Bien que les perceuses soient indispensables dans les ateliers de menuiserie, les tables de la plupart d'entre elles sont plus susceptibles de travailler avec du métal. Une table suspendue pratique avec arrêts aidera à régler la situation. Il offrira des opportunités dont la table standard en fonte de la machine est privée.

Commencez à table

1. Pour la fondation Un  découpez deux morceaux de contreplaqué de 12x368x750 mm (nous avons pris du contreplaqué de bouleau, car il est plus lisse et pratiquement exempt de défauts. Vous pouvez également utiliser du MDF). Collez les deux pièces ensemble et fixez-les avec des pinces, en alignant les bords (fig.1).

2. À partir du panneau dur dur de 6 mm d'épaisseur, coupez le côté supérieur Dansdevant Avec  et retour D  superpositions selon les tailles spécifiées dans la "Liste des matériaux". Marquer une découpe avec un rayon de 10 mm sur le bord avant de la pièce D (Fig.1).Sciez la découpe et rectifiez ses bords (la découpe aidera à retirer facilement la plaque d'insertion E) Maintenant, appliquez de la colle à l'arrière des panneaux durs et collez-les sur la plaque de base en contreplaqué (photo A).

Après avoir appliqué de la colle sur la face inférieure des pièces B, C et D, placez-les sur la plaque de contreplaqué de la base A. Pour éviter le cisaillement, connectez les pièces entre elles et à la base avec du ruban adhésif. Serrez ensuite le collage avec des joints de 19 mm d'épaisseur et des barres de pression de 40 x 80 mm.

3. Marquez une découpe avec un rayon de 83 mm sur le bord arrière de la table (fig.1)sciez-le avec une scie à ruban ou une scie sauteuse et poncez-le doucement.

4. Pour déterminer la position de la découpe centrale de 89 × 89 mm dans la plaque de base de la table, insérez une perceuse d'un diamètre de 3 mm dans le mandrin, alignez la table en fonte de la machine avec elle et fixez-la. Étendez-vous sur la table de recouvrement et alignez-la de sorte que la perceuse soit dirigée au milieu de l'ouverture pour le revêtement Eformé par les détails B, C et D. Si la table en fonte dépasse du bord avant de la table de recouvrement, faites glisser cette dernière vers l'avant, en alignant les deux bords. Fixez la position de la table de recouvrement avec des pinces. Percez maintenant un trou traversant d'un diamètre de 3 mm dans la base de la plaque de contreplaqué de la table Un. Retirez la table et retournez-la. Marquez la découpe sur 89 × 89 mm, en la centrant par rapport au trou de 3 mm. Percez ensuite des trous d'un diamètre de 10 mm dans les coins et découpez la découpe à l'aide d'une scie sauteuse. Maintenant, coupez la doublure E  selon les tailles spécifiées.

5. Si la table métallique de votre machine a des rainures traversantes, coupez une rainure sur le dessous de la table de recouvrement pour insérer le profil de guidage en aluminium (fig.1).S'il n'y a pas de rainures traversantes dans la table métallique de la machine, percez deux trous de montage d'un diamètre de 6 mm. Placez-les approximativement au milieu de la distance entre le centre et le bord arrière de la table et aussi loin que possible l'un de l'autre. Puis fixez à nouveau sur le dessus de la table de patch et marquez la position des trous sur sa face inférieure. Sciez une rainure pour le profil en aluminium passant par ces trous.

6. Retournez la table suspendue et coupez ou coupez sur sa face supérieure les rainures pour les guides des profilés en aluminium (fig.2).Les centres des rainures doivent coïncider avec les joints des pièces B, C  et D. RemarquePour nous recommandons d'équiper confortablement la table avec le système d'élimination de l'acné décrit dans l'article «Dépoussiérage de la table de broyage» pour un travail confortable lors du meulage à l'aide de tambours abrasifs.

Maintenant, mettez l'accent

1. Coupez aux dimensions spécifiées de la pièce pour le support Fdoublure devant Gplus bas N  et en haut Je détails d'un accent. Placer un disque à rainure de 10 mm d'épaisseur dans la scie et régler la butée longitudinale (parallèle) pour scier les languettes exactement au milieu de l'épaisseur de la pièce N  et I (Fig.3et 4). Coupez ensuite les languettes dans les détails de 5 mm de profondeur et marquez les bords adjacents à la butée de la scie. Le sciage des goujons supérieur et inférieur sur le fond a volé, dans les deux cas, dirigez la pièce le long de la butée avec la même face. Maintenant, sans modifier les paramètres, découpez la languette dans le support de pièce.

En appuyant sur les parties avec des bords marqués contre l'arrière de la garniture G, collez les parties inférieure H et I supérieure de la butée l'une avec l'autre, avec le support inférieur F et la garniture G.Les pinces doivent comprimer le collage dans deux directions.

2. Collez le cache du capot avant G  au support de pièce F (Fig.4).Assurez-vous que le coussin est collé au support à exactement 90 °. Lorsque la colle est sèche, collez le fond N  et en haut Je  détails d'accentuation (photo B).Avant que la colle ne sèche, insérez des tiges d'acier d'un diamètre de 10 mm dans les trous carrés, en les passant pour éliminer l'excès de colle extrudée de l'intérieur.

3. Scie à l'avant de la garniture G  languette 19 × 10 mm pour l'installation d'un profilé de guidage en aluminium (fig.4).Découpez ensuite le pli étanche à la poussière de 3 × 3 mm le long du bord inférieur de la garniture.

4. Limez uniformément une extrémité de la butée assemblée, puis coupez la pièce en trois parties (fig.3),ayant reçu une emphase de 572 mm de long et deux extensions s'étendant sur 89 mm chacune. Coupez ensuite une partie du support sur les extensions (fig.4).

5. À l'aide d'un motif flexible, marquez les découpes semi-circulaires sur le bord supérieur de la butée et le bord arrière du support F (Fig.3).Sciez les découpes avec une scie sauteuse ou une scie à ruban et poncez doucement. Percez ensuite des trous d'un diamètre de 6 mm pour les vis qui fixent la butée à la table et le trou pour la clé du mandrin dans le support, si indiqué.

6. Pour installer des douilles filetées dans la pièce Je  percer des trous d'un diamètre de 11 mm s'étendant dans le trou carré supérieur de la butée (fig.3 et 4). Appliquez de la colle époxy sur les parois de ces trous et insérez les douilles filetées. Lorsque l'adhésif a finalement durci, utilisez un foret d'un diamètre de 10 mm pour éliminer l'excédent de matériau qui aurait pu pénétrer dans les trous carrés des tiges d'acier. Des conseils supplémentaires pour l'installation de douilles filetées sont fournis dans la «Astuce de l'assistant».

Dans les luminaires d'atelier faits maison, diverses vis sont souvent utilisées pour la fixation ou le réglage. Pour qu'ils travaillent dans le bois et le contreplaqué, des douilles filetées sont nécessaires. Ils sont disponibles en différentes tailles (métrique - de M4 à M10). Il existe deux types principaux - entraînés et vissés (futorki), comme indiqué dans photo de gauche ci-dessous.

Utilisez des bagues à vis dans le bois tendre et le contreplaqué, où de grandes bobines de filetage extérieur écrasent facilement le bois environnant. Il suffit de percer un trou dont le diamètre est égal au diamètre du corps du manchon-futorki, et de visser le manchon dedans. En bois massif, comme le chêne ou l'érable, ou lorsque le manchon doit être situé au bord de la pièce et peut fendre le bois, percez un trou d'un diamètre légèrement plus grand que le diamètre extérieur du fil et insérez-y un manchon avec de la colle époxy. Pour ne pas tacher le filetage intérieur du manchon avec de la colle, collez son extrémité (photo en haut à droite).

Les bagues obstruées avec des bavures à l'extérieur conviennent aussi bien au contreplaqué qu'aux bois durs et tendres. Percez un trou d'un diamètre égal au diamètre du corps du manchon et insérez le manchon avec une pince ou un marteau et un bloc en bois. Dans les cas où la force de la vis de serrage tire le manchon hors du matériau (par exemple, une vis avec un bouton manuel qui fixe les barres en acier des extensions de butée), percez un trou d'un diamètre tel que seules les extrémités des bavures touchent ses parois et insérez un manchon avec de la colle époxy.

Achèvement et montage

1. Couvrez le bas des rainures avec du ruban adhésif pour installer des profilés en aluminium dans la table et la butée. Appliquer ensuite une couche de finition sur toutes les pièces (nous avons utilisé un vernis polyuréthane semi-mat avec ponçage sandwich d'une granulométrie de 220 unités). Lorsque le vernis est sec, retirez le ruban de masquage.

2. À travers les trous de montage de profilés en aluminium, percez des trous de guidage dans les parties correspondantes de la table et de la butée. Appliquer de la colle époxy au fond des fentes, insérer les profils et les fixer avec des vis. RemarqueCertains profils de guidage ont une petite crête le long d'un bord extérieur  (fig.4).Pour un alignement précis des profils dans le tampon de recouvrement et dans les extensions, orientez les arêtes dans une direction dans les trois parties.

3. Scier quatre pièces de 368 mm de long à partir d'une tige d'acier d'un diamètre de 10 mm. À l'aide de papier de verre grain 80, poncez grossièrement une extrémité de chaque tige sur une longueur de 89 mm et utilisez de la colle époxy pour fixer ces extrémités dans les trous carrés des extensions de butée. Pour garder les tiges parallèles, insérez leurs extrémités libres dans les trous carrés de la butée.

4. Pour faire des boutons à main pour fixer les bras d'extension (fig.2)visser à moitié les vis à tête fraisée de 32 mm dans les écrous du volant. Appliquez de l'adhésif époxy sous leurs têtes, puis vissez les vis dans les écrous jusqu'au bout.

5. Insérez les têtes hexagonales des deux vis dans le profil de guidage inférieur de la table de recouvrement (fig.2).Alignez la table de brassage sur la table en métal de la perceuse à colonne et insérez les vis dans les rainures ou les trous. Ajouter des rondelles et visser les écrous de poignée en plastique.

RemarqueLes écrous de poignée en plastique ont des trous filetés d'environ 16 mm de profondeur. Vous devrez peut-être raccourcir les vis de 50 mm pour qu'elles correspondent à l'épaisseur de la table métallique de votre machine.

6. Insérez les têtes de vis hexagonales dans les profils de guidage supérieurs. Alignez les trous de la base du support avec les vis, mettez les rondelles et fixez le support avec les écrous à main. Insérez les tiges d'acier des extensions dans les trous carrés de la butée et vissez les vis de fixation avec les volants.

Ajouter une butée réglable

1. Pour faire le corps stop-stop J, découpez deux morceaux de 51 × 73 mm de la planche de 19 mm d'épaisseur et collez-les face à face, en alignant les extrémités et les bords. Lorsque la colle est complètement sèche, découpez une rainure de 6 × 5 mm au milieu du dos du boîtier (fig.5).

2. Coupez la butée mobile aux dimensions spécifiées. À  et collez-le avec du ruban adhésif double face sur le côté droit du boîtier J (fig.5).Insérez une perceuse Forstner de 13 mm de diamètre dans le mandrin et percez un évidement de 10 mm de profondeur dans le côté gauche du boîtier, comme indiqué dans les chiffreset photoC.Ensuite, sans déplacer la pièce, installez une perceuse d'un diamètre de 6 mm et percez un trou traversant au centre de l'évidement à travers les deux pièces.

3. Séparez le bouchon À  de l'affaire J. Percer un foret Forstner d'un diamètre de 19 mm dans le bouchon et le corps de l'évidement-évidement de 10 mm de profondeur exactement au-dessus des trous de 6 mm (fig.5).Pour aligner les centres avant de percer, insérez des chevilles d'un diamètre de 6 mm dans les trous. Ensuite, en alignant le foret avec un diamètre de 7 mm au milieu de la rainure de 6 mm à l'arrière du boîtier, percez un trou traversant comme indiqué sur figure.

(Photo C) - Verrouillez les pièces en plaçant la butée K en bas et en appuyant le bord du boîtier J avec la rainure contre la butée de la table de perçage. Percez un évidement de 13 × 10 mm dans la face latérale du boîtier. (Photo D) - Fixez la butée mobile K à la vis avec des rondelles et un écrou, insérez la vis dans le trou du boîtier J et vissez-la dans l'écrou collé avec de la colle époxy dans l'évidement.

4. À l'aide de colle époxy, fixez l'écrou dans l'évidement de 13 mm du boîtier J. Ensuite, coupez le curseur L  des tailles spécifiées et collez dans la rainure à l'arrière du boîtier, à égalité avec son côté droit (fig.5).

5. Appliquer un fini transparent intégral. Après séchage, placez une large rondelle de 6 mm sur la vis à tête cylindrique et insérez-la dans le trou du bouchon À. Mettez la deuxième rondelle sur la vis, puis serrez l'écrou. Serrez l'écrou pour que la butée ne se balance pas, mais que la vis puisse tourner. Maintenant, connectez le bouchon au boîtier J (photoD), en tournant la vis jusqu'à ce que les deux parties entrent en contact.

6. À l'aide de colle époxy, fixez l'écrou en plastique du volant à l'extrémité de la vis à tête cylindrique. Insérez la vis hexagonale dans le trou du boîtier J  à l'arrière, ajoutez la rondelle et l'écrou du volant à l'avant (fig.5).Pour utiliser la butée réglable, réglez d'abord la distance entre le boîtier et la butée à environ 12 mm. Lorsque vous déplacez le curseur avec la tête hexagonale de la vis dans le rail de guidage en aluminium, utilisez le ruban à mesurer ou la règle pour régler la butée à la distance souhaitée du foret. Verrouillez-le en serrant l'écrou du volant avant. Réglez maintenant la distance par rapport au foret en tournant l'écrou du volant latéral. Écrou de blocage du volant et curseur L  situé exactement au centre du boîtier, vous pouvez donc utiliser la butée réglable à droite et à gauche de la perceuse simplement en la retournant.

7. Assemblez les pinces (fig.2).Insérez les têtes hexagonales de leurs vis dans les rainures des rails de guidage en aluminium. Maintenant, la perceuse est prête pour les travaux actuels et elle peut à juste titre être appelée menuiserie.

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Si un artisan utilise régulièrement des outils de forage, il est recommandé de prévoir des dispositifs supplémentaires pour plus de commodité et de rapidité. L'un de ces dispositifs est considéré comme une table de coordonnées, augmentant non seulement la productivité, mais également la précision des produits de traitement. Il n'est pas nécessaire de dépenser de l'argent sur un appareil fini, vous pouvez faire une table de coordonnées de vos propres mains à partir de matériaux improvisés.

La structure interne de la table de coordonnées

La table de la fraiseuse, qui peut également être percée, est une base métallique sur un mécanisme mobile. Sur la surface de la table, fixez la pièce à travailler, qui doit être traitée. Les verrous de table définissent ce type:

• pièces mécaniques;
• appareil à vide;
• en raison du poids mort de grandes pièces.

À la demande du maître peut fournir dans le tableau de coordonnées 2 ou 3 degrés
de liberté. Les déplacements se produisent uniquement horizontalement ou, y compris, verticalement. La première option convient pour travailler avec des produits plats, la seconde est assemblée, si nous parlons de matériel de forage sérieux.

Le tableau de coordonnées à faire soi-même comprend l'un des lecteurs:

• sur une base mécanique;
• alimenté par l'électricité;
• avec système CNC.

Lors de la collecte de la table de coordonnées, pensez aux paramètres généraux:

• charge de travail prévue;
• période d'exploitation souhaitée;
• chauffage et refroidissement.

Une compréhension claire de la façon dont vous voulez voir le produit fini sous la perceuse vous aidera à déterminer les matériaux et les dessins du mécanisme fait maison.

Base de table de coordonnées bricolage

La base est faite de différents matériaux. Vous pouvez préparer de la fonte, de la tôle d'acier, des alliages légers, notamment de l'aluminium, du bois et du plastique. Les avantages des produits dont le châssis est en aluminium s'appellent:

• poids léger;
• installation simple;
• faible coût.

En tant qu'ébauche de base, un cadre soudé en acier peut participer. Mais tel
le mécanisme ne tolère pas les charges vibratoires. La tâche du maître est d'éliminer les contraintes internes par traitement thermique.

Assemblez la table de coordonnées de vos propres mains, en suivant l'un des deux schémas:

• dessin croisé - implique la fabrication d'un dispositif universel où il est possible de traiter des produits de conception complexe (plus un tel dispositif - accès à la pièce sur trois côtés);
• portique - utilisé pour l'équipement qui perce des trous dans les pièces en tôle.

Comment faire des guides de bricolage

Les guides déterminent la fluidité du mouvement des pièces et la précision du traitement. Il existe deux principaux types de guides: format rail et cylindrique. Pour augmenter les indicateurs de précision et de lissage, un chariot et des roulements sont intégrés. Il est préférable d'utiliser des paliers lisses. Les roulements à rouleaux ont un jeu inhérent aux roulements, bien qu'ils réduisent la force de friction.

• équipé d'une bride massive utilisée pour fixer le mécanisme au bas de la table de coordonnées;
• waferless - la fixation est une option familière.

Dispositif mobile

Le moyen le plus simple de le faire vous-même est une table de coordonnées qui se déplace mécaniquement. Si vous avez besoin d'une précision accrue et de bonnes performances d'usinage, montez des tables déplacées par des moteurs électriques.

L'entraînement peut comprendre les types d'engrenages suivants:

• avec roues dentées et crémaillères;
• dispositif de ceinture;
• mécanisme à vis à billes.

Pour sélectionner une option de transfert efficace, l'assistant devra prendre en compte les paramètres suivants:

• la vitesse à laquelle la base se déplace et la partie fixée dessus;
• puissance du moteur électrique utilisé;
• précision de pièce souhaitée.

Dans la plupart des cas, les spécialistes préfèrent une transmission à vis à billes, et tout cela grâce aux avantages évidents:

• léger jeu;
• mouvement fluide;
• performances sonores;
• haute résistance aux charges lourdes.

Parmi les inconvénients, les experts appellent le manque de table haute vitesse et le coût élevé de l'organisation de la transmission.

Comment économiser de l'argent

S'il n'y a pas assez de financement, le capitaine peut fournir à la base un entraînement entraîné par un engrenage hélicoïdal. Ensuite, vous devez être prêt à lubrifier souvent le mécanisme à vis.

• fragilité des ceintures;
• propriété des ceintures à étirer;
• forte probabilité de rupture de la courroie;
• la précision est médiocre.

Si vous avez choisi un engrenage à pignon et crémaillère, la précision et la grande vitesse de déplacement sont fournies. Cependant, le jeu est visible.

Un guide étape par étape sur la façon de créer une table de coordonnées de vos propres mains est présenté dans les instructions vidéo:

Dispositif de Victor Travelller - table de coordonnées pour une perceuse. Comme je l'ai compris dans la description, il peut remplir deux fonctions. Tout d'abord, il n'est plus nécessaire de réorganiser l'étau en dévissant et en serrant les écrous, ce qui est un peu gênant)))). Et d'autre part, en remplaçant le foret par une fraise en carbure et en alimentant progressivement la pièce sous l'outil, il est possible de fraiser des rainures de différentes formes dans le métal. Mais plus à ce sujet plus tard, d'abord sur l'appareil.

Paramètres de la table:

• Longueur 350 mm
• largeur 350 mm
• épaisseur - 65 mm.
• La longueur totale des guides est de 300 mm.
• Précision d'environ 0,1 mm
• La course de chaque chariot est de 94 mm. (Il était possible de 105 mm avec ces paramètres géométriques, mais c'était trop paresseux pour couper des rondelles)
• Capacité de charge jusqu'à 15 kg (bien que ce paramètre soit plus limité par la table de forage elle-même)

Pour la fabrication des profils d'outils stoïques et structurels résistants à l'usure des qualités St1-St-3 étaient nécessaires (cela pourrait être pire), un profil 20x20 de 2 mm d'épaisseur a été utilisé. quincaillerie et roulements similaires.

"Schéma d'explosion":

Le nœud central de toute la table est une croix. Tous les autres détails peuvent être faits presque dans une erreur, mais vous devriez essayer avec, car s'il est asymétrique, alors la table entière sera dressée. Il est conseillé d'utiliser le soudage (par exemple, par points).

En utilisant la traverse déjà soudée comme modèle, nous assemblons les chariots, qui sont des pièces en forme de U.

Dans le profil, après une petite révision avec un fichier, des écrous M10 sont insérés.

Sur les goujons M10, nous assemblons les poignées avec un roulement.

Du coin, nous soudons des bases en U. Nous assemblons l'ensemble du circuit avec des boulons vissés dans des écrous préalablement pressés.

Les goujons sont tirés entre les roulements à l'aide d'écrous, ce qui vous permet de supprimer les jeux dans les roulements, et en même temps les jeux dans les paires vis-écrou. Dans ce cas, lorsque l'ensemble du circuit est rapproché vers le centre, le jeu vertical est supprimé.

La séquence des unités de montage avec roulements est schématiquement présentée comme suit.

La table assemblée ressemble à ceci. Tous les nœuds et pièces mobiles doivent être bien lubrifiés.

Nous attachons la table assemblée au lit de la perceuse,
  et sur celui-ci (grâce à la pose de contreplaqué - vous pouvez vous en passer) un étau. Un contreplaqué, en passant, protégera les éléments lubrifiés de la pénétration de copeaux.

Parlons maintenant des capacités de cet appareil. Tout d'abord, lorsque vous percez des pièces, vous n'avez pas besoin de tourner l'étau d'un endroit à l'autre, il suffit de tourner les poignées.

Deuxièmement, en faisant tourner les poignées sous charge, il est possible de fraiser des pièces métalliques, y compris le long d'un chemin assez compliqué.

Voici un autre exemple de fraisage. Jusqu'à un millimètre de matériau peut être retiré en un seul passage.

Troisièmement, une telle machine modernisée peut être utilisée pour le tournage. La fraise est fixée dans un étau et la pièce tourne dans un mandrin.

En général, après avoir dépensé relativement peu de temps et d'argent, nous pouvons obtenir un excellent appareil multifonctionnel qui étend considérablement les capacités d'une machine de forage