik özellikleri, şekli, türü ve hasarın yeri, manyetik parçacık yönteminin GOST 21105-87'nin gerektirdiği hassasiyeti elde etmesine izin vermiyorsa, ferromanyetik malzemelerden yapılmış nesneler için de tahribatsız bir test yöntemi olarak kullanılır veya Manyetik parçacık kontrol yönteminin aşağıdakilere göre kullanılmasına izin verilmez. teknik özellikler tesisin işletilmesi.

Kapiler sistemler, operasyon sırasında kritik tesis ve tesislerin izlenmesi için diğer yöntemlerle birlikte sızdırmazlık kontrolü için de yaygın olarak kullanılmaktadır. Kılcal kusur tespit yöntemlerinin başlıca avantajları şunlardır: test sırasında işlemlerin basitliği, cihazların kullanım kolaylığı, manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli kontrollü malzemeler.

Kılcal kusur tespitinin avantajı, basit bir inceleme yöntemi kullanarak, sadece yüzey ve kusurları tespit etmek ve tanımlamak değil, aynı zamanda yüzey boyunca konumları, şekilleri, uzunlukları ve yönelimleri ile elde etmenin de mümkün olmasıdır. full bilgi hasarın doğası ve hatta bazı oluşum nedenleri (güç voltajlarının yoğunluğu, üretim sırasında teknik düzenlemelere uyulmaması vb.).

Gelişmekte olan sıvılar olarak organik fosforlar kullanılır - ultraviyole ışınlarının etkisi altında parlak bir içsel radyasyona sahip maddeler, ayrıca çeşitli boyalar ve pigmentler. Yüzey kusurları, penetrantın kusurların boşluğundan çıkarılmasını sağlayan araçlar vasıtasıyla tespit edilir ve muayene edilecek ürünün yüzeyinde tespit edilir.

Kılcal kontrol için kullanılan cihaz ve ekipmanlar:

Kılcal kusur tespiti için kitler Sherwin, Magnaflux, Helling (temizleyiciler, geliştiriciler, penetranlar)
... atomizörler
... Pnömatik hidrolik tabancalar
... Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole ışıklar, aydınlatıcılar).
... Test panelleri (test paneli)
... Renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri.

Kılcal kusur tespit yöntemindeki "hassasiyet" parametresi

Kılcal kontrol hassasiyeti, belirli bir yöntem, kontrol teknolojisi ve penetrant sistemi kullanarak belirli bir olasılıkla belirli bir boyuttaki süreksizlikleri tespit etme yeteneğidir. GOST 18442-80'e göre, kontrol hassasiyeti sınıfı, 0.1 - 500 mikron enine boyutta tespit edilen minimum kusur boyutuna bağlı olarak belirlenir.

500 mikrondan fazla açıklık boyutuna sahip yüzey kusurlarının tespiti, kapiler kontrol yöntemleri ile garanti edilmez.

Hassasiyet sınıfı Kusur açılma genişliği, μm

II 1'den 10'a

III 10 ila 100

IV 100'den 500'e

teknolojik Standart değil

Kılcal kontrol yönteminin fiziksel temelleri ve tekniği

Kılcal tahribatsız muayene yöntemi (GOST 18442-80), bir gösterge maddesinin bir yüzey kusuruna girmesine dayanır ve test öğesinin yüzeyine serbest çıkışı olan hasarı tespit etmek için tasarlanmıştır. Tahribatsız muayene yöntemi, seramik, demir ve demir dışı metaller, alaşımlar, cam ve diğer sentetik malzemelerin yüzeyindeki kusurlar dahil olmak üzere 0,1 - 500 mikron enine boyutta süreksizliklerin tespit edilmesi için uygundur. Bulundu geniş uygulama Yapışmaların ve kaynaklı dikişin bütünlüğünü kontrol ederken.

Renkli veya boya nüfuz edici madde, test nesnesinin yüzeyine bir fırça veya sprey ile uygulanır. Üretim seviyesinde sağlanan özel nitelikler nedeniyle, maddenin fiziksel özelliklerinin seçimi: yoğunluk, yüzey gerilimi, viskozite, kılcal basıncın etkisi altında penetran, açık bir çıkışı olan en küçük süreksizliklere nüfuz eder. Kontrol edilen nesnenin yüzeyi.

Sindirilmemiş penetrantın yüzeyden dikkatlice çıkarılmasından sonra nispeten kısa bir süre sonra test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, boyayı kusurun içinde çözer ve karşılıklı penetrasyon nedeniyle kusurda kalan penetrantı "iter" test nesnesinin yüzeyine.

Mevcut kusurlar oldukça net ve zıt bir şekilde görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge izleri çatlakları veya çizikleri, ayrı renkli noktalar ise tek gözenekleri veya çıkışları gösterir.

Kılcal yöntemle kusurları tespit etme süreci 5 aşamaya ayrılmıştır (kılcal kontrolün gerçekleştirilmesi):

1. Yüzeyin ön temizliği (bir temizleyici kullanın)
2. Penetrantın uygulanması
3. Fazla penetrantın uzaklaştırılması
4. Geliştiricinin uygulaması
5. Kontrol

Kılcal kontrol. Renk kusuru tespiti. Kapiler tahribatsız muayene.

Kılcal kusur tespiti

kılcal kontrol

Kapiler tahribatsız muayene

kapilNS kusur dedektörüve NS - belirli penetrasyona dayalı kusur tespit yöntemi sıvı maddeler kılcal basıncın etkisi altında ürünün yüzey kusurlarına, bunun sonucunda kusurlu alanın ışık ve renk kontrastı bozulmamış alana göre artar.

Kılcal kusur tespitinin floresan ve renkli yöntemlerini ayırt eder.

Çoğu durumda, teknik gerekliliklere göre, çok küçük kusurları tespit etmek gerekir ki, bunlar ne zaman fark edilebilecekleri. görüntülü kontrolçıplak gözle neredeyse imkansızdır. Örneğin bir büyüteç veya mikroskop gibi optik ölçüm cihazlarının kullanılması, kusur görüntüsünün metal bir arka plana karşı yetersiz kontrastı ve yüksek büyütmelerde küçük bir görüş alanı nedeniyle yüzey kusurlarının tespit edilmesine izin vermez. Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal muayene sırasında, gösterge sıvıları, kontrol nesnelerinin malzemesinin süreksizliklerinden ve yüzey boşluklarına nüfuz eder ve ortaya çıkan gösterge izleri görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilir.

Kılcal test, GOST 18442-80 “Tahribatsız test” uyarınca yapılır. Kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler."

Kılcal yöntemler, kılcal fenomeni kullanan temel olanlar ve biri kılcal test (kapiler kusur tespiti) olan, fiziksel özü farklı olan iki veya daha fazla tahribatsız muayene yönteminin bir kombinasyonuna dayanan birleşik yöntemler olarak alt bölümlere ayrılır.

Kılcal muayenenin amacı (kapiler kusur tespiti)

Kapiler kusur tespiti (kılcal muayene)çıplak göz yüzeyi ile ve kontrol nesnelerindeki kusurlar (çatlaklar, gözenekler, boşluklar, penetrasyon eksikliği, kristaller arası korozyon, fistüller, vb.) yoluyla görünmeyen veya zayıf görünen tespit etmek, yüzey boyunca yerlerini, uzunluklarını ve yönelimlerini belirlemek için tasarlanmıştır. .

Kılcal tahribatsız muayene yöntemleri, gösterge sıvılarının (penetranların) yüzey boşluklarına ve test nesnesinin malzemesinin süreksizlikleri yoluyla kılcal penetrasyonuna ve sonuçta ortaya çıkan gösterge izlerinin görsel bir yöntemle veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilmesine dayanır.

Kılcal tahribatsız muayene uygulaması

Kılcal kontrol yöntemi, enerji mühendisliği, havacılık, roketçilik, gemi yapımı, kimya endüstrisinde demirli ve demirsiz metaller, alaşımlı çelikler, dökme demir, metal kaplamalar, plastik, cam ve seramikten yapılmış herhangi bir boyut ve şekildeki nesneleri kontrol etmek için kullanılır. , metalurji ve nükleer reaktörlerin yapımında, otomotiv endüstrisinde, elektrik mühendisliğinde, makine mühendisliğinde, dökümhanede, damgalamada, alet yapımında, tıpta ve diğer endüstrilerde. Bazı malzemeler ve ürünler için bu yöntem, parçaların veya tesisatların işe uygunluğunu belirlemek için tek yöntemdir.

Kılcal kusur tespiti, manyetik özellikleri, şekli, kusurların türü ve yeri, manyetik parçacık yöntemi ve manyetik tarafından GOST 21105-87 tarafından istenen hassasiyetin sağlanmasına izin vermiyorsa, ferromanyetik malzemelerden yapılmış nesnelerin tahribatsız muayenesi için de kullanılır. nesnenin çalışma koşullarına göre partikül kontrol yönteminin kullanılmasına izin verilmez.

Malzemenin kılcal yöntemlerle süreksizliği gibi kusurları tespit etmek için gerekli bir koşul, kirlilikten arındırılmış boşlukların ve nesnelerin yüzeyine çıkışı olan diğer maddelerin ve açıklıklarının genişliğini önemli ölçüde aşan bir yayılma derinliğinin varlığıdır.

Kılcal kontrol ayrıca sızıntı tespiti için ve diğer yöntemlerle birlikte kritik tesislerin ve tesislerin işletim sırasında izlenmesi için de kullanılır.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin avantajları şunlardır: kontrol işlemlerinin basitliği, ekipmanın basitliği, manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelere uygulanabilirlik.

Kılcal kusur tespitinin avantajı onun yardımı ile sadece yüzey ve kusurlar yoluyla tespit etmek değil, aynı zamanda kusurun doğası ve hatta oluşumlarının bazı nedenleri hakkında, bunların konumu, uzunluğu, şekli ve yüzey boyunca yönelimi ile ilgili değerli bilgiler elde etmenin mümkün olmasıdır. (stres konsantrasyonu, teknolojiye uyumsuzluk vb.).

Organik fosforlar, gösterge sıvıları olarak kullanılır - ultraviyole ışınlarının yanı sıra çeşitli boyaların etkisi altında parlak bir kendi kendine parlama veren maddeler. Yüzey kusurları, indikatör maddelerin kusurların boşluğundan çıkarılmasına ve test edilen ürünün yüzeyinde varlıklarının tespit edilmesine izin veren araçlar yardımıyla tespit edilir.

kılcal (çatlak) Test nesnesinin yüzeyinde sadece bir taraftan ortaya çıkan, yüzey süreksizliği olarak adlandırılır ve test nesnesinin karşı duvarlarını birbirine bağlayana ise geçiş denir. Yüzey ve boydan boya süreksizlikler kusur ise, bunun yerine "yüzey kusuru" ve "aralık kusuru" terimleri kullanılabilir. Süreksizliğin bulunduğu yerde penetran tarafından oluşturulan ve test nesnesinin yüzeyine çıkıştaki bölümün şekline benzer görüntüye gösterge deseni veya gösterge denir.

Tek bir çatlak tipi süreksizlik için, "gösterge" terimi yerine "gösterge izi" terimi kullanılabilir. Süreksizlik derinliği - yüzeyinden test nesnesinin içine doğru süreksizliğin boyutu. Süreksizlik uzunluğu - bir nesnenin yüzeyindeki süreksizliğin uzunlamasına boyutu. Süreksizlik açıklığı - süreksizliğin test nesnesinin yüzeyine çıkışındaki enine boyutu.

Bir nesnenin yüzeyine çıkışı olan kusurların kılcal yöntemiyle güvenilir bir şekilde tespiti için bir ön koşul, bunların yabancı maddelerle nispi kirlenmemeleri ve açıklıklarının genişliğini önemli ölçüde aşan bir yayılma derinliğidir (en az 10/1). ). Penetrant uygulanmadan önce yüzeyi temizlemek için bir temizleyici kullanılır.

Kılcal kusur tespit yöntemleri alt bölümlere ayrılmıştır esas olarak, kılcal fenomeni kullanarak ve biri kılcal olan, fiziksel özü farklı olan iki veya daha fazla tahribatsız muayene yönteminin bir kombinasyonuna dayalı olarak.

Kapiler kontrol için alet ve ekipmanlar:

• Kılcal kusur tespiti için kitler (temizleyiciler, geliştiriciler, penetranlar)
• atomizörler
• Pnömatik hidrolik tabancalar
• Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole ışıklar, aydınlatıcılar)
• Test panelleri (test paneli)

Renk kusuru tespiti için test parçaları

Kılcal kusur tespit yönteminin hassasiyeti

Kapiler kontrol hassasiyeti- belirli bir yöntem, kontrol teknolojisi ve penetrant sistemi kullanarak belirli bir olasılıkla belirli bir boyuttaki süreksizlikleri tespit etme yeteneği. Buna göre GOST 18442-80 kontrol hassasiyeti sınıfı, 0.1 - 500 mikron enine boyutu ile tespit edilen kusurların minimum boyutuna bağlı olarak belirlenir.

0,5 mm'den fazla açıklık genişliğine sahip kusurların kapiler kontrol yöntemleriyle tespiti garanti edilmez.

Sınıf 1 hassasiyetle kılcal kusur tespiti kullanılarak, turbojet motorların kanatları, valflerin ve yuvalarının sızdırmazlık yüzeyleri, flanşların metal contaları vb. (mikronun onda birine kadar tespit edilen çatlaklar ve gözenekler) izlenir. Sınıf 2, reaktörlerin kaplarını ve korozyona dayanıklı yüzeylerini, ana metali ve kaynaklı bağlantılar boru hatları, yatak parçaları (birkaç mikrona kadar algılanabilir çatlaklar ve gözenekler).

Kusur tespit malzemelerinin hassasiyeti, ara temizleme kalitesi ve tüm kılcal işlemin kontrolü, kontrol numunelerinde (CD'nin renk kusuru tespiti için standartlar) belirlenir, yani. onlara uygulanan normalleştirilmiş yapay çatlaklar (kusurlar) ile belirli bir pürüzlülükteki metal üzerinde.

Kontrol hassasiyet sınıfı, tespit edilen kusurların minimum boyutuna bağlı olarak belirlenir. Algılanan hassasiyet, gerekirse, boyutları metalografik veya diğer analiz yöntemleriyle belirtilen doğal nesneler veya doğal veya benzetilmiş kusurlara sahip yapay örnekler üzerinde belirlenir.

GOST 18442-80'e göre, tespit edilen kusurların boyutuna bağlı olarak kontrol hassasiyet sınıfı belirlenir. Kusur boyutunun bir parametresi olarak, test nesnesinin yüzeyindeki kusurun enine boyutu alınır - sözde kusur açma genişliği. Kusurun derinliği ve uzunluğu da tespit olasılığı üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğundan (özellikle derinlik, açıklıktan önemli ölçüde daha büyük olmalıdır), bu parametreler kararlı olarak kabul edilir. Alt hassasiyet eşiği, yani. tespit edilen kusurların minimum ifşa miktarı, çok az miktarda penetrant olması gerçeğiyle sınırlıdır; küçük bir kusurun boşluğunda kalmanın, gelişmekte olan maddenin belirli bir katman kalınlığı için bir kontrast göstergesi elde etmek için yetersiz olduğu ortaya çıktı. Ayrıca, geniş, ancak sığ kusurlardan, yüzeydeki fazla penetrantı çıkarırken penetrantın yıkanmasıyla belirlenen bir üst hassasiyet eşiği vardır.

Kusurların boyutuna bağlı olarak (alt eşiğe göre) 5 hassasiyet sınıfı vardır:

Kılcal kontrol yönteminin fiziksel temelleri ve tekniği

Kılcal tahribatsız muayene (GOST 18442-80) gösterge sıvısının kusuruna kılcal penetrasyona dayanır ve test nesnesinin yüzeyine çıkışı olan kusurları tespit etmek için tasarlanmıştır. Bu yöntem, demirli ve demirsiz metaller, alaşımlar, seramikler, cam vb. yüzeylerde olmak üzere 0.1 - 500 mikron enine boyutundaki süreksizliklerin tespit edilmesi için uygundur. Kaynağın bütünlüğünü kontrol etmek için yaygın olarak kullanılır.

Test nesnesinin yüzeyine renkli veya boya nüfuz edici bir madde uygulanır. Penetrantın belirli fiziksel özelliklerinin seçilmesiyle sağlanan özel nitelikler nedeniyle: yüzey gerilimi, viskozite, yoğunluk, kılcal kuvvetlerin etkisi altında, test yüzeyine çıkışı olan en küçük kusurlara nüfuz eder. nesne

Penetrantın yüzeyinden dikkatli bir şekilde çıkarıldıktan bir süre sonra test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici boyayı kusurun içinde çözer ve difüzyon nedeniyle kusurda kalan penetrantı test nesnesinin yüzeyine “çeker”.

Mevcut kusurlar yeterli kontrastta görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge izleri çatlakları veya çizikleri, tek tek noktalar gözenekleri gösterir.

Kılcal yöntemle kusurları tespit etme süreci 5 aşamaya ayrılmıştır (kılcal kontrolün gerçekleştirilmesi):

1. Yüzeyin ön temizliği (bir temizleyici kullanın)

2. Penetrantın uygulanması

3. Fazla penetrantın uzaklaştırılması

4. Geliştiricinin uygulaması

5. Kontrol

Yüzeyin ön temizliği. Boyanın yüzeydeki kusurlara nüfuz etmesi için öncelikle su veya organik bir temizleyici ile temizlenmesi gerekir. Tüm kirleticiler (yağlar, pas vb.) ve her türlü kaplama (boya, metalizasyon) kontrollü alandan uzaklaştırılmalıdır. Bundan sonra yüzey, kusurun içinde su veya temizleyici kalmayacak şekilde kurutulur.

Penetran uygulaması. Genellikle kırmızı renkli olan penetrant, iyi bir emprenye ve penetrant ile tam kaplama için yüzeye püskürtülerek, fırçalanarak veya OK bir banyoya daldırılarak uygulanır. Kural olarak, 5-30 dakikalık bir süre boyunca 5-50 0 С sıcaklıkta.

Fazla penetrantın uzaklaştırılması. Fazla penetran, bir peçete ile silinerek, suyla durulanarak çıkarılır. Veya ön temizleme aşamasındaki aynı temizleyici ile. Bu durumda, penetran yüzeyden çıkarılmalı, ancak kusurun boşluğundan çıkarılmamalıdır. Yüzey daha sonra tüy bırakmayan bir bezle veya bir hava jeti ile kurutulur. Bir temizleyici kullanırken, penetrantın yıkanması ve yanlış görüntülenmesi riski vardır.

Geliştirici uygulaması. Kuruduktan sonra, geliştirici hemen OK'ye uygulanır, genellikle Beyaz, ince, düz bir tabaka halinde.

Kontrol. OK denetimi, geliştirme sürecinin bitiminden hemen sonra başlar ve farklı standartlara göre en fazla 30 dakika içinde sona erer. Rengin yoğunluğu, kusurun derinliğini gösterir; renk ne kadar soluksa, kusur o kadar küçüktür. Derin çatlaklar yoğun renklidir. Testten sonra geliştirici su veya bir temizleyici ile çıkarılır.
Renklendirici penetran, kontrol nesnesinin (OC) yüzeyine uygulanır. Penetrantın belirli fiziksel özelliklerinin seçilmesiyle sağlanan özel nitelikler nedeniyle: yüzey gerilimi, viskozite, yoğunluk, kılcal kuvvetlerin etkisi altında, test yüzeyine çıkışı olan en küçük kusurlara nüfuz eder. nesne. Penetrantın yüzeyinden dikkatli bir şekilde çıkarıldıktan bir süre sonra test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici boyayı kusurun içinde çözer ve difüzyon nedeniyle kusurda kalan penetrantı test nesnesinin yüzeyine “çeker”. Mevcut kusurlar yeterli kontrastta görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge izleri çatlakları veya çizikleri, tek tek noktalar gözenekleri gösterir.

Aerosol kutuları gibi püskürtücüler en uygunudur. Geliştirici ve daldırma ile uygulanabilir. Kuru geliştiriciler bir girdap odasında veya elektrostatik olarak uygulanır. Developer'ı uyguladıktan sonra büyük kusurlar için 5 dakika, küçük kusurlar için 1 saate kadar beklemelisiniz. Kusurlar beyaz bir arka plan üzerinde kırmızı işaretler olarak görünecektir.

İnce cidarlı ürünlerde, ürünün farklı taraflarına geliştirici ve penetran uygulanarak çatlaklar tespit edilebilir. Geçen boya geliştirici katmanında açıkça görülecektir.

Penetrant (İngiliz penetrantından penetran - nüfuz etmek) test nesnesinin süreksizliklerine nüfuz etme ve bu süreksizlikleri gösterme yeteneğine sahip kılcal kusur tespit malzemesi olarak adlandırılır. Penetranlar, boyalar (renk yöntemi) veya ışıldayan katkı maddeleri (ışıldayan yöntem) veya her ikisinin bir kombinasyonunu içerir. Katkı maddeleri, bu maddelerle emprenye edilmiş çatlağın üzerindeki geliştirici tabaka bölgesini, hatasız (arka plan) ana (çoğunlukla beyaz) katı nesne malzemesinden ayırt etmeyi mümkün kılar.

geliştirici (geliştirici) açık bir gösterge deseni oluşturmak ve onunla zıt bir arka plan oluşturmak için bir kılcal süreksizlikten bir penetran çıkarmak için tasarlanmış bir defektoskopik malzeme olarak adlandırılır. Bu nedenle, geliştiricinin kılcal kontroldeki rolü, bir yandan penetrantı kılcal kuvvetlerden kaynaklanan kusurlardan çıkarmaktır, diğer yandan geliştirici, kontrol edilen nesnenin yüzeyinde zıt bir arka plan oluşturmalıdır. renkli veya ışıldayan gösterge izlerini güvenilir bir şekilde tanımlayın. NS doğru teknoloji 10 ... 20 ve daha fazla kez iz genişliği, kusurun genişliğini aşabilir ve parlaklık kontrastı %30 ... 50 oranında artar. Bu büyütme etkisi, deneyimli teknisyenlerin çıplak gözle bile çok küçük çatlakları algılamasını sağlar.

Kılcal kontrol için işlem sırası:

Tahribatsız muayenenin ana kılcal yöntemleri, nüfuz eden maddenin tipine bağlı olarak aşağıdakilere ayrılır:

· Delici çözeltiler yöntemi - bir sıvı indikatör çözeltisinin delici bir madde olarak kullanımına dayanan, kılcal tahribatsız muayene sıvı yöntemi.

· Filtrelenebilir süspansiyonlar yöntemi, dağılmış fazın filtrelenmiş parçacıklarından bir gösterge modeli oluşturan, sıvı nüfuz eden bir madde olarak bir gösterge süspansiyonunun kullanımına dayanan kılcal tahribatsız testin sıvı bir yöntemidir.

Gösterge modelini belirleme yöntemine bağlı olarak kılcal yöntemler aşağıdakilere ayrılır:

· ışıldayan yöntem test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda ışıldayan görünür bir gösterge deseninin kontrastının kaydına dayanarak;

· kontrast (renk) yöntemi, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı görünür radyasyondaki renkli bir gösterge deseninin kontrastının kaydına dayanır.

· ışıldayan renk yöntemi görünür veya uzun dalgalı ultraviyole radyasyonda test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı renkli veya ışıldayan bir gösterge deseninin kontrastının kaydına dayalı olarak;

· parlaklık yöntemi test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı akromatik desenin görünür radyasyonundaki kontrastın kaydına dayanır.

Kılcal kusur tespitinin fiziksel temelleri. Lüminesan kusur tespiti (LD). Renk kusuru algılama (CD).

Kusurlu görüntü ile arka plan arasındaki kontrast oranını değiştirmenin iki yolu vardır. İlk yöntem, incelenecek nesnenin yüzeyinin parlatılmasından ve ardından asitlerle aşındırılmasından oluşur. Bu işlemle kusur, korozyon ürünleriyle tıkanır, siyaha döner ve cilalı malzemenin açık renkli fonunda fark edilir hale gelir. Bu yöntemin bir takım sınırlamaları vardır. Özellikle üretim koşullarında, ürünün yüzeyini, özellikle kaynaklı dikişleri cilalamak tamamen kârsızdır. Ayrıca, hassas parlatılmış parçalar veya metalik olmayan malzemeler incelenirken yöntem geçerli değildir. Dağlama yöntemi, metal ürünlerin bazı yerel şüpheli alanlarını kontrol etmek için daha sık kullanılır.

İkinci yöntem, kusurların ışık çıkışını, yüzeyden özel ışık ve renk kontrastı gösterge sıvıları - penetranlarla doldurarak değiştirmekten ibarettir. Penetran ışıldayan maddeler, yani ultraviyole ışıkla ışınlandığında parlak bir parıltı veren maddeler içeriyorsa, bu tür sıvılara ışıldayan denir ve kontrol yöntemi sırasıyla ışıldayandır (ışıldayan kusur tespiti - LD). Penetrantın temeli, gün ışığında görünen boyalar ise, kontrol yöntemine renk denir (renk kusuru tespiti - CD). Renk kusuru tespitinde parlak kırmızı renkli boyalar kullanılır.

Kılcal kusur tespitinin özü aşağıdaki gibidir.Ürün yüzeyi kir, toz, yağ, flux artıkları, boya ve vernik kaplamaları vb. gibi maddelerden temizlenir. Temizlendikten sonra hazırlanan ürünün yüzeyine penetran bir tabaka sürülür ve sıvının nüfuz etmesi için bir süre tutulur. kusurların açık boşluklarına. Daha sonra yüzey, bir kısmı kusur boşluklarında kalan sıvıdan temizlenir.

Floresan kusur tespiti durumundaürün karanlık bir odada ultraviyole ışık (ultraviyole aydınlatıcı) ile aydınlatılır ve incelenir. Kusurlar, parlak parlak şeritler, noktalar vb. şeklinde açıkça görülebilir.

Renk kusuru tespiti ile gözün çözünürlüğü çok düşük olduğu için kusurları bu aşamada tespit etmek mümkün değildir. Kusurların tespit edilebilirliğini arttırmak için, hızlı kuruyan bir süspansiyon (örneğin, kaolin, kolodion) veya vernik kaplamalar şeklinde özel bir geliştirme malzemesi, penetran ondan çıkarıldıktan sonra ürünün yüzeyine uygulanır. Gelişen malzeme (genellikle beyaz), penetrantı kusur boşluğundan çeker ve bu da geliştirici üzerinde gösterge izlerinin oluşmasına yol açar. Gösterge izleri, plandaki kusurların konfigürasyonunu tamamen tekrarlar, ancak boyut olarak daha büyüktür. Bu tür gösterge izleri, optik araçlar kullanılmadan bile gözle kolayca ayırt edilebilir. Gösterge izinin boyutundaki artış ne kadar büyükse, kusurlar o kadar derindir, yani. kusuru dolduran penetrantın hacmi ne kadar büyükse ve gelişen katmanın uygulanmasından bu yana o kadar fazla zaman geçmiştir.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin fiziksel temeli, kılcal aktivite olgusudur, yani. bir sıvının en küçüğüne çekilebilme yeteneği Deliklere doğru ve kanallar bir uçta açılır.

Kılcal aktivite ıslatma kabiliyetine bağlıdır sağlam sıvı. Herhangi bir vücutta, moleküler kohezyon kuvvetleri, diğer moleküllerden her bir moleküle etki eder. Katıda sıvıya göre daha büyüktürler. Bu nedenle sıvıların katılardan farklı olarak şekil esnekliği yoktur, ancak hacimsel esnekliği yüksektir. Vücudun yüzeyindeki moleküller, hem kendilerini hacme çekme eğiliminde olan aynı isimli moleküllerle hem de vücudu çevreleyen ortamın molekülleri ile etkileşir ve en büyük potansiyel enerjiye sahiptir. Bu nedenle, yüzey gerilimi kuvveti adı verilen telafi edilmemiş bir kuvvet, cismin yönünde sınıra dik olarak ortaya çıkar. Yüzey gerilimi kuvvetleri, ıslanan konturun uzunluğu ile orantılıdır ve doğal olarak, onu azaltma eğilimindedir. Metal üzerindeki sıvı, moleküller arası kuvvetlerin oranına bağlı olarak metalin üzerine yayılacak veya bir damla halinde toplanacaktır. Sıvının katının molekülleri ile etkileşimi (çekim) kuvvetleri, yüzey gerilimi kuvvetlerinden daha büyükse, bir sıvı katıyı ıslatır. Bu durumda sıvı katının üzerine yayılır. Yüzey gerilimi kuvvetleri bir katının molekülleri ile etkileşim kuvvetlerinden daha büyükse, sıvı bir damlada toplanacaktır.

Sıvı kılcal kanala girdiğinde, yüzeyi kavisli hale gelir ve menisküs adı verilir. Yüzey gerilimi kuvvetleri, menisküsün serbest sınırının boyutunu küçültme eğilimindedir ve kılcal damarda, ıslatıcı sıvının emilmesine yol açan ek bir kuvvet etki etmeye başlar. Sıvının kılcal içine nüfuz ettiği derinlik, sıvının yüzey gerilimi katsayısı ile doğru orantılı ve kılcal borunun yarıçapı ile ters orantılıdır. Başka bir deyişle, kılcal damarın (kusur) yarıçapı ne kadar küçükse ve malzemenin ıslanabilirliği ne kadar iyi olursa, sıvı kılcal damara o kadar hızlı ve derin nüfuz eder.

Bizden kılcal muayene (renk kusuru tespiti) için malzemeleri Moskova'daki bir depodan düşük bir fiyata satın alabilirsiniz: nüfuz edici, geliştirici, temizleyici Sherwin, kılcal sistemlercehennem, Magnaflux, ultraviyole fenerler, ultraviyole lambalar, ultraviyole aydınlatıcılar, ultraviyole armatürler ve CD'nin renk defektoskopisi için kontrol örnekleri (standartlar).

Rusya'da ve BDT'de renk kusuru tespiti için sarf malzemeleri nakliye şirketleri ve kurye hizmetleri ile teslim ediyoruz.

Kılcal kontrol. Kılcal yöntem. Durdurulamaz kontrol. Kapiler kusur tespiti.

Enstrüman tabanımız

Organizasyon uzmanları Bağımsız Uzmanlık hem fiziksel hem de yardıma hazır tüzel kişiler inşaat ve teknik uzmanlık, bina ve yapıların teknik muayenesi, kılcal defektoskopi yapılmasında.

Çözülmemiş sorularınız var veya uzmanlarımızla kişisel olarak iletişim kurmak veya sipariş vermek istiyorsunuz bağımsız inşaat uzmanlığı, bunun için gerekli tüm bilgiler "İletişim" bölümünden edinilebilir.

Aramanızı dört gözle bekliyoruz ve güveniniz için şimdiden teşekkür ederiz.